安全维护规程15篇

内容

一、安全维护规程概述 安全维护规程旨在确保企业运营过程中的人员安全、设备安全以及环境安全，通过规范员工行为，预防事故的发生，保障企业的正常运行。本规程涵盖了日常操作、设备维护、应急处理、安全培训和责任划分等方面。

二、日常操作

1. 员工应穿戴符合安全标准的防护装备。

2. 操作设备前需进行设备检查，确认无异常后方可启动。

3. 执行任务时遵守操作流程，不擅自更改设备设置。

4. 发现潜在风险立即上报，不得私自处理。

三、设备维护

1. 设备定期进行保养和检修，确保设备良好运行状态。

2. 维修工作应在专业人员指导下进行，防止误操作。

3. 故障设备应立即隔离，标识警示，以防他人误触。

四、应急处理

1. 确立应急预案，定期进行演练，提高应对突发事件的能力。

2. 发生事故时，按既定程序报告并启动应急响应。

3. 事故现场保持冷静，优先保证人员安全。

五、安全培训

1. 新入职员工必须接受安全培训，通过考核后上岗。

2. 定期进行安全知识更新和技能提升培训。

3. 培训内容涵盖安全法规、操作规程、急救知识等。

六、责任划分

1. 明确各级管理人员的安全职责，确保责任落实到位。

2. 建立安全责任制，对违规行为进行问责。

3. 鼓励员工参与安全管理，形成全员共治的氛围。

标准

1. 所有规程必须符合国家及行业的安全法规和标准。

2. 安全规程的制定应充分考虑实际情况，具有可操作性。

3. 规程更新需定期进行，以适应技术进步和环境变化。

4. 各部门应根据规程制定具体的操作细则，确保执行效果。

考试题及答案

1. 员工在操作设备前需要做什么？（a） a. 进行设备检查 b. 更改设备设置 c. 自行维修 d. 撤离现场

2. 设备故障时，应如何处理？（c） a. 继续使用 b. 自行修复 c. 隔离并报告 d. 放任不管

3. 新入职员工何时可以开始工作？（b） a. 报到当天 b. 完成安全培训并通过考核后 c. 任何时候 d. 领导批准后

4. 应急预案的目的是什么？（d） a. 提升工作效率 b. 体现企业形象 c. 加强团队合作 d. 快速有效地应对突发事件

5. 在安全责任制中，哪项不是员工的责任？（d） a. 遵守操作规程 b. 参与安全管理 c. 报告安全隐患 d. 制定安全政策

安全维护规程范文

第1篇 剪板机:安全维护保养操作规程

1、 剪板机开机前,操作人员应对设备各部进行检查有无螺丝松动及注油部位注油,调整相应工件的刀口间隙,检查认为正常后方可开机工作。

2、 两个人同时操作时,应互相配合,注意手放的位置,防止压料脚发生伤手事故。

3、 剪板机操作台上禁止放置工具等一切杂物。

4、 更换刀具时应切断电源,将刀口间隙调至最大,以免发生顶刀事故。

5、 剪板机后面人员应在机床侧面等候,操作人员停止剪切后方可把剪好的板料取出摆放整齐,吊运指定地点,但钢板不能摆放过高,以免发生事故。

6、 应按剪板机的剪切规定厚度进行工作,严禁超规定剪切。

7、 下班前,切断电源,清理设备周围废料,将设备擦洗干净,保持设备清洁明亮,确保设备处于最佳状态。

第2篇 长行程伸缩式蒸汽吹灰器安全维护规程

1主题内容与适用范围

本标准规定了长行程伸缩式蒸汽吹灰器的检修周期和检修内容,检修方法及质量标准,试车与验收。

本标准适用于动力公司维修工岗位。

2设备规范

2.1 ___1#-6#炉

型号:ik-525-3.5m

数量:36个

行程:6.72米

吹灰介质:蒸汽

吹灰半径:2米

3设备结构及工作原理

3.1 设备结构:本吹灰器主要由喷咀及传送机构,向喷咀提供吹灰介质的机构支承和包容吹灰器元件机构和控制机构组成。

3.2 工作原理:主要用于清除过热器、再热器及省煤器上和积灰和结渣。从伸缩旋转的吹灰枪管端部的2 个喷咀中喷出蒸汽,持续冲击、清洗受热面,是本吹灰器的工作原理。喷咀的轨迹是一条螺旋线,吹灰器退回时,喷咀的螺旋线轨迹与前进时的螺旋线轨迹错开1/2节距。采用螺旋相变机构,使喷咀的相位在每个周期中预先改变,喷咀的轨迹不会恒定重复。

4检修周期

检修类别

小修

大修

检修周期(月)

1

12

5ik-525型吹灰器的检修工艺及质量标准

序号

检修项目

工艺过程及注意事项

质量标准

一

检修前的准备工作

1、停机前,应经常观察吹灰器的运行情况,并记录缺陷,确定重点检修项目。

2、准备检修所用的一般工具、量具和起吊工具及照明设施。

3、动工前应切断吹灰器的电源和汽源,开启管路中的疏水阀,泄放内部剩余疏水。

4、办理工作票,做好安全措施。

5、用金属松锈剂浸泡各部需拆卸的螺纹部分。

二

内外管的拆卸

1、卸下内管法兰上的四个m20螺母和两个m10螺栓,前推内管法兰,取出键。

2、前推内管法兰,卸下内管填料。(参看后面介绍)

3、将内管推入填料室。

4、用手拉葫芦或其它工具托住外管,卸下六个固定螺栓,再从法兰处前移外管,使内、外管脱开跑车,然后放下,用链子钳一类的工具可使外管旋转而前后移动。

5、检查内管及喷咀。

6、按与上述相反的顺序安装内管,必须旋进内管螺母足够距离,使与阀门安装板间的间隙约为3mm,内管螺母与内管端距离20mm。更换外管法兰的六个螺栓时,要用高温润滑脂润滑螺纹及螺母内侧,均匀交叉拧紧螺母扭距为135。

1、内管光滑无擦伤、划痕等,喷咀无堵塞变形,喷孔磨损不得超过10%,汽流角度正确。

2、内管重新装入阀门时,须保证启闭机构不受影响,而能正常工作必要时重新调节。

3、填料室法兰与外管法兰之间应有3mm间隙。

4、内管填料应重新收紧。

三

跑车的拆卸与安装

1、拆电机电源。

2、拆下内外管。

3、取下位于跑车箱体上部的限位开关拨销。

4、卸下后部罩板吊住跑车,拆下梁后端的两截跑车支承角钢,放下跑车。

5、安装顺序与拆卸相反。

安装跑车时,一定不能错齿。

四

跑车的分解:

a.电动机及电机齿轮箱

1、下跑车箱体底部的1/2螺塞和电机齿轮箱体底部的螺塞,将油放至油位计底部以下。

2、取下六个m10螺栓将电机和电机齿轮箱向后拉开,作为一个整体卸下。

3、电机齿轮通过轴用弹性挡圈与电机轴固定。

4、蜗杆上的齿轮由挡圈固定,拆下挡圈,卸下齿轮。

5、重装时,用不凝固垫圈胶涂刷衬垫的两面及六个螺栓的螺纹。

6、装电机和电机齿轮箱先带上两个螺栓,紧固螺栓之前尽量上抬电机齿轮箱,保证电机齿轮与蜗杆齿轮间间隙为最大。

b.填料室轴承伞齿

轮

1、卸下箱体填料室一侧底部1/2螺塞,将油放尽。

2、从填料室上卸下填料压盖和法兰。

3、卸下前端四个m16螺栓,从跑车箱体上卸下轴承压盖垫圈。

4、将填料室、轴承和伞齿轮做为一个部件从跑车箱体前端取出。

5、卸下后端四个m16螺栓,从跑车箱体另一端卸下轴承压盖、垫圈和轴承。

6、检查轴承压盖密封圈周缘有无损伤或因过热引起的变形,若有则更换。

7、小伞齿轮通过键滑动配合装在轴上。

8、检查两伞齿轮和轴承状况。

9、重装顺序相反。注意:装轴承时,其防尘圈在内侧,重装时,用不凝固胶涂刷垫圈两面以防泄漏。用钼基或类似润滑脂润滑m16螺栓以便将来拆卸方便。用跑车油润滑密封圈周缘和填料绳。

c.跑车滚轮和传动小齿轮

1、拆下挡圈后,便可将滚轮,传动小齿轮从主轴两端卸下。

2、拆下滚轮中的球轴承固定挡圈。

3、检查轴承状况,轴承预先润滑,并防护好,无须再润滑。

4、检查小齿轮。

5、重装顺序相反。

d.传动小齿轮、主轴及正齿轮

1、卸下滚轮和传动小齿轮。

2、卸下跑车箱盖

3、卸下箱壳吊耳内的挡圈。

4、撑开挡圈,并沿轴滑向键槽,不要将挡圈过分张开使之变形。

5、用皮锤向着跑车填料室一侧打出主轴,主轴被卸下时,外端轴承、油封内侧轴承和齿轮键在箱壳内一同脱离齿轮轴。

6、重装顺序相反,主轴穿过齿轮后,装上挡圈,并在轴安放到位时,将挡圈移向键槽近端。重装时用跑车油润滑油封和轴。

7、将键放入轴的键槽中,并滑入齿轮,将挡圈移入齿轮旁的槽中,要保证挡圈到位。

8、重新装上吊耳上的轴承挡圈,传动小齿轮,传动小齿轮和箱盖,要保证挡圈确实到位。

e.蜗杆

1、卸下电机和电机齿轮箱。

2、卸下蜗杆上的正齿轮。

3、卸下四个m8螺栓将轴承定位圈和轴承压盖作为一个部件取出。重装前检查轴承、蜗杆齿和油封的状况,如卸下轴承压盖更换油封,一定要将已有调整垫片顺序装上,以保证适当的轴承间隙。装上齿轮时的一面朝着跑车底部。用跑车油润滑油封唇和轴。

4、装上电机和电机齿轮箱部件。

轴承内外圈无裂纹、锈蚀,转动灵活,蜗杆齿无磨损变形和裂纹,油封完好。

f.蜗轮正齿轮及轴承盒

1、卸下跑车箱底部的两个1/2“螺塞放尽润滑油。

2、卸下小伞齿轮。

3、卸下螺杆。

4、卸下固定轴承盒的的六个m8螺栓将蜗轮正齿轮、轴及轴承作为一个部件取出所有零件,只能从轴的螺纹端卸下。

5、卸下螺栓压盖和锁紧螺母后,轴上的零件可完全拆开。

6、检查轴承、油封及齿轮和蜗轮的齿,要特别注意铜蜗轮的磨损情况。

7、重装顺序相反,利用垫片调整到小轴轴向串动为最小,蜗轮有铸件号的面背离轴承盒的方向,装上轴承盒的所用垫片,用非凝固胶涂刷轴承盒螺栓的螺纹,用跑车油润滑油封及配合的轴。

轴承内外圈无裂纹、锈蚀,转动灵活,蜗轮齿无磨损变形和裂纹,油封完好。

五

跑车的装配与蜗轮蜗杆的调整

装配跑车时,蜗轮螺杆的调整对跑车的装配质量和寿命影响很大,可按下述步骤进行调整:

a.蜗杆的调整

1、不放垫片,轻轻上紧轴承压盖。

2、用塞尺测量需放垫片的位置的轴向间隙。

3、放入垫片,其厚度比测量的轴向间隙大0.08-0.20mm。

4、用千分表测量轴向间隙。

b.蜗轮轴的调整

1、将齿轮蜗轮轴承盒和轴承装到轴上后,上紧轴承锁紧螺母,并将垫片折起。

2、将轴承在轴承盒中压到位后,用千分尺测轴承外圈到轴承盒加工面的深度错开1800,测量取平均值。

3、再用深度千分尺测轴承盒上口高度,两处错开1800,测量取平均值,两平均值之差就是调整垫片厚度。垫片仅厚0.1mm,因此蜗轮轴轴向串动在0-0.1mm之间。

c.调整垫片密封垫和螺拴。

1、调整垫片控制公差时,不能使用任何密封胶,因其不能被挤出,会增加垫片厚度,不能保证必要间隙。必要时,可放轻油。

2、组合式垫圈仅用于密封使用时,两边涂不干密封胶,另外孔内装油封前,应先涂密封胶。

3、本部位使用的m8螺栓,应有30-40牛/米扭矩拧紧,一般使用弹簧垫圈,螺栓应十字交叉均匀拧紧。

d.蜗轮齿啮合部位的调整

1、与蜗杆啮合部位至关重要。采用偏移的啮合型式来改善润滑状况,并保证磨合后齿的完全啮合,可极大延长蜗轮寿命。

2、蜗轮齿啮合通过在齿上涂红丹粉方法来观测调整。

六

填料的安装与更换

1、如果需要,可手动将跑车前移数厘米,以得到较大的空间。

2、用填料钩滑入柔性填料室腔壁,导入取出旧填料。

3、擦净填料室内腔、压盖等有关零件,检查内管。

4、无论是开口环或是从内管后端套入的整环,都要逐圈压紧。

5、装入填料时,注意填料圈的方向,填料环为开口型时,切口应相互错开90°。若旧填料为柔性石墨,但没损坏且不硬不干,可只增加1-2圈柔性石墨填料,使之达到正常水平。

6、填料装好后,均匀上紧压盖,但不要上得过紧。操作几次后,再拧到合适范围。

七

阀门及阀门启闭机构

1、抽掉阀门与跑车连接的杆外端、阀杆顶部及连接阀杆与连杆装置的销子。

2、旋下阀门出口处内管连接的四条螺栓及来汽法兰的六条螺栓的螺母,但阀体支撑立板不要卸下,以防组装时变位。

3、取下阀杆体,卸下阀杆,阀瓣及其它装置,同时应记下阀体内的调压盘位置及各活动间隙,便于组装时复位准确。

4、检查阀体内外状况。

5、检查阀杆阀座及阀瓣的腐蚀、冲刷状况,根据损坏程度而采取不同的修理方法(具体方法参见管道阀门检修部分)。

6、检查各个密封面的密封状况,发现冲刷现象,应消除或更换。

7、按相反顺序重装。

阀体内外应无沙眼和冲刷现象。

八

螺旋线相位变化机构的更换

1、跑车前移约15cm。

2、卸下固定相变机构到梁上的螺栓、螺母和弹簧垫圈取下相变机构。

3、根据需要重装或更换相变机构。

4、在螺旋线相变机构的定齿条和梁侧焊接的齿条间用一短截齿条啮合紧,以保证正确的齿距,然后上紧螺栓。

九

安装与调试

1、吹灰器的装配,按与拆卸相反的步骤进行。

2、在各润滑点加指定润滑组装后,检查喷管伸缩的灵活性。

3、通知电气接线,并进行冷态试转。

4、吹灰器压力的调整:

5、卸下螺塞,接上压力表。

6、启动吹灰器,得到压力读数。

7、卸下锁紧螺塞,调整调压盘(调高压力逆时针转动调压盘;调低压力顺时针转)。

8、装上锁紧螺塞,再次启动吹灰器得到压力读数。

9、必要时,反复调整直至得到满意的压力值。

1、喷管伸缩应灵活,无卡涩现象。

2、试转时,应无异声,运转自如。进汽阀启、闭正常。

3、调好压力后,保证锁紧螺塞的销头插在调压盘的凹槽中。

6检修工序工艺和质量标准

6.1 易损件名称: 密封填料、弹簧阀、紫铜垫、外枪管、内枪管等。

6.1.1检修前准备工作

6.1.1.1使用工器具

活扳手、葫芦、梅花扳手、螺丝刀等。

6.1.1.2作业条件

6.1.1.2.1断电,电机接线拆除

6.1.1.2.2关闭进汽阀

6.1.1.3作业安全注意事项

6.1.1.3.1检修时必须办理检修任务单,并落实安全措施和安全负责人。

6.1.1.3.2按公司要求穿戴好工作服、安全帽、手套劳动保护用品。

6.1.1.3.4严格动火审批手续,办理动火证和检修工作票。

6.1.1.3.5各种工器具、备件放好,小心掉下伤人

7吹灰器检修后验收项目

序号

验 收 项 目

1

吹灰器的喷管的行程

2

接触器的开启与关闭实验

3

喷嘴与水冷壁管的外壁的距离

4

蒸汽阀的启闭情况

5

系统的冷态调试

8设备维护保养及故障处理

8.1维护保养

8.1.1减速机每三个月换一次油

8.1.2每月检查一次齿条并紧固螺栓

8.1.3每月检查一次密封填料

9设备完好标准

附录a:设备完好标准

a1:达到设计能力,能满足生产需要;

a2:各零部件基本完整,主件不缺,配件基本齐全;

a3:开动声音正常,联轴器安全合乎要求;

a4:有安全防护罩,牢固可靠;

a5:控制器、电动机干净,电机接零;

a6:有检查点及润滑点;

a7:机座基础稳定、地脚螺栓及各部连接锣丝整齐、紧固;

a8:内部机件无损坏,质量符合规程质量标准;

a9:减速箱(齿轮箱、油箱)油位正常,无明显渗油;

a10:机台基本无灰,物见本色;

a11:技术资料基本齐全,有零件图,有档案及检修记录,并附有检修、验收人签字;

a12:技术资料应具有;

a12.1设备履历卡;

a12.2检修及验收记录;

a12.3运行缺陷记录;

a12.4易损配件图纸

10环保要求

10.1 用过的抹布要及时收回,放到废抹布箱,统一送到物流回收组。

10.2 拆下的废零部件,送到公司指定废铁堆。

10.3 废机油送到班组的废机油筒里,由公司统一送到物流回收组。

第3篇 锯床:安全维护保养操作规程

1、 锯床的使用及保养,必须有专人负责,操作人员应具有相应的机械专业知识。

2、 操作人员工作前应穿戴好劳保用品,首先检查液压油箱标指示的油面高度及冷却液箱中的冷却液是否充足。

3、 按照说明规定的操作程序操作锯床,锯床末夹紧及工件末夹紧的情况下,禁止工作。

4、 应按该锯床的锯削能力进行操作,不得超规格使用。

5、 工作结束时应把压力上胎具慢慢放下,切断电源,将设备擦洗干净,保持设备清洁明亮,确保设备处于最佳状态。

第4篇 自动埋弧焊安全维护保养操作规程

1、 操作人员必须经专业培训并熟练掌握该设备的性能及特点方可进行实际操作。

2、 工作前应穿戴好所规定的劳保用品,详细检查轨道上是否有异物阻挡及平整,焊粉量及流量是否畅通。

3、 各部的指示灯是否正常,主机冷却风扇应动作,以保证主机的冷却,各部送丝机构及送丝轮是否正常。

4、 发现设备有异常马上停机检查,排除后方可使用,不得带病运行。

5、 保证润滑系统的足够油量,定期检查注油。

6、 下班前切断电源,擦洗设备,保持设备清洁明亮,确保设备处于最佳状态。

第5篇 喷漆工安全维护保养操作规程

1、 设备使用必须有专人操作和维护保养，熟悉说明书的内容和操作程序。

2、 工作前应检查设备电器是否完好。

3、 设备使用空气压力不得超过0.6mpa。

4、 高压软管工作压力不得超过35 mpa。

5、 高压软管使用时不要极度弯曲，脚踏重压及车轮碾轧避免过早损坏。

6、 设备上过滤网的地方要经常清洗，确保良好的过滤作用。

7、 喷咀孔堵塞时，不可用针硬剔，以免损坏喷咀唇边而影响雾化质量。

8、 气动泵柱塞泵、泵杆处定期注以润滑油。

9、 下班前，切断电源，将设备擦洗干净，保持设备清洁明亮，确保设备处于最佳状态。

第6篇 摆线轮减速机安全维护检修规程

1主题内容与适用范围

本标准规定了摆线轮减速机的检修周期和检修内容，检修方法及质量标准，试车与验收。

本标准适用于动力公司维修工岗位。

2设备规范

2.1减速滚筒

__输煤皮带机

型号:jtb300-125-6563n,jtb150-125-6563n,jtb185-125-6563n,jtb75-80-5050n

2.2摆线减速机

__给煤机型号：_we117三期叶轮给煤机bw39-59、_wy4-29-3

3设备结构及工作原理

设备结构:主要由箱体、摆线轮、转臂轴承、针齿套、针齿销、柱销套等组成。

工作原理：摆线减速机是一种应用行星传动原理，采用摆线轮啮合的传动装置，再输入轴上装有一个180°的双偏心套，又在偏心套上装有两个滚柱轴承，形成h机构，两个偏心轮的中心孔既形成了偏心轴承滚道，并由摆线轮与针齿轮上一组针齿啮合，组成齿差为一的内减速机构。

4检修周期

5检修项目

5.1 大修项目

5.1.1 清洗机体内部油垢及杂物，更换润滑油或润滑脂。

5.1.2 检查，紧固各部位螺栓。

5.1.3 检查、消除各结合面及密封处渗漏油情况。

5.1.4 解体检查，清洗全部机件，冲洗机体油垢及杂物。

5.1.5 拆检润滑油及疏通油路。

5.1.6 检查，更换各部轴承（尤其是转臂轴承）及骨架式橡胶油封。

5.1.7 检查，更换浸渍衬垫纸垫、耐油橡胶垫及o型密封环。

5.1.8 检查，更换针齿套、针齿销、输出轴之销轴及销轴套。

5.1.9找正联轴节，确保减速机轴与被驱动装置轴的同轴度。

5.1.10 检查，修复或更换摆线齿轮、针齿壳、输出轴及转臂（偏心套）等关键件。

5.1.11检查，修复或更换机座、紧固环、隔离环及凸轮等件。

5.2 小修项目

5.2.1 清洗机体内部油垢及杂物，更换润滑油或润滑脂。

5.2.2 检查，紧固各部位螺栓。

5.2.3 检查、消除各结合面及密封处渗漏油情况。

6检修工序工艺和质量标准

6.1 易损件名称：转臂轴承、摆线齿轮、针齿套、针齿销、柱销套、骨架橡胶油封、o型密封环等。

6.1.1检修前准备工作

6.1.1.1使用工器具

活扳手、套筒扳手、手锤、大锤、扁铲、卡尺、塞尺、拉玛、起重设备

6.1.1.2作业条件

6.1.1.2.1由检修专人负责联系停、送电，并在车内操作杆上挂禁止操作牌。

6.1.1.2.2检修人员应穿戴好工作服、手套、安全帽。

6.1.1.2.3严格动火审批手续，办理动火证和检修工作票。

6.1.1.2.4维护检查运转设备时，不要接触传动部位。

6.1.1.2.5检修后仔细检查，切勿将工具、器材等工具忘在设备内。

6.1.1.2.6设备起吊前，应认真检查手动（电动）葫芦性能是否良好，转子与设备有无刮连，以免将勾子拉直、转子掉下伤人。

6.1.1.2.7检修现场应做到物品摆放有序，以免摔伤。

6.1.2检修工艺及质量标准

6.1.2.1检修工艺

6.1.2.1.1检查

6.1.2.1.1.1检查前测量

1、减速机温升、噪声

2、振动、功率

6.1.2.1.2检修工序

6.1.2.1.2.1更换摆线齿轮、针齿套、针齿销、柱销套、转臂轴承

1、 拧开机座底部油塞，放净润滑油。

2、松开紧固螺栓，分开机座部分与针齿轮部分。

3、 取出轴销套。

4、拆下转臂前端的挡垫，取出摆线齿轮ⅱ。

5、取出转臂及其轴承组合件。

6、取出隔离环和摆线齿轮ⅰ。

7、拆卸摆线齿轮时，切记其断面标记字头的位置。

8、针齿壳销孔与针齿销配合，如过松或产程裂纹，需要更换针齿壳。

9、隔离环如发生磨损（表面有磨伤），需经研磨或磨削方法修复，严重磨损需更换。

第7篇 拦焦车安全维护检修技术规程

1、总则

本规程适用于frc5541拦焦机的维护检修。

2、拦焦车的用途及机构与结构说明

2.1、.本设备的主要用途:

frc5541拦焦机为5.5米捣固焦炉配套设备,设置在焦炉出焦侧炉端台的轨道上,其作用是摘取、安装焦侧炉门、推焦时用导焦栅将红焦炭导入熄焦车内、集尘罩将出焦烟尘导入集尘干管、清扫炉门、框、处理头尾焦等。

2.2.主要结构简述:

2.2.1钢结构

钢结构采用型钢、钢板焊接的框架式结构。它由上部横梁、立柱、斜立柱、一层平台、二层平台、三层平台等构成。各层平台设有梯子、栏杆和铺板。并设有司机室、电气室、机械室。

2.2.2.走行装置

走行装置是用电动机拖动,采用变频控制,驱动整车在轨道上运行。由电动机、减速机、制动器、万向联轴器、柱销联轴器、传动底架、单轮平衡器、双轮平衡器、清道器等组成。

走行装置由三台30kw变频电动机分别驱动三套传动机构,通过变频控制,可以实现四种速度(即60、30、10、3m/min)的运行。传动机构采用封闭式减速器,减速器通过万向联轴器和柱销联轴器与驱动车轮相连接,当轴中心产生微量的偏差时也可以正常运转。

2.2.3.导焦装置

导焦装置用于将推焦车推出的红焦导入熄焦车内。由上导轨、驱动机构、侧辊、吊辊、导焦栅、导焦栅架、下导轨、锁闭机构、防落焦机构、防倾翻机构等组成。

导焦栅是由八个辊轮悬挂在上导轨上,由两个油缸通过杠杆驱动其前后移动。导焦栅标高可以通过调节螺栓进行调整,以便适应炭化室炉底高度的变化。导焦槽的底面铺设rqtsi4mo耐热板,为了防止导焦栅的左右摆动,在上部设有侧辊,在下部设有防倾翻机构。导焦栅设有锁闭机构,导焦栅还设有防落焦机构,防止导焦栅底部余焦脱落。为了防止推焦烟尘污染大气,在导焦栅两侧设有防尘板。

2.2.4.取门装置

取门装置是用油缸驱动进行取、装焦侧炉门的装置。它是由取门机、同心轴装置、移动台车、下部导轨等组成。本装置是通过油压使取门机前后移动、旋转、进行取、装炉门工作。

取门机的上下支承点固定在旋转架上通过上、下轴承与台车相连,由旋转油缸直接驱动旋转架回转90°(相对炉面而言)。取门机允许炉门倾斜50mm,确保取、装炉门顺利进行。为了防止移动台车的倾斜,设有同心轴装置,通过齿轮与齿条、同心轴达到同步的目的,移动台车由上下导辊定位,防止其移动操作时倾翻。取、装炉门时,当炉门标高有变化时可通过调节取门机油缸螺杆的行程位置,与炉门标高相适应。

2.2.5.炉门清扫装置

炉门清扫装置用以清扫附着在炉门上的焦油和石墨。它由传动机构、铣刀台车、下部清扫机、吊挂装置、框架、移动台车、台车轮装置、台车轨道、导辊装置等组成。

移动台车是通过油缸驱动带着炉门清扫机前、后移动,台车通过四个车轮吊挂在上部轨道上,并且设有四个定位辊。炉门清扫机与台车采用双十字轴连接形式的吊挂装置,清扫机可以前、后、左、右倾斜及对位误差,也可以调整螺母使清扫机上、下移动,适应炉门的标高变化。由油缸带动螺旋铣刀张开或收缩,螺旋铣刀由油马达直接驱动旋转清扫炉门侧面耐火砖,同时由刮刀清扫炉门刀边沟槽。下部清扫机由油缸带动进行左、右移动,螺旋铣刀由油缸马达驱动左、右旋转清扫炉门下部底面并且通过刮刀清扫炉门刀边沟槽。炉门清扫框架下部设有缓冲装置用以缓冲铣刀台车向下移动时产生的冲击力,移动台车、铣刀台车设有限位装置,用来控制台车的行程。

2.2.6.炉框清扫装置

炉框清扫装置用以清扫附着在炉框表面和炉框内侧面的焦油和石墨。它是由上部导向装置、炉框清扫机、下部导向装置、上部回转轴承、移动台车、同心轴装置、旋转架、下部轴承、齿条装置等组成。本装置上通过油缸带动炉框清扫机前、后移动,旋转及清扫炉框。

清框机的上、下支承点固定在旋转架上,通过上下轴承与台车相连接,由旋转油缸直接带动旋转架回转90°(相对炉面而言)。炉框清扫机用十字轴连接形式的吊挂装置和弹簧平�装置悬挂在旋转架上,可以在炉框倾斜±50mm的情况下进行正常清扫。移动台车行驶在下部导轨上,由上、下导辊定位,防止移动台车的倾翻。清扫刮板采用角张开伸缩机构,工作时,刮板靠上炉框,与此同时,镜面刮刀接近炉框表面,当清框机前进时炉框内侧面刮刀绕回转点摆动,镜面刮刀杆也带动连杆向后移,在二者作用下,使侧面刮刀连续变位与炉框内壁相一致,通过弹簧产生一定的压紧力,伸缩自如,清扫效果好。

2.2.7.头尾焦处理装置

头尾焦处理装置是由四条刮板输送机和一个贮焦料斗组成。第一号刮板输送机设在炉侧且平行于焦炉布置,第二号、第四号刮板输送机是垂直于炉体布置,第三号刮板输送机设在熄焦车侧且平行于焦炉布置,贮焦料斗安装在支承架上。

主要是将取门、清扫炉门、清扫炉框、导焦时散落下的焦炭、焦油和石墨等经过四条刮板输送机和贮焦料斗再排入熄焦车内。第一号、第二号、第三号刮板输送机通过带电机的减速器驱动套筒辊子链旋转,使链条刮板移动。第四号刮板输送机由摆线针轮减速器驱动直接带动刮板链条。第一号、第四号刮板输送机采用水封式,使倒塌的红焦在运输过程中能够及时熄灭。第四号刮板输送机设置在炉门清扫机的下方,接受清扫炉门时落下的焦油和石墨运到第一号刮板输送机内。刮板输送机设有张紧装置,便于调整链条的松紧程度,贮焦料斗的下面设有由油缸带动的闸板,把收集的头尾焦排放到熄焦车内。

2.2.8.集尘装置

集尘装置是收集出焦过程中散放的烟雾和粉尘,通过干管送到地面除站。由翻板机构、导套机构、吸尘罩、检修走台等组成。

吸尘罩是由型钢焊接的骨架和不锈钢板组成。两者用螺栓连接,并且留有空隙以便适应热变形。吸尘罩设有两个连接器,通过油缸推动连接器的移动与集尘管道相接通,并开关集尘管道上的闸板,把收集到的烟雾和粉尘送到地面除尘站。

2.2.9.空调装置

由高温特种空调,空调箱及管路等组成,用来改善司机室和电器室内的温度。

2.2.10.气路,液压系统。

气路系统设有一台3w-0.9/7的空气压缩机,其压缩空气用来对来拦焦车进行吹扫。

拦焦车的液压系统由液压室内两台叶片泵供给液压油(其中一台为备机)。各液压缸的控制开关安装在司机室操作台上,工作介质为l-hm46#抗磨液压油(gb/t7631.2-1987),系统清洁度等级iso19/16。

2.2.11.集中润滑装置

集中润滑装置是为各润滑点供给润滑脂进行润滑。它是由电动润滑泵、分配器、压力操作阀及配管等组成。

拦焦车各部分润滑点由装在二号阀站内的电动润滑泵为其给脂,系统的压力及供脂的时间,由压力操作阀来控制,设在配管比较长的末端,当达到限定压力时,润滑泵自动停止工作。管道中装有y形过滤器,用来过滤润滑脂中的杂质。

2.3.主要技术性能:

轨型………………………………………………………………………qu100

轨距……… ……………………………………………………. ……………2700mm

走行速度(变频调速) ……………………………………60、30、10、3m/min

导焦栅移动速度……………………………………………. …………….3~6m/min

取门机移动速度……………………………………………. ……………3~6m/min

取门机旋转速度………………………………………………………….2.5 m/min

炉门清扫装置移动速度…………………………………………………….. 5 m/min

炉框清扫装置移动速度………………………………...... ……………....3~6m/min

炉框清扫装置旋转速度……………………………….. ……………..........2.5m/min

集尘装置工作行程…………………………………………………………1500mm

2.4液压系统

(1)设计压力…………………………………………………………………7mpa

(2)工作压力…………………………………………………………………6.3mpa

(3)工作介质…………………………………………………………….水乙二醇

(4)系统流量…………………………………………………………………190l/min

3、设备完好标准

3.1.零部件

3.1.1主机辅机的零部件完整齐全质量符合要求

3.1.2连锁信号和各种安全装置齐全灵敏可靠

3.1.3管线管架管件等安装合理牢固

3.1.4防腐完整有效

3.2.设备性能

3.2.1运转平稳无杂音和异常振动

3.2.2设备润滑良好各部油品符合要求

3.2.3生产能力达到指定能力

3.3技术资料

3.3.1有设备总图、产品合格证和使用说明书

3.3.2设备检修记录、运行记录、故障记录、缺陷记录齐全

3.3.3有关档案、资料按时填写,内容完整准确

3.4设备及环境

3.4.1设备清洁

3.4.2基础及环境整洁

3.4.3设备及管线无跑、冒、滴、漏

4.设备的维护

4.1日常维护

4.1.1每班检查主走行及第三轨走行减速器油位符合要求。

4.1.2注意运转中有无异声,异常振动。

4.1.3每月对各清门清框蜗轮蜗杆减速器的润滑油脂进行检查、填充。

4.1.4每三月对各车轮轴承进行检查及润滑脂进行检查及更换。

4.1.5每月对各刮板机链条和链轮、轴套进行一次润滑。

4.1.6每班检查走行电液制动器,闸瓦磨损后要及时更换,使制动器处于良好状态。

4.1.7检查各部连接螺栓,及时紧固。

4.1.8每半年对各万向联轴器的润滑脂进行检查及更换。

4.2检查部位及检查周期

序号

检查部位

检查项目

检查周期

日

周

月

季

一

钢结构

⑴外观检查、有无严重锈蚀。

⑵螺栓连接有无松动现象。

⑶梯子、栏杆的连接是否牢固。

⑷缓冲器是否损坏。

二

走行机构

1、轨道

⑴两端止挡器状况、螺栓是否松动。

⑵轨道固定螺栓是否松动。

⑶轨道及其接头磨损状况。

2、取门台车

⑴踏面磨损状况。

⑵固定螺栓是否松动。

⑶给油情况检查

⑷轴及轴承的磨损状况。

[5]检查轨道使用情况

3、减速机

⑴油量检查。

⑵齿轮啮合磨损状况。

⑶螺栓连接是否。

4、联轴器

⑴螺栓连接是否松动。

⑵键槽的磨损状况。

5、制动器

⑴闸瓦磨损状况。

⑵连接螺栓是否松动。

三

导焦装置

1、车轮

⑴车轮踏面及轮缘的磨损状况。

⑵轴承、油封的磨损状况。

⑶连接螺栓是否松动。

2、各辊

⑴辊的磨损状况。

⑵油封的磨损状况。

⑶给脂状况。。

⑷连接螺栓是否松动。

导焦装置

3、导焦栅

⑴导焦栅的框架变形状况。

⑵导焦栅两侧壁面变形磨损状况。

⑶防尘罩的变形状况。

⑷连接螺栓是否松动。

4、导焦栅

⑴底架的磨损状况。

⑵衬板的磨损状况。

⑶连接螺栓是否松动。

5、驱动机构

⑴运转状况。

⑵轴承、销的磨损状况。

⑶给脂状况。

⑷连接螺栓是否松动。

6、防落焦机构

⑴动作状况。

⑵衬板的磨损状况。

⑶辊、轴承、销的磨损状况。。

⑷连接螺栓是否松动。

7、锁闭机构

⑴动作状况。

⑵销的磨损状况。

⑶给脂状况。

⑷限位开关的动作。

⑸连接螺栓是否松动。

四

取门装置

1、各种支承辊

⑴踏面及轮缘的磨损状况。

⑵油封的磨损状况。

⑶给脂状况。。

⑷连接螺栓是否松动。

2、各种轴承

⑴轴承的磨损状况。

⑵给脂状况。

⑶连接螺栓是否松动。

3、上下挂钩间距

⑴间距3925±5mm。

4、同心轴装置

⑴动作状况。

⑵齿轮、齿条磨损状况。

⑶连接螺栓是否松动。

五

炉门、炉框清扫装置

1、清扫装置

⑴铣刀、刮刀磨损状况。

⑵外观检查,是否变形。

⑶清扫元件能否进入清扫部位。

2、传动机构

⑴动作状况。

⑵链轮磨损状况。

⑶链条磨损状况。

⑷齿轮、齿条磨损状况。

⑸轴承的磨损状况。

⑹给脂状况。

⑺连接螺栓是否松动。

3、开闭机构

⑴销轴的磨损状况。

⑵转动是否灵活,行程能否满足要求。

4、各辊轮

⑴踏面及轮缘的磨损状况。

⑵油封的磨损状况。

⑶连接螺栓是否松动。

5、限位开关

⑴动作状况。

⑵行程能否满足要求。

6、炉框上下平衡装置

⑴能否适应焦炉的变形要求。

⑵销轴、套的磨损状况。

⑶给脂状况。。

六

头尾焦处理装置

1、刮板机

⑴运转状况。

⑵no1、no2刮板机槽内水位确认。

⑶焦油和炭渣粘着情况。

⑷链条磨损状况。

⑸链条张紧状况。

2、料斗

⑴排放闸板的运转状况。

⑵连接螺栓是否松动。

⑶限位开关动作情况。

七

集尘装置

⑴运转状况。

⑵辊的磨损状况。

⑶给脂状况。。

⑷连接螺栓是否松动。

八

空调装置

⑴见使用说明书。

⑵运转状况。

九

集中润滑装置

⑴运转状况。

⑵是否渗漏。

十

液压系统

1、液压装置

⑴各液压元件的动作状况。

⑵是否渗漏。

2、油箱

⑴是否渗漏。

⑵传动油油量状况。

3、配管

⑴是否渗漏。

⑵软管有无损伤。

4、油缸

⑴动作状况。

⑵是否渗漏。

⑶摆动轴和销轴的磨损状况。

4.3常见故障及处理办法

4.3.1 走行装置

故 障 现 象

产 生 原 因

处理方法

异

常

振

动

①减速器地脚螺栓松动

②联轴器联接螺栓松动或损坏

③轨道不平或弯曲变形或有异物存在

④车轮轴承损坏

①紧固螺栓

②紧固或更换

③调校轨道或清理

④更换轴承

减速机运行时异响

①轴承损坏

②齿轮磨损严重

①更换轴承

②更换齿轮

减速机接合面

或轴封处漏油

①油面过高

②接合面螺栓松动或平面变形

③上下接合面密封失效

④轴封损坏

①将油放到规定位置

②紧固螺栓、研磨平面

③重新密封

④更换轴封

减速机壳温度高

①缺润滑油

②轴承损坏

③超负荷运行

①加油到规定位置

②更换轴承

③降低负荷

停车时滑行距离太长

①抱闸太松

②磨擦片损坏

①调整抱闸

②更换磨擦片

4.3.2液压系统

故 障 现 象

产 生 原 因

处 理 方 法

油泵启动后噪声大

①电机、油泵地脚螺栓松动

②泵出口溢流关闭

③泵吸油口溢流阀关闭

④泵未吸入油或油粘度高或吸程太长

①检查垫平紧固

②检查阀门使之全开

③检查阀门使之全开

④检查吸程和油粘度

查出原因后再点动试车

泵加压力发出噪声

①管路较长,固定未做好

②溢流阀及管路引起共振

③泵吸油不足负压超过规定

①检查固

②溢流阀升压时离开某一点噪声消失

③吸程阻力过大检查疏通

泵启动后压力不稳定

①系统内有空气

②压力表接管内有空气未排尽

③泵站放置不平,压力升高产生振动

①运转3-5分钟重新调整溢流阀

②排尽空气重新启动

③调平后压紧地脚螺栓

泵启动后无压力

①泵未吸入油液

②溢流阀未起作用

③系统油液直接回入油箱

①检查吸入阀及油液粘度

②检查溢流阀

③检查系统管路

有压力调不到额定压力

①泵吸入油液不足或吸入阻力大

②控制元件内漏严重

①检查吸入管路

②检查控制元件

有压力液压缸不动作

①换向阀未动作

②节流阀调整不当

③液压缸入油口堵塞

①检查换向阀

②重新调整

③检查入油口

4.4紧急情况停车

4.4.1突然发生异常响声。

4.4.2突然振动过大。

4.4.3电机电流超过额定值。

4.4.4输出轴连接销扭断、变形。

5、检修周期和检修内容

5.1检修周期

中修

大修

12个月

36个月

5.2检修内容

5.2.1平时经常性的维护保养

5.2. 1.1检查、紧固各部位连接螺栓。

5.2.1.2检查、更换刮板机链条侧销及柱销。

5.2.1.3检查、更换各走行轮润滑铜管及油分配器。

5.2.1.4检查液压系统各部接头。

5.2.1.5检查各减速机有无不正常振动。

5.2.2中修

5.2.2.1包括平时维护保养内容。

5.2.2.2检查更换各液压缸密封元件。

5.2.2.3检查各零部件运行情况,测量间隙,修复或更换易损件。

5.2.2.4检查更换紧固件。

5.2.2.5检查更换轴承及密封件。

5.2.2.6检查更换连轴器上的易损件。

5.2.2.7消除运行中的缺陷及漏点。

5.2.2.8所有电机中修

5.2.2.9检查各部导向辊视磨损情况进行修复或更换轴承。

5.2.2.10检查各部传动机构的铜套。

5.2.2.11检查清理液压站各部滤油器。

5.2.2.12液压泵中修。

5.2.2.13集中润滑泵中修。

5.2.2.14各部机壳防腐处理。

5.2.2.15各车轮轴承检查。

5.2.3大修

5.2.3.1包括中修内容。

5.2.3.2检查更换导焦栅导轨及导向轮。

5.2.3.3检查更换刮板机链条及刮板。

5.2.3.4检查更换导焦栅。

5.2.3.5各部机壳检查修理

5.2.3.6各轴承磨损情况检查、更换。

5.2.3.7车轮轴承及车轮检查、更换。

5.2.3.8轨道连接螺栓检查、更换,轨距、标高检查、调整。

6、检修方法及质量标准

6.1走行减速器拆卸顺序简述

6.1.1松开联接螺栓,将电机和机齿壳分开

6.1.2取出全部销套

6.1.3取出轴用档圈后取出轴头的轴承及挡圈

6.1.4取出上面的一片摆线轮及间隔环

6.1.5取出转臂轴承

6.1.6取出下面的摆线轮

6.2机座

6.2.1机座与针齿壳结合面应平整光严密滑,保证装配严密。

6.2.2壳体不应有裂纹和砂眼。

6.3摆线针轮减速机外壳

6.3.1检查针齿销孔磨损情况。针齿销孔极限尺寸见下表

针齿销孔直径

公差标准

极限尺寸

≤10

+0.016-0.019

+0.030

>10-20

+0.019-0.023

+0.037

6.3.2针齿销孔磨损超标时,一般可用扩孔镶套法修复

6.3.3针齿销孔圆心对针齿壳中心径向跳动见下表

针齿销孔公称直径

径向跳动

≤10

0.030

>10-20

0.037

6.3.4针齿销孔均匀分布,两相邻孔距最大误差见下表

针齿销公称直径

孔距最大误差

≤10

0.05

>10-20

0.06

6.3.5摆线针轮减速机外壳两端面的针齿销孔同轴度φ0.03mm针齿销孔轴线对针齿壳两端面垂直度0.015mm

6.4摆线齿轮

6.4.1摆线齿轮啮合面粗糙度为0.8,无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷

6.4.2摆线齿轮内孔与轴承配合间隙见下表

摆线轮内孔直径

间隙

使用极限

≤40

<0.05

0.10

>60-121.5

0.05-0.08

0.13

6.4.3摆线齿轮啮合面磨损超过下表值必须更换

6.5输出轴

摆线齿轮直径

使用极限

≤250

0.05

>250

0.08

6.5输出轴与轴径不得有裂纹、毛刺、划痕等缺陷

6.5橡胶密封圈应无裂纹、老化等缺陷,内外圆密封面平滑光洁,每次拆装都应更换。

6.6针齿套 、针齿销不得有裂纹、毛刺、划痕等缺陷。

6.6.1针齿套与针齿销的间隙见下表

针齿销直径

针齿套外径

间隙标准

极限尺寸

<10

<14

≤0.083

0.13

10-24

14-35

≤0.10

0.15

>24

>35

≤0.119

0.17

6.7销轴与销套

6.7.1销轴与销套不得有裂纹、毛刺、划痕等缺陷。

6.7.2销轴与销套的圆度和圆柱度符合下表

直径

允许公差

极限尺寸

≤10

0.009

0.014

>10-18

0.012

0.018

>18-30

0.014

0.021

>30-50

0.017

0.026

>50-60

0.020

0.030

6.8滚动轴承

6.8.1应转动自如无杂音滚珠和滚柱及内外圈表面应无麻点锈痕及分层现象

6.8.2轴承装拆须用专用工具,严禁直接敲打

6.8.3轴承与轴承座间不允许放置垫片

6.9导焦栅进退减速机、提门、进退、旋转减速器

6.9.1轴

6.9.1.1蜗杆和轴的修复方法,磨损后可采用喷涂涂镀和电镀的方法修复

6.9.1.2质量要求

6.9.1.2.1轴径不应有划痕碰伤毛刺裂纹等缺陷

6.9.1.2.2轴径圆柱度0.02mm

6.9.1.2.3蜗杆直线度φ0.04mm

6.9.1.2.4键槽磨损后,可在原槽120o位置上另铣

6.9.1.2.5轴严重磨损或有裂纹不得继续使用

6.9.2轴承

6.9.2.1拆装应使用专用工具,严禁直接敲打

6.9.2.2油浴法安装时,温度不得超过1200c

6.9.2.3轴承内外圈滚道滚动体,有麻点锈蚀裂纹或滚子过分松动时更换

6.9.2.4轴承装入轴径后,内圈端面必须紧贴轴肩或定位环,用0.05mm塞尺检查不得通过

6.9.3箱体

6.9.3.1剖分面应平整光滑,不得有明显缺陷

6.9.3.2箱体和盖不得有裂纹等缺陷,要求装入煤油后两小时不得渗漏

6.9.3.3上盖与箱体安装时结合面应涂密封胶,保证其密封性

6.9.3.4箱体上的轴承孔圆度与圆柱度见下表

6.9.4清门清框涡轮蜗杆

孔径轴径

>30-50

51-120

121-260

261-500

501-800

圆度圆柱度

0.010

0.012

0.015

0.020

0.025

6.9.4.1涡轮蜗杆齿型表面不得有裂纹,毛刺严重划伤等缺陷

6.9.4.2蜗轮蜗杆啮合的侧间隙应符合下表规定

中心距

41-80

81-160

161-320

321-630

631-1250

>1250

侧隙

0.095-0.190

0.130-0.260

0.190-0.380

0.260-0.530

0.380-0.750

0.530-1.10

6.9.4.4蜗轮齿圈的径向圆跳动符合下表规定

6.9.4.5装配后的蜗轮减速器需检查转动的灵活性蜗杆在任何位置上所需的转动力应基本一致。

精度等级

蜗轮分度圆直径

精度等级

≤50

51

-80

81

-120

121

-200

201

-300

321

-500

501

-800

801

1250-

7

0.032

0.042

0.050

0.058

0.070

0.080

0.095

0.115

8

0.050

0.065

0.080

0.095

0.110

0.120

0.150

0.190

9

0.080

0.105

0.120

0.150

0.180

0.200

0.240

0.300

7、试车与验收

7.1试车前的准备工作

7.1.1蜗轮、摆线减速器均为附属设备完成单机大修后可进行磨合运转

7.1.2检查油位

7.1.3手动盘车无异常现象

7.2试车

7.2.1整车运转应平稳无冲击无异常振动各密封面无泄漏

7.3验收

7.3.1检修质量符合本规程要求检修记录齐全准确试车正常可按规定办理验收手续交付生产使用

8、维护检修安全环保注意事项

8.1维护安全注意事项

8.1.1严格执行维护操作规程

8.1.2严禁使用不合格或变质润滑油

8.1.3临时处理故障时必须办理安全检修任务书并按规定进行审批

8.1.4设备运行中不得在转动部位擦抹或进行检修

8.1.5现场不得存放与设备无关的物品保持现场畅通

8.2检修安装注意事项

8.2.1按规定办理设备交出手续进行检修

8.2.2切断电器电源并挂上有人检修禁止合闸标志

8.2.3拆卸零件必须按顺序整齐摆放上盖下垫并用围栏围上

8.2.4拆开设备留下的孔要及时堵塞好防止掉入杂物

8.2.5使用吊车或其它起重机具时必须认真检查有专人指挥起吊重物不得在重物下方停留

8.2.6需要动火时必须按规定办理动火作业证并得到批准

8.2.7检修完毕时对需要封闭的部位进行仔细检查防止工具等杂物留在设备内

8.2.8对现场进行清理必须做到工完料尽场地清

8.2.9试车中如发现有不正常声音应立即停车检查找出原因消除缺陷后再试车

第8篇 组立机安全维护保养操作规程

1、 设备必须有专人操作和维护保养，多人作业时一定要统一指挥。

2、 工作前应认真检查液压系统油路是否正常，电器是否完好。

3、 工件放入机内时必须稳当，严禁击,确保设备安全运行。

4、 在操作过程中严禁在构件运动方向面前站人。

5、 设备在运转过程中有异常情况应立即停止作业。

6、 工作守毕后应切断电源。

7、 定期对设备进行检查并在润滑部位加润滑油。

8、 下班前切断电源，将设备擦洗干净, 保持设备清洁明亮，确保设备处于最佳状态。

第9篇 组立机:安全维护保养操作规程

1、 设备必须有专人操作和维护保养,多人作业时一定要统一指挥。

2、 工作前应认真检查液压系统油路是否正常,电器是否完好。

3、 工件放入机内时必须稳当,严禁击,确保设备安全运行。

4、 在操作过程中严禁在构件运动方向面前站人。

5、 设备在运转过程中有异常情况应立即停止作业。

6、 工作守毕后应切断电源。

7、 定期对设备进行检查并在润滑部位加润滑油。

8、 下班前切断电源,将设备擦洗干净, 保持设备清洁明亮,确保设备处于最佳状态。

第10篇 净浆搅拌机安全维护规程

1.适用范围:

适用于本公司化验室对在用净浆搅拌机的维护保养。

2.技术要求:

2.1搅拌叶负载公转（慢速）62转/分5转/分

（快速）125转/分10转/分

搅拌叶负载自转（慢速）140转/分10转/分

（快速）285转/分20转/分

2.2搅拌叶与搅拌锅锅壁、锅底间隙为2mm1mm。

2.3搅拌时间慢速120秒2秒，快速120秒3秒。

3.总则:

3.1本规程2.1条、2.2条由水泥专用仪器计量单位定期检定。

3.2本规程2.3条时间由操作工试验前以精度为0.1秒的秒表校准。如发现不符要求，可调整时间继电器。

3.3按维护周期计划对其进行维护保养。

4.维护保养程序:

4.1按gb1346-2001进行操作,但当改变操作程序,实行手动控制,不停顿地连续搅拌时可能会出现电器表面温度升高现象,如发现烫手时,需停机自然降温。

4.2每次试验完毕，彻底清除搅拌叶及搅拌锅内外残余水泥净浆，清扫散落及飞溅在仪器上的净浆及赃物，揩洗干净。

4.3搅拌锅升降装置松紧可通过调整升降滑轨侧面的调节螺钉进行，并要定期注油润滑，以保证滑轨间隙配合良好，延长使用寿命。

4.4对蜗轮箱内的蜗轮蜗杆、滚动轴承、大小齿轮按维护周期加油润滑。每年彻底清洗一次，更换所有润滑油。

4.5应经常注意机器的运转情况，不应有严重的金属撞击声，排除障碍后方可使用。

第11篇 单柱校正压装液压机安全维护操作规程

1.【目的】

正确、合理、高效地使用设备。

2.【适用范围】

适用于单柱校正压装液压机。

3.【引用文件】

单柱校正压装液压机使用说明书。

4.【职责】

生产部负责设备的日常维护、保养.

5.【工作要求】

5.1技能要求

5.1.1设备须指定专人操作,并经有关安全培训和操作培训,合格后才可操作,其他人员不得任意启动设备。

5.2 加工前要求

5.2.1开机前检查设备有无短路,漏油现象。

5.2.2检查油量是否足够,溢流阀、远程调压阀和压力表开关等部件是否完好。

5.2.3准备好必要的工装夹具、量具辅具等。

5.2.4准备好要加工的零件,需要加热的零件要事先在加热设备(包括油煮)里按技术要求进行加热。

5.2.5看清、理解图纸和工艺要求。

5.3加工程序

5.3.1开启压力机,调整好滑块行程,将远程调压阀、溢流阀尽量松开,同时应能实现滑块正常的动作,使滑块做上、下空行程运动数十次进行空负荷试车。

5.3.2装夹工件根据图纸和工艺要求,调定好压力进行负荷试车,并检查各管接头及密封处是否漏油,如发现渗漏应及时停车调整,切不可开车进行,以防事故发生。

5.3.3压下操纵手柄或脚踏开关,按技术要求调定滑块下行速度和停留时间,压装首件。

5.3.4将首件送检,合格后方可继续压装。全部零件自检,不合格零件交检验员隔离。

5.3.5零件应轻拿轻放,定量装箱或上架,摆放整齐,不得混装,零件应及时交检,认真填写工票、工艺路线单,并保持好零件标识。

5.3.6遇设备故障或不能自行解决的压装质量问题,应及时向机修人员和师付反映,并配合解决。

5.3.7下班前作好设备保养,清扫场地,整理工位器具,作好交接班工作。

5.4注意事项

5.4.1在一般工作中,压力不改变时可关闭压力表开关,以延长压力表使用期限。

5.4.2当更换工具时,必须事先停机。

5.4.3当机器发生故障及漏油等情况时,应及时停机检查。

5.4.4当需要离开机床时,必须切断电源,关闭机床。

第12篇 手工焊安全维护保养操作规程

1、 操作人员必须持有效上岗证,并熟悉设备的性能和特点。

2、 工作前应检查设备的各种器具和护具是否完好及设备外壳接地是否安全可靠。

3、 选择合适的防护玻璃罩具,正确穿戴好防护用品。

4、 严格按照焊接工艺规范进行操作。

5、 严禁在易燃易爆物品周围(10米内)焊接。

6、 在焊接放置不稳物件时必须进行支撑加固,确保物件平稳安全。

7、 焊接电缆必须绝缘良好,注意不要把电缆放在温度高的物件上。

8、 经常保持设备整洁,紧固各部件的连接保证处于完好状态。

9、 下班前切断电源,擦洗设备,保持设备清洁明亮,确保设备处于最佳状态。

吴江市烨炜钢结构工程有限公司

第13篇 h型钢翼缘矫正安全维护保养操作规程

1、 使用前对各滑动部位进行润滑。

2、 在机器运转过程中,绝对不准许启动压下升降装置。

3、 各种矫正件不准在机辊道上翻转或堆放。

4、 主轴运转时,工作中不得近人,防止意外发生。

5、 上辊的调节只能在停止后不带负荷的情况下进行。

6、 矫正孔型调节好之后,启动传动辊,接被矫正的h型钢进入矫正机内进行翼缘板矫正,首先要进行空转,各转动部位的另件及总成运转声音正常,无卡阻、过热、异常声音方可带负荷操作。

7、 根据板的厚度,调节好导向辊的正确位置。

8、 根据被矫h型钢翼缘板上的宽度200~600㎜和厚度6~40㎜调整好机架的位置,要使上辊和传动辊构成的矫正孔型完成翼缘板的矫正,超过20㎜时,一般需要往返矫正3次以上,当厚度40㎜时, 翼缘宽度不小于600㎜。

9、 下班前,切断电源,将设备擦洗干净,保持设备清洁明亮,确保设备处于最佳状态。

吴江市烨炜钢结构工程有限公司

第14篇 熄焦车电机车安全维护检修技术规程

1、总则

本规程适用于5.5米捣固焦炉frc5551电机车、frc5571熄焦车的维护检修。

2、本设备的主要用途

熄焦车为5.5米捣固焦炉配套的主要设备,是用来承接由推焦车从焦炉中推出的炽热焦炭拉到熄焦塔下,将焦炭熄灭,再将焦炭拉到凉焦台自动卸焦的车辆。

电机车,是用来牵引熄焦车的主动机车,配有气动系统,用来控制熄焦车车门的开关和熄焦车、电机车的制动。

2.1主要结构简述

熄焦车由车体、衬板、牵引缓冲装置、转向架、开门机构组成。

车体是熄焦车的主体骨架,车底板呈28°倾斜角,是为了自动卸焦。在车上的两个自动门打开后,由于车底板的倾斜角大于焦炭的安息角,所以焦炭能自动流出。

由于熄焦车盛装炽热的焦炭,所以车内壁均铺设有耐热球墨铸铁衬板。

熄焦车端部设有牵引缓冲装置与电机车相连。

熄焦车共设有两个转向架,使熄焦车在轨道上安全运行,将两对车轮连成一组,并装弹簧装置和其他部件,构成一独立结构,即转向架。安装在熄焦车两端下方,其间,用上下心盘互相结合,相互可以转动。

开门机构

熄焦车装有两个气缸和连杆机构从而达到操作活动门的目的。

电机车由车架、减速器、挂钩、气动系统、传动机构、驾驶室和电气系统等组成。

车架是电机车的主体骨架、传动机构、气动系统都安装在车架上。

在电机车端部设有挂钩以牵引熄焦车。

气动系统是为了配合熄焦车车门的开关和熄焦车、电机车的制动而设置的,主要由空气压缩机、储气罐、安全阀、换向阀、管路系统组成。

走行装置:

走行装置在钢结构左右两侧由两组传动装置来驱动电机车走行,每组yzr315m-10绕线转子电动机(75千瓦580转每分钟)驱动减速器(i=10),输出轴直接安装主动车轮。通过切换电阻来控制车辆走行的速度。

空气压缩机主机与电机紧固在底座上,在额定工况下,气体由空气滤清器进入一级气缸压缩到0.2mpa排入中间冷却器,经冷却后进入二级气缸压缩到0.7mpa输入储气罐以供使用。

空气压缩机曲轴箱:

曲轴箱采用灰铸铁制造,两侧有供拆装和检查用的窗口,下部设有放油孔,一、二级气缸支承平面夹角为90度。

空气压缩机曲轴:

曲轴采用球墨铸铁制造,电机车采用的是单曲拐,两端装有轴承,轴端装有飞轮,并与弹性联轴器相连。

空气压缩机连杆:

连杆截面呈“工”字形,小头孔内压有衬套,大头对称剖分为两体,连杆瓦的内表面浇铸轴承合金。连杆为开式结构,由连杆螺栓连接成一体。

空气压缩机活塞:

活塞为筒形活塞,一、二级活塞各装有一个活塞环、一个刮油环、一个扭曲环,活塞销浮动地装在活塞横孔内,在其两端有弹簧挡圈防止活塞销窜出。

空气压缩机气缸:

一 、二级气缸体及缸盖均采用灰铸铁制造,气缸及缸盖均铸有径向环形散热片。

空气压缩机进、排气阀采用环状阀结构。阀座用ht20-40、阀盖用h t25-47铸铁。

空气压缩机采用风冷式冷却方式:

由风扇导入的冷风,将进入中间冷却器的一级高温压缩气体冷却后,继续吹向一、二级气缸,使之冷却。

2.2主要技术性能:

轨距…………………………………………………………………………2000mm

车箱有效容积 ………………………………………………………………50m3

车箱有效长度 …………………………………………….. ………………7750mm

外形尺寸 …………………………………………………12250×6130×5730mm

3.设备完好标准:

3.1零部件

3.1.1主机辅机的零部件完整齐全质量符合要求。

3.1.2连锁信号和各种安全装置齐全灵敏可靠。

3.1.3管线管架管件等安装合理牢固。

3.1.4防腐完整有效。

3.2设备性能

3.2.1运转平稳无杂音和异常振动。

3.2.2设备润滑良好各部润滑油品符合要求。

3.2.3生产能力达到指定能力。

3.3技术资料

3.3.1有设备总图、产品合格证和使用说明书。

3.3.2设备检修记录、运行记录、故障记录、缺陷记录齐全。

有关档案、资料按时填写,内容完整准确。

3.4设备及环境

3.4.1设备清洁。

3.4.2基础及环境整洁。

3.4.3设备及管线无跑、冒、滴、漏。

4.设备的维护

4.1日常维护

4.1.1严格按操作规程启动,运行和停车按时填写运行记录。

4.1.2经常检查各机构动作是否正常,每次交接班检查各机构动作是否正常。

4.1.3定时、定点、定人检查各部联接螺栓。

4.1.4检查走行传动、开门机构动作。

4.1.5严格执行润滑制度,认真做好“五定”“三级过滤”保证润滑良好。

4.1.6检查各减速器油箱油位是否在规定范围内。

4.1.7每月对各摇杆、摇臂轴套进行一次润滑。

4.1.8每班检查走行制动器,闸瓦磨损后要及时更换,使制动器处于良好装态。

4.1.9每班应仔细检查耐热衬板,如果破损严重而影响到安全生产时,应立即更换。

4.1.10空气压缩机经检修或更换易损件后,在开车前须盘车正常后方可开车。

4.1.11空气压缩机经大、中修或更换主要零部件后,须经过空负荷磨合合格,方可开车。

4.1.12空气压缩机运转期间,操作人员应经常注意其运转情况,按规定操作记录。

4.1.13每班应进行一次储气罐,冷却器中沉淀物的排放工作。

4.1.14空气压缩机的润滑油一般情况下2-3个月更换一次。

4.1.15每月检查进、排气阀一至二次,检查阀片、弹簧、螺栓等有无损坏。

4.1.16每半年清洗空气滤清器、连杆大头瓦、小头衬套一至二次,检查气缸、活塞、活塞环等磨损情况一次,同时校验压力表、安全阀。

4.1.17每年大修一次压缩机,清洗一次冷却器、测量其磨擦部位的磨损情况,作好记录。

4.2常见故障及处理办法

4.2.1走行装置

现象

原因

处 理方法

异常振动

①减速器地脚螺栓松动

②联轴器联接螺栓松动或损坏

③轨道不平、弯曲变形或有异物存在

④车轮轴承损坏

①紧固螺栓

②紧固或更换

③调校轨道或清理

④更换轴承

减速机运行时异响

①轴承损坏

②齿轮磨损严重

①更换轴承

②更换齿轮

减速机接合面或轴封处漏油

①油面过高

②接合面螺栓松动或平面变形

③上下接合面密封失效、

轴封损坏

①将油放到规定位置

②紧固螺栓、研磨平面

③重新密封、更换轴封

减速机壳温度高

①缺润滑油

②轴承损坏

③超负荷运行

①加油到规定位置

②更换轴承

③降低负荷

停车时滑行距离太长

①抱闸太松

②磨擦块损坏

①调整抱闸

②更换磨擦块

4.2.2空气压缩机有不正常响声:

现象

原因

处 理方法

气缸内有响声

1、气缸内掉入异物或破碎阀片

2、活塞顶部与气缸盖发生碰撞

3、连杆大头瓦、小头衬套及活塞横孔磨损过度

4、活塞环过分磨损,工作时在环槽内发生冲击

5、气缸内有水

①清除异物或破碎阀片

②重新调整间隙

③检查更换

④检查更换

⑤检查排放

阀内有响声

①进、排气阀组未压紧

②阀片弹簧损坏

③阀结合螺栓、螺母松动

④阀片与阀盖间隙过大

①检查紧固

②检查更换

③检查紧固

④检查调整

曲轴箱内有响声

①连杆瓦磨损过度

②飞轮松动

③主轴承损坏

④曲轴上挡油圈松脱

①检查更换

②检查紧固

③检查更换

④检查更换

各级压力不正常

①进、排气阀的阀片或弹簧损坏

②进、排气阀的阀座上夹有脏物

③空气滤清器堵塞严重

④管路系统有漏气或冷却器漏气

⑤活塞环、气缸磨损过度

①检查更换

②检查清理

③检查清理

④检查修理

⑤检查更换

排气温度高

①气缸拉毛使气缸过热

②排气阀漏气或零部件损坏

③排气阀漏气或部件坏

①检查修理

②检查更换

③检查清理

排气压力表跳动

①进排气阀片或弹簧滞住

②压力表损坏

③仪表管有脏物

①检查修理

②检查更换

③检查清理

排气量减小

①气阀漏气

②活塞环、刮油环、气缸磨损过度

③空气滤清器堵塞严重,气体管路系统有漏气或冷却器漏气

④活塞上止点间隙过大

⑤空压机转速低于额定转速

①检查更换

②检查更换

③检查清理、修复

④检查更换

⑤检查修复

4. 3紧急情况停车

4.3.1突然发生异常响声。

4.3.2突然振动过大。

4.3.3操作规程规定的其它紧急停车条件。

5.检修周期和检修内容

5.1检修周期(月)

小修

中修

大修

6

12

36

5.2检修内容

5.2.1小修

5.2.1.1空气压缩机

5.2.1.1.1检查清洗气阀或更换阀片、阀座、弹簧等零件。

5.2.1.1.2检查、紧固各部位连接螺栓。

5.2.1.2其它

5.2.1.2.1检查各减速机有无不正常振动。

5.2.1.2.2消除运行中的缺陷。

5.2.2中修

5.2.2.1包括小修内容。

5.2.2.1.1空气压缩机

5.2.2.1.1.1检查或更换活塞、活塞环及活塞杆。

5.2.2.1.1.2检查、刮研或更换连杆大、小头瓦,并调整间隙。

5.2.2.1.1.3检查或更换主轴承,并调整间隙 。

5.2.2.1.1.4检查或更换连杆螺栓。

5.2.2.1.1.5检查调整一、二级气缸间隙。

5.2.2.1.1.6安全阀清洗、调试。

5.2.2.1.1.7检查或更换压力表。

5.2.2.1.1.8检查清洗油箱,更换润滑油。

5.2.2.1.1.9检查、清理空气过滤器。

5.2.2.1.2其它

5.2.2.1.2.1检查各零部件运行情况,测量间隙,修复或更换易损件。

5.2.2.1.2.2检查或更换紧固件。

5.2.2.1.2.3检查或更换轴承及密封件。

5.2.2.1.2.4检查更换连轴器上的易损件。

5.2.2.1.2.5消除运行中的缺陷及漏点。

5.2.2.1.2.6所有电机中修

5.2.2.1.2.7检查各部传动机构的铜套。

5.2.2.1.2.8各部机壳防腐处理。

5.2.2.1.2.9各车轮轴承检查。

5.2.3大修

5.2.3.1包括中修内容

5.2.3.1.1空气压缩机

5.2.3.1.1.1解体、清洗各部件

5.2.3.1.1.2曲轴、连杆、连杆螺栓、活塞杆、活塞销无损伤检查,必要时进行更换。

5.2.3.1.1.3修理或更换活塞、活塞环。

5.2.3.1.1.4检查机身与车架连接状况。

5.2.3.1.1.5检查、修理冷却器,压力容器检测按压力容器检验规程进行。

5.2.3.1.1.6检查更换腐蚀的管线。

5.2.3.1.1.7主辅机进行防腐处理。

5.2.3.1.2其它

5.2.3.1.2.1包括中修内容。

5.2.3.1.2.2各部机壳检查修理

5.2.3.1.2.3各轴承磨损情况检查,更换。

5.2.3.1.2.4车轮轴承及车轮检查,更换。

5.2.3.1.2.5轨道连接螺栓检查,更换。轨距、标高检查、调整。

6检修方法及质量标准

6.1空气压缩机

6.1.1拆卸顺序

6.1.1.1放出油箱中的润滑油。

6.1.1.2拆卸二级气缸排气弯管与排气管间的螺栓。

6.1.1.3卸下气、油管路及仪表盘。

6.1.1.4拆卸减荷阀。

6.1.1.5拆卸冷却器。

6.1.1.6拆卸进、排气压盖、取出进排气阀,并取出缸盖。

6.1.1.7卸下曲轴箱侧盖,拆卸连杆螺栓,取出连杆大头瓦盖(做好标记),从气缸上部取出活塞及连杆,及时装上连杆大头瓦盖以防错乱。

6.1.1.8取出活塞销孔内的弹簧挡圈,取出活塞销,将活塞与连杆分开。

6.1.1.9卸开空压机与底座的坚固螺栓,将电机松开,取出半联轴器,然后从曲轴上卸下飞轮。

6.1.1.10打开曲轴箱两端的轴承盖,取出曲轴。

6.1.1.11用塞尺测量活塞与气缸间隙并进行调整。

6.1.1.12用压铅法测量气缸余隙。

6.1.1.13主轴轴颈、活塞杆可以用电镀、喷镀、刷镀等方法修复。

6.2其它

6.2.1滚动轴承

6.2.1.1应转动自如无杂音,滚珠和滚柱及内外圈表面应无麻点锈痕及分层现象。

6.2.1.2轴承装拆须用专用工具,严禁直接敲打。

6.2.1.3轴承与轴承座间不允许放置垫片。

6.3各部减速机

6.3.1 轴

6.3.1.1轴的修复方法,磨损后可采用喷涂、涂镀和电镀的方法修复。

6.3.1.2轴径不应有划痕、碰伤、毛刺、裂纹等缺陷。

6.3.1.3轴径圆柱度0.02mm。

6.3.1.4键槽磨损后,可在原槽120o位置上另铣。

6.3.1.5轴严重磨损或有裂纹不得继续使用。

6.3.1.6曲轴开度差≤10-4s(s为行程)。

6.3.1.7轴颈径向圆跳动值为0.05mm,各主轴同轴度为0.03mm。

6.3.1.8连杆直线度为1mm/m。

6.3.1.9连杆大、小头孔中心线平行度为0.05mm/m,孔的圆柱度不超过直径公差的一倍。

6.3.1.10连杆小头轴承与孔的过盈量为0.02-0.08mm。

6.3.1.11连杆大头瓦与曲轴接触面积不少于70%,间隙为0.0006-0.0008d(d为曲轴颈直径)。

6.3.1.12连杆螺栓拧紧时,伸长量不超过原长度的0.1%。

6.3.1.13活塞与气缸安装后的径向间隙为

δ=α(t2-t1)d+δ0

δ-径向间隙

α-活塞材料的膨胀系数

d-气缸直径

t2-工作温度,可取气体出口温度

t1-室温

δ0-按h8/q8配合间隙

6.3.1.14活塞环的径向磨损量不超过原厚度的20%,轴向两平面的平面度为0.05mm。

6.3.1.15活塞环放入活塞环槽内,沉入0.3-0.5mm。

6.3.1.16活塞环装入气缸内的开口间隙及轴向间隙见下表

活塞环外径

100~200

>200~300

>300~400

>400~500

>500~700

开口间隙

0.4-0.9

>0.9-1.4

>1.4-1.6

>1.6-1.8

>1.8-2.3

轴向间隙

0.03-0.06

>0.06-0.08

>0.08-0.12

>0.12-0.14

>0.14-0.16

6.3.1.17气缸内壁应光滑、无裂纹、砂眼、锈疤和拉毛等缺陷,

6.3.1.18调整气缸与活塞的余隙见下表(单位:mm)

气缸直径

前 余 隙

100-150

3.0-4.6

150-200

3.0-4.6

200-300

2.3-3.7

300-400

2.3-3.7

400-500

2.3-3.7

6.3.1.19阀片、阀座应平整、光滑、无裂纹、砂眼、锈疤和拉毛等缺陷。阀片与阀座结合严密。

6.3.1.20气阀弹簧应无损伤、锈蚀,不允许倾斜,同一阀片的弹簧在自由状态下的长度差不超过1mm。

6.3.1.21气阀组装后弹簧弹力应均匀,阀片与弹簧无卡滞现象。

6.3.1.22气阀组装后应以煤油进行严密试验,在五分钟内允许有不连续的滴状渗漏。

6.3.1.23安全阀应进行气密试验,压力为工作压力。

6.3.1.24安全阀启跳压力按系统工作压力的1.05-1.1倍。

6.3.1.25联轴器两轴对中偏差为:平行位移 ≤0.12 轴向倾斜 ≤0.10/1000。

6.4其它

6.4.1轴承

6.4.1.1车轮主动轮轴承与电机轴身轴承孔中心线同轴度为0.03mm。

6.4.1.2拆装应使用专用工具,严禁直接敲打。

6.4.1.3油浴法安装时,温度不得超过120°c。

6.4.1.4轴承内外圈滚道滚动体,有麻点锈蚀裂纹或滚子过分松动时更换。

6.4.1.5轴承装入轴径后,内圈端面必须紧贴轴肩或定位环,用0.05mm塞尺检查不得通过。

6.4.2箱体

6.4.2.1剖分面应平整光滑,不得有明显缺陷。

6.4.2.2箱体和盖不得有裂纹等缺陷,要求装入煤油后两小时不得渗漏。

6.4.2.3上盖与箱体安装时结合面应涂密封胶,保证其密封性。

6.4.2.4箱体上的轴承孔圆度与圆柱度见下表。

6.4.2.5齿轮啮合时,齿面接触面积符合下表规定:(单位:mm)

孔径-轴径

>30-50

51-120

121-260

261-500

501-80

圆度-圆柱度

0.010

0.012

0.015

0.020

0.025

6.4.2.6用压铅法测量齿轮副的顶间隙应为0.2-0.3mn(mn为法向模数)。

项目名称

项目名称

精度等级

7

8

9

沿齿高不少于%

45(35)

40(30)

30()

沿齿长不少于%

60

50

40

6.4.2.7圆锥齿轮

6.4.2.8齿轮与轴装后无歪斜现象。

6.4.2.9气动、传动系统试车,应操作灵活,达到性能要求。

6.4.2.10电机车外表面面漆为兰色,栏杆为黄黑相间色。

6.4.2.11车轮轴距正负3毫米。

6.4.2.12车架台面为水平台面至轨面偏差正负5毫米。

6.4.2.13车厢衬板板与板间的间隙在5至10毫米。

6.4.3转向架:

6.4.3.1同一转向架两侧固定轴架之差不得超过2mm。

6.4.3.2同一转向架两对车轮平面直径之差不得超过3mm。

6.4.3.3两弹簧组高度之差不得超过3mm。

6.4.3.4轴箱与侧架导框之间隙为沿车轴方向最大7mm最小3mm,沿侧架方向最大7mm最小4mm。

6.4.3.5轴箱体顶面与侧架支持面应严密接触,其局部间隙之和不得大于接触面的20%,连续间隙不得大于接触面的5%,采用0.5mm塞尺测量。

6.4.3.6组装后旁承面与心盘面应涂以适量润滑油。

6.4.3.7每台熄焦车装有两组转向架,两转向架装有制动装置。

6.4.3.8闸瓦与车轮之间隙缓解后保证为10mm,磨损后最大为15mm。

6.4.5其他:

6.4.5.1制动缸在制动臂调整好后紧固。

6.4.5.2装好各运动部位需要活动灵活。

6.4.5.3整个系统的装配和试压,应按gb7932-87《气动系统通用技术条件》的规定来执行。

6.4.5.4整个气动系统的工作压力应保证在0.4-0.6mpa。

6.4.5.5底板与前部端壁、后部端壁、车架用螺栓连接,其他各部件均为焊接,焊缝为连续焊,焊脚高度为8mm。

6.4.5.6气动系统安装完后用0.6mpa气压试验5分钟内压降不得大于0.02mpa。

6.4.5.7熄焦车车门打开宽度650mm,其偏差为20mm。关好后和底板的间隙不大于10mm。

6.4.5.8开门机构中各轴安装好后在全长范围内不超过0.2mm。

7试车与验收

7.1试车前的准备工作。

7.1.1各部减速器均为附属设备完成单机大修后可进行磨合运转。

7.1.2检查油位。

7.1.3手动盘车无异常现象。

7.2试车

7.2.1空气压缩机

7.2.1.1空负荷试车。

7.2.1.2瞬间启动,无异常现象。

7.2.1.3起动后运行五分钟,检查各部位应无异常声音、振动、发热现象。

7.2.1.4试车2-4小时,无异常现象,轴承温度不超过65摄氏度。

7.2.1.5空负荷试车后,进行吹扫合格后,装上各级气阀。

7.2.1.2负荷试车

7.2.1.2.1负荷试车根据情况确定时间。

7.2.1.2.2应达到进排气阀温度不超过设计温度8~10摄氏度。

7.2.1.2.3不超压,流量不小于原流量或指定流量。

7.2.1.2.4各部位无杂音和异常振动。

7.2.1.2.5轴承温度不超过65摄氏度。

7.2.1.2.6润滑正常。

7.2.2其它

7.2.2.1整车运转应平稳无冲击无异常振动。

7.2.2.2各密封面无泄漏

7.2.2.3制动可靠。

7.3验收

7.3.1检修质量符合本规程要求,检修记录齐全准确,试车正常,可按规定办理验收手续交付生产使用。

8维护检修安全环保注意事项

8.1维护安全注意事项

8.1.1严格执行维护操作规程。

8.1.2严禁使用不合格或变质润滑油。

8.1.3临时处理故障时必须办理安全检修任务书并按规定进行审批。

8.1.4设备运行中不得在转动部位擦抹或进行检修。

8.1.5现场不得存放与设备无关的物品保持现场畅通。

8.1.6检修安装注意事项。

8.1.7按规定办理设备交出手续进行检修。

8.1.8切断电器电源并挂上有人检修禁止合闸标志。

8.1.9拆卸零件必须按顺序整齐摆放上盖下垫并用围栏围上。

8.1.10拆开设备留下的孔要及时堵塞好防止掉入杂物。

8.1.11使用吊车或其它起重机具时必须认真检查有专人指挥起吊重物不得在重物下方停留。

8.1.12需要动火时必须按规定办理动火作业证并得到批准。

8.1.13检修完毕时对需要封闭的部位进行仔细检查防止工具等杂物留在设备内

8.1.14对现场进行清理必须做到工完料尽场地清。

8.1.15试车中如发现有不正常声音应立即停车检查找出原因消除缺陷后再试车。

第15篇 长行程伸缩式蒸汽吹灰器安全维护检修规程

1主题内容与适用范围

本标准规定了长行程伸缩式蒸汽吹灰器的检修周期和检修内容，检修方法及质量标准，试车与验收。

本标准适用于动力公司维修工岗位。

2设备规范

2.1 ___1#-6#炉

型号：ik-525-3.5m

数量：36个

行程：6.72米

吹灰介质：蒸汽

吹灰半径：2米

3设备结构及工作原理

3.1 设备结构：本吹灰器主要由喷咀及传送机构，向喷咀提供吹灰介质的机构支承和包容吹灰器元件机构和控制机构组成。

3.2 工作原理：主要用于清除过热器、再热器及省煤器上和积灰和结渣。从伸缩旋转的吹灰枪管端部的2 个喷咀中喷出蒸汽，持续冲击、清洗受热面，是本吹灰器的工作原理。喷咀的轨迹是一条螺旋线，吹灰器退回时，喷咀的螺旋线轨迹与前进时的螺旋线轨迹错开1/2节距。采用螺旋相变机构，使喷咀的相位在每个周期中预先改变，喷咀的轨迹不会恒定重复。

4检修周期

5ik-525型吹灰器的检修工艺及质量标准

6检修工序工艺和质量标准

6.1 易损件名称： 密封填料、弹簧阀、紫铜垫、外枪管、内枪管等。

6.1.1检修前准备工作

6.1.1.1使用工器具

活扳手、葫芦、梅花扳手、螺丝刀等。

6.1.1.2作业条件

6.1.1.2.1断电，电机接线拆除

6.1.1.2.2关闭进汽阀

6.1.1.3作业安全注意事项

6.1.1.3.1检修时必须办理检修任务单，并落实安全措施和安全负责人。

6.1.1.3.2按公司要求穿戴好工作服、安全帽、手套劳动保护用品。

6.1.1.3.4严格动火审批手续，办理动火证和检修工作票。

6.1.1.3.5各种工器具、备件放好，小心掉下伤人

7吹灰器检修后验收项目

8设备维护保养及故障处理

8.1维护保养

8.1.1减速机每三个月换一次油

8.1.2每月检查一次齿条并紧固螺栓

8.1.3每月检查一次密封填料

9设备完好标准

附录a:设备完好标准

a1：达到设计能力，能满足生产需要；

a2：各零部件基本完整，主件不缺，配件基本齐全；

a3：开动声音正常，联轴器安全合乎要求；

a4：有安全防护罩，牢固可靠；

a5：控制器、电动机干净，电机接零；

a6：有检查点及润滑点；

a7：机座基础稳定、地脚螺栓及各部连接锣丝整齐、紧固；

a8：内部机件无损坏，质量符合规程质量标准；

a9：减速箱（齿轮箱、油箱）油位正常，无明显渗油；

a10：机台基本无灰，物见本色；

a11：技术资料基本齐全，有零件图，有档案及检修记录，并附有检修、验收人签字；

a12：技术资料应具有；

a12.1设备履历卡；

a12.2检修及验收记录；

a12.3运行缺陷记录；

a12.4易损配件图纸

10环保要求

10.1 用过的抹布要及时收回，放到废抹布箱，统一送到物流回收组。

10.2 拆下的废零部件，送到公司指定废铁堆。

10.3 废机油送到班组的废机油筒里，由公司统一送到物流回收组。