乙烯安全规程6篇

内容

乙烯安全规程是化工生产中一项至关重要的指导原则，旨在确保操作人员的生命安全和工厂设备的完好无损。乙烯，作为基础化工原料，其生产、储存和运输过程都需严格遵守安全规范。以下是乙烯安全规程的主要内容：

1. 个人防护装备：所有接触乙烯的员工必须佩戴适当的防护装备，包括防毒面具、防护眼镜、化学防护服以及防静电鞋。

2. 操作区域安全：乙烯生产区域应设有紧急疏散通道，配备消防设施，并定期进行安全检查。禁止携带火源进入乙烯生产区域。

3. 设备维护：所有乙烯处理设备应定期进行维护和检查，确保设备无泄漏、无损坏，防止乙烯气体积聚。

4. 储存管理：乙烯应储存在阴凉通风处，远离热源和火源。储罐应安装压力释放装置，防止超压。

5. 应急响应：制定并演练应急预案，包括泄漏、火灾等情况的处理程序，确保员工熟悉应对措施。

6. 培训教育：所有员工需接受乙烯安全操作培训，了解乙烯的危险性、安全操作流程和应急处理方法。

7. 监测监控：安装气体检测报警系统，实时监测乙烯浓度，一旦超标立即启动警报并采取相应措施。

标准

1. 符合osha（美国职业安全与健康管理局）的乙烯作业安全标准，确保工作环境符合职业健康与安全法规。

2. 遵守api（美国石油学会）关于乙烯储罐设计、建设和维护的相关规定。

3. 依据nfpa（美国国家消防协会）的消防指南，配置合适的消防设备和设施。

4. 接受ansi（美国国家标准协会）关于个人防护装备的标准，确保员工防护装备的质量和适用性。

5. 实施iso 45001职业健康安全管理体系，持续改进乙烯生产的安全绩效。

考试题及答案

1. 乙烯安全规程中，员工应佩戴哪种类型的防护面具？（a）防尘面具（b）防毒面具（c）防雾面具（d）防烟面具 答案：b

2. 乙烯储存区域应如何设置？（a）靠近热源（b）在阳光直射下（c）阴凉通风处（d）在人员密集区 答案：c

3. 发生乙烯泄漏时，员工应如何行动？（a）迅速逃离现场并报警（b）自行处理泄漏（c）原地等待救援（d）关闭所有电源 答案：a

4. 乙烯生产设备的维护周期通常为多久一次？（a）每天（b）每周（c）每月（d）每年 答案：c

5. 乙烯安全规程中提到的应急响应包括哪两方面？（a）泄漏处理和设备维修（b）火灾处理和员工培训（c）设备检查和事故预防（d）泄漏处理和火灾处理 答案：d

乙烯安全规程范文

第1篇 甲基苯乙烯卸船安全操作规程

（一）准备工作

1、接到卸船通知后，做好准备工作。

2、作业前根据作业票认真检查相关管线、阀门是否正常。

3、技术员按所装产品品种确定流程，并通知工人正确改通。

（二）卸船操作

1、 作业过程中，调度员要随时掌握卸船速度，要保持同罐区船方的联系。谨防冒罐、洒漏。

2、 作业人员要加强巡检，码头人员必须坚守岗位。发现异常及时报告并采取有效的防范措施。

3、 作业结束后，清扫软管内物料，清扫卫生，做好记录。

（三）安全注意事项

1、 作业人员必须穿戴防化工作服、安全帽、浸塑手套、过滤式防毒口罩。防护镜等防护品方可作业。

2、 作业现场应配备自给式呼吸器、消防器材（泡沫灭火器）及清除泄漏物的工具。

3、 作业人员要站在上风口，防止有毒气体吸入。

4、 作业现场要做好检查工作，严禁闲杂人员、车辆入内，严禁明火作业，严禁带火种，做好静电导除工作。

5、 如不慎溅到皮肤和眼内，立即用流水冲洗。吸入或食入应立即撤离现场并马上送医院诊治。

第2篇 甲基苯乙烯装车安全操作规程

一、 接到装车通知后，作业人员必须穿、戴防化工作服、安全帽、浸塑手套、过滤式防毒口罩（3#活性炭滤毒罐）、防护镜等防护用品方可作业。

二、 作业前根据作业需要认真检查流程及泵、管线、阀门等有无泄漏。

三、 检查所装槽车是否具备适装条件，同时核对车号。

四、 作业时要同时配备三人上岗作业，一人负责阀门控制，二人负责车辆对位和监护。

五、 作业人员要站在上风口，防止有毒气体的吸入，并注意登车防滑。

六、 作业人员必须坚守岗位，发现异常应立即停止作业并及时上报有关领导。

七、 操作人员要随时注意液位的变化，临近结束时，司泵工做好停泵的准备。

八、 达到预期数量后，司泵工停泵，关闭电源开关。操作人员关闭所有阀门，同时盖紧槽车车盖。

九、 作业完毕，整理现场，做好作业记录。

第3篇 氯乙烯安全技术规程

1 主题内容与适用范围

本标准规定了聚氯乙烯生产中氯乙烯合成、净制、压缩、精馏、灌装、聚合、浆料处理、离心、干燥、包装及其装置的设计、生产和管理方面的安全要求。

本标准适用于乙炔法生产氯乙烯和氯乙烯聚合物的企业。与聚氯乙烯生产有关的部门，亦应参照使用。

2 引用标准

gb 7231 工业管路的基本识别色和识别符号

gb j16 建筑设计防火规范

gb j57 建筑防雷设计规范

tj 36 工业企业设计卫生标准

3 术语

3.1 动火作业 work with flame

指在氯乙烯制备和聚氯乙烯生产厂(车间)内，一切能产生明火、火花、强烈热辐射和安设非防爆型电气设备及探伤的各种作业。

3.2 清釜作业 cleaning caldron work

指在聚合釜内进行清除粘釜物和防粘釜涂布的作业。

4 基本规定

4.1 通用要求

4.1.1 新建、扩建、改建和技术改造的氯乙烯制备和聚氯乙烯生产厂(车间)，安全设施必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投产。

4.1.2 氯乙烯防护应选择先进的生产工艺方法或从生产装置上采取措施，使工厂(车间)的卫生和环境条件符合tj 36的规定。

4.1.3 氯乙烯属于ⅰ级(极度危害)物质，直接接触氯乙烯生产、贮运、回收和使用的作业人员，必须进行专业培训和安全生产技术教育。经考试取得岗位安全合格证后，方可上岗操作。

4.1.4 氯乙烯制备和聚氯乙烯生产厂部、车间、工段必须配备专职或兼职的安全管理人员，他们应熟练掌握工艺过程、设备性能和安全技术，并能指挥事故处理。

4.1.5 按时对设备、管道进行巡回检查，及时消除跑、冒、滴、漏。

4.1.6 凡有不安全因素的部位，应设置醒目的安全标志，并采取必要的防护措施。

4.1.7 压力容器设计、制造、使用和管理应符合现行的《压力容器安全监察规程》、《钢制压力容器》的规定；维护检修应符合《化工中、低压容器维护检修规程》的规定。

4.1.8 贮运氯乙烯，应符合《化学危险物品安全管理条例》有关规定。

4.2 消防设施

4.2.1 氯乙烯及聚氯乙烯装置防火应按gbj16的规定，设置消防车通道、消防给水和固定灭火装置。并应根据火源及着火物质性质，配备适当种类、足够数量的消防器材，见附录a(补充件)。

4.2.2 合成、压缩、精馏和聚合等主要生产岗位应设置防火自动报警装置。

4.3 电气安全

4.3.1 氯乙烯系统及聚合系统的电机、按钮、仪表、照明灯等电气设备和线路的设计、安装、运行和安全管理应符合国家《爆炸危险场所电气安全规程》、《化工企业爆炸和火灾危险场所电力设计技术规定》的要求。按ⅰ级区域场所要求选用防爆型。

4.3.2 聚合系统的动力、仪表、照明和冷却水系统等应有备用电源，并应具备防止停电的安全措施。

4.4 防雷、防静电

4.4.1 厂(车间)内各类建、构筑物、露天装置、贮罐应按gbj57的规定设置防雷设施。氯乙烯合成、精馏、聚合系统属第ⅱ类防雷建、构筑物。

4.4.2 厂(车间)内的氯乙烯设备、管道应按《化工企业静电接地设计技术规定》要求采取防静电措施，并在避雷保护范围之内。

4.4.3 防雷接地线与防静电接地线应分别设置，单独接地。防雷的接地电阻值不大于10ω，静电的接地电阻值不大于100ω。

4.4.4 液体氯乙烯流速不宜超过5m/s，气体氯乙烯流速不宜超过15m/s。

4.4.5 传动带应采用抗静电的三角皮带。

4.5 通风设施

有氯乙烯外逸场所，应根据不同的氯乙烯外逸污染情况配置相应的机械通风装置。聚氯乙烯厂房通风换气设计不少于6次。

4.6 管道的颜色及标志

管道外壁颜色、标志应执行gb 7231的规定。气、液氯乙烯管道应标明介质流向，反扣(向)阀门应指示旋向。

4.7 个人防护

4.7.1 直接从事氯乙烯作业的人员必须采取个人防护措施，主要操作人员应备有一套有效的防毒面具。

4.7.2 氯乙烯生产、使用、贮存岗位应配备两套以上的长管式面具和氧气呼吸器或空气呼吸器。

4.8 气体浓度的测定

4.8.1 氯乙烯作业场所(如合成、压缩机房、精馏、聚合、汽提、沉析、离心、干燥、包装等岗位)的氯乙烯浓度必须定期测定，并及时公布于现场。其空气中氯乙烯最高允许浓度为30mg/m3。

4.8.2 在特殊场所(如聚合釜、沉析槽或密闭设备等)内部作业过程中，应监测作业环境空气中易燃易爆气体(如氯乙烯)和氧气浓度的变化，至少每隔2h测定一次。

5 生产安全

5.1 设计要求

5.1.1 区域布置

a. 新建聚氯乙烯生产厂(车间)应按有关规定进行安全与环境评价；

b.氯乙烯合成、聚合系统的装置区域应布置在居民区和生活服务区的夏季最小频率风向的上风侧，且厂区边缘距居民区边缘的距离不得小于1000m；

c. 氯乙烯净制、压缩、精馏、浆料处理、离心及干燥系统的设备，应布置在宽敞的地区，保证设备间有良好的通风；

d. 厂区内的仪表控制室应独立设置，室内应设有电话等通讯装置。

5.1.2 厂房结构

a.氯乙烯合成、净制、压缩、精馏、灌装和聚合厂房，生产类别(火灾危险性)属于甲类，厂房的耐火等级不低于2级。离心、干燥、包装厂房，生产类别属于丙类。各装置建、构筑物之间的防火间距一般应不小于12m；各装置与厂内主要道路(路边)一般不小于10m，与次要道路(路边)一般不小于5m；

b.氯乙烯厂房，应充分利用自然通风条件换气，在环境、气候条件允许下，可采用敞开式或半敞开式结构，必须采用墙不承重的框架结构，必要时局部砖墙采用耐火极限不低于3.5h的非燃烧体墙；不能采用自然通风的场所，应采取通风换气措施。厂房的安全出入口及楼梯应符合gbj16的要求。

5.2 设备与零部件

5.2.1 氯乙烯合成转化器的列管应选用无缝钢管，花板应选用低合金钢材质，下盖内面覆盖层应选用防腐蚀材料衬里。

新安装和大修后的转化器列管和花板连接处应用0.30～0.45mpa水压进行检漏试验，符合有关检验要求，方可投入使用。

5.2.2 氯乙烯压缩机铜部件的铜含量必须小于70%。

5.2.3 氯乙烯合成、精馏系统与氯乙烯接触的设备、管道、阀门、仪表宜选用钢材、铸铁或铸钢材料，进釜前的氯乙烯管道应采用不锈钢材质，严禁用铜、银(包括银焊)、汞材质。

5.2.4 聚合釜及浆料槽等设备宜选用不锈钢板及搪瓷材料。转动轴瓦可采用铜含量小于70%的铜合金材料。聚合釜上阀门应选用不锈钢材料。

5.2.5 氯乙烯设备、管道、阀门、仪表的连接必须紧密。设备、管道和附件的连接可采用法兰，其他部位应采用焊接。法兰连接处的垫片应选用石棉板、氟塑料、用石黑处理过的石棉织物等柔性填料或垫片，严禁使用普通橡胶垫。

5.2.6 所有合成、净制、精馏、气柜、聚合、汽提、沉析等的设备，均应进行有效的密闭。

5.2.7 压缩板、聚合釜、浆料槽、沉析槽、离心机、泵和其他机器设备的转动轴均应采取密封措施。

5.3 物料的中控指标及操作

5.3.1 物料的中间控制指标，制订时要反复核对、严格控制，执行时应进行三级(厂部、车间、工段)考核，重要厂控指标应设“管理点”。更改时必须有相应的安全措施，并经厂长或总工程师批准。

5.3.2 物料在合成、净制、压缩、精馏、聚合和浆料处理系统的贮运、使用中应符合其工艺需要指标和安全生产要求。其中氯化氢不含游离氯，含氯小于0.4%(v/v)。乙炔纯度大于98.5%，不含硫磷。送气柜氯乙烯含氯应小于3%。

5.3.3 氯乙烯合成混合器温度控制不得超过50℃，以防发生爆炸。

5.3.4 氯乙烯合成转化器大盖拆卸前，应先充氮置换并将转化器内温度降至60℃以下，减少汞污染。

5.3.5 氯乙烯压缩机进口处设备和管道的操作压力，必须保持正压。

5.3.6 氯乙烯贮槽和计量槽装载量不得超过其容积的85%。

5.3.7 聚合系统投料用原辅料必须专人称量和复核。氯乙烯单体计量应根据不同季节气温变化进行体积-质量换算，保证投料准确，防止聚合釜内引起超温、超压等事故。

5.4 安全装置

5.4.1 生产厂房顶部及其设备的防雷装置应按4.4.1条规定设置。

5.4.2 氯乙烯管道系统的防静电接地电阻值应符合4.4.3条要求。

5.4.3 凡有氯乙烯气体放空的设备均应设放空装置。室内设备放空装置的出口，应高出屋顶。室外设备的放空装置出口应高于附近操作面2m以上。

放空装置应选用金属材料，不准使用塑料管或橡皮管。装置上应设有阻火器，应采取静电接地。管口上应有挡雨、阻雪的伞盖。

5.4.4 氯乙烯贮槽、计量槽、聚合釜等压力容器，应装有安全阀、压力表，必须使用两个测压点，并定期校验；需装液位计的必须使用板式液位计。合成混合器、聚合釜应装设超温、超压信号报警装置。

5.4.5 合成、聚合系统的氮气管应设止逆阀，防止氯乙烯倒入其管内。

5.4.6 自动控制系统的气动阀门及仪表，应设专门气源供气。

5.4.7 自控装置应安设接地装置。

5.5 生产区域内，严禁明火和可能产生明火、火花的作业(固定动火区必须距离生产区30m以上)。生产需要或检修期间需动火时，必须办理动火审批手续，并按第7章规定执行。

5.6 氯乙烯生产系统运行时，不准用铁器敲打，不准带压修理和紧固，不得穿带钉鞋和易产生静电的服装等进入生产现场。

5.7 精馏系统未经氮气置换时，不得直接用压缩空气置换。

5.8 运行中的设备应按国家有关规定进行操作和维护，并进行巡回检查。阀门、仪表和安全装置应定期检查，发现问题及时上报，紧急情况下可停机处理。

5.9 聚合釜内壁粘结的反应生成物应进行定期清除，并按8.1条的规定执行。

5.10 为减轻清釜作业强度和污染，应采取有效的防粘釜措施。

5.11 聚合釜出料作业时，不得使用压缩空气向釜内加压。

5.12 紧急情况处理时的应急措施

5.12.1 发现氯乙烯合成原料气氯化氢中含游离氯超标时，必须立即关闭乙炔进口总阀，紧急停车处理，防止发生氯乙炔燃烧、爆炸事故。

5.12.2 突然停水、断电，造成聚合釜内温度、压力上升时，应及时加入终止剂终止聚合反应或将釜内物料排至沉析槽，如必须大量排空时，应采取应急措施，防止事故蔓延。

5.13 为控制精馏尾气和聚合浆料中氯乙烯流失，防止污染，应采用下列措施：

5.13.1 在低沸塔后装设防止精馏尾气氯乙烯流失的吸附(吸收)装置。装置的设计应使精馏尾排废气中氯乙烯浓度：新建、扩建和改建的企业小于1%(v/v)；现有企业小于2%(v/v)。

5.13.2 建立聚合釜、沉析槽等设备的出料回收装置。

5.13.3 在离心干燥系统前，设置浆料脱除氯乙烯的汽提装置或控制措施。方案的选择应使经脱除措施处理后的聚氯乙烯成品中残留氯乙烯单体含量符合现行的《悬浮法聚氯乙烯树脂》的规定。

6 管道与设备

6.1 管道的施工、验收及焊接应符合《工业管道工程施工及验收规范》“金属管道篇”和《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定。

6.2 管道敷设

6.2.1 氯乙烯管道宜采用架空敷设，必要时可沿地敷设，但不宜埋地敷设。

6.2.2 氯乙烯管道架空敷设时，应遵守下列规定：

a.氯乙烯管道应敷设在非燃烧体的支架或栈桥上。在已敷设的氯乙烯管道下面，不得修建与氯乙烯管道无关的建筑物和堆放易燃、易燃物品；

b. 氯乙烯管道不应穿过非氯乙烯生产使用的建筑物；

c. 氯乙烯管道消除静电接地装置，应符合4.4.3条规定；

d. 氯乙烯管道不应靠近热源敷设。

6.2.3 架空氯乙烯管道与其他管道共架敷设时，应遵守下列规定：

a.氯乙烯管道与水管、氮气管等不燃气体管在同一支架或栈桥上敷设时，其垂直和水平净距应符合化工工艺设计有关规定。与热管应分层敷设，热管在上方，氯乙烯管道在下方；

b. 氯乙烯管道与输送腐蚀介质(如氯气)的管道共架时，应采取防护腐保护措施；

c. 氯乙烯管道和支架上不应敷设动力电缆、电线；

d. 其他管道的托架、吊架可焊在氯乙烯管道的加固圈上或护板上，但不得直接焊在管壁上。

6.2.4 架空氯乙烯管道与建筑物、道路的最小水平净距，应符合化工工艺设计的要求。

6.2.5 架空氯乙烯管道与道路路面最小垂直净距不小于5m。

6.2.6 氯乙烯输送管道可架设在厂房墙壁内外侧和房顶，但其他方面应遵守6.2.2～6.2.5条规定。

6.3 管道泄漏量试验

6.3.1 管道泄漏量试验方法可分为水压法和气压法。

a.水压法试验：压力应为工作压力的1.5倍，在试验压力下维持15min，以无泄漏、目测无变形为合格。试验结束后应用无油气体将管内残液吹扫干净；

b.气压法试验：压力应为工作压力的1.15倍，升压应逐级进行，首先升至50%的试验压力进行检查，如无泄漏及异常现象，继续以10%的试验压力级差逐级升压，直至达到所要求的试验压力，每级稳压5min，以符合6.3.2条要求为合格。

试验时，应经厂安全部门批准，并有安全措施，严禁使用易燃性气体作试验介质。

6.3.2 管道内气体试验压力达到管道正常运行状况下的最大工作压力后，保压24h，平均小时泄漏率不超过0.5%为合格。泄漏率(a)根据式(1)决定：

a=(1/24){1-[(273+t1)×p2]/[(273+t2)×p1]}×100% (1)

式中： p1、p2--试验开始、终了时管道内气体的绝对压力，pa；

t1、t2--试验开始、终了时管道内气体的温度，℃。

注：当试验管道公称直径dg不小于0.3m时，泄漏率＝0.5%×(0.3/dg)。

6.4 氯乙烯气柜

6.4.1 气柜周围应设有消防车道和消防设施。

6.4.2 新建气柜应布置在通风良好的地方。气柜的防火要求以及与建、构筑物、堆场的防火间距，按gb j16的规定执行。

6.4.3 气柜的滑道和滑轮必须灵活好用。气柜的基础和支承必须牢固。

6.4.4 气柜的合成氯乙烯入口管和聚合回收氯乙烯入口管必须分开设置，出入口管道最低处应设排水器。

6.4.5 气柜必须装有防雷装置，气柜上应有容积指示装置，允许使用容积为全容器的15%～85%，雷雨或七级以上大风天气使用容积不得超过全容积的60%。在气柜30m内严禁烟火，在此范围内的电气设备应按ⅰ级区域场所防爆要求设计。

6.4.6 在寒冷地带，气柜水封应采取相应的防冻措施。

6.4.7 气柜在施工完毕或大修后，应按其结构类型检查是否符合设计要求，并必须做泄漏量试验，符合《钢制低压湿式气柜技术规定》、《金属焊接结构湿式气柜施工及验收规范》的检验要求后，才能投入使用。

6.5 氯乙烯聚合釜

6.5.1 聚合釜应遵守4.1～4.3，5.2～5.9条有关规定。

6.5.2 聚合釜应尽量安装在半敞开式框架结构的厂房内，规格相同的可集中布置。

6.5.3 聚合釜各项技术条件必须符合现行的《聚氯乙烯聚合釜技术条件》的要求。

7 动火作业

7.1 在生产、贮运、使用氯乙烯的管道、容器、设备上动火，除必须事先办理动火手续外，尚须采取下列措施：

7.1.1 动火前，管道、容器、设备内应泄压、放尽物料，必须与运行系统采取隔绝措施(如加盲板或拆除一段联接管道)，以切断物料来源，然后再进行置换、吹风；对可能存有易燃易爆气体的死角，应设法排净。

7.1.2 动火时，作业场所动火点的空间和管道、容器、设备内的氯乙烯浓度均应小于0.4%(v/v)。安全分析取样时间不得早于动火前0.5h，动火作业中每2h应重新分析；动火作业中断后恢复工作前0.5h，也要重新分析。取样要有代表性。

7.1.3 动火点周围10m以内的其他易燃可燃物质，应清除干净。

7.1.4 动火作业场所应设灭火器材，操作时应有专人监护。

7.1.5 动火后开车前，管道、容器、设备应进行气密性检漏试验，符合要求后，再以纯度大于97%的氮气置换至含氧小于3%(v/v)。

7.2 进入聚合釜、沉析槽等设备内动火检修时，除应遵守7.1条规定外，尚须执行 8.1条有关规定。

8 设备内作业

8.1 清釜作业

8.1.1 作业前

a. 必须按清釜作业要求办理“入釜作业证”；

b. 必须采取安全停电的措施，由两人负责切断电源，电源钥匙交清釜人员随身携带，搅拌按钮挂封牌；

c. 釜上氯乙烯单体阀、氮气阀必须堵上盲板，必须拆除聚合釜底阀与出料阀间的短管，其他所有阀门必须严密关闭；

d.清釜前，必须先置换，排除釜内残留氯乙烯，取样分析釜内氯乙烯浓度小于0.4%(v/v)、含氧大于18%(v/v)后方可进入作业。分析取样时间应在进釜前0.5h之内，取样要有代表性。

8.1.2 作业中

a. 要向釜内继续吹送压缩空气或釜底抽真空排除清釜物内残存挥发的氯乙烯；

b. 必须由熟悉聚氯乙烯生产并能进行救护工作的人员釜外守釜监护，密切监视作业状况，发现异常情况时，应及时采取有效措施；

c.作业人员必须穿戴适用的个人防护用品，系好安全带，并将安全绳系于釜外的人孔旁，清釜人员还应戴好安全帽，釜外应备有长管式面具和其他急救器材，以便紧急情况进使用；

d. 所用照明灯具必须符合防潮、防爆安全要求，应先着亮后才可放入设备内，并应有足够的照明，照明电压不得超过12v。

8.2 进入沉析槽、浆料槽、氯乙烯贮槽和计量槽等设备内进行作业时，应按8.1条规定执行。

9 现场事故处理

9.1 发生氯乙烯中毒、燃烧、爆炸和大量外溢氯乙烯等事故，应立即采取应急措施，切断氯乙烯来源，并报告厂调度。

9.2 抢救事故的所有人员，必须服从统一领导和指挥，进入事故现场的抢救人员，必须佩戴好有效防护器具。进入聚合釜、沉析槽内的抢救人员必须佩戴长管防毒面具。

9.3 对氯乙烯中毒者，应进行不同情况下的抢救和治疗，见附录b(参考件)。

9.4 氯乙烯贮罐起火，可借罐体外大量水的喷淋，使氯乙烯单体降温冷却，氯乙烯管道起火，应迅速关闭氯乙烯阀门。氯乙烯隔断装置、压力表和蒸汽、氮气接头，应有专人控制操作。

10 安全管理

10.1 应根据氯乙烯防护、治理系统装置的多少和复杂程度，建立与此相适应的管理及装置维修组织。实行氯乙烯防护、治理措施及其装置各级人员负责制，并应有人负责运行操作，其维修、监测、监督专业人员和分管领导，必须接受安全技术、安全防护知识教育和业务学习，取得资格后方可承担相应的工作。

10.2 抢救器材、消防器材及防护用具的管理和维修要落实到人，并定期检查，保证其处于良好有效状态。

10.3 应制订必须的安全规章制度：安全生产责任制、禁火动火安全制、设备内作业安全制、物料中间控制指标管理制、设备管理制、要害岗位管理制、值班人员守则、操作规程、运行记录、故障报告及事故管理、计划检修、建立安全防护系统技术档案、安全防护工作奖惩制以及人员培训制度等。各项安全防护工作制度均应有人管理并认真贯彻执行。

10.4 氯乙烯作业人员应进行入岗前体检，每年还应进行一次职业危害体检，体检结果记入“职工健康监护卡片”，不符合要求者，不得从事氯乙烯作业。

10.5 定期测定氯乙烯防护、治理装置的技术效果，发现不符合国家卫生标准或排放标准时，要查明原因，及时解决。

10.6 应有专人监督检查各防护装置的运行操作及备品备件的情况，发现问题应及时解决。

附 录 a

消防器材的正确使用(补充件)

a1 氯乙烯单体起火，应使用砂土、氮气、蒸汽、二氧化碳、1211或干粉灭火器扑救。

a2 乙炔系统应配备足够的安全用氮，一旦起火，应首先充入氮气灭火，并辅以二氧化碳或干粉灭火器，禁止使用水或泡沫灭火器扑救，以防救火者触电。

a3 电器起火，应立即切断电源，并使用二氧化碳、1211或干粉灭火器。禁止使用水或泡沫灭火器扑救。

a4 其他可燃、易燃物(如泡沫塑料、橡胶垫、油类、房屋和木材等)起火，可使用水、砂土、1211、干粉或泡沫灭火器扑救。

附 录 b

氯乙烯中毒者一般抢救方法(参考件)

b1 首先将中毒者迅速及早地移离作业现场，抬到空气新鲜的地方，解除一切阻碍呼吸的衣物，静卧保暖。救护场所应保持清静、通风，并指派专人维持秩序。皮肤或眼睛被液体污染者，应尽快用大量清水冲洗，严重者立即就医。

b2 急性中毒轻微者，如发现头痛、恶心、胸闷等症状，可直接送附近医疗单位治疗。

b3 急性中毒严重者，如清釜作业人员患中毒窒息综合症而停止呼吸者，应立即进行口对口人工呼吸和体外心脏按压，同时通知附近医疗单位赶到现场

第4篇 聚氯乙烯绝缘电力电缆电力电缆沟安全作业规程

“汾江”铜芯导体聚氯乙烯绝缘及护套电力电缆，具有良好的电气性能和化学稳定性。而且结构简单、使用方便，适用于固定敷设在交流50hz、额定电压1kv及以下的输配电线路上。电缆的导电线芯长期工作温度不超过70℃，短路温度不能超过160℃（最长持续时间5s）。电缆敷设时，温度不能低于0℃，电缆敷设不受落差限制。

所以为确保安全生产，在电力电缆沟内作业时应注意以下事项：

1 电力电缆沟内的电缆为运行中的10kv高压电缆

2 开启电缆沟盖板前在四周设置安全安全围栏及警示牌，防止行人，行车误掉进电缆沟内，施工期间设专人监护，当天施工，当天恢复。

3 开启电缆沟盖板时应使用双撬棍同时开启，开启盖板应轻开轻放，防止用力过猛出导致伤及人员及盖板断裂。

4 进入电缆沟作业前，应先检查沟内是否有毒气体，应先将电缆沟盖板打开，经充分排放气后，再下沟工作，防止施工人员吸入有毒气体中毒。

5 施工人员进入电缆沟作业时,不允许吸烟或用火机等火种照明，以防引起残余的可燃气体爆炸。

6 施工人员进入电缆沟作业时，必须使用梯子下到井内，以防发生中毒等事故时，施工人员能够及时使用梯子逃生或施救人员能够顺利将需救助者救出。

7 在电缆沟内的施工人员施工时，电缆沟井口外必须有专门的人员负责施工人员的人生安全，每隔几分钟与井下的同志联系确认其安全，并在发生是故事及时与本单位及相关单位负责人汇报然后再组织施救。

8 在电缆沟内作业期间不得随意搬动沟内电缆，防止因搬动电缆导致外皮损伤电人。

9 在电缆沟内作业期间严禁使用大型施工工具及野蛮施工，防止使用沟内电缆及光缆。

10 在电缆沟内作业不得使用尖镐等利器，防止碰伤沟内管线。

11 在进行外部管道接通电缆沟作业时，严禁在电缆沟内进行敲砸，防止损伤沟内电缆，应该从电缆沟外向沟内敲砸接通。

12 在施工期间发现沟内电缆有外皮损伤的情况，应立即停止施工，像电缆运行维护单位报告及处理，在确认安全的情况下再进行施工。

13 作业期间注意对沟内的电缆及光缆的保护，以防损坏沟内线缆。

14 施工完毕，将施工期间的杂物垃圾清理出电缆沟，把开启的电缆沟盖板盖回原位，拆除安全围栏及警示牌，确认无误后方可离开。

第5篇 聚氯乙烯冷冻工段安全操作规程

一、氨的性质

氨有良好的热力性能。标准蒸发温度为-33.4℃，压力适中，常温下冷凝压力不超过1470kpa，最低蒸发温度可达-70℃；氨蒸气无色，有强烈刺激性臭味。氨有较大毒性，通常生产区域氨浓度不得超地0.02mg/l。氨与水可以任何比例互溶成氨水溶液，即使在普通低温下水也不会冻结。但氨中有水时会使蒸发温度稍许提高，并对金属引起腐蚀，一般规定氨中含水量不超过0.2%，且氨制冷系统中不允许使用铜及铜合金。

氨遇浸蘸有酚酞，酒精和甘油溶液的试纸时即变成深红花。可用于氨泄漏的检查。

二、工段开停车操作

1、开车准备

1）检查确认所有设备安装正确无误、基础、支架牢固可靠。

2）电路系统配套完工，并经不带负载下供电及控制电路通断试验，证明各项动作无误，电机轴承加好油，轴向正确。

3）检测仪表，安全装置齐全合格。

4）水箱及输水管道经通水试漏冲洗（送水管道试验水压≤0.6mpa）。

2、转动设备经单机试运转

1）水泵、搅拌器、风机连续运转2小时，水循环或排风能力正常。

2）lg20cab650螺杆式氨压缩机试运转。

2.1）以手动控制。首先必须检查机组各部及电气元件工作情况。

合上电源开关

按报警试验钮、警铃响、按消音钮、报警消除。

按油泵主启动钮、油泵灯亮，油压建立在0.5-0.mpa（油分离器有1/3高度液面）。能量调节手柄搬向加载位置，吸气端能量调节指示表针向加载方向旋转，证明滑阀加载工作正常，然后能量调节手柄搬向减载位置，指示表针向减载方向旋转，最后停在“0”位，滑阀减载工作正常增减载试验时，若油压过高，可按压缩机旋转方向盘动联轴器，使机体内的油排到油分离器中，检查各自动安全保护断电器，

2.2.在对上述各项检查后，可开车试运转（本机组油冷却器使用液氨冷却，须持系统充氨后才能进行）。

1）打开压缩机排气截止阀。

2）滑阀指针在“0”位即10%负荷位置。

3）向油冷却器供液氯（注意不充太满）。

4）开启回油阀（然后启动油泵）。

5）5--10秒钟后，油压与排气压力差可达0.4--0.6mpa，按主机启动钮、压缩机启动、旁通电磁阀a自动打开，关闭回油阀c。

6）观察吸气压力表，逐步开展吸气截止阀，压缩机进入运转状态，a阀自动关闭，调整油压调节阀，使油压（喷油压力与排气压力）差在.15--0.3mpa。

7）检查压缩机各运动部位，测温测压点密封处，如有不正常情况，应停车处理，如无异常，可运转30分钟停车，顺序为：能量调节手柄打在关载位置，使滑阀退到“0”位，按主机停车按钮，停主机、关闭吸气阀、停油泵、关油冷供氨阀，即完成了螺杆压缩机第一次开车。

2.38asj-17双级氨压机试运转

1）检查压缩机各运动部分是否有障碍物。

2）曲轴箱油面加列规定要求，运转前向轴封和油地滤器处加油。

3）检查控制台上压力表阀是否开启。

4）检查地脚、螺栓是否把紧，安全装置是否合乎要求。

5）旋去压缩机排气阀前的放空阀帽，打开放空阀。

6）拆去吸气过滤器端盖，使吸气腔与大气相通，并用纱布捆牢滤岗，关闭压缩机吸气，排气截止阀。

7）向油箱、气缸盖供冷却水，检查油面无异常后，将油分配阀手柄搬到0位，起动压缩机，转动正常后，扳动油分配阀逐步加载，直至全意味气缸投入工作，运行2小时后，谨慎关小放空阀调整排气压力在0.25mpa左右，运行3小时，确认阀片无卡死现象，卸载装置动作灵活，加载或卸载时，电机电流有明显反应，油压油温、轴承温度无异常，设备所属动静密封点无泄漏。

三、系统吹除、试压及真空试验

1、吹除排污

1）制冷系统安装或检修后，为了保证系统内部清洁，以免损坏压缩机等重要设备，必须进行吹除、排污，即以干燥洁净的压缩空气，吹除系统设备、管道内的油污、焊渣、氧化皮等杂质。

2）全系统加压到0.6mpa，分别从各容器排污口迅速排气，并反复操作，直至排气洁净无污物（以白布或白纸检查）

2、试压（气密性试验）

1）试验压力

低压部分：1.2mpa

高压部分：1.8mpa

5℃制冷系统从液氯分配台节流阀至压缩机吸气截止阀为低压部分，压缩机排气至分配台节流阀为高压部分。

2）试压用空气应干燥洁净，由no站供应。

3）试压时所有安全阀应切除，试压完成后再接入系统。

4）试压时系统上各压力部份内连通的阀门应全部开启。

5）用肥皂水涂抹检查所有焊缝、法兰、丝扣连接和填料函等所有密封点。

6）先合系统试到低压部份压力，合格后再试高压部份。

7）在试验压力下，保持24小时，前6小时压力允降0.03mpa，后18小时应保持不变。

8）试压过程中，若发现焊缝、法兰、螺纹连接等部位泄漏，须作上记号及记录，待检查完毕、泄压后进行处理，严禁带压紧固。

3、真空试验

1）真空试验的目的，检查系统在真空状态下的密封性，排除内部空气和水份，为系统充入制冷剂作准备。

2）试验标准：抽真空到绝对压力5.332kpa（本地真空高约660mmhg柱）以下，保持24小时，压力回升不超过.66kpa（本地真空高约655mmhg柱）。

3）试验方法

a、由于未配置真空泵以及螺杆压缩机（油冷器未供液氨前）不能运行，因此，系统真空由双级压缩机二级缸抽气。

b、在5℃制冷系统与-35℃制冷系统间建立临时联络管路（通过液氨分配台充氨口）。

c、选一台双级压缩机，拆下二级缸吸气滤网用高强度尼龙布包一层捆牢后装复，关闭二级缸排气阀并开启该阀前的放空阀。

d、关闭系统所有通大气的阀门，开启系统内的所有阀门。

e、盘动压缩机连轴器数转，检查放空阀是否畅通。然后志动压缩机，缓慢开启二级吸气阀，对系统进行抽空，达到规定标准后停机，关闭排空阀，观察真空保持情况。

若系统真空不能保持在规定范围，要查出原因，处理后再停抽空，然后停机观察，直至合格。

f、注意

a、可通过短线按油压差继电器控制触点，避免继电器动作造成压缩机停转。

b、随时注意压缩机油压变化，及时调整，使油压与吸入压力之差不低于27kpa（约200mmhg柱）。

c、系统中无真空刻度的压力表应关闭，使用u型压力计时要防止水银中毒。

d、抽空压机工作结束，要拆除滤网上的包裹滤布，恢复短接的控制触点，并清洗换油。

e、试验合格，系统保持真空状态，等待充氨开车。

四、充氨开车操作

1、经真空试验合格，设备管道防腐，保冷结束，可充氨开车制冷。

2、备好氨瓶与分配台连接的管道、夹具、垫片及酚酞指示剂、个人防护用品。

3、各蒸发器水箱装好水或盐水，并加入缓蚀剂、盐水浓度合格调整水位使箱内水循环正常。

4、连接好氨瓶与分配台阀门的管路，稍开氨瓶阀确认不漏。

5、关闭各设备的排油阀。

6、检查系统真空度，必要时开机抽空。

7、打开分配台之充氨阀，稍开氨瓶阀，液氨进入迅速气流满系统内部，当系统压力达0.2mpa，关闭氨瓶阀，停止充氨，用酚酞试纸仔细检查氨系统。

8、经检查无问题，关闭集油器、空气分离器与系统联系的阀门以及压缩机进出口阀门，继续充氨，使液氨进入贮槽，蒸发器、冲冷器等容器，直到系统压力与氨瓶压力接近。

对于5℃（螺杆压缩机）制冷系统，应先关闭分配台进出口阀，由附设管路优先向冷却器充入液氨（1--2台机），以使螺杆压缩机能够启动运转。

9、空冷凝器供水，5℃系统蒸发式冷凝器之前要加满水槽，先启动其自备水泵，然后启动风机。

10、开启5℃分配台出口阀，关闭-35℃分配台进口阀。

11、分别向蒸发器供液，再经蒸发、压缩、冷凝、液氨纳入系统至贮槽液面达1/3--1/4时，停止充氨，以后视需要再补充，开启分配台进口阀，调节节流阀，进入制冷循环，将水温降到规定值，等待指令。

5℃系统螺杆机可逐台起动，同时进行2.2.2所列各项检查。

五、正常操作控制

5.15℃制冷系统正常开车。

1.1启动各台蒸发式冷凝器循环水泵，启动风机，启动水箱搅拌。

1.2打开螺杆压缩机排气截止阀（滑阀指针在“0”位）

1.3向油冷却器供液氨。

1.4开启回油阀c，然后启动油泵。

5--10秒钟后，油压与排气压力差达0.4--0.6mpa，启动主机，起动旁通电磁阀a自动打开，关闭回油阀c。

1.5观察吸气压力表，逐步开启吸气阀，压缩机进入运转状态，a阀自动关闭，将能量调节阀车辆打到加载位置，调整油压调节阀，使油压（喷油压力与排气压力）差在0.15--0.3mpa。

1.6开分配台节流阀，向蒸发器供液氨。

1.7经常检查压缩机各运动部位及各部温度、压力。

1.8根据供冷需要，决定压缩机运行台数。

1.9螺杆机及5℃系统运转注意事项。

1）运行中应注意观察吸气压力，排汽压力，油温油压，定时记录。

2）运转中，如某项安全保护作自动停车，一定要查明原因，方可开车，决不能随意改变保护项目调定值进行开车。

3）突然停电主机停车时，由于停车旁电磁阀b没能开启，在排气与吸气压差作用下压缩机可能倒转，这时应迅速关闭吸气截止阀。

4）冬季气温较低时，用水冷却器的设备若作较长停车，应放净存水。

5）气温较低季节开车时，应先开油泵，并按压缩机运转方向盘车，使油循环保证油温在25℃以上。

2、5℃制冷系统正常停车。

1）关闭液氨分配台节流阀，停止向各蒸发器供液。

2）螺杆压缩机停车。

能量调节手柄打到减载位置，使滑阀退到“0”位，按主机停车钮，停主机，关闭吸气阀，停油泵，关闭油冷却器供液氨阀。

3）停蒸发式冷凝器风机、水泵、停水箱搅拌。

3、-35℃制冷系统正常开车。

1）开循环水系统向立式氨冷器供水，启动盐水箱搅拌。

2）向压缩机油箱和缸盖水套供冷却水，盘车2--3圈。

3）打开二级缸，一级缸排气截止阀，能量调节打在“0”位。

4）起动压缩机，待转动正常，将能量调节阀打在二级“1”位置，根据中间槽压力，谨慎开启二级吸气阀，当中间压力降至0.15mpa时，将能量调节打到一级“1/3”位置，谨慎开启一级吸阀，逐步将能量调节打到一级“1”位置。

5）开启去中间槽和蒸发器的节流阀，调整蒸发压力，制冷降温，要注意防止液氨进缸。

4、-35℃制冷系统正常停车

1）在闭去蒸发器和中间槽的节流阀。

2）蒸发压力降至绝对压力67kpa（约-200mmhg柱）以下，逐步把能量调节打到二级“1”的位置，关闭一级吸气阀。

3）中间压力降至“0”时，将能量调节扳到“0”位，关闭二级吸气阀。

4）停机、关闭一、二级排气阀。

5）停压缩机冷却水，停冷凝器循环水。

5、紧急停车

遇断水、敲缸、跳闸或严重漏氨等特殊情况应作紧急停车。

1）立即切断电源、停压缩机。

2）关闭蒸发器、中冷器、油冷却器的供氨阀门。

3）能量 调节打到“0”位（螺杆机为减载位置）。

4）关压缩机各进出口阀。

对运转设备发生异常情况的处理程序

1、压缩机组如遇氨泄漏时，迅速正确带好防毒面具，紧急停车，关闭进出口阀，并拿水管冲淋泄漏点，通知相关领导及检修人员，同时汇报生产度。

2、各种运转机组，如水泵在漏油时，须停止运行，关闭进口阀，换开其它备用水泵，并通知检修人员。

3、压缩机油泵或轴封漏油，正确停车后，泄压完通知检修人员。

4、运转设备如遇下列情况均应通知检修人员或设备技术员，必要时紧急停车。

a、不正常振动。

b、不正常声音。

c、电流不正常，或高或低或波动起伏。

d、温度不正常。指机身温度、油温、电机温度、压缩机进出口温度等。

e、压力不正常，指压缩机油压、吸气压力、排气压力。

六、对运行设备、管道的检查和安全指标的控制。

1、对机房运行设备随时检查。

2、对泵房二楼的蒸发器、三楼的冷凝器及各管道压力容器每半小时巡检一次。

3、安全指标控制范围

a、严格控制工艺指标。

b、按规定使用、维护、保养设备、管道容器及阀门。

c、按规定进行巡回检查。

七、有害物质中毒及酸碱烧伤的急救方法

1、本工段有害物质为氨，氨中毒后的急救方法为：

迅速半中毒者移至空气新鲜处，送往厂医务室，剪开衣扣裤带，清除污染衣物，静卧保暖。保持呼吸通畅，维持呼吸、循环功能给予氧气吸入，根据病情再决定救治方案。

2、酸碱烧伤的急救方法为：必须在现场立即脱去被污染的衣物，立即就近用大量清水进行冲洗，冲洗时间15分钟以上。碱烧伤冲洗至全面无滑腻感为止。眼内溅入酸碱时必须掰开眼睛皮进行彻底冲洗，现场冲洗完后立即将病人送厂卫生所再进行冲洗或中和性冲洗，根据病情再决定救治方案。

八、危险化学品的管理

1、本工段危险化学品为“氨”，在管理装有液氨的钢瓶时有以下几点：

（1）摆放饱瓶的地点，严禁明火和其他热源。

（2）避免阳光直射，气温高时需用冷水浇淋。

（3）饱瓶与空瓶分开摆放。

（4）严禁敲击，碰撞。

（5）严禁在氨瓶上进行电焊引弧。

（6）使用时应进行安全状况检查，有异常汇报上级部门瓶内氨气不得用尽，须有不少于0.5%--1.0%规定充装量的剩余氨气，本工段以充氨管挂白霜时来衡量余氨，包氨时严禁超装。

2、系统内有大量氨，经常检查各种设备管道、容器、阀门，防止氨泄漏，严格控制工艺指标，严禁超压。

九、充氨的安全要求

1、每台制冷辅助设备匀应安装压力表，正常情况下每两年校准一次。

2、氨冷冻站为乙类防火区，需要动火时应办理动火申请，并将动火设备和管道与系统隔离，将其中的制冷剂彻底排除。

3、制冷剂钢瓶应按国家规定进行外部涂色，并在钢瓶外表面写上醒目的制冷剂名称，钢瓶上需有毛重、净重、容积、试验压力、工作压力和瓶号等字样的钢印。钢瓶上必须有受验年月及下次受验时间的钢印。

4、装有制冷剂的钢瓶，应放置在阴凉处，严禁放在热源附近，通常情况下与明火相距应大于10m，以避免钢瓶热而发生爆炸。

5、操作人员应站在制冷剂钢瓶侧面进行操作。

6、从制冷剂 钢瓶向低压容器或制冷系统充制冷剂时，必须经过减压装置。

7、制冷剂钢瓶上的阀门冻结时，应将钢瓶移向较暖的地方或以不高于40℃的温水进行解冻，严禁用明火烘烤，以免爆炸。

9、遇到设备与系统发生故障而引起大量制冷剂泄漏时，在操作人员无法再操作的情况下，应迅速离开现场，并切断电源，开启通风装置，迅速戴好防毒面具、橡皮手套、穿好防护服进入事故现场，关闭制冷机的进、排气阀和膨胀阀。然后进行检查，必要时应关闭适当的阀门，防止事故扩大。

10、制冷装置发生火灾时，必须立即停止设备的工作，用泡沫灭火器或其他消防设备进行灭火抢救，并立即通知消防单位，以利及早消灭事故的蔓延。

11、氨具有强烈的殊殊臭味，对人体器官有危险，空气中允许浓度30mg/m3，空气中含有.5%（v）以上的氨时，就可能发生中毒，空气中含有13.1--26.8%（v）的氨时，遇火焰即有发生爆炸的危险。

12、在停车检修氨压缩机时，应事先做好排气工作，并将门窗打开，必要时使用排气风扇，使空气流通，以防氨气中毒。

13、不得用旋紧调节螺母的方法使安全阀不漏气。

14、对于氨中毒者，应采取以下措施：

a、立即将中毒者转移至空气新鲜的地方。

b、中毒者呼吸困难，应进行人工呼吸。

c、迅速通知医疗单位进行抢救。

必要时更换中毒者衣服。

e如皮肤上落有氨液应迅速用水冲洗，在氨液未冲净之前不应遮 盖伤处。

十、火器的使用方法及报警程序

1、干粉灭火器是以高压co2作为动力将干粉喷射出去。用于扑救油类、可燃气体和电器设备的初期火灾。

2、使用mt型手提式干粉灭火器时，首先打开保险销，把喷嘴对准火源根部：人站在上风位，并将灭火器置侧面一手握着喷枪，手握着按动一手柄，即喷出干粉灭火。

3、火警电话119，报警内容包括：事故单位、事故发生的地点、时间、危险程度、燃烧介质、有无人员伤亡、报警人的姓名及联系电话。

第6篇 乙烯工段安全操作规程

1范围

为指导、规范操作者正确操作和使用设备，体现“以人为本”的安全原则，保障人身、设备的安全，特制定本规程。

本规程适用于乙烯生产装置所有人员。

2内容和要求

2.1生产岗位通用安全操作规程

2.1.1 严格遵守劳动纪律、工艺纪律、操作纪律、工作纪律。严格执行交接班制度、巡回检查制度，禁止脱岗，禁止与生产无关的一切活动。

2.1.2 认真执行岗位安全操作细则，防止刀伤、碰伤、棒伤、砸伤、烫伤、踩膜跌倒及身体被卷入转动设备等人身事故和设备事故的发生。

2.1.3 开机前，必须全面检查设备有无异常，对转动设备，应确认无卡死现象、安全保护设施完好、无缺相漏电等相关条件，并确认无人在设备作业，方能启动运转。启动后如发现异常，应立即检查原因，及时反映，在紧急情况下，应按有关规程采取果断措施或立即停车。

2.1.4严格遵守特种设备管理制度，禁止无证操作。正确使用特种设备，开机时必须注意检查，发现不安全因素应立即停止使用并挂上故障牌。

2.1.5不准超高、超重装运原料，不准超高堆放物料，防止倾斜倒塌伤人。

2.1.6按章作业，有权拒绝上级或其他部门的违章指令。

2.1.7搞好岗位安全文明生产，发现隐患（特别对因泄漏而易引起火灾的危险部位）应及时处理及上报。及时清理杂物、油污及物料，切实做到安全消防通道畅通无阻。

2.1.8设备试运转等应严格执行有关规程、制度，做好用火点的监控工作。

2.2泵安全操作规程

1.开泵时应先检查油舱中油量合适，并用手能转动泵轴，并保证泵腔内充满液体。

2.泵启动前应将出口阀关闭，使在流量为零的情况下启动，这时泵所需功率最小，以避免电动机启动时过载而损坏电器或电机。

3.泵开动后，再逐渐调节出口阀门至所需要求。

4.正常运转时要经常检查机封泄漏及油舱油位，运转声响以及电机发热情况，如发现异常，应及时停泵报修。

5.泵停车时首先关闭出口阀，否则停泵后出口管路中液体倒流会使泵的叶轮倒转，引起叶轮螺母的松脱，使叶轮和泵轴连接松动。

6.若停车时间较长，应将泵和管路内的液体放尽，以免锈蚀和冬季防冻。

2.3岗位的安全操作规程

2.3.1反应岗位

2.3.1.1开关反应器的电加热棒：

注意有没有电源线的损害，戴好手套，防止触电。

2.3.1.2接收浓碱：

v104进浓碱到80%，不能超过80%的安全限制，接受碱液的时候，要时刻注意槽的液位，一般来说，原料工段送的碱都是按乙烯工段的领料单送的，误差不大，不会超过80%。如果液位超过80%，立即关掉进口阀，通知调度让原料工段立即停止送料。

2.3.1.3配低浓度的碱

v103a/b进软水至55%，启动p104向v103进浓碱液到液面指示为80%，（配制成约7～10%的naoh碱液），循环15分钟后取样分析。其中注意观察液位的变化。

2.3.1.4 切换碱液：

①戴好防护眼镜、耐碱的手套、安全帽，防止碱液飞溅到人体。

②废碱池内有瓷砖，容易滑倒，注意防止跌伤。

2.3.1.5保持v105溢流口有水溢流。

巡检气柜的时候，要注意楼梯比较陡峭，容易摔倒。

2.3.1.6 清洗碱洗塔的时候，产生的废液比较浓，并有可能产生气泡。味道浓，要戴好口罩。

2.3.1.7下乙烯楼楼梯注意安全，防止跌倒，走过反应器或者蒸汽管旁边的时候，注意烫伤。

2.3.1.8熔盐的装填

熔盐组成：nano2，kno3，nano3。注意不可掉入其它杂质，特别是有机物。

装填

① 计算出熔盐装填所需重量，按规定配比准备好所需的固体熔盐。

②将12根电加热棒装进反应器的夹套中，按顺序每安装3根，跳开一个再安装。

③按上述方法安装完电加热棒后，将留下4个相对称的管口没装电加热棒。将配制好的熔盐从这四个管口倒进去，直至进管口。然后用法兰盖把管口盖住。

④在接到开工指令后，按操作规程升温加热熔盐直至熔盐全部融化。然后根据熔盐液面高度补加熔盐。最后将另三根电加热棒装进反应器。

⑤熔盐一旦装进反应器内，将不再放出。在反应器长期停车后，熔盐将凝固在反应器内。

在操作中应特别注意:穿好工作服、戴好安全帽和劳保鞋熔盐泄漏或溅出对人体的灼伤。防止有害的熔盐进入口中。

2.3.1.9卸出催化剂的操作

①先将反应器底部的热电偶拆下，然后把热电偶的套管抽出, 把反应器的下封头拆下，在反应器下部准备一个大的容器。

②将列管底部的盘簧和丝网拆下并用器具收好。

③让催化剂从列管内自然卸出，如已烧结，可用钢丝插入列管内作上下拉动，使之卸出。

④催化剂卸下后，用筛子将拉西环和废催化剂分离出来回用。

⑤催化剂卸完后，用空气逐根将列管吹干净。

在操作中应特别注意：由于催化剂是从底部放出的。在拆卸列管底部的盘簧和丝网拆的时候，戴好防护镜、安全帽、口罩，防止瓷球或者弹簧砸到人体，以及催化剂飞入眼镜。

2.3.1.10 清扫反应器与装填催化剂

2.3.1.11 准备工作：

①准备好清洗反应器所必须的物品器材（如去污剂、长杆刷、干擦布等）。

②计算出每根列管所需催化剂的容量，用量筒量出该容量的催化剂，然后称出它们的重量。按该重量将催化剂称重分袋（每根反应管一袋）。

③准备一定数量φ5mm瓷质拉西环。按上述方法称出能装的拉西环，也分别装袋，装袋数和催化剂相同。

④ 准备好一个装催化剂的专用漏斗，一套测定催化剂列管压力降的测量工具。

2.3.1.12清扫反应器：

①卸下反应器的上下封头。

②观察催化剂的失效及表面情况确定是否更换，若需更换，观察列管清洁情况，确定清洗方案。

③若反应器长期未用，列管内壁锈蚀严重，则需化学清洗。

④若列管内壁无锈蚀，则只需用去污剂用钢丝刷清洗管子，然后用纱布擦干或用仪表空气吹干。

2.3.1.13装填催化剂

①反应器清扫完毕，在所有列管下端里装上特制的金属专用盘簧，确认每根均装好。

②将专用漏斗套在反应器列管顶端，倒入一袋准备好的拉西环，随后将称好的催化剂装入列管，上部不装满（偏差过大要重装），依次装填，不要遗漏。

③四根热电耦套管列管先不装，待其它列管全部装完后，将下封头复位，装好热电耦套管，再按上述b）办法将四根列管装好催化剂。

④装完后用仪表空气逐根吹扫反应器列管，目的是吹除催化剂粉尘。

⑤用u型测压管逐根对各列管进行测定：塞子塞住列管上端，气流量调为一定量。u型管的压差即为该列管的压降值 ，作好记录，注意在橡皮塞塞住列管的周围用密封胶泥封住，使气流量值保持稳定。算出所有列管压降平均值△pm，将各管压降△pn和△pm进行比较，△pn值偏高则用吸尘 器吸出一些催化剂，偏低则加入一些然后再测压，直到△pn都相近为止。

⑥测压合格后，用小瓷环将每根列管填满，然后，吹扫反应器表面，上好上封头，并用氮气作气密试验。

在清洗过程中会产生大量灰尘及铁锈，要注意戴好口罩和防护镜。

2.3.2压缩干燥岗位：

2.3.2.1.压缩机的使用：

当进行压缩机切换操作的时候：

① 盘车，打开各级冷却水进口阀，检查油位及二、三级旁通阀应开启。

② 打开一级进口阀，启动备台压缩机，逐级关闭二、三级旁通阀让压机升压，同时关闭各级排水阀，待压机出口压力升至0.2mpa时，打开三级排空阀置换二到三次后，关闭排空阀，让压机升压到2.5mpa后，打开三级送料阀开始送料，此时应注意不可使三级安全阀启跳。

③ 当备台压机投入使用后，同时将需停运的压机缓慢打开二、三级旁通卸压，此时应注意一、二级压力表压力，不可超压，否则将使该级安全阀启跳。与此同时应迅速关闭三级送料阀，待各级压力降为零时，停压机，关闭一级进料阀，关闭冷却水进口总阀。

注意事项：

1.戴好劳保用品（工作服、劳保鞋、安全帽）。

2.压缩机的机体及止回阀的声音较大。为防止噪音伤害耳朵，要戴上耳塞。

3.开泄往火炬的安全阀管路的阀门比较高，要注意安全，防止跌倒。

4.开机之前，要盘车，防止压缩机意外发生。检查水压是否正常。

5．压缩机进口阀比较大，而且高，虽然有操作平台，也要注意开启阀门时候跌倒、扭伤手。

2.3.2.2排放c201a/b冷凝水和v205集液及v201冷凝液

在排放v205中液体时，开底阀不能过大，然后再将槽中的液体排出，待有气体出来的时候马上关闭阀门。

乙烯气体对人体产生危害，虽然量少，但是要戴好口罩或者防毒面具。

2.3.2.3干燥塔的手动切换和再生

干燥塔的手动切换和再生

该操作是在装置运行中，对干燥塔（t101a/b）进行切换和再生的操作。本操作可通过自动控制程序进行自动操作。以下叙述的是手动的操作规程（以t201a在使用，t201b待用为例）：

以下的操作所指的阀是该自动切换阀的旁路阀，该自动切断阀和前后阀此时处于被关闭的状况。

① 在接到切换的指令后，先稍开平衡阀uv-2107，使待用的干燥塔（t201b）压力慢慢上升到0.1mpa后关闭，开放空阀卸压后关闭, 再打开平衡阀升压至0.1mpa后关闭，打开放空阀卸压后关闭，如此进行2～3次。再打开平衡阀直至和正在使用的干燥塔(t201a)压力达到平衡。

② 先后打开t201b的乙烯进出口阀uv-2104，2111。然后分别关闭uv-2107和t201a的乙烯进出口阀uv-2101，uv-2109。至此切换工作完成，接下去是再生操作。

③ 打开uv-2103，将干燥塔内的乙烯排到气柜回收。到干燥塔压力低于0.05mpa后关闭。然后打开放空阀uv-2102。

④ 分别打开uv-2108，uv-2112,让氮气进入干燥塔对干燥塔内的干燥剂进行吹扫，氮气流量由限流孔板控制。

⑤ 将e203的加热蒸汽打开，同时打开e202的电加热，加热氮气。用手动控制以小于80℃/小时的速度加热氮气。再生升温曲线根据分子筛供应商提供的要求进行操作。

⑥然后先后关闭氮气进口阀。干燥塔处于备用状态。

使用氮气再生的时候，会带出一定量的杂质从干燥塔出来（在五楼顶高空排放），并有异味，在巡检的时候要戴好口罩。

2.3.2.4干燥剂的装填及更换

干燥剂的装填及更换，本工作在系统吹扫后，气密检查前进行。

对设备进行检查，要求内部干净，隔板牢固，按要求在底部的隔板上装两层10目丝网后，装入200mm高度的瓷球再装一层10目丝网，下手孔封闭。

检查干燥剂应符合要求，如粉碎物太多应进行筛分。

从上部向设备内装入干燥剂，装填到规定高度后，平整顶部，装好10目丝网和瓷球，密封上部封头后，用干燥压缩空气或氮气作气密试验，注意下雨天不能装填。

更换时打开设备手孔、上封头，先从顶部拣出10目丝网和瓷球，从下部手孔掏出废干燥剂。

在倾倒干燥剂的时候会产大量的粉尘，要戴好口罩。

2.3.2.5精馏岗位：

2.3.2.5.1当制冷系统正常运行时，启动乙二醇水小循环。

① 打开乙二醇水槽（v204）的底部出口阀。打开乙二醇水冷却器（e208）乙二醇水进出口阀门。

② 打开p203入口阀，关闭出口阀，启动乙二醇泵p203a（或b），出口压力稳定渐开出口阀，通知控制室调节fv-2107，把乙二醇水流量控制在8.5m3/h左右。乙二醇水经e211,e208后回v204中。

③ 在接到压缩、干燥工序要求供应乙二醇水时，打开e208出口去e204的阀门，关闭e208回v204的阀门，使乙二醇水经e211,e208 ,e204,e201，然后回v204中。

乙二醇水溶液经过长时间在管路流动后，有各种杂质（铁锈等）混在其中，如果不小心吸食会对人体产生危害。在清洗或者更换阀门的时候，要戴好口罩，防止溶液进入口中。

2.3.2.5.2回流泵的启动

回流泵是输送低温液态乙烯，它的正常运行与否，关系到整个系统的运行。启动回流泵时，则按如下程序启动：

① 盘车，检查静电接地，阀门的开关情况。

② 关泵出口阀(回流阀不关),启动p202a或b。

③ 观察出口压力表应正常，如往复波动则需停泵,然后重新启动泵。

2.3.2.5.3开启釜液汽化器（e210）的加热蒸汽:

由于需要的热量较少，稍开蒸汽加入阀，打开疏水器前阀、旁通阀，旁通有较大汽排出时关闭旁通阀。

开阀门的时候要注意，蒸汽管的温度很好，穿好工作服，戴手套，以免烫伤人体。

2.3.2.5.4e206与e207的使用：

此时应正常运行制冷系统，并促保证塔顶冷凝器有足够的冷量。

① 检查塔顶冷凝器（e206）冷媒体出口阀保持全开，然后把冷媒体进口阀打开至约幕1/3处。在后面的操作过程中，应注意观察冷媒体出口温度，若冷媒体的进出口温差大于5℃，则应增大冷媒体流量，通过调节冷媒体流量把它们的温差控制在3～5℃之间。

② 检查塔顶后冷器（e207）冷媒体出口阀保持全开，然后通知控制室将冷媒体进口调节阀fv-2104打开，先将流量控制好。

e206 与e207中的冷冻盐水含有氯离子，氯离子对不锈钢容易产生点蚀，要特别注意盐水的压力。如果换热器管路被腐蚀穿孔，乙烯就会泄漏到冷冻盐水系统，冷冻系统的压力会马上上升。

2.3.2.5.5 精馏塔的操作

在乙烯送至精馏塔后，塔压力逐步上升，在上升至0.3～0.5 mpa时，用手动把轻组分出口调节阀（pv-2106）慢慢打开，将乙烯送至火炬，在压力降至0.1 mpa时关闭。然后再当在上升至0.3～0.5 mpa时，用手动把重组分出料阀（fv-2106）慢慢打开，将乙烯送至火炬，在压力降至0.1 mpa时关闭。

当乙烯精馏塔再沸器（e205）中有液位时，通知反应工序供应热水，并用手动调节fv-2102调节阀，将流量控制在20m3/h左右，稳定后切到自动。如此时水温偏低（<50 ℃），则可通知现场启用e104加热。如t202釜温过高，可减少热水加入量。

在e205的液位超过50％时，用手动调节打开fv-2106调节阀，调节流量在70kg/h左右。在反应初期，由于反应未达到最佳状态，产生的重组分比较多，所以在开车初期有可能要多排放一点重组分。为了减少乙烯损失，此时可将重组分排放到t101塔釜，回收乙烯。此后，系统压力将慢慢上升。当压力升至2.4mpa 左右时，用手动调节轻组分出口调节阀（pv-2106），将系统压力控制在2.4mpa 左右，稳定后可切为自动。此时注意在v203中是否有液态乙烯生成。若没有凝液产生或产生很慢，可能系统中氮气和不凝气体含量较高的缘故。此时可加大pv-2106的排放量。

精馏塔低温高压，里面的乙烯是液化的，并且易燃易爆，比较危险。各种阀门的开关要严格把守。特别是底部的防空阀，没有经过上级允许，绝对不能打开。

2.3.2.5.6 精乙烯槽v301的使用注意事项：

v301进行清空或者其他操作时，要对其泄压。要注意：泄压的时候要确认火炬系统正常，泄压不能把阀门开得过大，不然对火炬系统造成大的波动。

2.4废水处理安全操作规程

2.4.1压滤机系统：

压滤机开始进行污泥脱水处理工作：

打开电、气开关，开启清水阀，并检查相关事项，请按以下步骤操作：

①.打开电源开关，给集中电控箱通电。

②.打开气源开关（或开启空压机），给主机气控箱供气，调节总气压为4kg。

③.撑紧网带，调节撑紧气压，调偏气压为２～３kg。

④.启动主机，调节带速4m／min

⑤．启动网带清洗水泵，保持水压为0.3～0.5mpa。

⑥．检查：气动元件是否漏气。气管是否弯折，导致气压下降。

⑦．水压、水量是否正常。是否灵敏可靠。

⑧．网带是否张紧，有无喷嘴是否堵塞。

⑨．网带是否跑偏，调偏机构损坏。

因为废水中有大量的vae乳液，vae是胶状的，非常难把污泥压成滤饼。启动压滤机的时候会有大量的泥浆飞出。要做好防护工作。戴安全帽、防护镜，穿工作服和劳保鞋。

2.4.2废水处理操作：

①．启动药剂泵，调节好泵流量，将稀释好的絮凝剂抽入混合器5分钟后，启动污泥泵，调节好污泥流量。

②．观察污泥的絮凝效果，再适当调节污泥与絮凝剂的混合比例，以达到最佳絮凝效果。

③．检查泥饼含水率是否合格，若有必要，请适当调节网带的张力与速度。

④．检查刮泥板刮泥是否干净。

⑤．检查网带是否冲洗干净，若有必要，请适当调节水量、水压。

⑥．网带是否跑偏，自动调节是否正常，若有必要，可使用手动调节。

⑦．停止污泥泵，药剂泵。

⑧．保持清洗水继续冲洗网带，待网带完全冲洗干净后，停止主机和清洗水泵。

⑨．松开张紧的网带。

⑩．关闭电、气开关，关闭清水、药剂控制阀。

以上操作简明流程如下：

开机：打开电、气控制开关，开启清水、药剂、污泥控制阀、撑紧网带、启动主机、启动清洗水泵、检查是否合符工作求、启动药剂泵、启动泥浆泵、调节带速。调节冲洗水压、调节药剂量、泥浆量混合比、检查排出泥饼。

停机：停止泥浆泵、停止药剂泵、冲洗干净网带、停止清洗水泵、停止主机、松开网带、关掉电、气开关，关闭清水、药剂量、污泥控制阀。

现场操作各阀门打开先后次序：

①. 打开pam、pac溶药泵阀门（关闭备用泵阀门，打开溶药泵回流阀门，调节药量）

②. 开启铁盐的自流阀门。

③. 关闭备用提升泵阀门，打开阀门，启动提升泵。

④. 开启气浮机上的刮渣机。

⑤. 气浮水满后开启出水阀，打开石灰泵阀门，启动石灰泵，调节回流阀。

⑥. 第一反应桶水满后开启pam泵阀门。

注意事项：在溶药桶中加石灰的时候，有大量的石灰粉。人体吸入会造成危害，所以要特别注意，一定要戴好口罩。硫酸亚铁也容易对身体衣服产生危害，衣服碰到了就很难洗掉。在调节池捞渣的时候，要注意。一定要几个人相互配合，以防失足掉到调节池中。气浮装置捞渣的时候，尽量把大块的渣分成小块，不能用力过猛，以防失足。

2.4.3 日常工作内容

①、操作工必须严守工作岗位不得擅自离岗，做好值班记录（包括：记录上下班时间、水泵切换时间、污泥泵切换时间、压滤机操作时间、沉淀池排泥时间，观察记录各处理单元的表现异常现象）；做好交接班记录。

②、值班工人须随时观察溶药池及药桶的药保障各处理工序的正常用药量。

③、按设备说明定期检修保养设备，做好设备维修保养记录。

④、及时清理池体内的杂物（如建筑垃圾、胶纸袋、绳索、其它杂物）

⑤、操作工在每天下午14：00取水样（调节池进水口、沉淀池出水口），做好水样标记并移交给化验人员。

⑥、操作工应根据药剂储备情况及时向厂部报告，确保7天储药量。

⑦、操作工应根据每天的化验检测实践进行分析判断，必要时调整操作程序。

2.4.4、设备维修保养制度

1.要定期检查污水泵、污泥泵、加药泵的运行情况，如发现过热、噪声变大等异常情况，要立即联系有关部门维修；观察压滤机的工作情况，如发现跑边、跑泥、泥饼潮湿、压不出泥饼，要立即联系有关部门维修。

2.污水泵最大流量控制为35m3/h，否则过大水量会影响污水处理站的正常动行。

3.用定期检查加药系统，包括搅拌置装、阀门、管道，如发现加药系统出现问题，要立即停止进水并立即联系有关部门维修。

4.沉淀池要定期排泥，具体操作见操作规程。

2.5冷冻系统安全操作规程

2.5.1s8-17氨活塞式单机双级制冷机组

2.5.1.1开车前准备工作

① 向调度汇报并获得同意后，通知电工检查电器是否正常;

② 检查润滑油油位是否在下视孔的2/3上视孔的1/2之间；

③ 盘动联轴器2～3圈，看转动是否顺畅，是否有碰撞声；

④ 启动蒸发器、冷凝器的水系统，并调至规定值；

⑤ 向压缩机油冷却器及冷却水套供冷水；

⑥ 检查压缩机能量调装置是否处在“o”(空载)位置；

⑦ 检查上次停机的相关记录，检查压力表、温度计是否正常；

⑧ 检查曲轴箱压力应低于0.2mpa；

2.5.1.2开车

① 打开压缩机的高压级和低压级排气阀；

② 接通电源后启动压缩机；

③ 注意油压是否比吸气压力高0.15～0.30mpa，如不在该值范围内应及时进行调整；

④ 待电流指针摆回到正常即运行指示灯亮后拨动能量调节装置手柄至高压级位置，待高压级缸投入工作后，缓慢开启高压级吸气阀；

⑤ 高压级吸气阀从关闭到开完过程中，注意观察油压、油温、二级排压、二级排温应平稳向正常运行值靠拢，不能打开过急；

⑥ 当中间冷却器压力没有明显下降时，拨动能量调节到低压级1/3组缸位置，待1/3组缸投入工作后缓慢打开低压级吸气阀，同时注意电流表读数上升和低压级吸气压力控制在0.05mpa以下， 当继续开吸气阀压力超过0.05mpa时，可将能量调节拨动到2/3组缸位置，按以上操作直至开至满负荷，但每调整一档负荷最少要间隔3～5分钟左右，且各运行参数应平稳向正常运行时参数靠拢，以避免发生液击。如系统已有压缩机正常运行，只是正常增减机台，低压级吸压通常不会超过0.05mpa，但操作时能量调节的增减及吸气阀开、关仍要求缓慢进行；

⑦ 在低压级从1/3组缸增加到满负荷过程中，可逐渐打开中间冷却器供液阀，供液量最好保持二级排温控制在90～130℃范围内，最大不得≥150℃。

⑧ 向蒸发器供液，并对蒸发器的蒸发压力进行调节；

⑨ 视油温情况调节油冷却器进、出水阀开度。

2.5.1.3 正常停车

2.5.1.3.1多台运行时部分机台停机

① 停机前十分钟左右适当调小蒸发器、中间冷却器的供液量；

② 转动将要停机机台的能量调节手柄，逐渐拨到高压级位置；

③ 关闭低压级吸气阀；

④ 逐渐关小二级吸气阀，待吸气压力降至接近0.05mpa时，按主机停止按钮，停止主机运行，将能量调节手柄转至“０”(空载)位；

⑤关闭高压级吸气阀；

⑥ 断开电源开关；

⑦ 关闭高压级、低压级排气阀；

⑧ 十五分钟后关闭压缩机的冷却水阀。

2.5.1.3.2多台运行时全部机台停机

① 停机前十五分钟左右关闭蒸发器供液阀及适当关小中间冷却器的供液阀；

② 适当减少各台压缩机工作缸数，使蒸发温度、压力逐渐上升，便于尽量将蒸发器内的氨回收到贮液器中；

③ 待蒸发器光管液位计显示无液位或贮液器液位基本恢复到上次开机前的液时，将要停机机台的能量调节手柄逐渐拨到高压级位置，关闭压缩机低压级吸气阀；

④ 当中间冷却器压力没有明显下降或运行机台二级排温升温较快且向145℃逼近时，逐台停止主机运行，同时将能量调节手柄转至“０”(空载)位；

⑤ 关闭高压级吸气阀；

⑥ 断开电源开关；

⑦ 关闭高压级和低压级排气阀。

⑧ 停车15分钟后关闭压缩机冷却水阀。

2.5.1.4 紧急停车

① 按主机停止按钮，切断压缩机电源；

② 关闭蒸发器、中间冷却器的供液阀；

③ 关闭低压级吸、排气阀；

④ 关闭高压级吸、排气阀；

⑤ 将手动能量调节阀手柄拨至“０”位；

⑥ 十五分钟后关闭压缩机冷却水套进水阀和油冷却器冷却水阀；

2.5.1.5 加油

①机组首次加油时，可利用高位油槽位差及系统抽真空后形成的真空度加油，但首次加油时，在系统抽真空前应用桶往轴封及油泵处注满油；

②运行过程中加油时，由于加油系统设有高位油槽，加上运行过程中曲轴箱处于负压状态，加油时只需打开高位油槽靠近底部的输油阀和压缩机的进油阀即可；

③本机组应使用 46#冷冻油;

④加油量应保证润滑油油位在下视孔的2/3上视孔的1/2之间。

注意事项：

① 运行中应注意观察吸气压力、排气压力、吸温、排温、油温、油压等，并定时进行记录。一级吸压应在-0.010～-0.060mpa之间，一级吸温应在-20～-35℃之间，一级排压一般在0.1～0.4mpa之间，最大不得大于0.7mpa，一级排温不大于120℃。二级吸压应在0.1～0.4mpa之间，最大不得大于0.7mpa，二级吸温应在10～-15℃之间，二级排压不大于 1.5mpa，二级排温不大于150℃ 。

② 运转过程中，由于某项安全保护动作自动停车,一定要查明故障原因后方可开车，决不能随意采用改变它们调定值的方法再次开车;

③如果在气温较低的季节作长时间停车，应将系统中油冷却器等需用冷却水设备中的存水放净;

④长期停车，每2～3个月空载开动一次压缩机，运转时间45分钟左右即可。

2.5.2无油压缩机(vw-22/7-ⅱ)

2.5.2.1开机前的准备工作

①察看有关记录，了解上次停机原因；

②检查各联接件的结合与紧固情况，有松动之处应及时固紧；

③检查机器曲轴箱的油位是否在规定的刻度线1/2以上，不够时应补加新油；

④  接通冷却水源，检查供水情况及各部分水路是否畅通或泄漏；

⑤检查仪表（压力表、温度表、温度计、电流表等）是否完好；

⑥  检查机器安全阀是否齐全完好；

⑦手动盘车2~3转，检查压缩机运动机构是否灵活，如有卡住或碰撞现象应查原因，予以消除；

⑧将各级吹除阀打开，压缩机必须无负荷起动，即打开放空阀和关闭减荷阀（进气阀）。

2.5.2.2启动

①上述工作做好后才允许启动压缩机，空压机运行正常后，打开空气送出阀，再开减荷阀，关闭冷却器冷凝水吹除阀;

②压缩机的运行状况应符合技术规范中所列的工作要求范围内。

③冷却水流量均匀，不得间断性的排出及冒气泡等现象，冷却水进水温度不允许超过30℃，冷却水中断时应立即停机；

④倾听运转的响声，不得有不正常的音响存在，如碰击声等;

⑤当活塞杆上有润滑油并窜入气缸内时，应即刻停机检查并消除之；

⑥观察电流表有否显著的波动和激增现象，以判断氟塑料环装配间隙恰当与否；

⑦发现压缩机各管路连接处有松动漏水、漏气、漏油时，应在压缩机停车后进行修理；

⑧冷却分离器必须每隔30分钟吹除一次冷凝水，潮湿天气时，视实际情况而定，多放为佳；

⑨  检查机体内油面高度应在规定的范围内，油面应浸过精滤器；

⑩压缩机有异常高温时，不允许继续运转，某级排气压力突然变动很大，持久不复原时，应立即停机检查原因；

2.5.2.3停机

压缩机在正常情况下停车，应注意下列事项：（如因事故紧急停机不受此限）；

①关闭减荷阀，打开一、二级吹除阀后停机,停机后如系统中压力从止回阀处反窜时，应将压缩机排气截止阀关闭；

②停车15分钟后再关闭冷却水总管，放净各水道冷却水，临时停车不需进行此项工作；

③ 放净压缩机一、二级冷却器，一、二级油水分离器中的残留凝结水，长期停车或冬季环境气温较低时，一定要把机器中每一处存放水全部放净，以免冻裂机器；

④压缩机长期停机时应注意做好防锈油封维护保养工作,机器重新启动前，运动部件（如十字头及滑道、连杆轴承等）应注入清洁的润滑油，以免起动时烧伤运动件。

2.5.2.4 紧急停车

① 当出现冷却水源中断、机内有撞击声等异常现象时，应采取紧急停车措施；

② 紧急停车操作步骤除立即切断电源、停止运行外，其它步骤与正常停车相同。

2.5.3蒸发式冷凝器操作

2.5.3.1 开机

① 关闭出液管上的平衡阀组，打开进气管上的平衡阀组，这两组平衡阀只能打开其中一组，且最好打开进气管上的平衡阀组（出液管上的平衡阀组一般在系统阻力较大，冷凝液不能顺利回流到贮液器时才使用）；

② 打开进水阀、压力表阀、安全阀前的阀、进气阀、出液阀、放空阀；

③盘动水泵联轴器及风机风叶应轻松；

④ 待水池内注满水后启动风机和水泵；

⑤ 运行中应注意检查水箱水位，避免因浮球阀失灵造成缺水。

2.5.3.2 停机

① 停下风机及水泵；

②  关闭进水阀。

2.5.3.3 注意事项

① 在阀门开或关操作过程中，动作要缓慢；

②  运行过程中，压力保持≤1.5mpa 。

2.5.4空气分离器操作

2.5.4.1 开机（放空）

2.5.4.2 手动放空

① 关闭底部通往贮液器的回液阀，将电气盒上的转换开关拨到“o”位时，电源切断，可实现手动放空操作(此时应通过手动调节杆强制打开电磁阀阀芯)；

② 打开混合气体进入阀，待充满空气分离器空间后关闭；

③ 微开供液阀，打开回气阀，待空气分离器底部结露后微开放空阀，最好向水桶排放，排放过程要仔细观察，如有白色雾状气体排出则说明基本放完这一筒空气；

④ 按上述步骤反复放直至放完为止；

⑤ 关闭供液阀；

⑥ 打开最靠近底部节流阀，待空气分离器底部霜融化完后关闭；

⑦ 关闭回气阀。

2.5.4.3 自动动放空

方法一：

① 关闭最靠近底部节流阀，打开回气阀3～4圈、打开放空节止阀2圈左右、打开供液电磁阀前后的阀门各2圈左右、打开混合气体进入阀3圈左右；

② 打开空分器底部到贮液器管路上的回液阀；

③ 接通电气盒电源，将温控器下限调为-15℃放空温度）、上限调为-10℃（供液温度）；

④将电气盒上的转换开关拨到“1”位时，供液电磁阀打开，供液指示灯亮，当温度降到-15℃时，供液电磁阀关闭，供液指示灯息灭，放空电磁阀打开，放空指示灯亮，当温度上升到-10℃时，供液电磁阀打开，供液指示灯亮，以上工作程序反复进行。

⑤ 放空结束后，关闭所有阀门并将电气盒上转换开关拨向“o”位置。

方法二：

① 将电气盒上的转换开关拨到“2”位时，供液电磁阀电源切断，并将电磁阀底部的阀杆往回退强制开阀；

② 关闭空分器底部到贮液器管路上的回液阀，打开最靠近底部节流阀2圈左右，打开回气阀3～4圈、打开放空节止阀2圈左右、打开供液电磁阀前后的阀门各1～2圈左右、打开混合气体进入阀3圈左右。

③ 放空结束后，关闭所有阀门并将电气盒上转换开关拨向“o”位置。

注意事项：

① 以上放空过程中，不管是向大气还是向水桶放，都必须注意观察放出的气体是空气还是氨气，如是氨气且又不能自行关闭时应及时手动关闭并查找原因；

② 因为此类分离器第一次使用，需经过较长时间总结经验后才能最终确定哪一种放空最安全稳定，因此在放空过程中，不管是哪一种放空方式，放空时应有人在现场监控。

2.5.5 紧急泄氨器操作

当确实需要对某设备或管段进行紧急泄氨操作时，在确保系统安全的情况下首先要做到：

① 迅速切断要紧急泄氨的设备或管段与系统的连接阀门；

② 打开紧急泄氨器的进水阀；

③ 打开需紧急泄氨设备或管段与紧急泄氨器连通的阀门，但阀门开度不能太大；

④ 泄氨完成后，关闭紧急泄氨器的进氨阀和进水阀。

2.5.6pe-22/8-a微加热再生干燥器

2.5.6.1 开机

① 缓慢打开干燥器进、排气阀；

② 当两塔体压力稳定在0.5mpa以上时开启干燥器电源，设备进入运行状态；

③ 关闭供气旁通阀；

④ 设备首次安装使用或停机较长时间后开机运行时，通常要运行4至8小时后方可达到设备露点指标；

⑤ 干燥器断电情况下可继续供气，但供气时间不宜过长，以避免吸附剂无法再生。

2.5.6.2停车

① 关闭电源；

② 关闭进出口阀；

2.5.6.3氨蒸发器操作

2.5.6.3.1 开机

① 关闭放油阀、供液旁通节流阀；

② 打开进出水阀、压力表阀、安全阀前的阀、回气阀，并把蒸发器的进水压力调节到0.10～0.20mpa之间；

③ 打开液位控制器上下端角阀；

④ 打开氨液分离器进入蒸发器的回液阀；

⑤ 打开进入蒸发器中下部的供液通过阀；

⑥ 打开供液电磁阀前面的节止阀(开度可视蒸发器耗液量定)；

⑦ 导通供液电磁阀电路；

⑧ 缓慢打开供液电磁阀后面的供液节流阀，节流阀的开度应根据蒸发器的压力及光管液位计显示的液位来调节，开度最好能使浮球液位控制器的液位维持在a与f刻度之间(可参照光管液面计液位)，以避免液位波动太大而造成供液电磁阀开关过于平凡；

⑨ 若运行过程中，浮球液位控制器或电磁阀出现故障需要检修、更换时，可关闭电磁阀前后的阀门或关闭浮球液位控制器上下阀，然后打开旁通节流阀供液，但开度要调整好，并加强对液位监控。

2.5.6.3.2 停机

① 断开供液电磁阀电源或关闭供液旁通阀；

② 关闭供液电磁阀后面的供液节流阀，若整个蒸发器系统较长时间的停机，则逐渐减少压缩机的负荷以便于提高蒸发器压力，以达到将蒸发器内氨液尽量回收到贮液器中的目的，当蒸发器液位降至底部且压力在0.05mpa左右时，关闭回气阀、进出水阀；若只停其中部分蒸发器，则切断该台蒸发器供液电磁阀电源及关闭该台蒸发器电磁阀后面的供液节流阀，待15分钟后关闭进出水阀。

注意事项：

①在阀门开或关操作过程中，动作要缓慢，供液调节阀的调节幅度不能太大；

②运行过程中，注意调节蒸发器供液节流阀以保持平稳的液位和蒸发压力；

2.5.6.4贮氨器操作

2.5.6.4.1 开机

① 关闭放油阀、放空阀、放空回液阀（放空阀和放空回液阀若放空气器处于自动放空位置时则开）；

② 打开压力表阀、安全阀前的阀、液位计阀、平衡阀；

③ 打开出、进液阀。

2.5.6.4.2 停机

当整个氨系统停机时，在确保每台蒸发器供液阀已关闭且阀芯无泄漏的情况下，贮氨器各阀可维持运行时的状态，否则则关闭其出液阀。

注意事项：

① 在阀门开或关操作过程中，动作要缓慢；

②运行过程中，压力保持≤1.5mpa；

③ 贮氨器液位值不得超过80%

2.5.7 氨油分离器操作

2.5.7.1 开机

① 关闭放油阀；

② 打开安全阀前阀、压力表阀。

2.5.7.2 停机

维持其开机时的状态。

注意事项：

①在阀门开或关操作过程中，动作要缓慢；

②运行过程中，压力保持≤1.5mpa；

2.5.8 集油器操作

2.5.8.1 开机

① 打开油位计阀、压力表阀、安全阀前阀、关闭抽空阀；

② 打开进油阀，油位计油位达到80%时，关闭进油阀、微开集油器回气阀，待压力降至吸气压力时关闭回气阀；

③ 关闭回气阀后，若集油器压力无明显回升，则打开放油阀放油；若压力很快回升，则继续打开回气阀，直至关闭回气阀后压力无明显上升为止，才能打开放油阀放油；

④ 但对于负压运行的蒸发器及氨液分离器进行放油时，在放油前必须先对集油器进行抽真空，才能按以上操作方法进行放油，且在操作过程中，要放油的设备放油阀可开大些，同时，为了使油氨在集油器中分离得较充分，本集油器还专门设置了电加热器，特别对于放负压设备的油时更有利，电加热过程中要时刻注视温度和压力变化，温度严格控制在50℃以内，压力则应随时通过调整回气阀的开度控制在 0.05mpa以内为宜；

⑤ 在使用电加热器放油时，电加热器必须浸没在油中才能通电，电加热器接通电源后操作者不能离开现场，同时还应注放油时油位准备降到电加热器位置时停止放油。

2.5.8.2 停机

①关闭集油器进油阀；

②当集油器压力降到0.02mpa时关闭回气阀，为下次放油做准备，停用期间，若压力回升，可打开回气阀降压。

2.5.9 氨液分离器操作

2.5.9.1 开机

① 关闭放油阀；

②打开压力表阀、安全阀前阀。

2.5.9.2 停机

维持运行时的状态。

2.5.10空气贮罐（2立方米）操作

打开安全阀前阀、压力表阀。

每隔半小时打开一次底部排水阀，每次排至没有水雾为止。

运行过程中确保压力在0.60～0.70mpa之间；

停运期间各阀状态维持与运行时一样。

2.5.11空气贮罐（30立方米）操作

打开贮罐压力表阀、安全阀前阀、关闭放空阀（排污阀）；

打开进、出气阀、送往用户阀；

每隔半小时打开一次底部排水阀（dg20阀），每次排至没有水雾为止；

运行过程中确保压力在0.60～0.70mpa之间；

停运期间各阀状态维持与运行时一样。

2.5.12中间冷却器操作

2.5.12.1 开机

① 关闭供液旁通阀、放油阀、电磁阀后面供液阀；

② 打开油位计上下角阀、压力表阀、安全阀前阀、电磁阀前的节止阀(电磁阀前的节止阀可根据液位情况调整开度)；

③ 按下yk_－1液位回路箱的qa运行按钮，正常液位控制器u1的电气盒mzm和超高液位控制器u2的电气盒mgk通电工作，供液电磁阀开启供液；

④ 打开供液电磁阀后面的供液节流阀，供液节流阀一般只打开其中一个（即当开供往顶部的阀时，则关闭供往中下部的阀，当开供往中下部的阀时，关闭供往顶部的阀），为了避免供液波动过大或电磁阀过于平凡开、关，电磁阀后面的供液节流阀开度不宜过大，最好结合光管液面计和ui液位来调整，以达到液位平稳；

⑤ 运行中，当电磁阀因故障需检修或更换时，关闭电磁阀前后的阀门，并开供液旁通阀供液，但运行中必须加强监督。

2.5.12.2 停机

① 按下yk_－1回路控制箱停运按钮ta，关闭电磁阀前面的供液节止阀，若运行时，使用旁通供液则关闭旁通供液阀；

②如果整个系统停机，应尽量收回中冷器中的氨液，并使中间冷器压力没有明显下降且压缩机二级排温逼近145℃时停机。

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