有哪些
常见的起重机事故原因
1. 设备缺陷：包括设计错误、制造缺陷、老化磨损或未定期维护保养。
2. 操作失误：如超载、误操作、无视安全规定等。
3. 环境因素：恶劣天气、视线不清、地面不稳等。
4. 管理问题：无证上岗、培训不足、安全制度执行不力。
标准
预防起重机事故的措施
1. 设备管理：严格执行设备检验制度，确保设备性能良好，及时维修更换有问题的部件。
2. 操作规范：对操作人员进行专业培训，持证上岗，强调安全操作规程。
3. 工作环境：评估作业环境，避免在恶劣条件下作业，确保工作区域清晰无杂物。
4. 安全制度：建立健全的安全管理制度，落实安全责任，定期进行安全检查。
是什么意思
预防处理规程的意义
1. 设备管理标准：通过严格的设备管理和维护，减少因设备故障导致的事故。
2. 操作规范要求：提高操作人员的专业技能和安全意识，减少人为错误。
3. 环境安全评估：确保作业环境的安全性，降低环境因素对作业安全的影响。
4. 制度执行力：通过制度化管理，确保所有人员都了解并遵守安全规定，形成良好的安全文化。
起重机事故预防处理规程旨在通过系统性的管理、操作、环境和制度四个维度，全面提升起重机作业的安全性，减少事故的发生，保护人员生命安全和财产不受损失。各层级管理者需对此规程进行深入理解，并在日常工作中严格执行，以实现零事故的目标。
起重机事故原因预防处理规程范文
1 、起重机事故的发生原因主要包括人的因素和设备因素两个方面,其中人的因素主要是由于管理者或使用者心存侥幸、省事和逆反等心理原因从而产生非理智行为,物的因素主要是由于设备未按要求进行设计、制造、安装、维修和保养,特别是未按要求进行检验,带 病运行,从而埋下安全隐患。
占比例较大的起重机事故起因主要有 :
a 、违反安全操作规程,如超载或未确认吊运物品重量,斜拉斜吊,吊重下站人、吊重捆扎不可靠 , 吊钩挂钩不可靠和操作人员不具备资格等;
b 、设备安全保护装置未装或失效。如起升高度限位器、起重量限制器、力矩限 制器、吊钩防脱钩装置、运行极限限位器等未装或失效,设备接地或接零不可靠,漏电保护不可靠等;
c 、检查、检验工作未按要求进行。如未建立并执行定期检查制度 ( 班前检、周 检和月检等 ), 未按要求报监督检验机构进行验收检验和定期检验,导致设备带 病 ;
d 、检修作止时无安全监护人员或无警示牌。如相邻设备运行未监护,地面供电开关未挂警示牌等;
e 、使用维修等作止人员未按规定穿戴防护劳保用品;
f 、塔式起重机安装或拆卸未按规定程序进行;
g 、汽车起重机作业时未能保证设备及吊运物品与作业环境中电线的安全距离。
2 、针对起重机事故的各种起因,使用单位应与制造、安装和维修单位以及起重机械监察部门、监督检验机构密切配合,加强管理工作,贯彻各项检验制度,消除安全隐患,最大限度减少事故发生的可能性,使用单位必须至少做好以下工作:
a 、切实加强安全思想工作,从安全工作人员到操作、维修和检查人员都要培养安全意识,自觉避免不安全行为;
b 、严格执行安全操作规程 , 杜绝违章操作;
c 、制定完善的检查、检验制度并严格执行;
d 、对操作人员进行培训、考核。
3 、起重伤害事故的处理
起重伤害事故的处理,一般可分为事故现场处理、事故详情调查、事故原因分 析、事故处理结案等五个阶段 , 事故所在单位应注意:
1)、发生起重伤害事故后,所在单位必须尽一切可能组织抢救受伤人员和国家财产,采取有效措施制止事故蔓延扩大,并应认真保护事故现场,凡可能与事故有关的物体、痕迹、状态等,均不得人为地破坏,如果为抢救受伤者需要移动现场某些物体,必须做好标志、照相和详细记录。
2)、在处理现场的同时,所在单位应立即将事故概况,用电话、电报或其他快速办法报告当地安全监督部门和有关主管部门。
3)、对事故原因及责任分析清楚后,即应按有关法律规定进行严肃处理:
(1)、应追究有关领导责任的事故,包括 :
a 、规章制度和安全操作规程不健全,使职工无幸可循;
b 、未对职工进行安全技术培训, 职工未取得合格证,即令上岗作业;
c 、起重设备未进行定期检修,未经安全检验合格,或设备存在缺陷仍允许使用;
d 、明知设备在不安全环境中作止,而不采取防护措施。
(2)、追究肇事者或有关人员责任的事故,包括 :
a 、违章指挥 , 违章作业 , 玩忽职守 ;
b 、发现紧急情况未报告 , 未采取紧急措施 ;
c 、不服从管理 , 违反劳动纪律 , 擅离职守或擅自升动设备。
