- 目录
包括什么内容
本规程旨在规范机械检修作业的安全操作流程，确保工作人员的生命安全和设备的正常运行。主要内容涵盖以下几点：
1. 检修前的准备工作
2. 安全防护措施
3. 机械设备的停机与隔离
4. 检修过程中的注意事项
5. 故障排除与维修
6. 检修后的设备启动与验收
7. 应急处理与事故报告
编制指南
1. 检修前的准备工作
- 工作人员应接受必要的安全培训，了解设备结构及操作流程。
- 根据检修计划，准备所需的工具、材料和安全设备。
- 对待检修设备进行全面检查，记录异常情况。
2. 安全防护措施
- 穿戴符合安全标准的防护装备，如头盔、护目镜、手套和防滑鞋。
- 设立警示标志，提醒其他人员设备正在检修，禁止靠近。
3. 机械设备的停机与隔离
- 按照设备操作手册的指示，正确关闭设备，切断电源，并挂上“禁动”标识。
- 对于液压或气动设备，还需排空压力。
4. 检修过程中的注意事项
- 遵循“先外后内，先上后下”的原则，避免未授权的设备操作。
- 使用合适的工具，防止损坏设备或引发事故。
- 在检修过程中，保持工作区域整洁，避免滑倒或绊倒风险。
5. 故障排除与维修
- 识别并诊断故障，制定合理的维修方案。
- 维修过程中，如遇到不确定或复杂问题，应及时向上级或专业技术人员求助。
6. 检修后的设备启动与验收
- 检查所有紧固件，确保其牢固无松动。
- 重新启动设备，确认运行正常，无异常噪音或振动。
7. 应急处理与事故报告
- 若发生意外，立即启动应急预案，撤离危险区域，并及时上报。
- 对事故进行详细记录，分析原因，采取预防措施。
复审规定
本规程应每年至少复审一次，以确保内容的时效性和适用性。复审时需考虑以下因素：
- 新设备的引入或现有设备的更新 - 安全法规和行业标准的变化 - 工作环境和操作流程的调整 - 历史事故的教训和改进措施
通过定期复审，确保规程始终满足安全作业的要求，为员工提供最新的指导。请各部门负责人认真执行，共同维护一个安全、高效的工作环境。
机械检修作业安全操作规程范文
第1篇 机械检修作业安全操作规程
机械检修的安全操作规程
1.工作人员在要检修设备要穿戴好劳保用品。
2.要了解所要检修设备的性能及安全注意事项。
3.根据所检修的具体工作内容和要求,采取必须的安全措施。
4.工作人员在完成安全措施后,应再一次检查所做的安全措施是否完备、可靠。
5.检修运转设备时,必须停机,切断电源,并挂安全警示牌,使用安全保护装置,防止误操作造成事故。
6.调试时不允许将身体的任何部位伸进机件及旋转部位。
7.对有可能产生重物滑落的部位,必须作好防止重物滑落措施,并垫上适当高度的硬木块以保安全。
8.在检修油泵及可燃介质的管道、管件时应作好防火措施,并不许吸烟。
9.在高空(3米以上)作业要佩戴安全带和搭架子平台。
10.使用梯子登高作业,要放牢固、角度适当,有专人扶梯,梯下人员要戴安全帽。
11.高空作业不许将工具、材料上下抛掷,要用绳等物传递,注意安全升落。
12.作业时附近有带电母线,必须办理停电手续或有足够的防触电措施。
13.作业时当使用手枪钻、台钻、沙轮钻、手提沙轮钻、角向磨光机等电动工具时要执行该机的操作规程,防止触电、防止旋转物体飞出伤人。
14.维修后试运转必须遵循逐渐加载,逐渐加速或逐渐加压的顺序,逐步检查观察。
15.维修后要清理工作现场,运走和按指定地点堆放废旧零部件。
第2篇 调速器系统机械部分检修规程
调速器系统检修规程(机械部分)
1主题内容与适用范围
本标准规定了长潭水电厂微机调速器维护、检修及事故故障处理的范围及要求。
本标准适用于长潭水电厂微机调速器的检修管理。
2引用标准
《水轮机电液调速器与油压装置调整试验导则》(国标dl496–92)。
3设备规范
3.1调速机技术参数
型 号 kzt-100
正常工作油压 2.35mpa ~ 2.5mpa
最大工作压力(油压) 2.5mpa
3.2压油装置技术参数
型 号 hyz-1.6
最大工作压力 2.5mpa
压 油 槽 容积 1600升(560升为油容积)
集油槽正常容积 1600升
集油槽最大容量 21600升
3.3螺杆泵技术参数
型号 3y-3
输 油 量 3升/秒
最大工作压力 2.5mpa
轴 承 功率 11千瓦
转速 2930转/分
3.4 环喷试电液伺服阀主要技术参数
型 号 hdys
额 定 油 压 4.0mpa
工 作 电 流 200ma
最大工作行程 ±6mm
4检修类别及周期
检 修 类 别 周 期 检 修 天 数
巡 检 每周二次
小 修 每年至少一次 7天
大 修 6~8年 35天
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5.检修项目及要求
5.1小修标准项目
5.1.1调速机
a.电液转换器检查;
b.平衡杆和托起装置检查;
c.自动复中装置和定位器检查;
d.液压、机械开度限制和手操作机构检查;
e.紧急停机装置校核;
f.位移-电压变送器校验;
g.双过滤器清洗检查;
h.管路发门漏油、漏气处理;
5.1.2压油装置
对油泵、安全阀、连接阀门、管路、油质、油槽进行检查,如发现缺陷作相应处理
5.1.3接力器
a.接力器漏油处理;
b.管路系统漏油处理;
c.联接阀门缺陷处理。
5.2大修标准项目
5.2.1调速机
a.电液转换器解体检查试验;
b.主配压阀、引导阀解体检查调试;
c.自动复中装置和定位器解体检查调试;
d.平衡杆和托起装置解体检查;
e.液压机械开度限制和手操作机构解体检查;
f.紧急停机装置解体检查;
g.位移-电压变送器解体检查;
h.双滤器解体检查;
i.块式结构解体检查;
j.电气部分检查校验;
5.2.2压油装置
a.压油泵解体检查调试;
b.漏油泵解体检修;
c.集油槽、压油罐、漏油箱清扫检查;
d.联接管路及阀门检查处理;
5.2.3接力器
a.接力器解体检查、调整试验;
b.锁锭装置解体检查、调整试验;
c.压紧行程测定调整;
5.2.4管道系统
推拉杆分解、检查调整,管道系统及阀门解体检查清洗。
6调速器本体检修及质量标准
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6.1检修前测试及检查记录
6.1.1停机前空载自动下检查测试记录
a.检查电液转换器运行的稳定性及异常情况;
b.主配压阀、油压表的跳动量及频率;
c.接力器串动量及频率;
d.各部漏油、溅油、漏气情况;
e.压油泵启动运行时间与停用时间;
f.“自动”、“液压手动”、“纯手动”切换试验及无扰动试验,观察转速、开度稳定性。
6.1.2蜗壳无水压时,单件性能检查测试
a.开机时间及关机时间测定;
b.“自动”、“液压手动”、“纯手动”开关机,检查其能否正常工作,及其机构动作的灵活性与电气部件动作的准确性;
c.紧急关机时间及主配压阀开、关机行程测定;
d.接力器行程和压紧行程测定;
e.电液转换器动作灵活准确性及油路检查;
f.调速机传动机构死行程测定;
g.锁锭低油压试验;
h.“手动-自动”、“急停-复归”、“频率增-减”电磁阀测试;
i.导水机构低油压动作试验。
6.1.3撤除油压,排接力器、压油槽、集油槽、管路及漏油箱的油至油库,准备解体部件。
6.2附件解体
6.2.1顺序拆下支管和总管。
6.2.2依顺序拆下杠杆,应尽量局部组合存放好。
6.2.3在分解拆卸时应逐一检查接头完整情况,并将管口封堵好。同时清洗好,以待安装。
6.2.4检查各杠杆和转动关节轴承销子有无磨损、锈蚀,否则应予以处理或另行配制。
6.3 电液转换器
6.3.1解除电液转换器连线,卸下电液转换器与其集成块的固定螺栓,取出时,双手用力平稳缓慢托出,防止玻璃机体碰坏,并把密封垫放好,封好油孔。
6.3.2分解其电磁部分和液压部分,整体取出电磁部分与旋转套,用力要均匀,防止碰伤与扭转。
6.3.3取出旋转套,检查其间隙,表面应光洁无毛刺、伤痕、磨损,套在前置钮处应上下灵活旋动。
6.3.4分解液压部分,检查前置活塞,应无毛刺、伤痕、磨损,前置钮喷油孔应无堵塞。
6.3.5取出上下油腔节流塞,检查其有无杂物堵塞,并洗净装回。卸下节流塞时,应先垫一张薄硬纸封好其油槽,再用起子小心取出,装回时一样垫好纸再装,否则极易把节流塞掉落油槽内。
6.3.6装复电磁部分、液压部分,并连成一整体,小心、缓慢、均匀地装回原位。
6.4液压机械开限及定位手操机构
6.4.1测量好反馈钢丝绳调节器长短位置记录,在其回复机构横杆上用扳手卡住,用力托稳,
松开调节器,拆卸钢丝绳,再缓慢放松扳手。
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6.4.2拆卸其两条通油胶管,清洗检查,应无杂物堵塞,油路应畅通,胶管内外无裂纹、缺块,不漏油、渗油,否则应更换。
6.4.3松开手轮背帽,旋出手轮,清洗擦净后,检查其螺牙无伤痕、缺口、毛刺,手轮能灵活、自由在其螺栓距离来回旋动。
6.4.4把锁锭清洗干净,检查其顶丝是否完成,应能灵活地“手动”、“自动”转换。
6.4.5小心地松开活塞杆,连接背帽,取出活塞杆、内外弹簧等,清洗检查。
a.活塞杆应平直不弯曲,无毛刺,密封圈应完整无裂痕、缺口、老化、变硬现象。
b.油腔体内应清洁无杂物,应无伤痕、毛刺等不良现象。
c.其内外弹簧应平整,不歪斜,无伤痕、缺口、锈蚀等不良现象。
d.活塞缸内油路应畅通无杂物。
e.活塞与活塞缸内间隙应符合设计要求,依次装复后,初步检查调整,将杆压下再松开,浮动活塞缸应在弹簧作用下灵活地复归,不得有任何卡阻现象。
6.5双滤油器
6.5.1松开双滤油器与集成块的联接螺栓,取下过滤器,并用干净白布堵好集成块上的油孔。
6.5.2松开两组滤网上背帽,做好记录。取出两组滤网,清洗检查滤网不应有破烂、堵塞、
锈蚀、松脱现象。紫铜垫片应平整,不应有毛刺、裂纹、缺口、锈蚀,油路畅通无阻,切换灵活到位。
6.5.3清洗检查过滤器上所有油路畅通无阻,密封圈完整,不老化、变硬变腐。
6.5.4依次装复滤网、切换阀、密封圈等,整体严密不漏油。
6.6紧急停机电磁阀
6.6.1解除其接线,松开两端线圈,取出阀体,并用干净白布堵好其集成块上的油孔。
6.6.2分解其阀体,清洗干净检查活塞应无毛刺、伤痕,间隙符合设计要求。
6.6.3阀体内应干净无杂物,完好不损伤,油路畅通不堵,密封圈应无损伤,不变硬变腐,完整。
6.6.4 线圈应能励磁,动作准确到位灵活。
6.6.5依次装复后,复归、急停两端应能用手推压或通电操作都能灵活准确、可靠,整体严密不漏油、不漏电。
6.7 功率增减电磁阀
6.7.1解开其接线,松开其两端线圈,取出阀体并用干净白布堵好其集成块上的油孔。
6.7.2分解其阀体,清洗干净检查活塞应无毛刺、伤痕、锈蚀、裂纹、缺口等不良情形,间隙符合设计要求。
6.7.3其回复弹簧应弹性良好,无损伤,平整,无锈蚀、裂纹、缺口等现象。
6.7.4阀体内应干净无杂物,完好不损伤,油路畅通不堵,密封圈不变形、变硬、变腐等。
6.7.5线圈应能励磁,动作准确到位。
6.7.6依次装复后,复归、急停两端应能用手推压或通电操作都能灵活准确、可靠,整体严密不漏油、不漏电。
6.8“手动”-“自动”切换电磁阀
6.8.1解除其联接导线,松开两端线圈,取出阀体,并用干净白布堵好其集成块上的油孔。
6.8.2分解其阀体,清洗检查活塞应无毛刺、伤痕、锈蚀、裂纹、缺口等不良现象,间隙符合设计要求。
6.8.3清洗检查阀体,体内应干净无杂物,油路畅通不堵,密封圈不变形、变硬、变腐等。
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6.8.4线圈应能励磁,动作灵活准确到位。
6.8.5依次装复后,“手动”、“自动”两端用手推压或用电操作都能灵活、可靠、准确到位,整体严密不漏油、不漏电。
6.9平衡杆和托起装置
6.9.1松开其联接螺丝,取出平衡杆和托起装置,并用干净白布堵好集成块上的油孔。
6.9.2擦净连杆检查,应平整不弯曲,无锈蚀、破裂,小轴承应完整不生锈。
6.9.3 分解托起装置,清洗干净检查,其弹簧应弹性良好,不变形,不锈蚀,无损伤、裂纹、缺口等不良情形;活塞无毛刺、损伤、锈蚀、缺口、裂纹等,间隙符合设计要求。
6.9.4其阀体内无杂物、损伤、裂纹、毛刺、锈蚀等,油孔应畅通,密封圈不老化、变形、损坏。
6.9.5依次装复后,要求托起装置严密不漏油,动作准确可靠。
6.10自动复中装置和定位器
6.10.1松开自动复中装置和定位器的联接螺丝,分别进行解体清洗检查。
6.10.2检查自动复中装置内、外弹簧是否弹性良好,应无变形、锈蚀、裂纹、缺口等不良现象,调节螺杆、螺母良好。
6.10.3定位器两端弹簧应弹性良好,不变性、生锈、裂纹、缺口,轴承完好不变形,无锈,两端回复距离应保持一致,力度大小一样。
6.11块式结构
6.11.1所有集成块应清洗干净,油路无堵通畅,无锈蚀、毛刺,平整不变形。所有加工孔封堵孔应严密不漏油。
6.11.2密封垫板应完好不裂,无缺口,橡胶圈不漏装,弹性良好,不老化,无裂纹、缺口。
6.11.3依次装复后,整体严密不漏油。
6.12主配压阀及辅助接力器
6.12.1拆开主配压阀上连接部件,开停机行程限制螺帽等,取出辅助接力器与主配压阀活塞、弹簧等,并要小心防止碰伤。
6.12.2分解辅助接力器和主配压阀,清洗干净,检查其磨损、毛刺、锈蚀等情况。
6.12.3检查各弹簧应无变形、裂纹、锈蚀、缺口,弹性应良好,活塞孔无杂物,畅通。
6.12.4测定引导阀活塞与壳体配合间隙、尺寸应符合设计要求。
6.12.5测定主配压阀上、下阀盘与衬套间配合间隙应在0.02~0.05毫米内,阀盘棱角完好无缺,否则应更换活塞。
6.12.6遮程测量
a.引导阀遮程:一般为0.25~0.35毫米
b.主配压阀遮程:一般为0.30~0.40毫米
测定应精确,多次比较校核,否则予以处理。
6.12.7主配压阀壳体和衬套一般不作解体,必要时,可作衬套检查。
6.12.8主配压阀及辅助接力器清洗干净后,依次组合,装入主配压阀腔内,在拧紧壳体联接螺丝时,要转动和提升活塞,应灵活地滑动,并主配压阀、引导阀活塞能靠自重在各自的阀体或衬套内自由滑动。
6.12.9主配压阀活塞双向最大行程为20毫米。
6.12.10开停机行程初步按拆前记录调整。
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7接力器、锁锭装置及回复机构检修及质量标准
7.1接力器
7.1.1拆卸两条推拉杆,分解联接背帽和调速环轴锁。
7.1.2拆除锁锭、复原机构、齿轮及拐臂和管道附件。
7.1.3分解接力器缸前端盖,缓慢均匀拉出活塞,注意不要拆断其活塞环和碰坏缸体加工面。
7.1.4检查测定活塞环及活塞周向接触面,应无磨损和拉伤。活塞环闭合后要求有0.2~0.4毫米的间隙。
7.1.5活塞套入接力器缸内配合间隙不能大于圆周1/3,间隙不大于0.10毫米,否则应做单个接力器耐压试验,试验压力为工作压力的1.5倍,10分钟不漏,否则应更换活塞环。
7.1.6活塞杆孔和轴锁之间配合间隙不得超过0.05~0.13毫米,否则应更换钢套。
7.1.7清洗净缸壁,活塞组装时,应先在活塞、活塞环、缸壁周围涂上一层透平油,注意活塞环切口应错开180°,并开口不能对着油口处。装入端盖和压紧盘根后活塞应动作灵活,行程符合设计要求,误差允许在±1毫米。
7.2锁锭装置
7.2.1锁锭分解,洗净检查磨损、锈蚀情况。
7.2.2检查联锁阀弹簧无变形。
7.2.3检查联锁阀活塞配合间隙与锁锭活塞配合间隙,组装后行程应满足要求,当油压25kg/cm2时,经过活塞的漏油量不允许超过2立方米/秒。
7.2.4检查锁锭闸板应无毛刺、锈蚀,装复后应上下动作灵活。
7.2.5调速机充油后,调整联锁阀调节螺丝,使其自动落锁锭和提锁锭动作灵活自如,油压降至13~12.5kg/cm2时,锁锭闸头下降,油压升至13.5~14kg/cm2时锁锭闸头上升。
7.3回复机构
7.3.1清洗检查机构的各轴承、传动杆件,要求无损伤,销轴配合间隙为0.01~0.02毫米。
7.3.2回复机构安装符合要求,应灵活,不蹩劲,总行程最大不应超过接力器全行程的0.5%,扇齿轮转角应为60°角。
7.3.3调速机充油后,接力器处于中心位置时,调整复原机构在中间位置,拐臂扇齿中心度应重合。
7.4管道系统的阀门
7.4.1管道应清洗净,依次分段进行排油清洗,阀门应分解检查,球阀严密性好,操作关闭灵活,无卡阻现象,必要时作耐油压试验。
7.4.2所有盘根填料应重新更换,法兰螺丝孔应完好,无损坏,法兰面平整无毛刺。
7.4.3法兰螺丝应紧固均匀,充油后无渗漏,管路阀门要油漆。
8油压装置检修及质量标准
8.1集油槽
8.1.1 拆卸集油槽人孔,取出网隔进行清洗,要求无纤维、毛絮、杂物及滤网被损坏、锈蚀现象。
8.1.2 拆卸压油槽法兰,清除旧盘根,检查法兰平面应平整无毛刺。
8.1.3检查油位计接触严密性,应完好无渗漏。
8.1.4清洗检查压油槽内壁不得有杂物,检查各油管气管连接是否牢固,有无损伤,力求使用白布、面粉清除,禁止使用汽油、棉纱。要有专人监护清理工作,通风要完好,工作时间
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不能过长,严防事故发生和堵塞管道。
8.1.5检查清理缺陷处理完后,必要时应按工作压力1.25倍做30分钟的耐压和变形试验。
8.2压油泵及安全阀
8.2.1压油泵
a.拆除电动机,注意作好电动机基础垫片情况及位置标记。
b.拆除与油泵联接管道,拆下安全阀、逆止阀、角式阀及截止阀。
c.分解油泵,拆除储油筒,拔出靠背轮、油泵端盖、泵壳体、推力盖,拔出主付螺旋杆,测定记录螺旋杆上下啮合位置。
d.检查清洗油泵衬套,推力主付铜套的磨损情况和松动现象。
e.检查主付螺杆与衬套配合间隙分别为0.04~0.06毫米和0.02~0.04毫米。
f.检查泵套的巴氏合金磨损和脱落壳情况,脱壳严重时应重新浇铸。
g.检查螺杆轴套的磨损情况,设计间隙为0.02~0.03毫米,间隙太大应重新更换,一般情况损伤进行修刮处理。
h.检查主付螺杆轴向串动情况,串动量分别为1.5~2.5毫米。
i.检查主付螺杆轴颈应无毛刺、研磨现象,杆内平衡油孔应畅通。
j.安装时,轴套、主付螺杆、推力铜套、推力盖应均匀对称,紧固螺丝,几个部件应同心,手转动轻便灵活自如。
k.油泵安装校正油泵与电动机轴线重合一致,为此应进行偏心和平行调整。偏心调整:在联轴器外凸缘加上一直尺,调整了高度之后再调整水平,用直尺在口处调整后,固定在没偏心的位置上,最后精确校正偏心时,用百分表固定在电动机轴法兰外凸缘,手动转动油泵,两轴偏心不应大于0.10mm。平行调整:在联轴器之间插入一块样板,样板厚约3mm,同时在联轴器对称四个点调整间隙,两轮间隙应为2~3毫米。
8.2.2安全阀组
a.拆卸阀盖,取出弹簧上套,弹簧及阀芯。
b.拆卸止回阀盖,取出阀塞。
c.清洗干净后,检查弹簧应不变形,平整,其特性符合设计要求。
d.检查安全阀止回阀的工作面与阀座面接触情况,阀芯吸气孔应畅通。
e.逐件组合、安装和调整其安全阀动作值,要求符合运行规程要求。
8.3压油装置分段运行试验
8.3.1压油装置检修完后,进行充油,检查各部分渗油情况。
8.3.2把安全阀弹簧压力调至最小,关闭压油槽的出口阀门,使油泵空载运行60分钟,检查油泵运行振动和温升情况及油泵油封渗漏情况。
要求:
a.电动机及油泵振动不超过0.06毫米或更小;
b.电动机轴承温升符合要求;
c.油泵轴承温升符合要求。
8.3.3向压油槽充气,其方法是:
a.关闭压油槽进气阀、排气阀和调速机总进油阀。
b.开启油泵出口阀,手动启动油泵,向压油槽输入稍低正常油位停止油泵。
c.开启进气阀,充入高压空气,手动启动油泵,当压力达到0.5mpa时,关闭进气阀,油位在正常油位运转15分钟,用压油槽排油阀维持压力和油位。检查电动机、油泵、安全阀、
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逆止阀、出口阀及管路等各部声音正常,温升正常,无振动及渗漏情况时,开启进气阀,加气压至1mpa时关闭进气阀,同样用压油槽排油阀维持压力及油位运转10分钟。再检查各部无异常后,同样方法在压力1.5mpa、2mpa、2.5mpa各运转10分钟。
8.3.4进行安全阀动作值的调整,在名义压力2.4mpa时(油泵工作压力差2.3~2.5mpa),通过旋转安全阀调节螺钉,使压力在2.56~2.59mpa以上(78%p以上)开始排油,在2.88mpa(20%p)之前全部开启,并使压力罐内的油压不再升高;当压力下降到2.26mpa(6%p)之前,安全阀全部关闭,调整好后将调节螺钉端部的螺母锁紧。
9漏油装置检修及质量标准
9.1漏油泵
9.1.1油泵解体,检查齿轮的啮合及磨损情况。
9.1.2泵齿轮配合间隙应为0.15~0.5毫米,与轴间隙应为0.04~0.06毫米,齿轮端面和幅面间隙分别为0.06~0.10毫米和0.10~0.20毫米。
9.1.3齿轮泵组装后,要求转动灵活、轻便,无蹩劲现象。
9.2漏油槽
9.2.1清洗检查漏油槽应干净无杂物。
9.2.2清洗滤网,应无破烂、锈蚀、堵塞现象。
9.2.3油泵运行情况检查。
10充水前调速系统动作试验调整
10.1应具备条件
10.1.1调速器各部件已装复完毕并初步调整手-自动切换阀至纯手动状态。
10.1.2油系统充油完毕均处于正常工作状态。
10.1.3压油装置、漏油装置均处于正常工作,集油槽油位正常。
10.1.4导水机构安装完毕,具备工作状态。
10.1.5试验前,检查蜗壳内、水车室内工作人员撤离,无它物遗留在内,并做好动作期间有人进入的措施,特殊情况下应派专人联系监护。
10.2压力油管系统充油试验
10.2.1导叶应全关,开度限制应在停机位置,并挂有标示牌。
10.2.2开度限制手轮应为检修前位置,小针阀应为开启通油状态。
10.2.3导叶开度为零,同时接力器锁锭在投入,总进油阀处于关闭。
10.2.4将压油槽升压至0.3~0.5mpa并保持油位正常。
10.2.5稍微打开调速机总进油阀,向调速机充油,主配压阀应无剧烈振动(内腔存有空气),主配压阀在关机侧位置,检查各部件渗漏等情况。
10.2.6提起调速机锁锭,动作接力器至全开,检查有无漏油等情况。
10.2.7在继续升油压至1.5mpa、2.5mpa时,作最后全面检查。
10.3低油压试验
10.3.1先用“纯手动”将导水叶开至30%开度。
10.3.2在将压油槽中压力降低到表压值为零。
10.3.3将开限手轮压至全关位置。
10.3.4向压油槽充气,升高油压,注意压力升高速度应平缓,不可过快。
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10.3.5观察接力器关闭过程。
10.3.6记录开始关闭方向移动瞬间的油压值,一般为0.3mpa左右。
10.3.7分别把导叶开度开到75%、100%。
10.3.8重复步骤2~6,各做一次作比较。
10.4 双过滤器检查试验
10.4.1有油压时双过滤器应严密不漏油。
10.4.2从a套切换至b套应灵活无卡阻,且不能有串油现象,油路应畅通无阻。
10.5电液转换器试验调整
10.5.1电液转换器上、下腔油路应畅通,其两端节流塞应无堵塞。
10.5.2转动套旋转应无蹩劲、卡阻现象,应能灵活均匀旋动。
10.5.3最大工作行程应能达到±6mm,最大不灵敏区小于0.01mm,活塞最大负荷能力要大于1kn,线圈之间和线圈对壳体绝缘电阻要大于50mω,耗油量约3l/min,油压漂移小于0.00mm/0.1mp。
10.5.4交流振动线圈通入工频交流,电流应使杆产生频率为50赫兹,振幅为±0.02mm左右的振动,等压活塞也应随之振动。
10.6“手动-自动”电磁阀检查
10.6.1“手动-自动-手动”切换应灵活无卡阻,来油正常。
10.6.2不仅能在其阀体上手动来回操作,同时能在按钮上按能灵活动作,且阀体上严密不漏油。
10.7液压机械开度限制和手操机构调整试验
10.7.1整体严密不漏油,全行程来回动作灵活无卡阻,回复机构的两个滚动轴承应同时接触其下方的翼块,偏差不得超过0.02mm。
10.7.2装复后其锁锭应能左右灵活移动,手轮组件应能灵活转动,不得有卡阻现象。
10.7.3将杆压下再松开,浮动活塞应在弹簧作用下灵活地复归,不得有卡阻现象。
10.7.4最大行程应能达到44mm,工作行程能达到40mm,同时行程为40mm时,钢丝绳行程为100mm,并通过变程轮与接力器相连接。
10.7.5当接力器行程为50%时,回复机构横杆应在水平位置。
10.8功率增减电磁阀检查调整
10.8.1阀体严密不漏油,增-减-增-减来回动作应能准确无误,灵活无卡阻。
10.8.2应能在其阀体上手动操作,同时在按钮上能电动操作,都应灵活准确无误。
10.9平衡杆和托起装置检查调整
10.9.1平衡杆在装好后两端高度应相同,偏差不应超过0.5mm,即保持水平。
10.9.2托起装置在自动工况时应离开平衡杆,在手动工况时,其活塞应灵活无卡阻,迅速向上动作,将横杆托起,是横杆随动于开度限制及手操机构。
10.10自动零位检查调整
10.10.1先关闭调速机总进油阀,将手-自动切换阀置自动位置,开、关机调整螺栓均调至主配压阀最大行程位置。
10.10.2开启调速机总进油阀,使其各处充油,电液转换器仅通油不通电,其零位不受外力影响,先松开螺母,调节其下方连接螺杆,使平衡杆处于水平状态。
10.10.3测量横杆两端高程差,不应超过0.5mm,然后将螺母c并紧,在松开螺母b,使引导阀活塞相对于压盖上、下移动,当引导阀活塞调整到主接力器能在任何位置稳住为止。
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10.10.4由于是开环,不可能调到接力器完全不动,在接力器上打一块百分表,调到接力器在5分钟内漂移小于1毫米即可,再将螺母b并紧。
10.11机械零位调整检查
10.11.1先临时将托起装置的调整螺母卸下,临时将定位器的调整螺丝、小螺母、并帽、连接盘、弹簧等(共两套)松出,即使左右两滚轮适当分开,以不妨碍平衡杆尾端的定位块上、下动作为原则。
10.11.2手、自动切换阀置手动位置,微调上、下弹簧,使平衡杆处于水平状态。
10.11.3注意托起装置的托架顶端不得顶住横杆,如横杆尾端偏高(低)引起开(关)机,则稍微压缩上(下)弹簧或稍微松开上(下)弹簧,要求在电液转换器断油后(手动工况),上下弹簧也应能保证横杆水平和主配压阀位于中间位置。
10.11.4在接力器上打一块百分表,5分钟内漂移小于1毫米即可。
10.12定位器的零位调整及检查
10.12.1先将手-自动切换阀置自动位置,此时弹簧应在水平状态,然后才能调整定位器。
10.12.2定位器利用主柱和螺母调整定位器的高程和水平,使两个水平滚轮正好分别卡在定位块的两侧凹槽之中,用0.02mm塞尺测量,不得有间隙。
10.12.3定位器调好后,其松开的零件应逐一对称地复原,4个螺母和其弹簧垫圈等均应紧固。
10.12.4定位器中定位力的大小、左右力量必须保持一致,每个的调整范围小于5mm,即当弹簧座和联轴盘接触时,轴向力为2.45kgf,两者离开5mm时,轴向力为4.9kgf,注意两者距离不得大于5mm。
10.13开、关机时间调整
10.13.1先调整关机时间,使其关机时间调到6秒。
10.13.2再调整开机时间,改变两个螺母与调整套之间的距离使其开机时间调到约8秒。
10.13.3注意两个对称零件的限位距离必须相等,用塞尺进行测量,差值不得大于0.02mm,调妥后必须将所有并帽并紧。
10.14“自动-液压手动-纯手动”工况检查
10.14.1自动、液压手动、纯手动都能将接力器从零到100%再到零之间灵活动作,并无卡阻,能准确到位。
10.14.2各工况下所有部件严密不漏油,各工况转换灵活可靠。
10.14.3三种工况操作注意事项:
10.14.3.1调速机在“自动”工况下运行:
a.小截止阀置“全关”位置;
b.“手-自动”切换阀置自动位置;
c.液压机械开限置“全开”位置(锁锭推向右方,手轮旋至顶部)。
10.14.3.2调速机在“液压手动”工况下运行:
a.小截止阀置“全关”位置;
b.液压开限呈“自由”状态(将锁锭推向右方,手轮旋至顶部),将“手-自动”切换阀置“手动”位置;
c.操作液压开限电磁阀(操作远方按钮或本身按钮)使液压开限阀的活塞上、下运动,即可开机或关机。
10.14.3.3调速机在“纯手动”工况下运行:
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a.小截止阀置“全开”位置;
b.将手轮旋至下端位置,锁锭推向左方,转动手轮,使机械开限下方伸出杆接触横杆,然后将“手-自动”切换阀置“手动”位置,再顺时针或反时针转动手轮,即可开机或关机。
10.15接力器压紧行程调整
10.15.1开总进油阀供压力油,提锁锭,油位在正常段。
10.15.2导叶全关,测定两接力器套筒与接力器缸盖相对距离,然后撤除油压至零,测量回复行程,此行程为压紧行程,应为3毫米,不符合则调整推拉杆、螺帽,压紧行程允许偏差在1毫米以内。
10.16导叶开度与接力器行程关系测定
10.16.1提起锁锭,操作开度限制机构,开度在25%、50%、75%、100%时分别测量相应_、-_、y、-y对称四个方向导叶实际开度和接力器行程并作曲线。
10.16.2要求接力器行程、导叶开度与指示表误差不大于接力器行程0.5%。
10.17接力器反应时间ty的测量
条件:切除导叶反馈,调速器通额定压力油,微机处于监控状态。
方法:用port12键对89口输入不同行程,用百分表和秒表记录主配压阀的位移量及相
应的接力器在25%到75%区间的移动时间t,绘出其关系曲线。
10.18电源切换试验
10.18.1在交直流电源工作正常的条件下,分别切除直流或交流电源,测量切换过程中,综合放大器输出的变化量和接力器位移。
10.18.2将电源全停,观察接力器行程应无明显变化。
10.18.3调速机切“机械手动”,合上交直流电源,测量由此引起的综合放大器输出的变化量及接力器位移或测量两微机的输出电压。
10.19电液转换器特性试验(一般情况不做)
10.19.1油压特性试验
试验目的:试验电液转换器油压特性。
试验方法:给上一定的振动电流,活塞振幅在0.05~0.10毫米,在差压活塞下装设一块压力表,使油压在2~1mpa变化,记录油压变化后的活塞移动值。
要求:油压漂移小于0.004毫米公斤/平方厘米。
10.19.2负载漂移试验
试验目的:试验电液转换器负载特性。
试验方法:给上一定的振动电流,活塞振幅在0.05~0.10毫米,在差压活塞下装设一块百分表,并在正反两方向加载20mpa,记录活塞零位变化值。
要求:死区≤0.00毫米/公斤。
10.19.3空载静特性试验
试验目的:试验电液转换器在空载的非线性度及死区。
试验方法:给上油压,给上振动电流,活塞下振幅在0.05~0.10毫米,在差压活塞下面的螺钉上装设一块百分表,改变工作电流,记录活塞下的变化值(即差压活塞向上时和向下时活塞行程死区)。
要求:死区≤0.03毫米,线性度近似一直线。
10.19.4负载静特性
试验目的:试验电液转换器在负载的非线性度及死区。
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试验方法:活塞下挂重20公斤负荷,给上油压,给上振动电流,活塞振幅在0.05~0.10毫米,在差压活塞下装设一块百分表,改变工作电流,记录活塞下的变化值。
10.19.5空载动特性
试验目的:测试电液转换器空载的灵敏度。
试验方法:用示波器拍摄空载时的振动特性。
要求:上、下差值在0.05~0.10秒。
10.19.6负载动特性
试验目的:测试电液转换器负载时的灵敏度。
试验方法:用示波器拍摄负荷时的振动特性。
要求:上、下差值在0.05~0.10秒。
10.19.7耗油测量
测量目的:测量电液转换器耗油量是否满足要求。
测量方法:用量杯量出电液转换器的排油量(升/分)。
要求:排油量≤3升/分。
11充水后调速器系统动作试验调整
11.1 “纯手动”启动及“纯手动”、“液压手动”、“自动”切换试验。
11.1.1 “纯手动”开机:
a.小截止阀置“全开”位置,将手轮旋至下端位置,锁锭堆向左方(指液压手操上锁锭),转动手轮,使液压机械开限下方伸出杆接触横杆,然后将“手—自动”切换阀置“手动”位置。
b.反时针旋动手轮,直升至额定转速,检查各部件动作正确,无渗油现象。
11.1.2按“纯手动”、“液压手动”、“自动”有关操作顺序,由“纯手动”转到“液压手动”,再转到“自动”,观察各部件动作准确稳定可靠无异常。
11.2空载扰动试验
11.2.1目的:检查调速器调节的动特性,求得空载最佳运行参数和临界稳定参数。
11.2.2升速扰动
a.备好测量转速,接力器行程及时间等的工具仪表。
b.调速器在“自动”位,机组保持额定转速,开度限制在35%位置。
c.励磁调节器退出,磁场变阻器放最大,合灭磁开关保留1分钟,再跳下fmk。
d.调整空载参数,调节器速器作空载频率上扰动试验扰动量2~4hz(在48~52hz之间)。
e.记录转速变化,接力器行程,调节时间。
f.要求:(a)扰动量为±5%,±8%。
(b)超调量≤30%
(c)接力器摆动次数≤2次
(d)调节时间≤30秒
11.2.3降速扰动
a.调速器放“自动”位,保持机组额定转速,开度限制在35%位置。
b.调整空载参数,调速器作空载频率下扰动试验,扰动量2—4hz(在48—52hz之间)。
c.记录转速变化,接力器行程及调节时间。
d.测量机组手动及自动工况下运行3分钟,测定机组频率摆动值。
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e.要求同上。
11.3甩负荷试验
11.3.1目的:核验调速机工作的准确性,灵活性、稳定性、速动性及水轮机调节保校核。
11.3.2组织措施:
a.负责试验指挥员在甩负荷试验前布置安排各部位的测试和监视人员,并清楚说明有关注意事项。
b.甩负荷试验前,务必对机组旋转部分进行全面详细核查。
c.备好测量工具,仪表及表格纸等。
d.甩负荷时各工作人员若发现异常情况,速报指挥人员统一处理。
11.3.3甩负荷试验程序:
a.负荷分点:25%、50%、75%、100%。
b.每点在机组带固定负荷稳定后,邻旁机组作好接应负荷的准备,有关测试和监视人员做好甩负荷前的测量和准备及检查工作。
c.当发出机组与电网解列信号,测定记录转速、水压变化过程、接力器关闭时间与摆动次数及机组摆度、振动等。
d.调节过程稳定后,再测一次各项记录,并记入记录表中,每做一次结束,均需要对试验结果进行分析,决定下次是否再继续进行。
e.对机组调节保证的校核:
(1)水压上升率计算:
式中:hma_――甩负荷时之最大压力(米)
hmin――甩负荷后之稳定压力(米)
h0――甩负荷前之静水压力(米)
h――测压表安装高度(米)
(2)转速上升率的计算:
式中:nma_――甩负荷时最高转速(转/分)
nmin――甩负荷前之转速(转/分)
nh――机组额定转速(转/分)
12附则
12.1机组甩负荷后对动态品质的要求:
a.甩25%额定负荷后,接力器不动时间不得超过0.3秒。
b.从机组解列开始,到不超过机组摆动规定值为止的调节时间tp,应满足有关要求(即tp<30 tn为水流惯性时间常数)。
c.甩去100%负荷后,在转速变化过程中,超过转速3%以上的波峰,不得多于两次。
8.2注意事项
a.甩负荷之前,调速机、油压装置及机组本身都已彻底检查调整完毕,具备了甩负荷的条件。同时整个电站的引水系统、进水闸门等都应全面检查一遍,并确保其工作正常可靠。
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b.甩负荷前,应事先将甩负荷的时间、次数和所甩负荷的大小,通知电业管理部门,并征得同意。
c.装有过电压、过电流保护的电站,应暂将其整定值提高或予以切除,以防甩负荷试验时,事故电磁阀动作,出现事故停机。
d.按25%、50%、75%、100%负荷顺序,由小到大逐次地甩。每甩一次都需加以讨论和分析,确认没问题时,再甩下次的负荷。
e.测接力器不动时间tp时,示波器应放在高速档,并以发电机定子电流消失信号为接力器不动时间的起点,不要从油开关跳闸线圈中引取信号。
第3篇 机械设备检修安全技术操作规程
1、刮刀使用:
a、刮刀木柄应完好,不得有裂纹、松动,应装有金属鉔。
b、刮刀杆不得淬火,使用前要仔细检查不得有裂纹,以防折断。
c、刮削时,刮刀及工件的刮削面不得有油。
d、被刮削的工件应安放稳妥,刮削时不得窜动。
e、刮削时,应将工件的毛刺及飞边及时除掉。
2、从事检修的人员,除执行本规程外,还应遵守所修设备的有关安全规定。
3、检修人员必须了解所修设备的结构、性能和安全装置的作用,检修后必须全部恢复其安全装置的性能。
4、对检修作业范围内的的坑、地沟应加盖或设置临时隔栏,露出地面的基础螺栓、管头等障碍物应加防护措施。
5、检修前要切断或关闭与所修设备有关的电源、水源、气源等。对切断电源所裸漏的导线、接线端子等,应做好绝缘保护。
6、拆下的机件要放在指定地点,不得有碍作业和通行。物件放置要稳妥。
7、检修所排放的油水要妥善处理,不得污损地面。用后的废棉纱、破布等,不可乱拽,要放在指定的垃圾箱中。
8、使用起重机配合拆装大件时,对悬空或不稳的机件,拆卸时要先捆绑挂牢,再松联接螺栓;安装时,应先拧好联接螺栓,在松绳摘钩。
9、在设备上进行焊接、切割时,要避开易燃、易爆物品,或提前做好防护措施。
第4篇 装卸机械电气检修安全操作规程
第一条认真遵守《电力作业》篇的各项规定。
第二条检修前:
1、检查工属具是否完好、测量仪器和绝缘工具是否灵敏可靠。
2、向司机或有关人员了解故障详细情况和已经采取的处理措施,掌握当前设备状态。
3、通知当班值班长和司机,经允许后方可进行检修。
4、要按规定做好停电、验电、封地、挂牌、设护栏等安全措施。
第三条检修高压设备或临近设备的高压导电部分与检修人员距离小于安全距离时,要将高压设备停电,并做好安全措施。
第四条因检修需要撤除安全保护设施、解除安全保护功能的,检修中要有保证安全临时措施,检修后要恢复原有状态和功能。
第五条跨单位维修要由设备所属单位负责停送电,并要由熟悉设备情况的电工陪同维修。
第六条夜间检修要有足够的照明,在照明死角工作必须采取补充照明方法,严禁在昏暗环境中摸索检修。
第七条严禁雨天带电检修露天的电气设备。在除尘水喷洒范围内检修时,严禁喷洒除尘水。
第八条检修控制回路,一般不得带电检修。如确需带电检修时,要将主回路断电,防止误动机。
第九条低压带电作业时,要设专人监护。使用有绝缘柄的工具,严禁使用锉刀、金属尺和带有金属物的毛刷等工具。工作时,站在干燥的绝缘物体上进行,并戴好绝缘手套。
第十条检修自动控制的设备,要防止误动作,设备机械部分回转行走范围内不得有人停留。
第十一条检修复杂电气线路,拆线时要作好标记,以免接线时发生混乱,如不能解决故障,要及时恢复原样,并在交接班时交代清楚。
第十二条未经主管部门批准,不得随意改动原设计线路、不得随意甩开设备保护装置、不得随意调整继电器整定值。经审批的对原设计的改动,必须做好记录,并标注在图纸上,以防引起混乱。
第十三条遇有交叉作业,相关各方要落实安全互保措施。
第十四条需要流动机械配合的检修作业,要有专人指挥车辆。吊装作业要由有操作证的人员指挥,其他人员站位要安全。
第十五条设备检修后的调试要由岗位司机或熟悉设备状况的人员配合进行,调试前,要确认设备运转、行走、回转范围内无人,设备本身机械状况正常。
第5篇 机械设备安装及检修操作规程
1.参加检修各工种，应严格遵照各工种安全操作规程操作。较大维修项目，必须由项目负责人统一指挥，设安全负责人，监督检查，互相配合，工作前必须检查所用工具，起吊设备的可靠性，严禁超负荷带病运转。
2.设备在检修时，必须严格执行断电挂牌制度，（不准用电话联系）。工作人员如因工作需要，进入机器内部时，必须设专人在外监护，必要时还应将断电装置加锁，然后 由进入设备内部的工作人员带好钥匙，一切工作 准备完成后，方可进入设备内进行工作。
3.设备检修完工后，应清理工作现场，不得将杂物或工具遗留在设备内，经检查确认无错后，方可通知有关部门送电试车。
4.检修钳工操作规程
(1)检修工作中，拆下的零部件应妥善放置，不得丢失，检修机械零部件的结合面时，应将吊起部件部份整稳，手不得伸入其间，检查设备内部，应用行灯或手电筒，不得用明火照明，检查容易倾倒的部件时，必须支撑牢固。
(2)使用扳手时，扳手与螺帽接触部份，不得粘有油脂，接触紧密，不可在扳手上加套筒用力，也不可用扳手当锤使用。
(3)钳工使用手锤、扁铲、锉刀、刮刀、虎钳等专用工具时，应严格遵守各工具的操作规程，以免发生事故。
5.起重工作规程
(1)起重工作前，应认真检查工作场地，以及所 用工具，设备的性能是否良好、可靠。
(2)多人操作时，应由一人负责指挥，起重工均 应熟悉各种手势，信号旗语等。
(3)根据物体重量、体积、形状等，采用适当的吊运方法和选用适当工具设备，不许斜吊，不许吊固定或掩埋不明物件，不许超负荷吊装以及超负荷使用各类起重工具。
(4)起重物下面严禁有人停留或通过，起重物上严禁有人站立或人与物一起吊运。
(5)严禁将有电缆通过或有滑线电缆的钢梁，水泥梁作为起重支承点，不得随意在钢梁、设备及楼板上焊接吊环和打吊孔，必要时，要经过有关部门同意，经计算后，方可进行，吊环要焊接牢固可靠。
(6)厂房内吊装孔、每层之间，必须有可靠的信号联系装置和自动装置，各吊装孔，必须有牢固盖板或栏杆，临时吊装孔眼，必须设置临时栏杆和盖板，并加醒目标志，以防行人跌落。
(7)严禁工作 人员随吊装物和吊钩一起上下吊运，厂房内吊装孔下严禁行人。
(8)严禁在运行管道、带电运转设备、机械设备以及不坚固的建筑物或其它物体上，固定滑轮、葫芦、扬机等作为起重物的承力点。
(9)各种起重工具都要符合规格，经常检查，定期检修，维护电动葫 芦 ，检修后，必须作超载20%的试验，合格后方可继续使用。
(10)各种设备的起重吨位，必须明确、清楚，以及信号装置、安全自动装置 等 ，必须灵活可靠。
(11)各种起重设备，必须有专人负责 维护保养，定期检查，建立设备档案，各零部件不得随意拆卸，更换，必须更换时，应经厂主部门同意。
(12)吊钩、吊环禁止补焊，有下列情况应予更换：
（1）表面有裂纹、破口。
（2）危险断面及钩环变形。
（3）挂绳处断面磨损超过高度10%。
(13)自动起重机应符合劳动部、机械部（起重机 械安全规程）和技术要求。
(14)钢丝绳有下列情况之一者应当报废：
（1）钢丝绳烧坏或断一股。
（2）钢丝绳表面钢丝被 腐蚀，达到40%（直径）以上。
（3）受过死角擦扭，部分受压变形。
（4）钢丝绳在一个捻距内的断丝根数达到下列数值的：
①安全系数在6以下的为钢丝总数的10% 。
②安全系数在6以上的为钢丝总数的1.3% 。
6.高 空 作 业
(1)凡离地面2米以上为高空作业，所有高空作业者，不论工程，什么地点，什么时间，不论专职或临时，均应执行规程。
(2)凡患有高血压，心脏病、癫痫病、手脚残病，深度近视等，其它不适宜高空作业者，不得从事高空作业。
(3)登高作业前，应先检查所用的登高工具和安全用具，若有不符合要求，应禁止使用或拒绝登高作业。
(4)高空作业 要穿软底鞋，不许穿 拖鞋、硬底鞋和塑料鞋，以防滑倒或摔下，戴安全帽和安全带，安全带要高挂低用，并栓在结实，牢固的构件上，不能栓在有尖锐棱角的物件上，以免被其割断造成事故 。
(5)在厂房内进行高空作业时，特别要注意 周围环境，如电缆、电线，各种机械设备，管道、支架等，如有危害工作 人员安全现象，应立即排除或停止工作。
(6)使用梯子登高时，梯子中间不得缺层，并应牢固 地支撑在墙柱上，梯角要有防滑措施，靠放斜度不小于30°度，使用人字梯必须挂牢挂钩。
(7)高空作业时，工具应放在工具袋内，不应把工具、器材放在工作点边缘，传递物件应用吊绳，严禁上下抛掷工具或器材。
(8)学徒工在没有专职师傅的带领下，禁止单独高空作业。
(9)遇到六级以上大风和大雨时，禁止露天高空作业，若因抢修需要，必须采取有效安全措施。
第6篇 转动机械运行和检修安全技术操作规程
(1)一般安全注意事项
①在转动机械试运行启动时,除运行操作人员外,其他人员应远离,并站在转动机械的轴向位置,以防转动部分飞出伤人。
②在密闭容器内(如磨煤机、空气预热器等)不准同时进行电焊及气焊工作。
③离心式风机检修过程中,如需打开调节风门挡板时,应事先做好防止机械转动的措施。
④两台并联运行中的风机一台需检修。如介质不能完全隔离时,禁止人员进入风机机壳、风箱内工作;如确需进入工作,应采取特殊的安全防护措施,并经分管生产的领导(总工程师)批准后方可进入工作。
⑤在拆装轴承时,禁止用手锤直接击打轴承,防止轴承金属碎片飞出伤人。
⑥如需盘动钢球磨煤机筒体时,应确保转动部分周围无人。
盘动过程中,禁止把手指放在联轴器开口处,以防挤伤。
⑦转动机械设备找正时,如需更换垫片,在无可靠的支撑措施时,手指不得伸进底脚板内。
⑧转动机械转子校动平衡时,只准在一个负责人的指挥下进行校验工作;工作场所周围应用安全围栏围好,无关人员不得入内;试加重量应装置牢固,防止飞脱伤人。
⑨泵体在检修中如需拆卸,禁止使用行车吊拉管道,以防管道变形造成人身伤害和设备损坏。泵体拆卸后应将进出口管道加以固定。
⑩转动机械检修需拆装轴套、对轮和叶轮时,如需使用气焊加热,应做好防止灼烫伤的措施。
(2)转动机械的检修
①所有转动机械检修后的试运行操作,均由运行值班人员根据检修工作负责人的要求进行。
②转动机械检修完毕后,工作负责人应清点人员和工具,确认无人或工具留在机械内部后,方可关孔门。
③转动机械检修完毕后,转动部分的防护罩应牢固地装复,否则不准启动。
④引风机、送风机、回转式空气预热器等检修后,在试运行前,检修工作负责人和运行值班人员应检查确认燃烧室、烟道、空气预热器等处确已无人工作,方可试运行。
⑤拆装转动机械的轴承时应遵守的安全注意事项如下。
a揭开和盖上轴承应使用吊环螺栓,将丝扣全部牢固地旋进轴瓦盖的丝孔内,以便安全起吊。起吊过程中,禁止将头、手伸进结合面内。
b.为了校正转子中心而需转动轴瓦或加装垫片时,应把转动的轴瓦固定后再进行工作,以防人手被打伤。
c.在轴瓦就位时,不准用手拿轴瓦的边缘,以免在轴瓦下滑时使手受伤。
d.用吊车直接对转动机械转动部分进行微吊工作时,应检查吊车的制动装置动作可靠。微吊时,钢丝绳要垂直,操作要缓慢,应派有经验的起重人员进行指挥和操作。
e.转动机械的部件拆卸时,遇到拆卸困难,部件卡涩,禁止用锤子猛打猛敲,应使用紫铜棒或垫以方木进行敲打,防止零件变形损坏。
第7篇 机械设备检修、安装安全技术操作规程
一、 检修
1、 检修人员必须熟悉掌握所修机械设备的结构、性能、工作原理及装配工艺。
2、 准备好所需检修工具及仪表。检修前佩戴好劳动保护用品。准备齐所需材料，配件、工作场所干净整洁。
3、 执行钳工，行车工安全技术操作规程。
4、 拆卸设备部件时，必须按顺序进行，并做好拆卸记录。拆卸的零部件按顺序清洗干净，摆放整齐。
5、 对于较精密的液压元件，拆卸时要轻拿轻放，严禁乱扔乱放，并注意防尘防堵。
6、 用油液清洗零部件时，不得在有明火的地方进行，清理时不准吸烟，清洗干净的部件要妥善保管。
7、 更换下来的部件，旧件，损坏件要统一回收保管，不得乱扔。
8、 多人一起检修时，要有专人指挥。
9、 装配时，部件要顺序放好，所有使用的配件，材料规格型号要正确，不得错误，装配完毕后，要仔细检查各部件的连接，密封情况。最后上盖之前应详细检查内部是否有脏物杂物。
10、 装配时，应严格按工艺要求进行，对较大型非精密的组装和拆卸时，可用锤击，但应在机械上垫好钢片或木板。
11、 个部件之间装配时，相互连接部位，装配尺寸，密封，连接螺栓要符合要求，各连接管路，接头要保证不漏油，连接紧固。
12、 各液压箱，齿轮箱必须清理干净，液压油必须牌号相符。清洗时，不得用砂布擦洗内腔，注油时，要堵上油堵，更换下来旧油，要放到指定容器内回收，不得乱扔。
13、 组装好后，各传动部件应转动灵活，整机试车时，应有电工在场配合，周围人员必须站在安全地带，操作人员应注意周围情况和行人情况，发现异常，立即停车检查处理。
14、 试转结束，要做好检修记录，清理场地，搞好文明生产。
二、 安装
1、 较大型设备在入井前必须分解拆卸运输，装车要捆扎牢固，装车后的高度，宽度要满足巷道要求。
2、 拆套后的设备部件必须设专人看护，特别是连接紧固件和液压件，要分袋包装，注意防尘、防堵。
3、 在斜井使用绞车和平巷使用机车运输，必须严格遵守各台绞车、机车的安全技术措施的规定。
4、 安装使用的工具、器具必须带齐，并完好合格、不能因工具器械影响安装质量和进度。
5、 安装地点巷道必须满足设备安装高度和宽度的要求，通风良好，装卸无料时，必须严格遵守《起吊运搬工操作规程》。
6、 入井人员必须穿戴好劳动用品，携带好矿灯，严禁烟火入井。
7、 井下安装要有专人指挥，工作人员不得取笑打闹，不得酒后上岗。
8、 安装时要注意按工艺和顺序进行，螺栓紧固力符合要求。
9、 安装完毕后，要进行全面检查，连接部位是否配合得当，间隙是否合适，联接螺栓是否齐全紧固，操作机构是否灵活，管路是否连接正确，各部油位是否注油，有无渗漏现象，对检查出的问题必须及时处理，最后通电试车。
10、 试车前要先发出信号，撤出周围人员和阻碍物。先点动一次，然后正式起车运转，这时要注意观察设备的运转情况。即电机温度，否则要进行处理后方可交付使用，对可行走设备还要进行行走试验。
第8篇 机械设备安装及检修安全操作规程
1.工作人员必须了解轨道衡的工作原理、构造、性能及一般维护保养知识。
2.使用前轨道衡工作人员必须检查衡器台面、四周有无杂物,衡面浮煤渡塞、顶卡现象。
3.将大小游砣移到零点位置,打开视准器开关,观察平衡针是否指在零线上,否则移动平衡线,使其平衡,然后关上开关,以待计量,并
且待车辆停稳,停准时方能开始进行计量。
4.操作计量时,首先将大砣移到予计量位置,再打开视准器开关,移动小砣使其平衡,便可读取两砣所指数值的和即所计量的车皮重量,
关闭视准器开关,继续下一个车辆的计算工作。
5.计量完成后,关好视准器,防止计量杠杆摆动,并且将车辆全部拉出轨道衡。
6.严格按轨道衡车皮载重计量,做到计量准确,若不够规定重量及时发出信号,要求补填。
7.所有过磅车辆,必须按车号填写清磅单,及补煤数量,写好交接班记录和对外联系情况,并且向车站送一份过磅单。
8.上班时必须穿戴好工作服、工作帽;女职工不许穿高跟鞋,要着装整齐,遵守劳动纪律。
9.确保衡器坑内外及室内外清洁。
10.工作要认真按规程操作,发现衡器有异常及时报告分管领导。
第9篇 机械检修的安全操作规程
1.工作人员在要检修设备要穿戴好劳保用品。
2.要了解所要检修设备的性能及安全注意事项。
3.根据所检修的具体工作内容和要求，采取必须的安全措施。
4.工作人员在完成安全措施后，应再一次检查所做的安全措施是否完备、可靠。
5.检修运转设备时，必须停机，切断电源，并挂安全警示牌，使用安全保护装置，防止误操作造成事故。
6.调试时不允许将身体的任何部位伸进机件及旋转部位。
7.对有可能产生重物滑落的部位，必须作好防止重物滑落措施，并垫上适当高度的硬木块以保安全。
8.在检修油泵及可燃介质的管道、管件时应作好防火措施，并不许吸烟。
9.在高空（3米以上）作业要佩戴安全带和搭架子平台。
10.使用梯子登高作业，要放牢固、角度适当，有专人扶梯，梯下人员要戴安全帽。
11.高空作业不许将工具、材料上下抛掷，要用绳等物传递，注意安全升落。
12.作业时附近有带电母线，必须办理停电手续或有足够的防触电措施。
13.作业时当使用手枪钻、台钻、沙轮钻、手提沙轮钻、角向磨光机等电动工具时要执行该机的操作规程，防止触电、防止旋转物体飞出伤人。
14.维修后试运转必须遵循逐渐加载，逐渐加速或逐渐加压的顺序，逐步检查观察。
15.维修后要清理工作现场，运走和按指定地点堆放废旧零部件。
第10篇 离心泵机械密封刺露检修安全操作规程
1、操作步骤
(1)停泵,挂停运牌;
(2)管壁泵进出口闸门,放空;
(3)拆卸机械密封动环,检查动环、静环密封断面磨损情况、压紧弹簧弹力;
(4)清理机械密封内部杂物,必要时更换密封件;
(5)安装完毕后,倒好流程,启泵试运。
2、安全注意事项:
(1)切勿在运转中检修;
(2)勿用砂布打磨密封断面。
第11篇 机械设备安装检修操作规程
1.参加检修各工种,应严格遵照各工种安全操作规程操作。较大维修项目,必须由项目负责人统一指挥,设安全负责人,监督检查,互相配合,工作前必须检查所用工具,起吊设备的可靠性,严禁超负荷带病运转。
2.设备在检修时,必须严格执行断电挂牌制度,(不准用电话联系)。工作人员如因工作需要,进入机器内部时,必须设专人在外监护,必要时还应将断电装置加锁,然后由进入设备内部的工作人员带好钥匙,一切工作准备完成后,方可进入设备内进行工作。
3.设备检修完工后,应清理工作现场,不得将杂物或工具遗留在设备内,经检查确认无错后,方可通知有关部门送电试车。
4.检修钳工操作规程
(1)检修工作中,拆下的零部件应妥善放置,不得丢失,检修机械零部件的结合面时,应将吊起部件部份整稳,手不得伸入其间,检查设备内部,应用行灯或手电筒,不得用明火照明,检查容易倾倒的部件时,必须支撑牢固。
(2)使用扳手时,扳手与螺帽接触部份,不得粘有油脂,接触紧密,不可在扳手上加套筒用力,也不可用扳手当锤使用。
(3)钳工使用手锤、扁铲、锉刀、刮刀、虎钳等专用工具时,应严格遵守各工具的操作规程,以免发生事故。
5.起重工作规程
(1)起重工作前,应认真检查工作场地,以及所用工具,设备的性能是否良好、可靠。
(2)多人操作时,应由一人负责指挥,起重工均应熟悉各种手势,信号旗语等。
(3)根据物体重量、体积、形状等,采用适当的吊运方法和选用适当工具设备,不许斜吊,不许吊固定或掩埋不明物件,不许超负荷吊装以及超负荷使用各类起重工具。
(4)起重物下面严禁有人停留或通过,起重物上严禁有人站立或人与物一起吊运。
(5)严禁将有电缆通过或有滑线电缆的钢梁,水泥梁作为起重支承点,不得随意在钢梁、设备及楼板上焊接吊环和打吊孔,必要时,要经过有关部门同意,经计算后,方可进行,吊环要焊接牢固可靠。
(6)厂房内吊装孔、每层之间,必须有可靠的信号联系装置和自动装置,各吊装孔,必须有牢固盖板或栏杆,临时吊装孔眼,必须设置临时栏杆和盖板,并加醒目标志,以防行人跌落。
(7)严禁工作人员随吊装物和吊钩一起上下吊运,厂房内吊装孔下严禁行人。
(8)严禁在运行管道、带电运转设备、机械设备以及不坚固的建筑物或其它物体上,固定滑轮、葫芦、巻扬机等作为起重物的承力点。
(9)各种起重工具都要符合规格,经常检查,定期检修,维护电动葫芦,检修后,必须作超载20%的试验,合格后方可继续使用。
(10)各种设备的起重吨位,必须明确、清楚,以及信号装置、安全自动装置等,必须灵活可靠。
(11)各种起重设备,必须有专人负责维护保养,定期检查,建立设备档案,各零部件不得随意拆卸,更换,必须更换时,应经主管部门同意。
(12)吊钩、吊环禁止补焊,有下列情况应予更换:
(1)表面有裂纹、破口。
(2)危险断面及钩环变形。
(3)挂绳处断面磨损超过高度10%。
(13)自动起重机应符合劳动部、机械部(起重机械安全规程)和技术要求。
(14)钢丝绳有下列情况之一者应当报废:
(1)钢丝绳烧坏或断一股。
(2)钢丝绳表面钢丝被腐蚀,达到40%(直径)以上。
(3)受过死角擦扭,部分受压变形。
(4)钢丝绳在一个捻距内的断丝根数达到下列数值的:
①安全系数在6以下的为钢丝总数的10%。
②安全系数在6以上的为钢丝总数的1.3%。
6.高空作业
(1)凡离地面2米以上为高空作业,所有高空作业者,不论工程,什么地点,什么时间,不论专职或临时,均应执行规程。
(2)凡患有高血压,心脏病、癫痫病、手脚残病,深度近视等,其它不适宜高空作业者,不得从事高空作业。
(3)登高作业前,应先检查所用的登高工具和安全用具,若有不符合要求,应禁止使用或拒绝登高作业。
(4)高空作业要穿软底鞋,不许穿拖鞋、硬底鞋和塑料鞋,以防滑倒或摔下,戴安全帽和安全带,安全带要高挂低用,并栓在结实,牢固的构件上,不能栓在有尖锐棱角的物件上,以免被其割断造成事故。
(5)在厂房内进行高空作业时,特别要注意周围环境,如电缆、电线,各种机械设备,管道、支架等,如有危害工作人员安全现象,应立即排除或停止工作。
(6)使用梯子登高时,梯子中间不得缺层,并应牢固地支撑在墙柱上,梯角要有防滑措施,靠放斜度不小于30°度,使用人字梯必须挂牢挂钩。
(7)高空作业时,工具应放在工具袋内,不应把工具、器材放在工作点边缘,传递物件应用吊绳,严禁上下抛掷工具或器材。
(8)学徒工在没有专职师傅的带领下,禁止单独高空作业。
(9)遇到六级以上大风和大雨时,禁止露天高空作业,若因抢修需要,必须采取有效安全措施。
第12篇 转动机械检修安全技术规程
1.转动机械检修的安全技术
转动机械按照其动力源分为手动机械、电动机械、风动机械、液压机械、汽动机械等。一般转动机械设有各种驱动装置,在检修时容易发生绞伤、触电、物本打击等伤害,因此在检修时必须采取相应的安全措施:
①提高零部件的安全可靠性。
②设置操纵器连锁装置,采取可靠的安全保护措施。
③转动机械检修前,严格办理交接手续,认真办理安全检修票证,并逐项检查合格。
④转动部件尚未停稳,不得开始检修。⑤转动机械检修,必须在停车、置换合格,并办理停电手续后进行,开关及按钮应悬挂“禁止合闸,正在检修”等警示牌。
⑥部件清洗、脱脂必须按规定进行,不得使用易燃易爆的有机物完成清洗、脱脂。
⑦大型转动机械检修,必须在周围设置安全围栏和明显标志。
⑧转动机械的外露部分,如皮带轮、靠背轮等,必须装设防护罩。
2.机、泵检修安全技术
(1)机、泵检修的危险性
压缩机、各种泵在高转速、较高压力的状况下工作,容易产生部件疲劳破裂,因转子振动,产生零件磨损,使机器的寿命缩短,如果不进行及时的检查、处理,会使操作条件恶化,甚至造成严重的设备或人身事故。
机、泵使用的润滑油、检修使用的清洗剂,大多属于易燃物品,如果检修作业时处理不当,容易发生火灾;滴漏在检修场地上的油品,容易使人滑跌摔倒。
(2)机、泵检修的安全技术措施
①不能将检修工具和物品遗留在机器内,造成机器的损伤。
②机、泵的大、中修必须对主轴、连杆、活塞杆、叶轮等转动易损件进行探伤检查,防止它们在开车过程中突然损坏引起事故。
③机、泵的转子,在每次检修时应清除积垢、积炭;试车时不能超压、超速;不允许使用吊车进行盘车。
④对于工作介质为氧气、乙炔、氯气等不能和油接触的压缩机,在检修时不要被油污染,组装时应对接触危险介质的部位进行脱脂处理。
⑤机、泵每次检修时,应彻底检查其安全保护装置,并使其处于完好、投用状态,有效防止机器意外损坏或使事故扩大化。
第13篇 机械检修安全操作规程
1.工作人员在要检修设备要穿戴好劳保用品。
2.要了解所要检修设备的性能及安全注意事项。
3.根据所检修的具体工作内容和要求,采取必须的安全措施。
4.工作人员在完成安全措施后,应再一次检查所做的安全措施是否完备、可靠。
5.检修运转设备时,必须停机,切断电源,并挂安全警示牌,使用安全保护装置,防止误操作造成事故。
6.调试时不允许将身体的任何部位伸进机件及旋转部位。
7.对有可能产生重物滑落的部位,必须作好防止重物滑落措施,并垫上适当高度的硬木块以保安全。
8.在检修油泵及可燃介质的管道、管件时应作好防火措施,并不许吸烟。
9.在高空(3米以上)作业要佩戴安全带和搭架子平台。
10.使用梯子登高作业,要放牢固、角度适当,有专人扶梯,梯下人员要戴安全帽。
11.高空作业不许将工具、材料上下抛掷,要用绳等物传递,注意安全升落。
12.作业时附近有带电母线,必须办理停电手续或有足够的防触电措施。
13.作业时当使用手枪钻、台钻、沙轮钻、手提沙轮钻、角向磨光机等电动工具时要执行该机的操作规程,防止触电、防止旋转物体飞出伤人。
14.维修后试运转必须遵循逐渐加载,逐渐加速或逐渐加压的顺序,逐步检查观察。
15.维修后要清理工作现场,运走和按指定地点堆放废旧零部件。
第14篇 机械设备检修安装安全技术操作规程
一、 检修
1、 检修人员必须熟悉掌握所修机械设备的结构、性能、工作原理及装配工艺。
2、 准备好所需检修工具及仪表。检修前佩戴好劳动保护用品。准备齐所需材料,配件、工作场所干净整洁。
3、 执行钳工,行车工安全技术操作规程。
4、 拆卸设备部件时,必须按顺序进行,并做好拆卸记录。拆卸的零部件按顺序清洗干净,摆放整齐。
5、 对于较精密的液压元件,拆卸时要轻拿轻放,严禁乱扔乱放,并注意防尘防堵。
6、 用油液清洗零部件时,不得在有明火的地方进行,清理时不准吸烟,清洗干净的部件要妥善保管。
7、 更换下来的部件,旧件,损坏件要统一回收保管,不得乱扔。
8、 多人一起检修时,要有专人指挥。
9、 装配时,部件要顺序放好,所有使用的配件,材料规格型号要正确,不得错误,装配完毕后,要仔细检查各部件的连接,密封情况。最后上盖之前应详细检查内部是否有脏物杂物。
10、 装配时,应严格按工艺要求进行,对较大型非精密的组装和拆卸时,可用锤击,但应在机械上垫好钢片或木板。
11、 个部件之间装配时,相互连接部位,装配尺寸,密封,连接螺栓要符合要求,各连接管路,接头要保证不漏油,连接紧固。
12、 各液压箱,齿轮箱必须清理干净,液压油必须牌号相符。清洗时,不得用砂布擦洗内腔,注油时,要堵上油堵,更换下来旧油,要放到指定容器内回收,不得乱扔。
13、 组装好后,各传动部件应转动灵活,整机试车时,应有电工在场配合,周围人员必须站在安全地带,操作人员应注意周围情况和行人情况,发现异常,立即停车检查处理。
14、 试转结束,要做好检修记录,清理场地,搞好文明生产。
二、 安装
1、 较大型设备在入井前必须分解拆卸运输,装车要捆扎牢固,装车后的高度,宽度要满足巷道要求。
2、 拆套后的设备部件必须设专人看护,特别是连接紧固件和液压件,要分袋包装,注意防尘、防堵。
3、 在斜井使用绞车和平巷使用机车运输,必须严格遵守各台绞车、机车的安全技术措施的规定。
4、 安装使用的工具、器具必须带齐,并完好合格、不能因工具器械影响安装质量和进度。
5、 安装地点巷道必须满足设备安装高度和宽度的要求,通风良好,装卸无料时,必须严格遵守《起吊运搬工操作规程》。
6、 入井人员必须穿戴好劳动用品,携带好矿灯,严禁烟火入井。
7、 井下安装要有专人指挥,工作人员不得取笑打闹,不得酒后上岗。
8、 安装时要注意按工艺和顺序进行,螺栓紧固力符合要求。
9、 安装完毕后,要进行全面检查,连接部位是否配合得当,间隙是否合适,联接螺栓是否齐全紧固,操作机构是否灵活,管路是否连接正确,各部油位是否注油,有无渗漏现象,对检查出的问题必须及时处理,最后通电试车。
10、 试车前要先发出信号,撤出周围人员和阻碍物。先点动一次,然后正式起车运转,这时要注意观察设备的运转情况。即电机温度,否则要进行处理后方可交付使用,对可行走设备还要进行行走试验。
