- 目录
有哪些
压力管道规程涉及的范围广泛，主要包括以下几个方面：
1. 管道设计：涵盖管道材料选择、管道尺寸确定、压力等级设定、流体动力学计算等，确保管道系统能够承受预期的工作压力和流量。
2. 安装施工：包括管道预制、焊接工艺、无损检测、管道支架设置等，确保安装质量和安全。
3. 检验验收：对已完成的管道进行压力测试、耐腐蚀性检查、几何尺寸检验，以验证其符合设计和标准要求。
4. 运行维护：制定运行规程，定期进行检查、清洁、防腐处理，预防管道故障和泄漏。
5. 应急处理：设定应急预案，包括泄漏处理、火灾应对、人员疏散等，以保障人员安全和环境不受损害。
6. 法规遵从：遵守国家和地方的法规要求，如《压力管道安全技术监察规程》、《特种设备安全法》等。
标准
压力管道规程遵循的主要标准有：
1. asme b31.3：美国机械工程师协会制定的压力管道设计和建造标准，广泛应用于化工、石油和天然气行业。
2. gb 50235：中国国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》，规定了工业管道的设计、施工、验收等要求。
3. en 13445：欧洲压力设备指令，规定了压力容器和管道的设计、制造、检验和测试。
4. api 579：美国石油学会的管道缺陷评估标准，用于判断管道的剩余寿命和维修策略。
5. iso 9001：质量管理体系标准，确保压力管道从设计到运维的全过程质量控制。
是什么意思
压力管道规程意味着一套详细的操作规则和指导原则，旨在确保压力管道系统的安全、可靠和高效运行。它不仅规定了设计、制造、安装和检验的标准，也涵盖了日常运行和维护的程序，以及在紧急情况下的应对措施。这些规程旨在预防事故，减少潜在风险，同时满足法规要求，保护人员安全和环境。企业应严格遵守这些规程，通过持续改进和培训，提升压力管道的安全管理水平。
压力管道规程范文
第1篇 压力管道试压操作规程
1 范围
本规程规定了压力管道试压安全技术操作要求。
本规程适用于压力管道试压安全技术操作。
2 安全技术操作要求
2.1管子磅压
2.1.1进行管子磅压操作,操作者必须经体检和安全技术培训,考核合格,持市安全生产监督管理局签发的特种作业操作证后,方可操作。
2.1.2 作业前
2.1.2 .1 磅压用压力表应有认可的合格证书,并加铅封,压力表的读数应为试验压力的1.5~2倍。
2.1.2.2应检查磅压用各种工具,材料必须合乎要求。
2.1.2.3 应按规定穿戴好劳动保护用品。
2.1.2.4使用技术部设计、资产部验收合格的工装对管子自由端封口进行安全确认、盲板点检。
2.1.3作业中
2.1.3 .1 磅压试验时,试验场所周围须挂有明显的安全标志牌。
2.1.3 .2管子磅水时,法兰连接要可靠,防止磅压时管子抖动碰伤人。
2.1.3. 3 磅压时,应采用同规格双压力表,防止一块压力表失灵产生误操作而发生炸裂事故。
2.1.3 .4磅压应间断进行升压,逐级加至所需要的压力,升压开始必须缓慢进行。
2.1.3 .5严禁用氧气磅压,一般情况用压缩空气,冷藏系统必须使用氮气。
2.1.3 .6 磅压中间检查时如有漏处,不得带压敲击、修理或补焊。必须补焊时,应先放掉压力,待压力降止零后,方可修理。
2.1.3 .7磅压时,泵和仪表应有专人看管,无关人员不得靠近,操作者不得擅离岗位,防止超压发生危险。
2.1.3 .8安放磅压件,在高处把螺丝封堵头作业中,应注意防止物件或工具脱手坠落伤人。登高作业必须扎好安全带。
2.1.3 .9磅压过程中,应经常检查压力表、压力泵,发现问题及时排除。
2.1.3 .10磅压结束后,必须放掉管内的全部压力,方可拆卸工件。
2.1.3 .11在船上进行管子磅压时,须在试压管线的最高处加压力表;试压前设备的进出口端用盲板将设备与管子分开,加盲板处有明显标志;当试验压力超过管路中重要附件的压力时,必须将该附件拆下进行。
2.1.4 作业后
2.1.4 .1必须将磅压管件全部卸压。
2.1.4 .2 清理作业现场,保持通道畅通。
2.1.4 .3 用油磅压时,用完的油全部放出集中回收,对洒漏的油要擦干净,擦抹的油棉纱要集中回收统一处理,防止污染环境。
2.2船体密性试验
2.2.1.所有密性和强度试验及加油加水的舱室、管道、容器(柜)等,进行密性试验前必须对封舱、封盖结果进行检查,确定所需进行密性试验的有关舱室、管道、容器(柜)等已按规定完成封舱、封盖。
2.2.2.封舱、封盖前须对工作舱室进行认真、细致的全面检查,人孔出人口要有专人看管,看管人员不得擅自离开岗位,实行双人监护,并要挂牌示意。
2.2.3.查舱工作完毕,确认舱室内无人后,应立即封舱、封盖,并按有关工艺要求拧紧所有螺母。如中途离开过现场,则应重新查舱。
2.2.4.封舱完毕后,方可安排加气密性或强度试验工作。
2.2.5.加气密性所用的压力表等仪器设备必须要有有效合格证书,并定期进行检测,保证使用时数据准确,安全可靠。
2.2.6.加气压力不得超过工艺规定参数;作业过程中应专人监护。
2.2.7密性试验时,应采用同规格双压力表,防止一块压力表失灵产生误操作而发生炸裂事故。
2.2.8.密性试验工作完毕,放气压力应逐渐减小,谨防螺帽、人孔盖等飞弹,以防发生意外。
第2篇 蒸汽压力管道安全操作规程
为使蒸汽管道、阀门、法兰等都受到均匀缓慢的加热病房去管内的凝结水,以防止管道内产生水击而发生渗漏等,需要暖管。
暖管需要时间,根据蒸汽温度、季节气温、管道长度、直径等情况而定。暖管操作:
1.开启管道上的疏水阀,排除全部凝结水。
2.缓慢开启主汽阀和主气阀的旁通阀半圈,待管道充分预热后再全开。如管道发生震动或水击,应立即关闭主汽阀,加强疏水,待震动消除后,再慢慢开启主汽阀,继续进行暖管。
3.慢慢开启分气缸进汽阀,使管道汽压与分汽缸汽压相等,同时注意排除凝结水。
4.排出干燥蒸汽后关闭所有疏水阀,全开主汽阀。各汽阀全开后,应回转半圈,防止汽阀因受热膨胀后卡住。
第3篇 压力管道清洗安全操作规程
公司氢气、液化气、氧气管道为消除金属管道锈蚀、浮尘给产品带来的外观质量影响,必须定期清洗。可燃性气体管道的清洗,安全操作致关重要,特制定本操作规程。
一.准备措施
1.确认所清洗管道介质和流程,以及气体流动的方向,阀门位置。
2.确认管道放空点位置周围工作环境无易燃易爆物品,无明火或者电火花出现,包括通电电器等。
3. 氮气气体气源和连通软管准备,可以多准备几瓶氮气。
4. 放空点阀门的备用准备,防止吹洗造成的阀门密封内漏现象。
5. 消防器材的准备,门窗开启保证通风。
6.无关人员疏散,门口挂牌通知,告知情况,并且各门口有专人把守。
7.现场操作人员必须熟悉本车间工艺流程和设备状况,会操作,能排除险情。8.操作工负责氮气准备、吹洗、置换的操作,机修工负责氮气连通和阀门法兰的查漏更换。二.现场吹洗操作
1.吹洗前联系可燃气体供气点,关闭供气源,还必须断开车间内需要清洗的管道与系统通联,并与系统有明确的断开点。阀门挂牌,专人看守。
2.接通氮气或其他隋性气体,缓慢通人,待管道压力起升时,缓慢开启主管道的放空阀门3—5分钟,待可燃气体完全排清(注意消除气体流动的死区),再开启冲洗的气量,同时敲打多处管壁。待吹出的气流不含尘粒时,可以关闭该处阀门。
3.按照顺序,清洗下一支管道。
三.安全置换操作
1.管道全部吹洗完成,关闭所有阀门,提升管道的压力,进行阀门和管道法兰等连接点泄漏检查,可采用肥皂水检漏,禁止使用明火,阀门内漏处理不好的,必须更换。2.关闭氮气的气源,拆除供气连通软管。
3.联系可燃气体供气点,恢复送气,但送气速度一定要缓慢,待管道压力缓慢提升到0.5mpa时,按照清洗管道时的顺序,逐一缓慢开启各放空处阀门和用气点,放空几分钟。(注意阀门放空以后,必须关闭。)
4.有条件的话,取样分析管道可燃性气体含量,不合格继续置换氢气,置换完成停止放空。
5.生产前,室内需要通风半小时,以保证室内残余可燃性气体全部散发彻底。6.再次用肥皂水检漏,无任何漏点即可交付生产使用。
四.定期清洗
1.关键可燃气体管道,计划定期每两月进行一次,管道过滤器半月清洗一次。
2.根据生产负荷情况,和产品外观情况,分厂领导可以适当提前或者滞后安排管道清洗工作。
第4篇 压力容器、压力管道安全操作规程
1.公司规定操作人员应严格执行各项规章制度，精心操作确保压力容器及管道安全运行。
2.按工艺要求执行养护参数，开阀通气，随时注意观察压力、温度等参数变化情况。
3.定时检查压力表、温度表、减压阀、安全阀等表件情况，发现损坏不灵等情况及时更换。
4.做好运行记录和设备本体、辅机、散热片、管道等的维修保养工作。
5.及时正确地按照安全操作规程处理运行中的设备故障，对有异常现象危急安全时，应采取紧急停用措施，并报告有关领导。
6.明确水质标准。定期除垢，保证水合格。
7.遇到有碍设备安全运行的违章指挥，有权拒绝执行或向当地压力容器、安全监督机构报告。
8.认真清理打扫，保持设备的清洁卫生。
9.在分汽缸、管道附近注意安全，防止烫伤。
10.严密监视压力表，避免超压，防止因操作失误引起超压。
11.违反每条者，将对相关人员记过一次，三次者调离岗位。
第5篇 压力容器、压力管道气压试验作业安全操作规程
⒈ 除设计图纸规定用气体代替液体进行耐压试验外，一般压力容器、压力管道不得采用气压试验。气压试验压力一般应为容器、管道设计压力的1.15倍。气压人员必须做到持证上岗。
⒉ 气压试验前，应复查有关技术文件，制定试验方案，采取可靠的安全措施，并经技术负责人和有关部门审批后，方可进行。 ⒊ 试验前，必须按有关规定做好以下准备、检查工作，符合安全要求后方可进行试验：
⑴ 气压试验时所用气体应为干燥、洁净的空气、氮气或其他惰性气体，气温不得低于15℃；氧气专用容器、管道的试验用气应无油脂；具有易燃介质的在用容器、管道，必须进行彻底的清洗和置换，否则严禁用空气作为试验介质；
⑵ 采用的压力表必须经校验，且精度不低于1.5 级，量程应为试验压力的两倍适宜；在试验容器、管段系统中压力表不得少于两块；未经检验合格和铅封的压力表不准使用；
⑶ 容器专用的试验场地应设 2米高的护板，保证有足够的强度；管道试验有必要时要先制作支撑加固；
⑷ 试验前，应检查安全阀、校对压力表，保持完好；容器、管道各连接部位的紧固螺栓，必须装配齐全，紧固妥当。
⑸ 不参与试验的设备或管线、仪表应用盲板隔离或拆除后暂以短管相连，并有明显标记和记录，以便试验后能拆除复位；
⑹ 高压容器试验，必须有防护措施，以防发生意外。试验场地应用醒目字写上“高压试验”、“禁止入内”的警示标志。
⒋ 试验时，工作场地禁止无关人员进入，试验人员不得进行其它工作。
⒌ 升压、检查操作程序：
⑴ 缓慢升压至规定试验压力的10％，保持 5～10分钟，然后对所有焊缝和连接部位进行初次检查；合格后继续升压到规定试验压力的50％，再次检查；如无泄漏及异常现象，其后按每级为规定试验压力的10％的级差逐渐升压到试验压力，每一级稳压 3分钟，升压过程中应设专人观察压力表的情况，并保持与操作人员及时联系，以便准确升压和及时停机；
⑵ 当压力表上升到试验压力时，立即关闭进气阀门，使输入容器、管道的气体稳压 10～30 分钟后进行检验，以目测无泄漏、无变形则认为气压试验合格；
⑶ 气压试验合格后，降至设计压力进行稳压检查，时间不少于30分钟，禁止急剧升压和超压试验；经肥皂液或其它检漏检查无漏气、无可见的异常变形，压力不降，则严密性试验合格；
⑷ 严密性试验合格后，应随即开启排放阀门，将容器、管道内气体缓慢排空，以保安全。
⒍ 试压过程中若发现焊缝、接口等处泄漏，容器裂纹、鼓包、变形、泄漏，应及时作出明显标记，卸压后进行修理，严禁带压修理。泄漏或其它缺陷消除后，应重新试验，直至全部合格。
⒎ 当升压超过设计压力时，任何人不得接近容器，试验人员应移至安全处观察。
⒏ 当容器、管道载压时严禁紧固、拆卸螺栓和锤击敲打。
⒐ 试验完毕对容器的卸压应缓慢进行，严禁不卸压中断试验或离人，然后将系统恢复。
⒑ 压力容器、压力管道试验合格后，按有关规定出具气压试验报告。
第6篇 压力管道的安全操作规程
1、工程部负责公司压力管道管理，ehs部负责监督，压力管道操作部门负责主体责任。 1.1、压力管道管理人员职责。压力管道由专人管理，并履行下列职责： (1)贯彻执行国家有关压力管道的标准、法规、制度； (2)建立、健全压力管道的技术档案，办理压力管道的使用证； (3)编制压力管道安全管理的规章制度； (4)参与压力管道的验收及试车工作； (5)制定压力管道的检验、检修、改造和报废等工作计划并负责实施； (6)参与压力管道工艺参数变更的审批工作； (7)组织有关操作人员的安全技术教育和培训工作； (8)参与压力管道事故分析； (9)负责有关压力管道的统计上报。 2、操作人员岗位责任制 2、1.操作人员必须经过安全监察机构安全技术和岗位操作法学习培训，经考核合格后方可持证上岗。 2.2、操作人员必须熟悉本岗位压力管道的技术特性、系统结构、工艺流程、工艺指标、可能发生的事故和应采取措施。做到“四懂三会”，即懂原理、懂性能、懂结构、懂用途；会使用、会维护、会排除故障。 2.3、操作人员必须严格按照操作规程进行操作，严禁超压、超温运行。 2.4、操作人员应严格执行巡回检查制度，作好巡回检查记录，发现异常情况应及时汇报和处理。巡回检查的项目应包括： (1)各项工艺指标操作参数、运行情况、系统平衡情况； (2)管道接头、阀门及管件密封情况，是否存在泄露； (3)保温层、防腐层和保护层是否完好； (4)管道振动情况； (5)管道支架是否完好； (6)管道之间、管道和相邻构件的摩擦情况； 2 (7)阀门等操作机构润滑是否良好； (8)安全阀、压力表、爆破片等安全保护装置的运行、完好状态； (9)静电跨接、静电接地、抗腐蚀阴极保护装置是否完好； (10)是否存在其它缺陷。 3、压力管道的使用登记。特种设备管理部门应对属于压力管道监察范围的压力管道，按照《压力管道使用登记规则》的要求办理使用登记。 3.1、新建、改建、扩建工程的压力管道在投入使用前，应携带下列资料向安全监察机构申请使用登记： (1)压力管道使用申请书； (2)压力管道使用注册登记表； (3)压力管道安装竣工图(单线图)； (4)压力管道安装质量证明书； (5)监督检验单位出具的《压力管道安装质量监督检验报告》； (6)压力管道使用单位的安全管理制度、预防事故方案(包括应急措施和救援方案)管理和操作人员名单。 3.2、在用的压力管道在规定期限内，应携带下列资料向安全监察机构申请使用登记： (1)压力管道使用申请书； (2)压力管道使用注册登记汇总表； (3)压力管道使用单位的安全管理制度、预防事故方案(包括应急措施和救援方案)管理和操作人员名单； (4)压力管道单线图； (5)《在用压力管道检验报告》； (6)安全附件(安全阀、压力表等)校验报告。 4、压力管道安全操作规程。操作人员要根据不同输送介质特性进行合理操作，防止出现意外，以下列出公司觉压力管道：蒸汽、液氮、氮气、压缩空气、有毒介质管道。 4.1、蒸汽管道安全操作规程。为使蒸汽管道、阀门、法兰等都受到均匀缓慢的加热，排除管内的凝结水，以防止管道内产生水击而发生渗漏等，需要暖管。暖管需要时间，根据蒸汽温度、季节气温、管道长度、直径等情况而定。暖管操作： (1)开启管道上的疏水阀，排除全部凝结水。 (2)缓慢开启主汽阀和主气阀的旁通阀半圈，待管道充分预热后再全开。如管道发生震动或水击，应立即关闭主汽阀，加强疏水，待震动消除后，再慢慢开启主汽阀，继续进行暖管。 (3)慢慢开启分气缸进汽阀，使管道汽压与分汽缸汽压相等，同时注意排除凝结水。 (4)排出干燥蒸汽后关闭所有疏水阀，全开主汽阀。各汽阀全开后，应回转半圈，防止汽阀因受热膨胀后卡住。 (5)有旁通管道的，应关闭旁通阀。 4.2、液氮管道安全操作规程。 (1)运行参数：液氮输送压力不低于0.35mpa，不高于0.6mpa。 (2)液氮管道为304不锈钢，阀门为低温阀门，不能用普通不锈钢阀门代替。 (3)管道保温可采用真空夹套管或大于100㎜厚聚氨酯材料保温。 (4)为使管道、阀门、法兰等都受到均匀缓慢的降温，在管道通液氮时，要缓慢开启阀门，使管道缓慢降温，并将气化的氮气排走，排气口周围注意人员情况，防止人员靠近。操作人员开阀门管道附件时，必须戴好防冻用具。 (5)对于设备、管道、阀门的解冻，只能用水冲，严禁敲打、火烤和电加热。 (6)发生漏液时，防护得当情况下必须采取措施，切断上游阀门，通知相关部门。 (7)不得随意搬动阀门，减压装置，当发现问题时及时通知相关部门。 (8)如液氮管道两端安装有阀门，中间必须安装安全阀。如果未安装安全阀，雹远端阀门不得关闭。因液氮在吸热情况下会气化，造成管道超压，可能引起管道破裂。 4.3、氮气管道安全使用规程 (1)运行参数：氮气输送压力不低于0.35mpa，不高于0.6mpa。 (2)对于设备、管道、阀门的解冻，只能用水冲，严禁敲打、火烤和电加热。 (3)氮气排放时，排气口周围注意人员情况，防止人员靠近。 4.4、压缩空气管道安全使用规程4 (1)运行参数：根据空压机输出压力和设备使用压力要求进行设定管道输送压力，输送压力一般不高于1.0mpa。 (2)在进入使用设备前要安装排水装置，防止管道积水和影响设备运行； (3)对于设备、管道、阀门的解冻，只能用水冲，严禁敲打、火烤和电加热。 (4)不得随意搬动阀门，减压装置，当发现问题时及时通知相关部门。 4.5、输送可燃、易爆、或有毒介质的压力管道 (1)运行参数：根据设计压力使用，输送压力一般不超过0.6mpa。 (2)未保温管道，注意防冻防晒。在太阳曝晒下，管道内液体会气化引起管道高压，管道要有泄压排放装置； (3)对于设备、管道、阀门的解冻，只能用水冲，严禁敲打、火烤和电加热。 (4)平时要特别重视管道渗漏检查，当发现问题时及时检修和通知相关部门。 5、压力管道的日常维护保养制度。压力管道的日常维护保养是保证和延长使用寿命的重要基础。压力管道的操作人员必须认真做好压力管道的日常维护保养工作。 5.1、经常检查压力管道的防护措施，保证其完好无损，减少管道表面腐蚀； 5.2、阀门的操作机构要经常除锈上油，定期进行操作，保证其操纵灵活； 5.3、安全阀和压力表保持清洁，确保其灵敏准确，并按时送检； 5.4、定期检查紧固螺栓的完好状况，做到齐全、丝扣完整、联结可靠； 5.5、注意管道的振动情况，发现异常振动应采取隔断振源，加强支撑等减振措施，发现摩擦应及时采取措施； 5.6、静电跨接、接地装置要保持良好完整，发现损坏及时修复； 5.7、停用的压力管道应排除内部介质，并进行置换、清洗和干燥，必要时作惰性气体保护。外表面应进行油漆防护，有保温的管道注意保温材料完好； 5.8、检查管道和支架接触处等容易发生腐蚀和磨损的部位，发现问题及时采取措施。 5.9、及时消除管道系统存在的跑、冒、滴、漏现象； 5.10、禁止将管道及支架做为电焊零件和其他工具的锚点、撬抬重物的支撑点； 5.11、配合压力管道检验人员对管道进行定期检验。 5.12、当操作中遇到下列情况时，应立即采取紧急措施并及时报告有关部门和管 5 理人员： (1)介质压力、温度超过允许的范围且采取措施后仍不见效； (2)管道及组成件发生裂纹、鼓瘪变形、泄漏； (3)压力管道发生冻堵； (4)压力管道发生异常振动、响声，危及安全运行； (5)安全保护装置失效； (6)发生火灾事故且直接威胁正常安全运行； (7)压力管道的阀门及监控装置失灵，危及安全运行。 5.13、长期停用的压力管道在重新投入使用前应进行检查和检验方可使用。 6、压力管道的定期检验制度。压力管道的定期检验，分为在线检验和全面检验。 6.1、在线检验是在运行条件下对在用工业管道进行的检验，根据具体情况制定检验计划和方案，在线检验每年至少检验一次。 6.2、在线检验一般以宏观检查和安全附件检验为主，必要时进行测厚检查和电阻值测量。管道的下述部位一般为重点检查部位：a压缩机、泵的出口部位；b三通、弯头、大小头、支管连接等部位；c支撑损坏部位附近的管道组成件以及主要受力焊缝；d处于生产流程要害部位的管段和与重要装置或设备连接的管段；e工作条件苛刻及承受交变载荷的管段。 6.3、在在线检验开始前，应准备好与检验有关的管道平面布置图，管道工艺流程图、单线图、运行参数等技术资料，检验人员应在了解资料的基础上对管道改造记录、检修报告、管道泄漏等事故处理记录等进行检查，并根据实际情况制定检验方案。
6.4.宏观检查的主要检验项目和内容如下： 6.4.1、漏检查：主要检查管子及其附件泄漏情况。 6.4.2、绝热层、防腐层检查：主要检查管道绝热层有无破损、脱落、跑冷等情况；防腐层是否完好。 6.4.3、振动检查：主要检查管道有无异常振动情况。 6.4.4、位置与变形检查：主要检查管道与管道、管道与相邻设备之间有无相互碰撞及摩擦情况；管道是否存在挠曲、下沉以及异常变形等。 6.4.5、支吊架检查：(1)支吊架是否脱落、变形或腐蚀损坏； (2)支架与管道接触处有无积水现象； (3)刚性支吊架状态是否异常； (4)吊架及连接配件是否损坏或异常； (5)转导向支架间隙是否合适，有无卡涩现象； (6)承载结构与支撑辅助钢结构是否有明显变形，主要受力焊缝是否有宏观裂纹。 6.4.6、阀门检查： (1)阀门表面是否存在腐蚀现象； (2)阀门表面是否有裂纹、严重缩孔等缺陷； (3)阀门连接螺栓是否松动； (4)阀门操作是否灵活。 6.4.7、法兰检查 (1)法兰是否偏口，紧固件是否齐全，有无松动和腐蚀现象； (2)法兰是否发生易翘曲、变形。 6.4.8、膨胀节检查 (1)波纹管膨胀节表面有无划痕、凹痕、腐蚀穿孔、开裂等现象； (2)波纹管间距是否正常、有无失稳现象。 6.4.9、管道标识检查 检查管道标识是否符合现行标准的规定。 6.5、对重要管道或有明显腐蚀和冲刷减薄的弯头、三通、管径突变部位及相邻直管部位应采取抽查的方式进行壁后测定。壁厚测定宜做到定点测厚。 6.6、对输送易燃、易爆介质的管道采取抽查的方式进行防静电接地电阻和法兰间的接触电阻值的测定。管道对地电阻不得大于100ω，法兰间的接触电阻值应小于0.3ω。 6.7、安全附件检验按规程相关要求进行。 6.8、检验报告及问题处理：在线检验的现场检验工作结束后，检验人员应根据检验情况，认真、准确填写在线检验报告。 6.9、在线检验发现管道存在异常情况和问题时，使用单位应认真分析原因，及时采取整改措施。重大安全隐患应报质量技术监督部门备案。 6.10、全面检验是按一定的检验周期对在用工业管道停车期间进行的较为全面的 7 检验，由专业单位进行检验。安全状况等级为1级和2级的在用工业管道检验周期一般不超过6年；安全状况等级为3级的，检验周期一般不超过3年，管道检验周期可根据下述情况适当延长或缩短： 6.10.1、使用经验和检验证明可以长期安全运行的管道，使用单位提出申请，经检验确认，检验周期可适当延长，但最长不得超过9年。 6.10.2、以下情况的管道，应当缩短检验周期： (1)新管道投用后的首次检验； (2)发现应力腐蚀开裂或严重局部腐蚀，且经检验确认可能发生失效的管道； (3)长期承受明显变交载荷的管道； (4)材料生产劣化的管道； (5)对有设计寿命要求且服役期超过设计寿命的管道； (6)焊缝中存在严重超标缺陷的管道； (7)在线检验中发现存在严重问题的管道； (8)检验员和使用单位认为应该缩短检验周期的管道。 6.11、检验单位和检验人员应做好检验的安全防护工作，严格遵守使用单位的安全生产制度。 6.12、压力管道管理部门负责制定在用工业管道全面检验计划，安排全面检验工作，按时申报全面检验。使用部门进行全面检验工作的现场准备工作，确保所提供检验的压力管道处于适宜的待检验状态；提供安全的检验环境，负责检验所必需的辅助工作(如搭脚手架、提供检验用电、水、气等)，并协助检验单位进行全面检验工作。 7、安全附件检验制度。 7.1、安全附件应符合《压力管道安全管理与监察规定》、《压力容器安全技术监察规程》，以及有关法规和标准的规定。不符合规定的，不准继续使用。 7.2、安全阀一般每年至少检验1次； 7.3、从事安全阀校验的检验单位和检验人员要具备相应的检验资格； 7.4、属于下列情况之一的，不得使用： (1)无产品合格证和铭牌的； (2)性能不符合要求； 8 (3)逾期不检查、不校验的； (4)爆破片已超过使用期限的； 7.5安全附件的检验分位两种： 运行检查：指在运行状态下对安全附件的检查。停机检查：指在停止运行状态下对安全附近的检查。运行检查可与在线检验同时进行，停机检查可与全面检验同步进行，也可单独进行。 7.6、安全附件的运行检查 7.6.1、压力表。检验人员应注意同一系统上的压力表读数是否一致。如发现压力表指示失灵、刻度不清、表盘玻璃破裂、卸压后指针不回灵位、表内弹簧管泄漏或压力表指针松动、指针断裂或外壳腐蚀严重、三通旋塞或针形阀开启标记不清或锁紧装置损坏、铅封损坏等情况，应立即更换。 7.6.2、安全阀。 (a)检验人员应注意安全阀锈蚀情况、铅封有无损坏，是否在合格的校验期内。对杠杆式安全阀，检查防止重锤自由移动和杠杆越出的装置是否完好；对弹簧式安全阀，检查调整螺钉的铅封装置是否完好；对静重式安全阀，检查防止重片飞脱的装置是否完好。 (b)安全阀与排放口之间装设截止阀的，运行期间必须处于全开位置并加铅封。 (c)检查中发现安全阀失灵或有故障时，应立即处置或停止运行。 (d)当安全阀须进行在线校验和压力调整时，压力管道的管理人员和具有相应资格的校验人员应到场确认。调整合格的安全阀应加铅封。调整及校验装置用压力表的精度应不低于1级。校验和调整时，应有可靠的安全防护措施。 7.6.3、爆破片。 (a)检查爆破片的安装方向是否正确；并核实铭牌上的爆破压力和温度是否符合运行要求。 (b)爆破片单独作卸压装置的，检查爆破片和管道间的截止阀是否处于全开状态，铅封是否完好。还应检查爆破片有无泄漏及其它异常现象。 (c)爆破片和安全阀串联使用：爆破片装在安全阀出口侧时，应注意检查爆破片和安全阀之间所装的压力表和截止阀，二者之间不积存压力，能疏水或排气。爆破片装在安全阀进口侧时，应注意检查爆破片和安全阀之间所装的压力表有无压 9 力指示，截止阀打开后有无气体漏出，以判定爆破片的完好情况。 7.7、安全阀附件的停机检查。 7.7.1、压力表。检查压力表的精度等级、表盘刻径、刻度范围、安装位置等，应符合有关规程、标准的要求。校验合格后，重新铅封并出具合格证，注明下次校验日期。 7.7.2、安全阀.。对拆换下来的安全阀，应解体检查，修理和调整，进行耐压试验和密封试验，然后校验开启压力，并应符合有关规程、标准的要求。新安全阀应校验合格后才准安装使用。安全阀校验合格后，打上铅封并出具校验报告。 7.7.3、爆破片 应按有关规定，定期更换。 7.7.4、紧急切断装置。对拆下来的紧急切断装置，应解体、检验、修理和调整，进行耐压、密封、紧急切断、耐振动等性能试验。具体要求应符合相关规程、标准的规定。检验合格后，重新铅封并出具合格报告。 8、压力管道事故处理制度 8.1、对输送可燃、易爆、或有毒介质的压力管道应建立巡线检查制度，制定应急措施和救援方案，根据需要建立抢险队伍，并定期演练。 8.2、对事故隐患应及时采取措施进行整改，重大事故隐患应以书面形式报告主管部门和安全监察部门。 8.3、发生特别重大事故、特大事故、重大事故和严重事故后必须立即报告主管部门和质量技术监督行政部门。 8.4、事故报告应当包括以下内容： (1)事故发生单位名称、联系人、联系电话； (2)事故发生地点、时间(年、月、日、时、分)； (3)事故设备名称； (4)事故类别以及事故概况； (5)人员伤亡、经济损失。 8.5、事故发生部门及有关人员，必须实事求是地向事故调查组提供有关设备及事故的情况，如实回答事故调查组的询问，并对所提供情况的真实性负责。 8.6、按有关规定及时如实向主管部门和质量技术监督行政部门报告压力管道事故，并协助做好事故调查和善后处理工作。 10 8.7、认真总结经验教训，做到事故发生原因不查清不放过、有关人员没有接受教育不放过、没有采取措施不放过、以防止事故的再次发生。 9、压力管道的技术档案管理制度。压力管道的技术档案是安全地管理、使用、检验、维修压力管道的重要依据。凡符合《压力管道安全管理与监察规定》管辖范围内的压力管道，都必须建立技术档案。管理的技术档案包括： 9.1、压力管道的使用登记证； 9.2、压力管道使用登记汇总表； 9.3、原始设计资料(包括压力管道的设计计算书、系统图、平面布置图、工艺流程图、轴侧图等)； 9.4、管道制造安装资料(包括压力管道竣工图、竣工验收资料、管道材质证明书、管道元件明细表和出厂合格证和质量证明、管道安装工艺文件、压力管道安装质量证明书及监督检验报告等)； 9.5、使用资料 (1)压力管道的调试记录、主要工作压力、工作温度波动范围等； (2)管道的定期检验报告； (3)管道变更记录(包括维修和改造记录)； (4)安全附件校验，维修和变更记录； (5)管道事故记录和事故分析报告； (6)其他技术资料和记录。 10、压力管道定义：是指利用一定的压力，用于输送气体或者液体的管道设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于0.1mpa（表压）的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或等于标准沸点的液体介质，且公称直径大于25mm的管道。
第7篇 压力容器压力管道安全操作规程
1.公司规定操作人员应严格执行各项规章制度,精心操作确保压力容器及管道安全运行。
2.按工艺要求执行养护参数,开阀通气,随时注意观察压力、温度等参数变化情况。
3.定时检查压力表、温度表、减压阀、安全阀等表件情况,发现损坏不灵等情况及时更换。
4.做好运行记录和设备本体、辅机、散热片、管道等的维修保养工作。
5.及时正确地按照安全操作规程处理运行中的设备故障,对有异常现象危急安全时,应采取紧急停用措施,并报告有关领导。
6.明确水质标准。定期除垢,保证水合格。
7.遇到有碍设备安全运行的违章指挥,有权拒绝执行或向当地压力容器、安全监督机构报告。
8.认真清理打扫,保持设备的清洁卫生。
9.在分汽缸、管道附近注意安全,防止烫伤。
10.严密监视压力表,避免超压,防止因操作失误引起超压。
11.违反每条者,将对相关人员记过一次,三次者调离岗位。
第8篇 压力管道操作规程
1.压力管道在使用前做好一切准备工作,落实各项安全措施。
2.凡操作压力管道的人员必须熟知所操作压力管道的性能和有关安全知识。非本岗人员严禁操作。值班人员应严格按照规定认真做好运行记录和交接班记录,交接班应将设备及运行的安全情况进行交底。交接班市要检查管道是否完好。
3.压力管道本体上的安全附件应齐全,并且是灵敏可靠,计量仪表应经质监部门进行检验合格在有效期内。
4.压力管道在运行过程中,要时刻观察运行状态,随时做好运行记录。注意压力、温度是否在允许范围内,是否存在介质泄漏现象,设备的本体是否有肉眼可见的变形等,发现异常情况立即采取措施并报告(压力表、安全阀等要定期手动排放一次,并做出记录)。常规检查项目如下:
4.1各项工艺指标参数、运行情况和系统平稳情况;
4.2管道接头、阀门及管件密封情况;
4.3保温层、防腐层是否完好;
4.4管道振动情况;
4.5管道支吊架的紧固、腐蚀和支撑以及基础完好情况;
4.6.管道之间以及管道与相邻构件的连接情况;
4.7阀门等操作机构是否灵敏、有效;
4.8安全阀、压力表、爆破片等安全保护装置的运行、完好情况;
4.9静电接地、抗腐蚀阴阳极保护装置完好情况;
4.10其它缺陷或异常等。
5.在热力公司停气又重新供气时,应检查管道及连接的分气缸、阀门等是否完好。送气时,供气阀门应逐渐开大到正常,压力不得超过规定压力。
6.检修管道时应关闭水气阀门,泄压降温后再作业。作业中人员要避开阀门、管口等,防止烫伤等伤害。
第9篇 压力容器压力管道气压试验作业安全操作规程
⒈ 除设计图纸规定用气体代替液体进行耐压试验外,一般压力容器、压力管道不得采用气压试验。气压试验压力一般应为容器、管道设计压力的1.15倍。气压人员必须做到持证上岗。
⒉ 气压试验前,应复查有关技术文件,制定试验方案,采取可靠的安全措施,并经技术负责人和有关部门审批后,方可进行。 ⒊ 试验前,必须按有关规定做好以下准备、检查工作,符合安全要求后方可进行试验:
⑴气压试验时所用气体应为干燥、洁净的空气、氮气或其他惰性气体,气温不得低于15℃;氧气专用容器、管道的试验用气应无油脂;具有易燃介质的在用容器、管道,必须进行彻底的清洗和置换,否则严禁用空气作为试验介质;
⑵ 采用的压力表必须经校验,且精度不低于1.5 级,量程应为试验压力的两倍适宜;在试验容器、管段系统中压力表不得少于两块;未经检验合格和铅封的压力表不准使用;
⑶ 容器专用的试验场地应设 2米高的护板,保证有足够的强度;管道试验有必要时要先制作支撑加固;
⑷试验前,应检查安全阀、校对压力表,保持完好;容器、管道各连接部位的紧固螺栓,必须装配齐全,紧固妥当。
⑸ 不参与试验的设备或管线、仪表应用盲板隔离或拆除后暂以短管相连,并有明显标记和记录,以便试验后能拆除复位;
⑹高压容器试验,必须有防护措施,以防发生意外。试验场地应用醒目字写上“高压试验”、“禁止入内”的警示标志。
⒋ 试验时,工作场地禁止无关人员进入,试验人员不得进行其它工作。
⒌ 升压、检查操作程序:
⑴缓慢升压至规定试验压力的10%,保持 5~10分钟,然后对所有焊缝和连接部位进行初次检查;合格后继续升压到规定试验压力的50%,再次检查;如无泄漏及异常现象,其后按每级为规定试验压力的10%的级差逐渐升压到试验压力,每一级稳压 3分钟,升压过程中应设专人观察压力表的情况,并保持与操作人员及时联系,以便准确升压和及时停机;
⑵当压力表上升到试验压力时,立即关闭进气阀门,使输入容器、管道的气体稳压 10~30 分钟后进行检验,以目测无泄漏、无变形则认为气压试验合格;
⑶气压试验合格后,降至设计压力进行稳压检查,时间不少于30分钟,禁止急剧升压和超压试验;经肥皂液或其它检漏检查无漏气、无可见的异常变形,压力不降,则严密性试验合格;
⑷严密性试验合格后,应随即开启排放阀门,将容器、管道内气体缓慢排空,以保安全。
⒍试压过程中若发现焊缝、接口等处泄漏,容器裂纹、鼓包、变形、泄漏,应及时作出明显标记,卸压后进行修理,严禁带压修理。泄漏或其它缺陷消除后,应重新试验,直至全部合格。
⒎ 当升压超过设计压力时,任何人不得接近容器,试验人员应移至安全处观察。
⒏ 当容器、管道载压时严禁紧固、拆卸螺栓和锤击敲打。
⒐ 试验完毕对容器的卸压应缓慢进行,严禁不卸压中断试验或离人,然后将系统恢复。
⒑压力容器、压力管道试验合格后,按有关规定出具气压试验报告。
第10篇 压力管道安全作业操作规程
压力管道的使用单位应根据压力管道的生产工艺和技术性能,分别制定压力管道的安全操作规程,安全操作规程至少应包括:
操作工艺控制指标,包括最高工作压力、最高或最低操作温度;
压力及温度波动控制范围,介质成分,尤其是腐蚀性或爆炸极限等介质成分的控制值;
岗位操作法,开停车的操作程序和有关注意事项;
运行中重点检查的部位和项目;
运行中可能出现的异常现象的判断和处理办法、报告程序和防范措施;
停用时的封存和保养方法;
第11篇 压力容器压力管道水压试验作业安全操作规程
⒈ 试验人员须做到持证上岗,并按规定穿戴好劳保用品。被试验的容器、管道应经过有关部门审批,且制定完备的试验方案。
⒉ 试验前,必须按有关规定做好以下准备、检查工作,符合安全要求后方可进行试验:
⑴试验用水必须洁净,水温要高于5 ℃,否则要采取防冻措施;氧气专用容器、管道的试验用水应无油脂;
⑵ 采用的压力表必须经校验,且精度不低于1.5 级,量程应为试验压力的两倍适宜;在试验容器、管段系统中压力表不得少于两块;未经检验合格和铅封的压力表不准使用;
⑶ 应检查水泵是否完好,水泵与试验场地连接管是否畅通;容器专用的试验场地应设 2米高的护板,保证有足够的强度;管道试验有必要时要先制作支撑加固;
⑷ 不参与试验的设备或管线、仪表应用盲板隔离或拆除后暂以短管相连,并有明显标记和记录,以便试验后能拆除复位;
⑸ 检查各电器开关、线路是否完好;行灯电压不准超过36伏,并应用防水线,所有电器接触应良好;
⑹ 试验前,应检查安全阀、校对压力表,保持完好;容器、管道各连接部位的紧固螺栓,必须装配齐全,紧固妥当;
⑺高压容器试验,必须有防护措施,以防发生意外。水压场地应用醒目字写上“高压试验”、“禁止入内”的警示标志。
⒊ 水压试验时,工作场地禁止无关人员进入,试验人员不得进行其它工作。水压试验的压力应为容器、管道设计压力的1.25倍。 ⒋ 在同一试验场地,不准两容器同时试验。向容器、管道充水时,必须将空气排净后,再进行升压。
⒌灌水、升压、检查程序:
⑴往容器、管道系统内灌水时,应打开各高处的阀门,水由下部向上部充灌,以利排气。待水灌满后,关闭进水阀门,间隔一段时间后再向系统内补灌一次水,确认空气排净后,将进水和排水阀门全部关闭,然后用试压泵加压;
⑵ 试验升压应缓慢,加压到容器、管道设计压力时,确认无泄漏后再继续升至试验压力;根据容积、管径大小保压10~30分钟,然后降到设计压力进行检查;
⑶ 水压试验后,容器、管道无泄漏、无可见的异常变形,试验过程中无异常的响声、压力表指针不下降即认为试验合格。
⒍试验时,绝不允许跳跃式的增压,降压时应平稳逐渐地降低,以防止水压冲击而破坏管接头的密封。
⒎试压过程中若发现焊缝、接口等处泄漏,应及时作出明显标记,泄压后进行修理,严禁带压修理。泄漏或其它缺陷消除后,应重新试验,直至全部合格。
⒏ 水压试验时应认真观察,注意容器、管道形状的变化。发现异常现象,立即停止试验。
⒐试压合格后,应将容器、管道内的水全部放净,并排至合适的地方,不允许就地随意排放,并注意安全。
⒑ 当容器、管道承压时,试验人员不准离开工作岗位。禁止在带压状态下进行捻缝、焊接、敲打、紧固等工作。
⒒ 水压试验用的压力表应妥善保管,不得乱放,以保持其灵敏、准确、可靠。
⒓压力容器、压力管道试验合格后,应按有关规定出具水压试验报告。
第12篇 压力管道安全操作规程
1、工程部负责公司压力管道管理,ehs部负责监督,压力管道操作部门负责主体责任。 1.1、压力管道管理人员职责。压力管道由专人管理,并履行下列职责: (1)贯彻执行国家有关压力管道的标准、法规、制度; (2)建立、健全压力管道的技术档案,办理压力管道的使用证; (3)编制压力管道安全管理的规章制度; (4)参与压力管道的验收及试车工作; (5)制定压力管道的检验、检修、改造和报废等工作计划并负责实施; (6)参与压力管道工艺参数变更的审批工作; (7)组织有关操作人员的安全技术教育和培训工作; (8)参与压力管道事故分析; (9)负责有关压力管道的统计上报。 2、操作人员岗位责任制 2、1.操作人员必须经过安全监察机构安全技术和岗位操作法学习培训,经考核合格后方可持证上岗。 2.2、操作人员必须熟悉本岗位压力管道的技术特性、系统结构、工艺流程、工艺指标、可能发生的事故和应采取措施。做到“四懂三会”,即懂原理、懂性能、懂结构、懂用途;会使用、会维护、会排除故障。 2.3、操作人员必须严格按照操作规程进行操作,严禁超压、超温运行。 2.4、操作人员应严格执行巡回检查制度,作好巡回检查记录,发现异常情况应及时汇报和处理。巡回检查的项目应包括: (1)各项工艺指标操作参数、运行情况、系统平衡情况; (2)管道接头、阀门及管件密封情况,是否存在泄露; (3)保温层、防腐层和保护层是否完好; (4)管道振动情况; (5)管道支架是否完好; (6)管道之间、管道和相邻构件的摩擦情况; 2 (7)阀门等操作机构润滑是否良好; (8)安全阀、压力表、爆破片等安全保护装置的运行、完好状态; (9)静电跨接、静电接地、抗腐蚀阴极保护装置是否完好; (10)是否存在其它缺陷。 3、压力管道的使用登记。特种设备管理部门应对属于压力管道监察范围的压力管道,按照《压力管道使用登记规则》的要求办理使用登记。 3.1、新建、改建、扩建工程的压力管道在投入使用前,应携带下列资料向安全监察机构申请使用登记: (1)压力管道使用申请书; (2)压力管道使用注册登记表; (3)压力管道安装竣工图(单线图); (4)压力管道安装质量证明书; (5)监督检验单位出具的《压力管道安装质量监督检验报告》; (6)压力管道使用单位的安全管理制度、预防事故方案(包括应急措施和救援方案)管理和操作人员名单。 3.2、在用的压力管道在规定期限内,应携带下列资料向安全监察机构申请使用登记: (1)压力管道使用申请书; (2)压力管道使用注册登记汇总表; (3)压力管道使用单位的安全管理制度、预防事故方案(包括应急措施和救援方案)管理和操作人员名单; (4)压力管道单线图; (5)《在用压力管道检验报告》; (6)安全附件(安全阀、压力表等)校验报告。 4、压力管道安全操作规程。操作人员要根据不同输送介质特性进行合理操作,防止出现意外,以下列出公司觉压力管道:蒸汽、液氮、氮气、压缩空气、有毒介质管道。 4.1、蒸汽管道安全操作规程。为使蒸汽管道、阀门、法兰等都受到均匀缓慢的加热,排除管内的凝结水,以防止管道内产生水击而发生渗漏等,需要暖管。暖管需要时间,根据蒸汽温度、季节气温、管道长度、直径等情况而定。暖管操作: (1)开启管道上的疏水阀,排除全部凝结水。 (2)缓慢开启主汽阀和主气阀的旁通阀半圈,待管道充分预热后再全开。如管道发生震动或水击,应立即关闭主汽阀,加强疏水,待震动消除后,再慢慢开启主汽阀,继续进行暖管。 (3)慢慢开启分气缸进汽阀,使管道汽压与分汽缸汽压相等,同时注意排除凝结水。 (4)排出干燥蒸汽后关闭所有疏水阀,全开主汽阀。各汽阀全开后,应回转半圈,防止汽阀因受热膨胀后卡住。 (5)有旁通管道的,应关闭旁通阀。 4.2、液氮管道安全操作规程。 (1)运行参数:液氮输送压力不低于0.35mpa,不高于0.6mpa。 (2)液氮管道为304不锈钢,阀门为低温阀门,不能用普通不锈钢阀门代替。 (3)管道保温可采用真空夹套管或大于100㎜厚聚氨酯材料保温。 (4)为使管道、阀门、法兰等都受到均匀缓慢的降温,在管道通液氮时,要缓慢开启阀门,使管道缓慢降温,并将气化的氮气排走,排气口周围注意人员情况,防止人员靠近。操作人员开阀门管道附件时,必须戴好防冻用具。 (5)对于设备、管道、阀门的解冻,只能用水冲,严禁敲打、火烤和电加热。 (6)发生漏液时,防护得当情况下必须采取措施,切断上游阀门,通知相关部门。 (7)不得随意搬动阀门,减压装置,当发现问题时及时通知相关部门。 (8)如液氮管道两端安装有阀门,中间必须安装安全阀。如果未安装安全阀,雹远端阀门不得关闭。因液氮在吸热情况下会气化,造成管道超压,可能引起管道破裂。 4.3、氮气管道安全使用规程 (1)运行参数:氮气输送压力不低于0.35mpa,不高于0.6mpa。 (2)对于设备、管道、阀门的解冻,只能用水冲,严禁敲打、火烤和电加热。 (3)氮气排放时,排气口周围注意人员情况,防止人员靠近。 4.4、压缩空气管道安全使用规程4 (1)运行参数:根据空压机输出压力和设备使用压力要求进行设定管道输送压力,输送压力一般不高于1.0mpa。 (2)在进入使用设备前要安装排水装置,防止管道积水和影响设备运行; (3)对于设备、管道、阀门的解冻,只能用水冲,严禁敲打、火烤和电加热。 (4)不得随意搬动阀门,减压装置,当发现问题时及时通知相关部门。 4.5、输送可燃、易爆、或有毒介质的压力管道 (1)运行参数:根据设计压力使用,输送压力一般不超过0.6mpa。 (2)未保温管道,注意防冻防晒。在太阳曝晒下,管道内液体会气化引起管道高压,管道要有泄压排放装置; (3)对于设备、管道、阀门的解冻,只能用水冲,严禁敲打、火烤和电加热。 (4)平时要特别重视管道渗漏检查,当发现问题时及时检修和通知相关部门。 5、压力管道的日常维护保养制度。压力管道的日常维护保养是保证和延长使用寿命的重要基础。压力管道的操作人员必须认真做好压力管道的日常维护保养工作。 5.1、经常检查压力管道的防护措施,保证其完好无损,减少管道表面腐蚀; 5.2、阀门的操作机构要经常除锈上油,定期进行操作,保证其操纵灵活; 5.3、安全阀和压力表保持清洁,确保其灵敏准确,并按时送检; 5.4、定期检查紧固螺栓的完好状况,做到齐全、丝扣完整、联结可靠; 5.5、注意管道的振动情况,发现异常振动应采取隔断振源,加强支撑等减振措施,发现摩擦应及时采取措施; 5.6、静电跨接、接地装置要保持良好完整,发现损坏及时修复; 5.7、停用的压力管道应排除内部介质,并进行置换、清洗和干燥,必要时作惰性气体保护。外表面应进行油漆防护,有保温的管道注意保温材料完好; 5.8、检查管道和支架接触处等容易发生腐蚀和磨损的部位,发现问题及时采取措施。 5.9、及时消除管道系统存在的跑、冒、滴、漏现象; 5.10、禁止将管道及支架做为电焊零件和其他工具的锚点、撬抬重物的支撑点; 5.11、配合压力管道检验人员对管道进行定期检验。 5.12、当操作中遇到下列情况时,应立即采取紧急措施并及时报告有关部门和管 5 理人员: (1)介质压力、温度超过允许的范围且采取措施后仍不见效; (2)管道及组成件发生裂纹、鼓瘪变形、泄漏; (3)压力管道发生冻堵; (4)压力管道发生异常振动、响声,危及安全运行; (5)安全保护装置失效; (6)发生火灾事故且直接威胁正常安全运行; (7)压力管道的阀门及监控装置失灵,危及安全运行。 5.13、长期停用的压力管道在重新投入使用前应进行检查和检验方可使用。 6、压力管道的定期检验制度。压力管道的定期检验,分为在线检验和全面检验。 6.1、在线检验是在运行条件下对在用工业管道进行的检验,根据具体情况制定检验计划和方案,在线检验每年至少检验一次。 6.2、在线检验一般以宏观检查和安全附件检验为主,必要时进行测厚检查和电阻值测量。管道的下述部位一般为重点检查部位:a压缩机、泵的出口部位;b三通、弯头、大小头、支管连接等部位;c支撑损坏部位附近的管道组成件以及主要受力焊缝;d处于生产流程要害部位的管段和与重要装置或设备连接的管段;e工作条件苛刻及承受交变载荷的管段。 6.3、在在线检验开始前,应准备好与检验有关的管道平面布置图,管道工艺流程图、单线图、运行参数等技术资料,检验人员应在了解资料的基础上对管道改造记录、检修报告、管道泄漏等事故处理记录等进行检查,并根据实际情况制定检验方案。
6.4.宏观检查的主要检验项目和内容如下: 6.4.1、漏检查:主要检查管子及其附件泄漏情况。 6.4.2、绝热层、防腐层检查:主要检查管道绝热层有无破损、脱落、跑冷等情况;防腐层是否完好。 6.4.3、振动检查:主要检查管道有无异常振动情况。 6.4.4、位置与变形检查:主要检查管道与管道、管道与相邻设备之间有无相互碰撞及摩擦情况;管道是否存在挠曲、下沉以及异常变形等。 6.4.5、支吊架检查:(1)支吊架是否脱落、变形或腐蚀损坏; (2)支架与管道接触处有无积水现象; (3)刚性支吊架状态是否异常; (4)吊架及连接配件是否损坏或异常; (5)转导向支架间隙是否合适,有无卡涩现象; (6)承载结构与支撑辅助钢结构是否有明显变形,主要受力焊缝是否有宏观裂纹。 6.4.6、阀门检查: (1)阀门表面是否存在腐蚀现象; (2)阀门表面是否有裂纹、严重缩孔等缺陷; (3)阀门连接螺栓是否松动; (4)阀门操作是否灵活。 6.4.7、法兰检查 (1)法兰是否偏口,紧固件是否齐全,有无松动和腐蚀现象; (2)法兰是否发生易翘曲、变形。 6.4.8、膨胀节检查 (1)波纹管膨胀节表面有无划痕、凹痕、腐蚀穿孔、开裂等现象; (2)波纹管间距是否正常、有无失稳现象。 6.4.9、管道标识检查 检查管道标识是否符合现行标准的规定。 6.5、对重要管道或有明显腐蚀和冲刷减薄的弯头、三通、管径突变部位及相邻直管部位应采取抽查的方式进行壁后测定。壁厚测定宜做到定点测厚。 6.6、对输送易燃、易爆介质的管道采取抽查的方式进行防静电接地电阻和法兰间的接触电阻值的测定。管道对地电阻不得大于100ω,法兰间的接触电阻值应小于0.3ω。 6.7、安全附件检验按规程相关要求进行。 6.8、检验报告及问题处理:在线检验的现场检验工作结束后,检验人员应根据检验情况,认真、准确填写在线检验报告。 6.9、在线检验发现管道存在异常情况和问题时,使用单位应认真分析原因,及时采取整改措施。重大安全隐患应报质量技术监督部门备案。 6.10、全面检验是按一定的检验周期对在用工业管道停车期间进行的较为全面的 7 检验,由专业单位进行检验。安全状况等级为1级和2级的在用工业管道检验周期一般不超过6年;安全状况等级为3级的,检验周期一般不超过3年,管道检验周期可根据下述情况适当延长或缩短: 6.10.1、使用经验和检验证明可以长期安全运行的管道,使用单位提出申请,经检验确认,检验周期可适当延长,但最长不得超过9年。 6.10.2、以下情况的管道,应当缩短检验周期: (1)新管道投用后的首次检验; (2)发现应力腐蚀开裂或严重局部腐蚀,且经检验确认可能发生失效的管道; (3)长期承受明显变交载荷的管道; (4)材料生产劣化的管道; (5)对有设计寿命要求且服役期超过设计寿命的管道; (6)焊缝中存在严重超标缺陷的管道; (7)在线检验中发现存在严重问题的管道; (8)检验员和使用单位认为应该缩短检验周期的管道。 6.11、检验单位和检验人员应做好检验的安全防护工作,严格遵守使用单位的安全生产制度。 6.12、压力管道管理部门负责制定在用工业管道全面检验计划,安排全面检验工作,按时申报全面检验。使用部门进行全面检验工作的现场准备工作,确保所提供检验的压力管道处于适宜的待检验状态;提供安全的检验环境,负责检验所必需的辅助工作(如搭脚手架、提供检验用电、水、气等),并协助检验单位进行全面检验工作。 7、安全附件检验制度。 7.1、安全附件应符合《压力管道安全管理与监察规定》、《压力容器安全技术监察规程》,以及有关法规和标准的规定。不符合规定的,不准继续使用。 7.2、安全阀一般每年至少检验1次; 7.3、从事安全阀校验的检验单位和检验人员要具备相应的检验资格; 7.4、属于下列情况之一的,不得使用: (1)无产品合格证和铭牌的; (2)性能不符合要求; 8 (3)逾期不检查、不校验的; (4)爆破片已超过使用期限的; 7.5安全附件的检验分位两种: 运行检查:指在运行状态下对安全附件的检查。停机检查:指在停止运行状态下对安全附近的检查。运行检查可与在线检验同时进行,停机检查可与全面检验同步进行,也可单独进行。 7.6、安全附件的运行检查 7.6.1、压力表。检验人员应注意同一系统上的压力表读数是否一致。如发现压力表指示失灵、刻度不清、表盘玻璃破裂、卸压后指针不回灵位、表内弹簧管泄漏或压力表指针松动、指针断裂或外壳腐蚀严重、三通旋塞或针形阀开启标记不清或锁紧装置损坏、铅封损坏等情况,应立即更换。 7.6.2、安全阀。 (a)检验人员应注意安全阀锈蚀情况、铅封有无损坏,是否在合格的校验期内。对杠杆式安全阀,检查防止重锤自由移动和杠杆越出的装置是否完好;对弹簧式安全阀,检查调整螺钉的铅封装置是否完好;对静重式安全阀,检查防止重片飞脱的装置是否完好。 (b)安全阀与排放口之间装设截止阀的,运行期间必须处于全开位置并加铅封。 (c)检查中发现安全阀失灵或有故障时,应立即处置或停止运行。 (d)当安全阀须进行在线校验和压力调整时,压力管道的管理人员和具有相应资格的校验人员应到场确认。调整合格的安全阀应加铅封。调整及校验装置用压力表的精度应不低于1级。校验和调整时,应有可靠的安全防护措施。 7.6.3、爆破片。 (a)检查爆破片的安装方向是否正确;并核实铭牌上的爆破压力和温度是否符合运行要求。 (b)爆破片单独作卸压装置的,检查爆破片和管道间的截止阀是否处于全开状态,铅封是否完好。还应检查爆破片有无泄漏及其它异常现象。 (c)爆破片和安全阀串联使用:爆破片装在安全阀出口侧时,应注意检查爆破片和安全阀之间所装的压力表和截止阀,二者之间不积存压力,能疏水或排气。爆破片装在安全阀进口侧时,应注意检查爆破片和安全阀之间所装的压力表有无压 9 力指示,截止阀打开后有无气体漏出,以判定爆破片的完好情况。 7.7、安全阀附件的停机检查。 7.7.1、压力表。检查压力表的精度等级、表盘刻径、刻度范围、安装位置等,应符合有关规程、标准的要求。校验合格后,重新铅封并出具合格证,注明下次校验日期。 7.7.2、安全阀.。对拆换下来的安全阀,应解体检查,修理和调整,进行耐压试验和密封试验,然后校验开启压力,并应符合有关规程、标准的要求。新安全阀应校验合格后才准安装使用。安全阀校验合格后,打上铅封并出具校验报告。 7.7.3、爆破片 应按有关规定,定期更换。 7.7.4、紧急切断装置。对拆下来的紧急切断装置,应解体、检验、修理和调整,进行耐压、密封、紧急切断、耐振动等性能试验。具体要求应符合相关规程、标准的规定。检验合格后,重新铅封并出具合格报告。 8、压力管道事故处理制度 8.1、对输送可燃、易爆、或有毒介质的压力管道应建立巡线检查制度,制定应急措施和救援方案,根据需要建立抢险队伍,并定期演练。 8.2、对事故隐患应及时采取措施进行整改,重大事故隐患应以书面形式报告主管部门和安全监察部门。 8.3、发生特别重大事故、特大事故、重大事故和严重事故后必须立即报告主管部门和质量技术监督行政部门。 8.4、事故报告应当包括以下内容: (1)事故发生单位名称、联系人、联系电话; (2)事故发生地点、时间(年、月、日、时、分); (3)事故设备名称; (4)事故类别以及事故概况; (5)人员伤亡、经济损失。 8.5、事故发生部门及有关人员,必须实事求是地向事故调查组提供有关设备及事故的情况,如实回答事故调查组的询问,并对所提供情况的真实性负责。 8.6、按有关规定及时如实向主管部门和质量技术监督行政部门报告压力管道事故,并协助做好事故调查和善后处理工作。 10 8.7、认真总结经验教训,做到事故发生原因不查清不放过、有关人员没有接受教育不放过、没有采取措施不放过、以防止事故的再次发生。 9、压力管道的技术档案管理制度。压力管道的技术档案是安全地管理、使用、检验、维修压力管道的重要依据。凡符合《压力管道安全管理与监察规定》管辖范围内的压力管道,都必须建立技术档案。管理的技术档案包括: 9.1、压力管道的使用登记证; 9.2、压力管道使用登记汇总表; 9.3、原始设计资料(包括压力管道的设计计算书、系统图、平面布置图、工艺流程图、轴侧图等); 9.4、管道制造安装资料(包括压力管道竣工图、竣工验收资料、管道材质证明书、管道元件明细表和出厂合格证和质量证明、管道安装工艺文件、压力管道安装质量证明书及监督检验报告等); 9.5、使用资料 (1)压力管道的调试记录、主要工作压力、工作温度波动范围等; (2)管道的定期检验报告; (3)管道变更记录(包括维修和改造记录); (4)安全附件校验,维修和变更记录; (5)管道事故记录和事故分析报告; (6)其他技术资料和记录。 10、压力管道定义:是指利用一定的压力,用于输送气体或者液体的管道设备,其范围规定为最高工作压力大于或者等于0.1mpa(表压)的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或等于标准沸点的液体介质,且公称直径大于25mm的管道。
第13篇 压力管道焊工操作规程
一、 一般规定
1、从事压力管道焊接工作的焊工须经专业培训并按规定进行考试,合格后方可上岗施焊。
2、焊工应在焊接技术人员的指导下,按照规定的焊接作业指导书及焊接技术措施进行施焊。
3、施焊环境应符合下列规定:
1)焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。
2)采用焊条电弧焊焊接时的风速不应超过8 m/s,超过时应有防风措施。
3)焊接电弧1 m范围内的相对湿度不得大于90% 。
4)当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪,或在下雨、下雪刮风期间,焊工及焊件无保护措施时,不应进行焊接。
4、焊缝的设置应避开应力集中区,便于焊接。管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径,且不应小于100 mm;管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离:当公称直径大于或等于150 mm时不应小于150 mm;公称直径小于150 mm时不应小于管子外径;
5、焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书的规定。
二、 焊前准备
1、焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法,也可采用氧乙炔焰等热加工方法,在采用热加工方法加工坡口后,必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层,并应将凹凸不平处打磨平整。
2、焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10 mm 范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净,且不得有裂纹、夹层等缺陷。
3、除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外,焊件不得进行强行组对。
4、管子或管件对接焊缝组对时,内壁应齐平,内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%,且不应大于2 mm ;
5、不等厚对接焊件组对时,薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量超过第4条规定或外壁错边量大于3 mm时,应对焊件进行加工。
6、焊件组对时应垫置牢固,并应采取措施防止焊接过程中产生附加应力和变形。
7、焊条在使用前应按规定进行烘干,并应在使用过程中保持干燥。
三、 焊接工艺要求
1、20#碳素钢之间焊接时使用j422焊条。
2、定位焊缝应符合下列规定:
1) 焊接定位焊缝时,应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺,并应由合格焊工施焊。
2) 定位焊缝的长度、厚度和间距,应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。
3) 在焊接根部焊道前,应对定位焊缝进行检查,当发现缺陷时应处理后方可施焊。
4) 与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。拆除工卡具时不应损坏母材,拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。
3、严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流,并应防止电弧擦伤母材。
4、焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。
5、施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量,收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。
6、管子焊接时,管内应防止穿堂风。
7、除工艺或检验要求需分次焊接外,每条焊缝宜一次连续焊完,当因故中断焊接时,应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施,再次焊接前应检查焊层表面,确认无裂纹后,方可按原工艺要求继续施焊。
8、当焊件温度低于0℃时,焊缝应在始焊处100 mm范围内预热到15℃以上。
四、 焊接检验
1、焊件组对前应对其坡口尺寸、坡口表面进行检查:坡口形式和尺寸应符合设计文件、焊接作业指导书的规定;坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。
2、组对后应检查组对构件的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙和搭接接头的搭接量,确认其符合设计文件、焊接作业指导书的有关规定。
3、焊接前应检查坡口及坡口两侧的清理质量,其清理宽度及清理后的表面应符合焊接作业指导书的规定。
4、焊接前应检查施焊环境、焊接工装设备、焊接材料的干燥及清理,确认其符合焊接作业指导书的规定。
5、定位焊缝焊完后,应清除渣皮进行检查,对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。
6、当对焊接层次有明确规定时,应检查焊接层数,其层次数及每层厚度应符合焊接作业指导书的规定。
7、多层焊每层焊完后,应立即对层间进行清理,并进行外观检查,发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。
8、对中断焊接的焊缝,继续焊接前应清理并检查,消除发现的缺陷并满足规定的预热温度后方可施焊。
9、焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物,清理干净焊缝表面,然后进行焊缝外观检查。焊缝外观质量不得低于《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》表11.3.2中的iii 级。
10、焊缝外观质量检查合格后,应按设计文件要求进行规定比例的无损探伤。对焊缝无损检验时发现的不允许缺陷,应消除后进行补焊,并对补焊处用原规定的方法进行检验,直至合格。
11、焊缝焊完后应在焊缝附近做焊工标记及其他规定的标记。
第14篇 压力容器、压力管道水压试验作业安全操作规程
⒈ 试验人员须做到持证上岗，并按规定穿戴好劳保用品。被试验的容器、管道应经过有关部门审批，且制定完备的试验方案。
⒉ 试验前，必须按有关规定做好以下准备、检查工作，符合安全要求后方可进行试验：
⑴ 试验用水必须洁净，水温要高于5 ℃，否则要采取防冻措施；氧气专用容器、管道的试验用水应无油脂；
⑵ 采用的压力表必须经校验，且精度不低于1.5 级，量程应为试验压力的两倍适宜；在试验容器、管段系统中压力表不得少于两块；未经检验合格和铅封的压力表不准使用；
⑶ 应检查水泵是否完好，水泵与试验场地连接管是否畅通；容器专用的试验场地应设 2米高的护板，保证有足够的强度；管道试验有必要时要先制作支撑加固；
⑷ 不参与试验的设备或管线、仪表应用盲板隔离或拆除后暂以短管相连，并有明显标记和记录，以便试验后能拆除复位；
⑸ 检查各电器开关、线路是否完好；行灯电压不准超过36伏，并应用防水线，所有电器接触应良好；
⑹ 试验前，应检查安全阀、校对压力表，保持完好；容器、管道各连接部位的紧固螺栓，必须装配齐全，紧固妥当；
⑺ 高压容器试验，必须有防护措施，以防发生意外。水压场地应用醒目字写上“高压试验”、“禁止入内”的警示标志。
⒊ 水压试验时，工作场地禁止无关人员进入，试验人员不得进行其它工作。水压试验的压力应为容器、管道设计压力的1.25倍。 ⒋ 在同一试验场地，不准两容器同时试验。向容器、管道充水时，必须将空气排净后，再进行升压。
⒌ 灌水、升压、检查程序：
⑴ 往容器、管道系统内灌水时，应打开各高处的阀门，水由下部向上部充灌，以利排气。待水灌满后，关闭进水阀门，间隔一段时间后再向系统内补灌一次水，确认空气排净后，将进水和排水阀门全部关闭，然后用试压泵加压；
⑵ 试验升压应缓慢，加压到容器、管道设计压力时，确认无泄漏后再继续升至试验压力；根据容积、管径大小保压10～30分钟，然后降到设计压力进行检查；
⑶ 水压试验后，容器、管道无泄漏、无可见的异常变形，试验过程中无异常的响声、压力表指针不下降即认为试验合格。
⒍ 试验时，绝不允许跳跃式的增压，降压时应平稳逐渐地降低，以防止水压冲击而破坏管接头的密封。
⒎ 试压过程中若发现焊缝、接口等处泄漏，应及时作出明显标记，泄压后进行修理，严禁带压修理。泄漏或其它缺陷消除后，应重新试验，直至全部合格。
⒏ 水压试验时应认真观察，注意容器、管道形状的变化。发现异常现象，立即停止试验。
⒐ 试压合格后，应将容器、管道内的水全部放净，并排至合适的地方，不允许就地随意排放，并注意安全。
⒑ 当容器、管道承压时，试验人员不准离开工作岗位。禁止在带压状态下进行捻缝、焊接、敲打、紧固等工作。
⒒ 水压试验用的压力表应妥善保管，不得乱放，以保持其灵敏、准确、可靠。
⒓ 压力容器、压力管道试验合格后，应按有关规定出具水压试验报告。
