匝道桥钻孔桩施工工艺规程

有哪些

匝道桥钻孔桩施工工艺规程主要包括以下几个环节：

1. 现场准备与测量放样

2. 钻孔平台搭建

3. 钻孔设备安装与定位

4. 钻进作业

5. 孔壁稳定与泥浆护壁

6. 桩底清理与检验

7. 桩内灌注混凝土

8. 成桩后的养护与质量检测

标准

1. 现场准备与测量放样：必须确保场地平整，无杂物，测量放样精确，误差控制在规范允许范围内。

2. 钻孔平台搭建：平台应稳固可靠，能承受钻机及施工荷载，防止沉降和位移。

3. 钻孔设备安装与定位：钻机定位准确，钻杆垂直度偏差不大于1%。

4. 钻进作业：钻进速度适中，保持连续，避免坍孔和卡钻。钻孔深度、直径符合设计要求。

5. 泥浆护壁：选用适合地质条件的泥浆，保持泥浆性能稳定，保证孔壁稳定，防止渗水和塌孔。

6. 桩底清理与检验：清除沉渣，确保桩底干净，进行孔深、孔径复测，合格后进行下一步。

7. 桩内灌注混凝土：混凝土应连续浇筑，避免中断，保证灌注密实，无断桩现象。

8. 养护与质量检测：成桩后进行必要的养护，通过声波透射、静载试验等方法检测桩身质量。

是什么意思

本规程旨在规范匝道桥钻孔桩的施工流程，确保工程质量和安全。从现场环境的准备到桩基的最终形成，每个步骤都有明确的标准和要求。施工人员需严格按照规程执行，以保证钻孔桩的位置、尺寸、深度、质量等关键指标满足设计和施工规范，从而确保桥梁基础的稳固性，为整个桥梁工程的长期安全使用打下坚实基础。在实施过程中，应结合具体地质条件和施工环境灵活调整，确保工艺的适应性和有效性。注重环保，合理处理废弃物，实现绿色施工。

匝道桥钻孔桩施工工艺规程范文

匝道桥钻孔桩施工工艺

1、施工平台

由于桥址处地下水位较高,为增加钻孔时孔内水头压力,我们计划在钻孔时,对孔位处做填土1.5m高的钻孔平台处理,使孔内水头高度保持在高于地下水位1.5m以上,以防坍孔、缩径等质量隐患。

2、钢护筒的制作和埋设

陆地上护筒采用6 mm钢板卷制,直径大于设计桩径30cm,护筒长为3米,埋置后护筒底标高应在原地面以下不少于1.0m,且护筒周围应用粘土夯实,以防渗漏或防止孔内水头太高,使护筒底形成反穿孔。

护筒采用挖孔埋设或填筑埋设,保证护筒顶端高出地下水位1.5~2.0m。

3、泥浆池及造浆

(1)泥浆池

陆地上钻孔桩的泥浆池计划采用在跨中大面积筑岛的方法以适合填高的钻孔平台,泥浆池隔跨设置,周转使用。沉淀的泥浆拟选用封闭的翻斗车运至业主及环保部门所规定的排放位置。

(2)造浆

造浆拟选用优质粘土,并在钻进至软土层和液化砂土层时,还要在泥浆中掺入16%的膨润土、0.15%的cmc羟基纤维素、0.4%硝基腐植酸钠盐及少量的生石灰粉等制成优质泥浆加强护壁以防渗、防坍孔。

4、钻孔

(1)钻机选择

对于直径为150cm及以下的桩基拟选用sjz-150反循环钻机。该机具有扭矩大,循环系统气密性良好,成孔速度快,清孔彻底等优点。

对于直径为2.0m的桩基拟选用选用gq-20泵吸式反循环钻机,该机采用液压式钻盘,扭矩为80 knom,适合的钻孔直径为150-300cm,钻进深度均能达到80m,钻进时加压给进方式为液压。

(2)钻进

钻机开钻前需对钻机平台,钻盘中心及桩位进行必要的检查以保证孔位偏差在规范允许范围内。

在钻进过程中为保证孔的铅垂度,采用减压慢速钻进,同时根据地层的不同土质情况调整钻速与反循环提浆的速度比,以保证成桩质量。

在钻进各粘土层时,为预防发生糊钻现象应及时依据地质条件调节泥浆的相对粘度和密度,并适当增大泵量和向孔内投入适量的砂石,或换用刮板齿小、出浆口大的钻头。

钻进时若碰到孤石,正常钻孔无法进行,则采取用粘土、砂类土和砂砾石到此位置以上1-2m左右,然后,填平表面用冲击钻成孔。

在钻孔过程中要控制钻头在孔内的升降速度,以防冲刷孔壁或在钻头下方产生负压而造成孔壁坍塌。

钻进过程中认真捞渣取样与设计文件仔细对照,若出现与设计不符情况及时停钻并报监理工程师及设计部门处理。

(5)检孔与清孔

钻孔至设计标高后,采用监理工程师指定的方法检测孔深、孔径和垂直度等几何尺寸,待检测合格后,采用换浆法清孔。清孔后,孔内泥浆指标要达规范规定标准。

(6)钢筋笼制作及安装

钢筋笼采用加工场统一加工并编号,加工时根据骨架的自身刚度及浮吊的起吊能力分成12-15m一节,分节制作时均需在型钢焊制的骨架定位平台上进行,以保证未来钢筋笼的整体直度及主筋连接接长时的对位精度。

在顶节钢筋骨架的顶端,加焊两道加强箍筋,上焊八根与主筋同直径的钢筋,钢筋笼就位后,将加焊的钢筋焊接在护筒壁上,防止砼浇注过程中钢筋笼上浮。

钢筋笼采用自制的双轮拖车运抵岸边,由吊车吊到运输船上,再由运输船运至孔位,然后使用水上浮吊起吊入孔,主筋接长拟采用带肋钢筋套筒挤压接头。

钢筋笼起吊时使用长杉木杆分段绑扎以提高整个钢筋笼的刚度(木杆在入孔时依次拆除)。

预埋桩基检测钢管应按设计要求精确定位于钢筋笼上并焊牢,其接头使用接长管旋接并做防渗处理。

(7)水下砼灌注

灌注前用测锤复测孔深,保证其桩底沉淀厚度要满足规范及设计要求,若不满足要求则进行二次清孔,直到合格后方可进行水下砼灌注。

a、导管的配制与安装

导管采用壁厚3mm无缝钢板制作,导管内径250mm,直径制作偏差不超过2mm。

导管中间节长2.0m,底管节长4.0m,漏斗下配节长1.0m、0.5m导管。导管之间采用法兰盘连接,在第一次使用前进行试拼试压。试压好的导管表面用磁漆标出0.5m一格的连续标尺,并注明导管全长尺寸,以便灌注混凝土时掌握提升高度和埋入深度。安放导管时,导管下口距孔底为25~40cm。

b 灌注混凝土

混凝土的灌注采用现场拌制与运输,导管法施工。开导管采用剪塞法。隔水硬塞采用c20混凝土制作,具体形式如下图所示。

混凝土隔水塞

开始灌注时,先拌制0.5m3左右水泥砂浆,置于导管内隔水塞的上部,同时将隔水塞下移,使砂浆全部进入导管。然后向漏斗内灌混凝土,储足了首批灌注混凝土量后剪绳开灌。导管的初次埋深符合要求后即可正常灌注。

首批混凝土灌注正常后,混凝土应连续不断地灌注直至完成。混凝土灌注过程中,导管底端埋入混凝土面以下一般保持2~4m,不宜大于6m,并不得小于1.0m。提升导管时保持轴线竖直和位置居中,逐步提升;拆除导管时速度要快,时间不宜超过15min,拆下的导管立即冲洗干净。在水下混凝土灌注过程中,专人测量导管埋深,填写好水下混凝土灌注记录表。

c破桩头

为确保桩顶质量,实际灌注桩顶标高比设计高出0.5~1.0m,凿除此范围内的混凝土。钻孔灌注桩施工完成后采用超声波法对桩进行检测。