棒磨机维护检修工作规程

是什么

棒磨机维护检修工作规程是为确保设备正常运行，提高生产效率，降低故障率，保障员工安全而制定的一套详细操作流程。该规程涵盖了棒磨机的日常检查、定期保养、故障排查与修复、设备清洁与润滑等方面，旨在规范操作人员的行为，确保设备的稳定运行。

模板

1. 日常检查

- 在启动前，应检查棒磨机的各个部件是否完好，如轴承、电机、减速机等，确认无松动、磨损或损坏。

- 检查进料口和出料口是否有堵塞，防止物料堆积影响正常运转。

- 确保润滑系统正常，润滑油量充足，无泄漏现象。

2. 定期保养

- 定期对棒磨机进行全面清洁，清除内部积尘和物料残留，避免影响设备性能。

- 按照制造商推荐的时间间隔更换磨损严重的研磨介质和衬板。

- 对关键部位进行定期润滑，如轴承、齿轮等，确保其良好运行状态。

3. 故障排查与修复

- 设备运行中出现异常声音、振动或温度过高时，应立即停机检查，找出问题原因并及时处理。

- 对于无法自行解决的问题，应及时联系专业技术人员进行诊断和修复，避免设备进一步损坏。

4. 安全操作

- 操作人员必须穿戴好防护装备，如安全帽、护目镜、防噪声耳塞等。

- 在设备运行过程中，禁止进行任何未经授权的调整或修理。

- 停机后需等待设备完全停止才能进行任何检查或维修工作。

标准

1. 合规性：所有维护检修工作必须符合国家相关法规、行业标准及制造商的操作手册要求。

2. 记录完整：每次维护检修活动都应详细记录，包括时间、操作内容、发现问题及处理结果，以便追踪设备状态和历史维修情况。

3. 培训与考核：操作人员应接受定期的棒磨机操作与维护培训，并通过考核确保其具备相应技能。

4. 预防为主：定期预防性维护优于故障后的应急修理，以减少停机时间和维修成本。

5. 持续改进：根据设备运行状况和维护经验，不断优化维护检修规程，提升设备的运行效率和使用寿命。

本规程的执行需要全员参与，共同确保棒磨机的安全、高效运行。通过严格的执行和持续的改进，我们将能够实现设备的最大价值，为生产目标的达成提供坚实保障。

棒磨机维护检修工作规程范文

1总则

本规程只适用于φ3.6×5.8m湿式溢流型棒磨机检修。

1.1用途

本棒磨机主要用于煤的湿法粉磨,可在较大的入料湿度和入料量变化范围内,获得具有合适的粒度分布的水煤浆产品满足西北化工研究院水煤浆气化工艺的要求。

1.2 主要结构简述

本棒磨机主要由给料管、筒体、主轴承、大小齿轮装置、减速器、主电机、慢速驱动装置、顶起装置、排料装置及润滑、电控装置组成。

驱动系统由驱动电机、齿轮减速器、气动离合器、大小齿轮传动装置组成。

慢速驱动装置由电机、行星减速器、润滑油泵等组成,用于磨机检修及更换衬板用。在启动慢驱装置时,主电机不能接合,主电机工作时,慢驱装置不得结合。

润滑系统由主轴承高低压油润滑系统、减速器稀油润滑系统、干油喷射系统组成,干油喷射系统用于大齿轮的润滑。

1.3 主要结构

本机主要由给料部,主轴承,大小齿轮装置,主电机驱动装置,顶起装置,出料部及润滑,电控等部分组成。

1.3.1 筒体

筒体是磨机的主要部件,由两端的端盖和圆筒组成,在筒体内部衬有衬板,衬板为铸钢衬板。

桶体内装填钢棒作为研磨体,钢棒直径和装载量根据使用情况需要选配在最大装棒量的50—100%范围内调整。

1.3.2 主轴承

本磨机选用一对动静压主轴承,该轴承球面瓦瓦衬采用锡基轴承合金,注油橡胶密封圈,腰鼓形线接触调心结构,轴瓦内埋有蛇形冷却水管,轴承内部装有两件测温热电阻紧贴在轴颈表面,以测量轴颈表面温度。在磨机启动之前及停磨时,向轴承供高压油,磨机正常运转15分钟后,自动停止供高压油。磨机启动前高压油将磨机浮起约0.1~0.3mm,以延长轴瓦及轴承的使用寿命。主轴承与中空轴的包角呈120°磨擦面上铸有轴承合金,轴瓦内埋有蛇形冷却水管,冷却轴瓦。主轴承与轴承座之间为腰鼓形线接触,以便当磨机回转时可以自动调心。

1.3.3 大小齿轮装置

本磨机大小齿轮均采用合金钢制造,采用干油喷射装置对大小齿轮进行润滑,可在齿轮表面形成0.5mm厚度的油膜。

1.3.4 慢速驱动装置

慢速驱动装置由电机、减速器等组成,该装置用于磨机安装、检修及更换衬板。当停车达4小时以上时,用慢速驱动装置盘车,防止物料凝结。在启动慢速驱动装置之间,必须先开启高压润滑油泵将中空轴顶起,防止擦伤轴瓦。

1.4 工作原理

本磨机为单仓中心排料湿式溢流型棒磨机,物料通过给料管由给料端盖中心进入筒体,电机经联轴器、减速器、气动离合器、大小齿轮装置带动装有介质(棒)的筒体旋转,物料受到介质棒的撞击以及棒之间和棒与筒体衬板之间的研磨,达到合格粒度的物料经排料端盖中心孔排出磨机,完成研磨过程。

1.5技术性能

1.5.1筒体内径:φ3600mm

1.5.2筒体工作长度:5800mm

1.5.3筒体有效容积:54m3

1.5.4钢棒最大装载量118t

1.5.5入料粒度:≤10mm

1.5.6筒体工作转速:14.45r/min

1.5.7电动机型号:ykk630-8

功率:1000kw

转速:742r/min

电压:10000v

1.5.10慢速驱动装置

电机型号:y225s-8

输入转速:745r/min

功率:18.5kw

速比:90

输出转速:0.16r/min

1.5.9 气动离合器

型号:ql1000-300_1

额定工作压力:0.65mpa

最大工作压力:0.8mpa

1.5.10高低压稀油润滑装置

型号:gny125

油箱容积:3200升

高压系统压力 :31.5mpa

流量2.5l/min

低压系统压力 :0.63mpa

流量125l/min

电加热器总功率:24kw(6只)

过滤精度:0.08mm

过滤器允许压差:0.15mpa

推荐使用润滑油:n320以下

1.5.11干油喷射润滑装置

润滑油牌号:美孚325

充填量:0.8m3

2检修周期与内容

2.1检修周期

检修类别

小修

中修

大修

间隔时间月

2

12

72

检修时间天

2

7

15

2.2检修内容

2.2.1小修

2.2.1.1对油泵滤油器和润滑管路进行检查,必要时进行清洗和更换润滑油固件。

2.2.1.2检查各部连接螺栓,更换有缺陷的紧。

2.2.1.3清洗和检查小齿轮有无裂纹等缺陷,同时检查啮合情况,并记录其磨损深度,检查大齿轮的对螺栓是否有松动现象。

2.2.1.4检查减速器并记录检查联轴器并更换易损件。

2.2.1.5检查修理进出料装置的易磨损部分。

2.2.1.6检查冷却水系统,管道是否堵塞或渗漏,更换老化的耐油胶管(主轴承内腔中)。

2.2.1.7检查小齿轮轴承及轴封,加注润滑油脂。

2.2.1.8检查修理防护罩,滚筒筛漏斗及护栏等。

2.2.19处理局部漏水,漏油、漏煤浆。

2.2.10拣出筒体内的断棒和直径小于20—25mm的钢棒。

2.2.2中修

2.2.2.1包括小修项目

2.2.2.2检查更换衬板、压条等。

2.2.2.3 检查或更换进出料口。

2.2.2.4检查修复或更换小齿轮轴承。

2.2.2.5检查和调整筒体的水平位置,检查传动轴减速器和电动机的同轴度。

2.2.2.6清理大齿轮罩和集油池内油泥。

2.2.2.7检查主轴承合金的厚度,调整主轴承和油封的装配情况,并对损坏部位修复。

2.2.2.8检查钢棒使用情况,对钢棒重新配比。

2.2.2.9检修理滚筒筛,视情况更换。

2.2.2.10检修稀油站及干油喷射装置,并校验安全阀。

2.2.2.11检查校定各处仪器仪表。

2.2.2.12电气配合中修。

2.2.3大修

2.2.3.1包括小修和中修项目。

2.2.3.2检查修理或更换主轴瓦和大小齿轮。

2.2.3.3对筒体进行检查,修理或更换。

2.2.3.4修复或更换磨机的进出料端盖和空心轴。

2.2.3.5修理或更换主轴承座。

2.2.3.6检查基础,重新找正和进行二次浇注。

2.2.3.7电气配合大修。

2.3安全检修注意事项

2.3.1磨机停车检修时,应按规定做停电处理,操作柜上挂禁动牌。

2.3.2进入磨机内检修时,应办理票证,并有专人监护。

2.3.3进磨机前应确认上方无可能落下物体,并采取可靠措施,防止筒体因偏重而旋转。

2.3.4更换对开大齿轮时,必须把半圈转到上方取得平衡,并用吊具固定,方可拆卸螺栓。

2.3.5用千斤顶起落筒体时,应保证均衡起落,并用枕木或框架支住,以防滑落。

2.3.6检修结束后,必须将吊具及废旧物料清理干净,方可进行试车。

3检修与质量标准

3.1两主轴承底座的相对标高允差度为0.5mm,并应保证进料端高于出料端。

3.2两主轴承座底板纵向中心线不重合度≤0.5, 横向中心线不平行度 ≤0.5/1000,两底板中心线间距偏差<1.5mm。

3.3主轴承座底板不平行度≤0.1/1000。

3.4轴承座与轴承底座的接触面沿其四周应均匀接触局部间隙不得大于0.1mm,累积总长度不超过四周总长的1/4。

3.5 主轴瓦背与轴承座的球形面应接触度120,接触点在50 ×50平方毫米面积内不应小于4点,球形面边缘四周应均匀间隙在0.2—1.0mm,其深度在30—50mm,球形面不对称度不大于1.5mm。

3.6主轴瓦和中空轴接触角在120°,接触点每平方厘米不少于1点,侧间隙在1.0~1.8mm。

3.7轴瓦和轴瓦压板之间应有3—4mm间隙。

3.8轴瓦密封架应根据应随轴瓦磨损情况调整,以保证密封圈与中空轴的良好接触。

3.9进料端轴颈各轴瓦在轴间尺寸相差28mm,允许轴颈在轴瓦上轴向窜动。

3.10 中空轴的端面跳动允差1mm

3.11 大齿轮的法兰端面与筒体端面应贴合紧密,如有间隙不应大于0.15mm

3.12 对合大齿轮在对接法兰处的间隙不应大于0.1mm。

3.13 大齿轮装在筒体上时,大齿轮端面跳不大于0.35mm/每米,大齿轮径向跳不大于0.25mm/m节园直径。

3.14传动轴与筒体中心线的不平行度≤0.15/1000。

3.15装配后大小齿轮的齿侧间隙应在1.4~1.8mm。

3.16大小齿轮啮合的接触斑点,沿齿高不应小于40%,沿齿长方向接触斑点小于50%。

3.17大小齿轮装配的顶间隙为0.25~0.30mm。

3.18各连接的传动轴同轴度误差不得大于0.2mm,弹性联轴器之间留5mm间隙,两端面四周间隙差不得大于0.2mm。

3.19进料端鼓形给料器与筒体同轴度误差为1mm。

3.20轴瓦安装后,应对轴瓦进行压力试验,其值应高于高压油泵额定工作压力,时间为30min。

3.21在安装上盖前,应对主轴承进行水压试验,试验压力为0.6mpa,试验时间为30min。

3.22润滑系统检修后,其运行参数应达到铭牌规定,润滑系统投用前应进行水压试漏。

润滑系统耐压试验压力为:冷却水道试验压为小于0.45mpa,高压管路试验压力不低于高压泵额定压力试压时间为30min。

润滑系统检修后其运行参数应达到铭牌规定要求。

4试验与验收

4.1试车前准备

4.1.1检查各部件质量符合要求各部螺栓已牢固,拧紧。

4.1.2试车前必须清理现场,一时无法清理的以不防碍操作安全为准。

4.1.3各润滑和冷却系统应符合要求,油、气、水流量和压力应达到规定值。如在冬季应将各部润滑油加热至20~25℃。

4.1.4各处的安全联锁信号和安全保护装置应灵活可靠,显表显示准确,并做空投试验。

4.1.5各附属设备应安装完毕,磨机起动后物料畅通无阻。

4.1.6慢速装置操作应灵活可靠,不用时离合器应处于脱开位置。

4.2试车

4.2.1试车前应盘车检查,确定无异常情况。

4.2.2磨机大修后空负荷试车(不加钢棒和物料),应连续运转24小时。

4.2.3磨机第一次负荷试车应加入20t钢棒带煤连续运转48小时,再加入10t钢棒应带煤连续运转48小时,如煤浆粒度不合格则逐步加棒调整。

4.2.4磨机空负荷试车和正常运行时,不允许不加物料连续运转超过半小时。

4.3验收

4.3.1小修由车间组织验收。

4.3.2中修和大修由设备部及各相关单位技术人员参加验收。

4.3.3检修质量应符合规程要求,检修试车记录齐全准确。

4.3.4空载试车主轴承温度不超过50 ℃,负荷试车主轴承温度低于65 ℃,回油温度应低于50℃。

4.3.5工作状态应平稳无异常振动和响声,各部件运转正常。

4.3.6电气仪表设备运行正常,主电机电流无异常波动。

4.3.7各主要操作指标,达到额定能力可办理验收手续正式移交生产。

4.4设备完好标准

4.4.1设备零件

4.4.1.1主、辅件零部机齐全完整,质量符合要求。

4.4.1.2仪表、信号联锁和各种安全装置,自动调节装置齐全完整、灵敏、准确。

4.4.1.3基础、机座稳固可靠,地脚螺栓连接齐全紧固,衬板螺栓部位无漏浆现象。

4.4.1.4管线、阀门、支架等安装合理,牢固完整 ,标志分明符合要求。

4.4.1.5防腐、保温、防冻设施完整,标志分明。

4.4.2运行性能

4.4.2.1设备润滑良好,润滑系统畅通,油质符合要求。

4.4.2.2各零部件,基础和管道支架等无异常响声和振动。

4.4.2.3各部温度、压力、电流、流量等运行参数符合要求。

4.4.2.4主轴承温度低于65 ℃,回油温度低于50℃,小齿轮轴承温度应低于85℃。

4.4.2.5生产能力和出料合格率应达到规定要求。

4.4.3技术资料

4.4.3.1安装使用说明书,设备制造合格证,装配总图。

4.4.3.2有安装试车验收资料。

4.4.3.3设备档案,检修及验收记录齐全,填写及时准确。

4.4.3.4设备运转时间统计及时准确。

4.4.3.5设备零件图纸齐全。

4.4.3.6设备履历卡片,历年设备缺陷及事故记录齐全。

4.4.3.7设备润滑记录完整。

4.4.3.8设备操作规程,维护检修规程齐全。

4.4.4设备及环境

4.4.4.1设备清洁,表面无灰尘、油垢。

4.4.4.2基础及周围环境整洁。

4.4.4.3 设备及管线,阀门等无泄漏。

4.4.4.4动静密封点达到检验标准。

4.4.4.5设备防腐完整。

5维护与故障处理

5.1 日常维护

5.1.1严格按照操作规程启动、运转、停车及控制各项技术指标,并做好记录。

5.1.2按规定路线、内容、时间巡回检查。

5.1.3严格执行“设备润滑管理制度”按规定补充润滑油,发现油质不合要求时,应更换润滑油。

5.1.4按时检查油泵及润滑控制系统保持油压在规定范围内。

5.1.5按时检查轴承温度并做好记录。

5.1.6按时检查各连接部件是否有异常响声,发现异常及时查找原因,并进行处理。

5.1.7设备进出料端及设备本体无泄料现象。

5.1.8冬季停用时,应排净冷却水,做好防冻。

5.1.9长期停用时,高压油泵每隔一段时间应开车四分钟,很长时间停车,应将钢棒倒出并每隔一段时间慢驱盘车一次,以免筒体变形。

5.2常见故障及处理方法

故障现象

故 障 原 因

处 理 方 法

1、磨机内撞击声大

1.进料量太少

2.衬板脱落

3.钢棒太多

4.乱棒

1.加大进料量

2.急停,固定衬板

3.调整钢棒量

4.紧急停车,调整

2、噪音过大

1.大小齿轮啮合不好

2.啮合面润滑油量不够

3.大齿轮螺栓松动

4.大齿轮碰撞防护罩

1.调整齿轮啮合间隙

2.检查干油喷射系统

3.紧急停车,紧固螺栓

4.紧急停车,修理防护罩

3、电机电流不稳

1.进料量不稳

2.轴承配合不好

3.电气故障

1.稳定进料量

2.调整轴承间隙

3.电气处理

4、轴承温度过高

1.润滑油少

2.油内有脏物

3.负载过大

4.冷却水中断

1.检查润滑系统,使之正常供油

2.更换过滤器或润滑油

3.降低负荷至额定范围

4. 检查水路系统,使之正常供水

5、润滑油泵振动大

缺油

检查油泵及管路使油路畅通、清洗或更换过滤网

6、主轴瓦振动

齿顶间隙不一致

大齿轮偏心

球面接触不良

调整齿轮

调整

研磨球面

7、进出料端盖漏煤浆

安装未装紧

橡胶填料或密封垫损坏

运转中螺栓松动

拆开清理,重新安装

更换

紧固螺栓

8、煤浆达不到要求

钢棒配比不合理或有断棒

提升条磨损严重

滚动筛堵塞或损坏

重新配比或更换新棒

更换

清理修复或更换滚动筛

9、离合器闸与鼓轮不能脱开

释放弹簧坏

离合器被腐蚀,闸瓦无法返回

充气胶囊硫化变硬

气囊的排不掉

更新弹簧

维修闸瓦

尽快更换

检查气路

10、磨机加速失败,即大于7秒

空气管路或旋转密封阀有漏气

空气压力不足,电磁阀没做充气动作

单向节流阀压力设定过大

电磁阀故障

立即维修或更换

检查空压机,提高空气压力

重新调整至适当值

电仪维修

5.3紧急情况停车:

5.3.1大小齿轮啮合不正常,突然发生较大震动或异常响声。

5.3.2润滑系统发生故障,不能正常供油时。

5.3.3衬板,回转件发生松动或折断脱落时。

5.3.4主轴承,小齿轮轴承,温升超过规定值。

5.3.5主电机,电流和温度超过规定值。

5.3.6筒体内钢棒乱棒时。

5.3.7输送设备发生故障并失去输运能力时。

5.3.8筒体或进出料系统发生产生泄漏时。

5.3.9在遇到紧急情况而影响系统安全时。

第2篇 棒磨机维护检修规程

1总则

本规程只适用于φ3.6×5.8m湿式溢流型棒磨机检修。

1.1用途

本棒磨机主要用于煤的湿法粉磨，可在较大的入料湿度和入料量变化范围内，获得具有合适的粒度分布的水煤浆产品满足西北化工研究院水煤浆气化工艺的要求。

1.2 主要结构简述

本棒磨机主要由给料管、筒体、主轴承、大小齿轮装置、减速器、主电机、慢速驱动装置、顶起装置、排料装置及润滑、电控装置组成。

驱动系统由驱动电机、齿轮减速器、气动离合器、大小齿轮传动装置组成。

慢速驱动装置由电机、行星减速器、润滑油泵等组成，用于磨机检修及更换衬板用。在启动慢驱装置时，主电机不能接合，主电机工作时，慢驱装置不得结合。

润滑系统由主轴承高低压油润滑系统、减速器稀油润滑系统、干油喷射系统组成，干油喷射系统用于大齿轮的润滑。

1.3 主要结构

本机主要由给料部，主轴承，大小齿轮装置，主电机驱动装置，顶起装置，出料部及润滑，电控等部分组成。

1.3.1 筒体

筒体是磨机的主要部件，由两端的端盖和圆筒组成，在筒体内部衬有衬板，衬板为铸钢衬板。

桶体内装填钢棒作为研磨体，钢棒直径和装载量根据使用情况需要选配在最大装棒量的50—100%范围内调整。

1.3.2 主轴承

本磨机选用一对动静压主轴承，该轴承球面瓦瓦衬采用锡基轴承合金，注油橡胶密封圈，腰鼓形线接触调心结构，轴瓦内埋有蛇形冷却水管，轴承内部装有两件测温热电阻紧贴在轴颈表面，以测量轴颈表面温度。在磨机启动之前及停磨时，向轴承供高压油，磨机正常运转15分钟后，自动停止供高压油。磨机启动前高压油将磨机浮起约0.1~0.3mm，以延长轴瓦及轴承的使用寿命。主轴承与中空轴的包角呈120°磨擦面上铸有轴承合金，轴瓦内埋有蛇形冷却水管，冷却轴瓦。主轴承与轴承座之间为腰鼓形线接触，以便当磨机回转时可以自动调心。

1.3.3 大小齿轮装置

本磨机大小齿轮均采用合金钢制造，采用干油喷射装置对大小齿轮进行润滑，可在齿轮表面形成0.5mm厚度的油膜。

1.3.4 慢速驱动装置

慢速驱动装置由电机、减速器等组成，该装置用于磨机安装、检修及更换衬板。当停车达4小时以上时，用慢速驱动装置盘车，防止物料凝结。在启动慢速驱动装置之间，必须先开启高压润滑油泵将中空轴顶起，防止擦伤轴瓦。

1.4 工作原理

本磨机为单仓中心排料湿式溢流型棒磨机，物料通过给料管由给料端盖中心进入筒体，电机经联轴器、减速器、气动离合器、大小齿轮装置带动装有介质（棒）的筒体旋转，物料受到介质棒的撞击以及棒之间和棒与筒体衬板之间的研磨，达到合格粒度的物料经排料端盖中心孔排出磨机，完成研磨过程。

1.5 技术性能

1.5.1 筒体内径：φ3600mm

1.5.2 筒体工作长度：5800mm

1.5.3 筒体有效容积:54m3

1.5.4 钢棒最大装载量118t

1.5.5 入料粒度:≤10mm

1.5.6 筒体工作转速:14.45r/min

1.5.7 电动机型号:ykk630-8

功率:1000kw

转速:742r/min

电压:10000v

1.5.10慢速驱动装置

电机型号：y225s-8

输入转速：745r/min

功率：18.5kw

速比：90

输出转速:0.16r/min

1.5.9 气动离合器

型号：ql1000-300_1

额定工作压力：0.65mpa

最大工作压力：0.8mpa

1.5.10高低压稀油润滑装置

型号：gny125

油箱容积：3200升

高压系统压力 ：31.5mpa

流量2.5l/min

低压系统压力 ：0.63mpa

流量125l/min

电加热器总功率:24kw（6只）

过滤精度：0.08mm

过滤器允许压差：0.15mpa

推荐使用润滑油:n320以下

1.5.11干油喷射润滑装置

润滑油牌号：美孚325

充填量：0.8m3

2检修周期与内容

2.1 检修周期

2.2 检修内容

2.2.1 小修

2.2.1.1 对油泵滤油器和润滑管路进行检查，必要时进行清洗和更换润滑油固件。

2.2.1.2 检查各部连接螺栓，更换有缺陷的紧。

2.2.1.3 清洗和检查小齿轮有无裂纹等缺陷，同时检查啮合情况，并记录其磨损深度,检查大齿轮的对螺栓是否有松动现象。

2.2.1.4 检查减速器并记录检查联轴器并更换易损件。

2.2.1.5 检查修理进出料装置的易磨损部分。

2.2.1.6 检查冷却水系统，管道是否堵塞或渗漏，更换老化的耐油胶管（主轴承内腔中）。

2.2.1.7 检查小齿轮轴承及轴封，加注润滑油脂。

2.2.1.8 检查修理防护罩，滚筒筛漏斗及护栏等。

2.2.19 处理局部漏水，漏油、漏煤浆。

2.2.10 拣出筒体内的断棒和直径小于20—25mm的钢棒。

2.2.2 中修

2.2.2.1 包括小修项目

2.2.2.2 检查更换衬板、压条等。

2.2.2.3  检查或更换进出料口。

2.2.2.4 检查修复或更换小齿轮轴承。

2.2.2.5 检查和调整筒体的水平位置，检查传动轴减速器和电动机的同轴度。

2.2.2.6 清理大齿轮罩和集油池内油泥。

2.2.2.7 检查主轴承合金的厚度，调整主轴承和油封的装配情况，并对损坏部位修复。

2.2.2.8 检查钢棒使用情况，对钢棒重新配比。

2.2.2.9 检修理滚筒筛，视情况更换。

2.2.2.10 检修稀油站及干油喷射装置，并校验安全阀。

2.2.2.11 检查校定各处仪器仪表。

2.2.2.12 电气配合中修。

2.2.3 大修

2.2.3.1 包括小修和中修项目。

2.2.3.2 检查修理或更换主轴瓦和大小齿轮。

2.2.3.3 对筒体进行检查，修理或更换。

2.2.3.4 修复或更换磨机的进出料端盖和空心轴。

2.2.3.5 修理或更换主轴承座。

2.2.3.6 检查基础，重新找正和进行二次浇注。

2.2.3.7 电气配合大修。

2.3 安全检修注意事项

2.3.1 磨机停车检修时，应按规定做停电处理，操作柜上挂禁动牌。

2.3.2 进入磨机内检修时，应办理票证，并有专人监护。

2.3.3 进磨机前应确认上方无可能落下物体，并采取可靠措施，防止筒体因偏重而旋转。

2.3.4 更换对开大齿轮时，必须把半圈转到上方取得平衡，并用吊具固定，方可拆卸螺栓。

2.3.5 用千斤顶起落筒体时，应保证均衡起落，并用枕木或框架支住，以防滑落。

2.3.6检修结束后，必须将吊具及废旧物料清理干净，方可进行试车。