爆破作业安全技术14篇

第1篇 爆破器材与爆破作业安全技术

第一章 总则

1． 本篇所指爆破器材系一般钻爆法施工所使用的各类火工材料。

2． 对爆破器材的申购、运输、贮存保管和使用，都必须按照《中华人民共和国爆破物品管理条例》执行。

3． 采用新的爆破器材和爆破技术均需经上级领导批准，制定相应的安全规定，否则禁止采用。

4． 未经专门培训并经考试合格的工人，以及不熟悉本手册的技术人员，严禁单独从事有关爆破工作。

5． 从事爆破工作的单位，必须建立严格的爆破器材领发制度，清退制度、工作人员的岗位责任制、培训制以及重要爆破技术措施的审批制度。

6． 爆破器材必须储存于专用仓库内，不得任意存放。严禁将爆破器材分发给承包户或个人保存。

7． 本手册未涉及的事项，可由技术部门根据实际情况制定补充规定，重要者应报请上级领导批准。

第二章 爆破器材的管理

第一节 装 卸

2-1-1．从事爆破器材的装卸运输人员，都必须经过有关爆破材料性能的基础教育和熟悉其安全技术知识。

2-1-2．搬运装卸作业宜在白天进行，炎热的季节可在清晨或傍晚，严禁夜间装卸雷管。

如必须在夜间装卸爆破器材时，装卸场所应有充足的照明，允许使用的照明应是防爆电灯或防爆安全灯，禁止使用油灯、电石灯、汽灯、火把等明火照明。

2-1-3．在装卸爆破器材时，汽车、马车等运输车辆离库房的停车距离不小于10米。

2-1-4搬运时应谨慎小心，轻搬轻放，禁止冲击、撞碰、拉施、翻滚和投掷。装有爆破器材的容器，堆放时不准在上面踩踏。

2-1-5．人力装卸和搬运爆破器材，每人一次以约重25~30公斤为限，搬运者相距不得少于3米。

2-1-6．运输炸药雷管时，装车高度要低于车箱10厘米，车箱底部应铺软垫，同一车上也不得装运两类不同性质的爆破器材，雷管与炸药不允许在同一车箱或同一地点装卸。

2-1-7．装有爆破器材的汽车严禁在中途加油或修理。

2-1-8．装卸过程中不得离开驾驶室。在雷电时间，禁止装卸和运输。

2-1-9．装车后必须在车辆上加盖帆布，并用绳子绑牢。

第二节 运输

2-2-1．装卸和运输爆破器材时，严禁吸烟和携带发火物品。

2-2-2．禁止用翻斗车、自卸汽车、拖车、机动三轮车、人力三轮车、摩托车和自行车等运输爆破器材。

2-2-3．途中遇雷雨停车时，应停在距树、住宅或建筑设施200米以外的空旷地方。

2-2-4．装运爆破器材的一切运输车辆，严禁开快车或抢行。

第三节 贮存

2-3-1．为确保安全，爆破器材的堆放要平稳、牢固、整齐，堆放高度要合乎规定，留出一定的通道，以利搬运和通风检查。

2-3-2．爆破材料应按下列规定堆垛：宽度应小于5米，垛与垛之间宽度为0.7~0.8m，堆垛与墙壁应有0.2m的空隙，炸药堆机械高度为1.6m。

2-3-3．爆破材料不宜直接堆放在地面上，最好垫上20cm高的方木和垫板，库房内禁止明取暖。

2-3-4．施工现场不许设库房储存爆破器材，如因施工需要，必须临时少量存放时，应会同保卫、技安部门限量贮存。

2-3-5．爆破器材仓库应派专人负责管理，并应有保卫人员守卫。

2-3-6．装爆破材料的开箱不得在库房内进行，严禁在存有爆破器材库房内进行修缮。

2-3-7．管理人员必须严格执行爆破材的验收、发放及统计制度。

第三章 爆破器材的加工

第一节 炸药的干燥

3-1-1．用硝铵类炸药加工各种规格的药卷时，要根据炮孔的直径，按规定进行，加工要保证质量，严禁把块状的炸药装入药卷内，以免影响爆车。

3-1-2．粉碎结块的硝铵炸药，只许用术器碾压，严禁用铁器和石头砸碎。

3-1-3．炸药拆箱应在库外确认安全的地方进行，开箱时严禁敲打。

3-1-4．处理防水炸药时，一定要认真细致的检查，若发现药卷上有小孔或两头封闭不好应立即处理，以达到防水。

3-1-5．散落在地面上的炸药， 要及时清扫干净，并分别集中，妥善以免踩踏，撞击引起爆炸。

3-1-6．药卷挂蜡或沥青及石蜡的混合材料时，温度应控制在不超过70℃，浸泡时间应控制在4-8秒（温度高时间短，温度低时间长）。

3-1-7．水胶炸药水分离等加工之前，若发现药卷变软、淌水、药水分离等现象。应做试验，确无问题才许加工。

第二节 火花起爆药包

3-2-1．加工火炮剪导火索时，应首先弄清是否同厂、同批，若非同厂同批，要先做燃速试验，根据燃速确定长度，异厂异批不准混合使用。以防燃速不同发生事故。剪割时要细心操作，不准剪成马蹄形或过分伤，以免影响燃速或不着火引瞎炮。

3-2-2．剪好的导火索每十根一把，顺方向绑好，放在干燥处，严禁放在潮湿的地面上。

3-2-3．导火索与雷管联接时，，必须在专用加工房内操作，房内不准有金属设备，无关人员不得入内。

3-2-4．导火索插入火雷管之前，先将管内杂物到干净，以免杂物堵塞导火索芯造成接触不良，并严禁用嘴吹。

3-2-5．导火索插入纸壳火雷管时，须用胶布将导火索，火雷管相接处缠牢，插入金属壳管时要用紧口雷管钳子把雷管口同导火索卡紧，严禁用钳子夹雷管有蕴含部位，严禁以牙带钳。

3-2-6．插管完毕时，必须严格清查导火索与雷管使用量是否相符，以防丢管踏响伤人。

3-2-7．火雷插后包缠胶布时，手指应轻微顶到管尾，以免接触不良脱节造成瞎炮。

3-2-8．绑好雷管的导火索插入药卷时，要用适当的绑扎线，药卷纸上绕现不少于三圈，并要均匀以防背运时药卷脱落，绕线时不许过分转动炮脖子，以免绑扎处受伤浸蜡后不过火。

3-2-9．药卷过硬时，要用手指将药卷捻松，然后慢慢将插入，严禁硬插。

第三节 电力起爆药包

3-3-1．用爆破电桥检查电雷管之前，道德检查电桥是否完好，干电池盒子是否拧紧，无异常情况方可测管。

3-3-2．选择电雷管时，其电阴误差应不大于0.25欧姆。

3-3-3．检测各种电雷管时应将电雷管方入4厘米厚木箱内（一次只放10个），在无炸药、无他人的单独房间内单个检测，检测时必须有措施。

3-3-4．在插电雷管时，先在药卷一端用竹、木锥子钻开小眼后将雷管顺眼慢慢插入，严禁用力过猛，并在绑扎时注意电雷管封闭口及脚处不要受伤。

3-3-5．接线时电雷管线严禁被钳子夹得太重，以免损伤脚线。

第2篇 爆破作业的安全技术措施

2.3.1爆破工程的施工方案必须报请公安机关批准后，方能组织实施。

2.3.2爆破工程的作业人员必须经公安机关或公安机关指定的部门培训，考试合格后，持有县级以上公安机关核发的有效操作证件，才能参加施工。

2.3.3爆破前应根据爆破环境状况建立爆破指挥系统及其人员分工，明确职责采取相应的安全防护措施，在警戒范围的边界设置明显安全标志，并派人警戒，警戒人员必须按规定的地点坚守岗位。

2.3.4选择炮位时，炮眼口应避开正对的电线，路口和构造物。

2.3.5现场的爆破器材，炸药应在专用库房存放，集中管理剩余的爆破材料必须当日退回，严禁私自收藏。发现爆破器材丢失、被盗，应立即报告有关部门等待处理。

2.3.6爆破器材应由专人领取，炸药与雷管严禁由一人同时搬运，应避开人员密集地段，交接送往工地中途不得停留，并不得随地存放或带入宿舍。

2.3.7爆破工作必须有专人指挥，确定的危险，危险区边界应有明显的标志，警戒四周必须派设警戒人员，警戒区内的人、畜必须撤离，施工机具应妥善安置，预告，起爆，解除警戒等信号应有明确的规定。

2.3.8爆破点距村庄太近时，必须采取防震措施：一是分散爆破点，每隔50m左右设一个爆破点，依次循环进行；二是减少装药量；三是采用表层震动爆破法等，减轻震动波。

2.3.9爆破点上空有高压走廊横穿路基时，必须采取防护措施；在采取防护措施的同时，在爆破点上都有草袋子、胶管帘和安全网三层覆盖、并用钢钎将网绳固定在石缝中，保证爆破碎石飞掷高度不超过1.0m，以保证高压走廊的安全运行。

2.3.10爆破时，应清点爆炸数量炮眼数量是否相等，缺人炮响完并过5min后，方准爆破人员进入爆破作业点。

2.3.11每一次爆破作业结束后，必须对现场进行认真的清理，防止瞎炮和爆炸物的丢失。

第3篇 土石方爆破作业安全技术交底

接上页：

26、本标段爆破区范围内人员、场内车辆有一定的流量。在安全管理上对爆破也提出了较高的要求

27、在道路附近爆破时，应提前拉设警戒线，并协同项目部部进行暂时的交通管制。

28、对于有电力通讯线路的山头，爆破前应与电力通讯主管部门联系，经同意后，在采取可靠安全保证措施的情况下方能实施爆破。

29、用潜孔钻机或风钻打孔时，操作人员应戴口罩和风镜。使用潜孔钻机或风钻前应熟悉使用说明书并执行有关操作的规定。

30、使用潜孔钻机或风动工具打孔时，操作者使用前应对机械进行检查，不合格的机械不得使用。潜孔钻启动后，应先空转1min，再开始钻孔。随时观察机械运转情况，一旦发现异常，应先停机再检查原因。钻孔过程中如发现卡钻等现象，停机后，再用扳手边转边向外拔。操作时应配有助手兼监护。

31、人工打孔时打孔人和扶钎人形成90度，不得对面打孔，扶钎人戴好安全帽佩戴防护手套。机械打孔要由熟练的技工担任。

32、每日施工班组负责人均应对班组人员进行安全交底，加强安全意识，提高警惕。

未尽事宜严格按照《爆破安全规程》（gb6722-86）和《大爆破安全规程》（gb13349-92）中的规定和项目经理部要求执行。

交底人：

现场施工员：

班组负责人：

重庆云厦实业有限公司b3项目部

第4篇 瓦斯隧道爆破作业安全技术交底

交底内容：

一、爆破安全

1．爆破作业，必须由经过考核合格的爆破员担任。

2．装药填塞期间，禁止与爆破作业无关的人员进入现场。在爆破危险区边界上应设立明显的警戒标志。起爆前30min，进入爆破危险区域内的所有通道必须派专人警戒。

3．进行爆破作业时，必须遵守爆破安全操作规程。要有专人负责指挥；在危险区的边界，设置警戒哨岗和标志；在爆破前发出信号，待危险区的人员撤至安全地点后，方准爆破。爆破后，必须对现场进行检查，确认安全后，才能发出解除警戒信号。

4．爆破员领取爆破器材，必须经现场负责人批准，领取数量不得超过当班使用量，剩余的要当天退回。炸药和雷管要分别运送洞内，相隔距离要大于50米，并派专人护送。

5．禁止非爆破员进行爆破作业。

6．爆破作业有下列情形之一时，禁止进行放炮：

⑴有塌落危险时；

⑵通道不安全或通道堵塞时；

⑶工作面瓦斯超限、炮眼温度异常或有涌水危险的；

⑷危及设备或建筑物安全、无有效防护措施的；

⑸危险区边界未设警戒的；

⑹光线不足或无照明的；

⑺雷雨天或狂风暴雨天；

⑻工作人员穿化纤衣服的。

二、爆破作业安全

2.1爆破器材按《火工品管理办法》领用，按一次需用量提取，随用随取。放炮后的剩余材料，经专人检查核对后及时交还入库。

2.2装药前，非装药人员应撤离装药地点；装药区内禁止烟火，装药完毕，应检查并记录装炮个数、位置。不得使用金属器皿装药。

2.3洞内爆破作业必须统一指挥。

2.4洞内爆破时，所有人员必须撤离，撤离的安全距离应为不小于500m：

2.5遇有下列情况时，严禁装药爆破：

1）照明不足；

2）开挖面围岩破碎尚未支护；

3）出现流沙、流泥未经处理；

4）有大量溶洞水及高压水涌出，尚未治理；

5）没有警戒好的。

2.6洞内爆破不得使用产生大量有害气体的炸药。

2.7洞内爆破不得采用明火起爆。

2.8爆破后必须通风排烟，20min后检查人员方可进入开挖面检查。检查内容包括：

1）有无瞎炮；

2）有无残余炸药或雷管；

3）拱顶及两帮有无松动的围岩；

4）支撑有无损坏与变形。

2.9爆破时，爆破工应随身配带手电筒，并设故障照明。

2.10装药与钻眼不得平行作业。

2.11两个相向贯通开挖的开挖面之间的距离只剩下15m时，只允许从一个开挖面掘进贯通，另一端应停止工作并撤走人员和机具设

备，并设置警告标志。

2.12瞎炮的处理

发现瞎炮，应首先查明原因。如果是孔外的导爆管损坏引起的瞎炮，则切去损坏部分创新连接导爆管即可；但此时的接头应尽量靠近炮眼。如因孔内导爆管损坏或其本身存在问题造成瞎炮，则应参照《公路隧道爆破安全规程》有关条款处理。

瞎炮处理的安全措施

发现瞎眼必须及时处理。处理瞎炮时，应设立警戒区和明显的危险标志，禁止无关人员在附近做其他工作。

①炮眼法瞎炮处理应遵守下列规定：

a>;如果炮眼外的导火索、雷管脚线经检查完好时，可以重新起爆。

b>;可用木制工具掏出堵塞物，另装起爆药包重新起爆，或采用聚能穴药包诱爆瞎炮。严禁掏出或拉出起爆药包。

c>;采用铜制吹风管法处理瞎炮（压缩空气压力不得大于3kg/cm2），此法使用要特别慎重。

d>;重新钻平行眼孔装药起爆时，新炮眼距离原炮眼不得小于0.4m。

e>;对硝铵类炸药可用水冲灌炮眼，使炸药失去爆炸能力，并将拒爆的雷管销毁。

②深眼法瞎炮处理应遵守下列规定：

a>; 由于外部爆破网路破坏造成的瞎炮，检查最小抵抗线变化不大时，可重新联线起爆。如果最小抵抗线变化较大，应加大危险警戒范围，在确保安全的前提下方可进行联线起爆。

b>;重新起爆时，新炮眼距离原炮眼应不小于2m。

c>;如果采用导爆索起爆硝铵类炸药时，可以用机械清除附近岩石，取出瞎炮中的炸药。

d>;采取硝铵类炸药时，如孔壁完好，可取出部分填塞物向孔内灌水，使所用炸药失效。

2.13爆破后清理

为了最大限度地利用围岩本身具有的支护能力，必须采用少扰动围岩的开挖方法。严格按图纸控制开挖断面，不得欠挖。仅在岩层坚硬完整、抗压强度大于30mpa，确认不影响衬砌结构稳定和强度时，岩石个别突出部分（每平方米内不大于0.1㎡）可侵入衬砌，侵入深度不得大于5cm；拱、墙角以上1m内断面，严禁欠挖。侧沟应与边墙基础同时开挖，一次挖够。爆破后派专人负责清邦找顶，并即对开挖面和未衬砌地段进行检查，如发现险情或隐患，应采取措施及时处理。

三、开挖安全

开挖前要确认已经完成超前地质超报工作，并被告知前方是否有安全隐患，被告知是否有突泥、突水、坍塌、爆炸等情况。

1.钻眼作业应符合下列规定：

1.1钻眼前，应检查工作环境的安全状态，应待开挖面清除浮石以及瞎炮处理完毕后方可进行钻眼作业；

1.2凿岩机的支架，在碴堆上钻眼时，应保持碴堆的稳定；

1.3用电钻钻眼时，不得用手导引回转的钎子、用电钻处理被夹住的钎子；

1.4不得在残眼中钻眼；

四、个人安全防护须知

1、进入施工现场必须正确戴安全帽。帽子的帽壳、内衬、帽带应齐全完好。

2、高处作业人员，必须佩戴合格的安全带，以防高处附落。

3、操作人员应戴好手套和穿好防护服，使用手持电动机具应戴好绝缘手套。进行车、刨、钻等工作时禁戴手套。

b>; 4、作业人员应穿合适的工作鞋加以保护。

5、应戴防护眼镜和面罩。

6、噪声超过85分贝时，人员应该佩戴合格的耳塞进行工作。

7、戴好防尘口罩或防毒护具。

8、洞内人员应穿戴上反光带或反光衣。

9、洞内车辆附近不得站人，并设专人指挥车辆。

五、易燃、易爆物品的保管及使用措施

1、在远离生活区与重要建筑物的地方修建易燃、易爆物品专用库房，修建的房屋要符合标准要求。炸药和起爆装置用移动库房，距离不小于30米，并设相互独立的值班室，派专人严密看守。

2、易燃、易爆物品要持证运输，运输时派有资格证的押运员押送，运输车辆要符合安全规定，在白天按指定路线行驶。运到现场后，由负责运输的人员向库房保管员办理交接、清点、入库手续，并按规定要求堆码存放。

3、易燃、易爆物品在使用前，要办理《爆炸物品使用证》，要有严格的出库制度，严格的领料签字手续，详细的领用登记；对当天未用完的火工爆炸品及时回收入库，不得私藏，严禁丢失。

六、爆破器材使用管理

施工过程中，严格遵守gb6722-86号《爆破安全规程》有关规程和要求，施工前到公安机关主管部门办理相关手续，严格管理和操作制度。

七、警戒工作

在爆破设计中给的安全距离外设警戒点，布置要疏而不漏，点与点之间要互相联系，互相照应，人员。车辆设备完全撤离方可起爆。

八、施工现场针对性的技术交底内容：

1. 隧道必须使用煤矿许用炸药和煤矿许用电雷管严格遵守爆破安全规程和煤矿安全规程的有关规定；

2. 瓦斯隧道在瓦斯层或距瓦斯层10m以内以及瓦斯浓度大于0.3％ 的岩层进行爆破施工时，都必须使用煤矿许用的爆破器材，采用防爆型发爆器起爆 。若爆破工作面及其前后20m范围内岩层的瓦斯浓度在爆破作业全过程中均不超过0.3％ 可以使用非煤矿爆破材料和非电塑料导爆管起爆；

3. 炸药的选用含瓦斯地层的隧道必须使用安全等级为二级或三级煤矿许用炸药 有瓦斯突出危险的地段 必须使用安全等级为三级煤矿许用的含水炸药、被筒炸药、当量炸药、离子交换炸药。

4. 必须采用瞬发电雷管和毫秒延期电雷管，不得使用秒延期或半秒延期电雷管， 使用毫秒延期电雷管时最后一段延期时间不得超过130ms。

5. 必须使用防爆型发爆器对工作面进行全断面一次起爆 ，一个工作面不得同时使用两台或多台发爆器起爆。

6. 电爆网路必须采用串联方式不得并联或混联。

7. 在施工中要严格遵守执行 “一炮三检制”“三人连锁爆破制”；

8. 在施工中必须采用正向连续装药结构，起爆药卷以外不得装药；

9.炮孔必须采用水炮泥和黄泥封孔， 严禁使用块状材料或其他可燃性材料作为炮泥；

10 .炮泥深度与封泥长度必须符合 《煤矿安全规程》第329 条的规定；

11.装药前和爆破前有下列情况之一， 严禁装药、爆破：

（1）爆破作业地点20m 以内风流中 ，瓦斯浓度达到1％ 时。

（2）爆破作业地点20 m以内 ，有1/3以上巷道断面被堵塞。

（3）工作面风量不足、风向不稳、局部有循环风，炮孔内发现异，状温度骤高骤低，有显著瓦斯涌出，炮孔内煤岩粉末未清除干净。

（ 4）无炮泥、封泥不足或炮孔未封严。

第5篇 爆破作业的安全技术规定

爆破作业其主要工序按先后顺序可分为起爆器材的加工、装药、炮孔填塞、设置警戒起爆和爆后检查等几个环节,爆破性质不同,模不同各个环节的内容也有差异,但是每个环节都是不可缺少的。

(一)起爆器材的加工

起爆器材的加工,主要是加工起爆管、信号管、起爆药包和起爆药柱起爆管是装有导火索或导爆管的雷管,作起爆炸药用;信号管是装有导火索的雷管,作明火起爆点火计时用,所以前者必须比后者有更长的导火索,以保证起爆点火人员的安全起爆药包和起爆药柱是指安装了雷管或起爆管的炸药包、柱,用于起爆炸药,其爆炸威力远大于起爆管。

加工起爆器材时,应遵守下列规定:

(1)起爆管和信号管应在爆破器材库区的专用房间加工严禁在爆破器材存放间、住宅和起爆作业地点加工;操作应在铺有软垫和凸缘的工作台上进行工作台上应安装带有金属框架厚度不小于8mm的有机玻璃防护板多工作台同时加工时相邻工作台端部应安装厚度不小于100mm、高度不小于0.7m、宽度与工作台等宽的硬质木板两相邻工作台间距不小于1.5m;每一工作台上存放的雷管不得超过100发,且应放在带盖的木盒里;操作者手中只许拿一发雷管。

(2)每盘导火索或每卷导爆管的两端均应用快刀先切掉5cm;切取时每根导火索的一头应切成垂直面;每根导爆管的两端都切成垂直面,一端封口;切割前应认真检查导火索和导爆管的质量,有缺陷部分均应切除,切割过程中工作台上禁止堆放雷管

(3)装配起爆管和信号管前,必须逐个检查雷管质量,严禁使用质量不合格的雷管;雷管内有杂物,严禁用工具掏和嘴吹,只许用手指轻轻弹出,弹不出者禁止使用

(4)应将导火索和导爆管有垂直面的一端轻轻插入雷管,不得旋转摩擦,金属壳雷管应采用安全紧口钳紧口,纸壳雷管应用胶布捆扎紧口或附加金属箍圈后紧口

(5)加工好的起爆管与信号管应分开存放,信号管必须系上标记。

(6)用于潮湿和有水工作面的起爆管和起爆药包必须进行防潮、防水处理

(7)加工起爆药包和起爆药柱应在爆破作业面附近的安全地点进行加工数量不应超过当班需用量;加工起爆药包时,应用木质或竹质锥子,在炸药卷(包)中心扎一个雷管大小的孔,孔深应将雷管全部插入,不得露出药卷;雷管插入药卷后,应用细绳或电雷管的脚线将雷管固紧;加工起爆药柱时,必须将雷管放在药柱的预留孔内,禁止露在药柱外面。

(8)开凿筒用的起爆药包,应在地面距井5m以外的安全地点加工,延深井筒时,

经单位爆破工和领导人批准,可在井筒内一水平层的专用室内加工起爆药包;室爆破用的起爆药包,应在距工作面50m以外的特定地点加工。

(二)装药与炮孔填塞

炮孔的装药结构有正向装药和反向装药两种,以这两种装药结构进行爆破分别称为正向爆破和反向爆破。正向爆破的起爆药包位置位于炮孔口,反向爆破的起爆药包位置位于炮孔底。从发挥炸药的威力来看,反向爆破比正向爆破合理,但在煤矿,从对瓦斯煤尘的安全性来看,一般认为正向爆破比反向爆破安全所以煤矿禁止采用反向爆破。此外,装盖药与垫付药的做法,不仅浪费炸药,且影响爆破效果,甚至造成炸药的爆燃,不利于安全生产,在有瓦斯和矿尘爆炸危险的矿井,应当废止。

装药方法有人工装药和机械化装药。装药工作必须遵守下列规定:

(1)装药前应对室、药壶和炮孔进行清理和验收;

(2)大爆破装药量应根据实测资料校核修正经爆破工作领导入批准;

(3)使用木或竹质炮棍装药;

(4)装起爆药包、药柱和硝化甘油炸药时,严禁投掷或冲击;

(5)深孔装药出现堵塞时,在未装入雷管、起爆药柱等敏感爆破器材时,应采用铜或木制长杆处理;

(6)禁止烟火和使用明火照明;

(7)禁止使用冻结的或解冻不完全的硝化甘油炸药

机械化装药在我国大型矿山已得到普遍应用使用装药车和装药器必须遵守《爆破安全规程》的有关规定。

炮孔填塞对于充分利用炸药能量、提高爆破作业的安全性是十分重要的因此填塞工作必须认真进行,并遵守下列规定:

(1)装药后必须保证堵塞质量,室、深孔或浅眼爆破禁止使用无填塞爆破;

(2)禁止使用石块和易燃材料填塞炮孔;

(3)填塞时不得破坏起爆线路;

(4)禁止捣固直接接触药包的填塞材料或用填塞材料冲击起爆药包;

(5)禁止在深孔装入起爆药包后直接用木楔填塞;

(6)填塞长度必须符合有关规定设计。

(三)爆破警戒与信号

爆破工作开始前,必须确定危险区的边界并按规定设置明显标志和岗哨爆破前,必须同时发出音响和视觉信号,使危险区内的人员都能清楚地听到或看到

应事先知道警戒范围、警戒标志和声响信号的意义,以及发出信号的方法和时间。第一次信号一预告信号所有与爆破无关的人员应立即撤到危险区以外,或撤至指定的安全地点。向危险区边界派出警戒人员。

第二次信号一起爆信号。确认人员、设备全部撤离危险区,具备安全起爆条件时,方准发出起爆信号。根据这个信号准许起爆员起爆。

第三次信号解除警戒信号。未发出这一信号前岗哨应坚守岗位除爆破工作领导人批准的检查入员以外,不准任何人进入危险区。经检查确认安全后,方准发出解除警戒信号。

第6篇 爆破作业安全技术交底

一、爆破工程施工安全保证措施

（一）爆破器材的接收。

1、爆破器材由民爆公司配送到施工现场，交付危爆物品临时存放点。

2、从临时存放点往工地人力徒步运送爆炸材料，总重量不得超过1箱（24kg）。炸药、雷管、导火索严禁一人同时携带。

3、禁止末经允许并与爆破工作无关的人员携带或储藏爆炸材料。

4、装卸爆破材料时，要轻拿轻放，不准投掷；在搬动时，禁止肩扛，拖拉与滚动。

（二）爆破器材保管安全措施

1、爆炸材料只准许保管在经批准的临时存放点。存放爆炸材料的临时存放点及场地应有专人看守。

2、存放爆炸材料的临时存放点，应保持地面平整、干燥，并能防止雨侵入。禁止在草房及其它易燃材料修建的房屋内存放爆炸材料。

3、禁止将雷管与炸药同时存放在一个临时存放点。

4、库房四周应有良好的排水消防设施，周围50m内的杂草应清除干净，存放点四周应设立围墙（铁丝网），库区内的道路应保持平整畅通。

5、危爆物品临时存放点配备消防器材：

墙壁上（1.5米）各配2个灭火器，2个铁锹，一堆防火砂。每个库房设避雷针一个。存放点外围设2米高的围墙或铁丝网。高两米。并安装避雷设备：

6、进入爆炸材料库房，只允许用手电，蓄电池灯作为库内照明，严禁将照明线路引入库房。

7、不同性质的炸药严禁在一个库房内存放，已变质的炸药迅速处理，不得同变质的炸药同库存放。

8、炸药箱子与存放雷管的保险柜要与地面固定。

9、爆炸材料仓库的管理，应建立严格的保管、验收、发放、统计、消防及保安等制度，做到帐物相符，万无一失。

（三）露天爆破作业的安全措施

1、爆破工作要根据批准的设计文件或爆破方案进行，每个爆破工地都要有专人负责（爆破作业安全员）放炮指挥和组织安全警戒工作。

现场指挥和警戒工作由工区负责人和爆破器材管理人、安全员、各工区指定的警戒员、爆破员等组成。

遵守起爆程序：

（1）无关人员撤离现场：爆丰员装药边线。

（2）警戒总指挥吹口哨，各警戒员各就各位执行警戒任务。

（3）各警戒员向总指挥汇报情况，总指挥确认安全后，下令爆破员进行起爆准备，爆破员向总指挥汇报起爆准备情况。

（4）总指挥吹口哨，下达起爆命令。

（5）安全员进行安全检查，并向总指挥汇报情况。

（6）总指挥下达命令，解除警戒。

警戒范围：

每次起爆前，必须由现场技术负责人根据技术方案确定警戒位置，并将各警戒点任务分解到人。

2、从事爆破工作的人员（主要是爆破员、爆破安全员等）必须受过爆破技术专门训练，熟悉爆破器材的性能，操作方法和安全规定。

3、爆破材料必须符合工地使用条件和国家规定的技术标准，每批爆破材料使用前必须进行检查和用有关性能的试验，不合格的爆破材料禁止使用。

4、爆破作业注意事项：

（1）严禁边打眼、边装药，边放炮。

（2）装药只准许使用木、竹制的炮棍。

（3）装有雷管的起爆药包禁止冲击和猛力挤压，禁止从起爆药包中拔出或拉动导火索、电雷管脚线及导爆索。

（4）在浓雾、闪电雷雨和黑夜时，不得进行露天爆破作业。

（5）进行爆破时，应同时使用音响及视觉两种信号，并进行通告，使附近有关人员均能准确识别。只有在完成警戒布置并确认安全检查无误后才可发布起爆信号。在一个地区同时有几个场地进行爆破行业时，应统一指挥，统一行动。

（6）爆破后必须及时检查爆破效果。采用火花起爆时应指定专人计算响炮数量，最后一炮响后不小于20分钟才允许进入爆破区内检查。采用电力或导爆索起爆时，炮响后应立即切断电源，待炮烟消散后，方可进入爆破区内检查。

（7）爆破后，不论眼底有无残药品，不得打残眼。

二、隧道施工爆破作业安全操作技术交底

凡进入洞内的作业人员，必须戴安全帽及规定的防护用品。

1、安全操作注意事项

①爆破前应注意防护危险区内的高压风管、通风管、电线、水管、钢轨等设备。重要的机具及车辆应撤至安全地带。

②进行爆破时，所有人员应撤至不受有害气体侵入及爆炸不影响的安全地点。

③爆破后必须经过通风排烟才能进入工作面检查，但不得早于15分钟。待认真进行敲帮问顶、危石处理以后可进行其它作业。

④遇有照明不足，工作面岩石破碎尚未及时支护，发现流沙或流沙未经处理，可能有大量溶洞水及高压水涌出的地段时，严禁装药爆破。

⑤一次放炮禁止使用燃速不同的导火线，任何情况下，都不准使用短于1m的导火线。

⑥火花起爆，一个爆破工一次点燃的根数不宜超过5根。一个人点炮超过5根或多人点炮时应先点燃信号引线。信号引线的燃完时间应比第一个炮眼爆炸时间至少提前60秒，当信号引线燃完时，爆破工不管炮点完与否必须离开工作面。

⑦钻眼与装药一般不得平行作业。

2、瞎炮处理的安全措施

发现瞎眼必须及时处理。处理瞎炮时，应设立警戒区和明显的危险标志，禁止无关人员在附近做其他工作。

①炮眼法瞎炮处理应遵守下列规定：

a>;如果炮眼外的导火索、雷管脚线经检查完好时，可以重新起爆。

b>;可用木制工具掏出堵塞物，另装起爆药包重新起爆，或采用聚能穴药包诱爆瞎炮。严禁掏出或拉出起爆药包。

c>;采用铜制吹风管法处理瞎炮（压缩空气压力不得大于3kg/cm2），此法使用要特别慎重。

d>;重新钻平行眼孔装药起爆时，新炮眼距离原炮眼不得小于0.4m。

e>;对硝铵类炸药可用水冲灌炮眼，使炸药失去爆炸能力，并将拒爆的雷管销毁。

②深眼法瞎炮处理应遵守下列规定：

a>;由于外部爆破网路破坏造成的瞎炮，检查最小抵抗线变化不大时，可重新联线起爆。如果最小抵抗线变化较大，应加大危险警戒范围，在确保安全的前提下方可进行联线起爆。

b>;重新起爆时，新炮眼距离原炮眼应不小于2m。

c>;如果采用导爆索起爆硝铵类炸药时，可以用机械清除附近岩石，取出瞎炮中的炸药。

d>;采取硝铵类炸药时，如孔壁完好，可取出部分填塞物向孔内灌水，使所用炸药失效。

三、人工挖孔桩爆破作业安全操作技术交底

1．施工前由技术负责人和施工负责人逐孔全面检查各项施工准备工作，逐级进行技术、安全交底和安全教育，使各项安全、技术措施在思想上、组织上、操作上得到落实。

2．爆破作业人员必须受过爆破技术训练，熟悉爆破器材性能和安全规则，经考试合格后持证上岗，方可参加爆破工作。

3．将进行爆破施工的桩孔严密覆盖，严格控制飞石。孔桩爆破开挖，严格按爆破设计和《爆破安全规程》操作施工。加强爆破震动监测，根据监测和地质情况及时调整爆破参数，保证爆破安全。

4．装药期间禁止闲杂人员在井下，禁止烟火。禁止一边打眼一边装药。严禁沿残眼打眼。

5．布孔、装药、联线、覆盖、起爆均由爆破员完成。安全员做好现场安全记录。

6．雷雨天停止爆破作业。

7．人工挖孔桩爆破采用电力起爆法。

（1）同一爆破网络的电雷管，应为同厂同型同批产品，电雷管的电阻值相差不得超过0.3～0.8欧姆。

（2）使用前每个电雷管必须导通并测试电阻值。

（3）网络采用串联联接。

（4）不得采用祼线。

（5）与起爆电源联接前，必须测出全线路的总电阻，总电阻必须与计算机相符，否则必须检查。

（6）每一连接点必须联结牢固，绝缘良好。

（7）必须听从指挥员的口令，才能将主线与起爆电源联接。

第7篇 采区爆破作业安全技术措施

一、灭火工程爆破作业，必须遵守《露天爆破作业规程》的有关规定；

二、在爆破区域内放置和操作爆破材料的过程中，20m内不得有明火并严禁吸烟，10m内不得有与工作无关的人员逗留。外来参观、学习人员，必须经批准并有专人带领，方可进入炮区，炮区负责人必须提前交代炮区制度和注意事项。

三、爆破材料车到达卸药地点，爆破作业人员应把炸药卸在平整场地上，堆放整齐，严禁在卸药时抛掷。

四、堆放爆破材料的地点及作业区，应设明显的警戒标志。

五、加工起爆药包的地点，必须距放置火药的地点5m以外，加工好的起爆药包应放置在距炮孔炸药2m以外处。

六、装药时，每个炮孔同时操作人员不应超过3个，严禁向炮孔内投掷起爆具和受冲击易爆的炸药，装药人员不得将头部和身体正对炮孔。

七、装药和充填用的炮杆，必须是木质或竹质的，严禁使用塑料、金属或带金属包头炮杆。

八、确认的瞎炮，必须插上明显的标志，并按规定的瞎炮处理方法及时处理。

九、每次爆破都必须有安全警戒负责人，并向炮区周围派出警戒人员；警戒哨与放炮员之间严格执行三联系制度。

十、爆破后剩余的爆破材料，应当天退回火药库，严禁在工地存放，私自带走或销毁。

十一、爆破安全警戒距离的规定：

1．深孔松动爆破（孔深大于5m）；距炮区边缘软岩不得小于100m，硬岩不得大于200m ；

2．浅孔爆破（孔深小于5m）；无充填预裂爆破，警戒距离不得小于300m；

3．二次爆破：炮眼法不得小于200m，裸露爆破法不得小于400m；

4．扩孔爆破：不得小于100m；

5．轰水：不得小于50m；

6．刮风天且警戒区为斜坡面，顺风时下坡方向警戒距离应适当放大。

十二、此措施自下发之日起施工队认真学习贯彻执行。

第8篇 土石方爆破作业:安全技术交底

接上页:

26、本标段爆破区范围内人员、场内车辆有一定的流量。在安全管理上对爆破也提出了较高的要求

27、在道路附近爆破时,应提前拉设警戒线,并协同项目部部进行暂时的交通管制。

28、对于有电力通讯线路的山头,爆破前应与电力通讯主管部门联系,经同意后,在采取可靠安全保证措施的情况下方能实施爆破。

29、用潜孔钻机或风钻打孔时,操作人员应戴口罩和风镜。使用潜孔钻机或风钻前应熟悉使用说明书并执行有关操作的规定。

30、使用潜孔钻机或风动工具打孔时,操作者使用前应对机械进行检查,不合格的机械不得使用。潜孔钻启动后,应先空转1min,再开始钻孔。随时观察机械运转情况,一旦发现异常,应先停机再检查原因。钻孔过程中如发现卡钻等现象,停机后,再用扳手边转边向外拔。操作时应配有助手兼监护。

31、人工打孔时打孔人和扶钎人形成90度,不得对面打孔,扶钎人戴好安全帽佩戴防护手套。机械打孔要由熟练的技工担任。

32、每日施工班组负责人均应对班组人员进行安全交底,加强安全意识,提高警惕。

未尽事宜严格按照《爆破安全规程》(gb6722-86)和《大爆破安全规程》(gb13349-92)中的规定和项目经理部要求执行。

交底人:

现场施工员:

班组负责人:

重庆云厦实业有限公司b3项目部

第9篇 爆破作业安全技术与管理

一、井下爆破作业环境的管理

放炮前后原因，炸药爆炸后通常不可避免地产生co、co2、no、n02等有毒气体，有时还可能产生h2s和so2 。这些气体对人体，在放炮地点20 m范围内充分洒水，以便吸收、溶解放炮产生的部分有害气体和煤(岩)粉尘，净化空气。放炮后，要加强通风。只有在工作面的炮烟被吹散后，爆破人员方可进入工作面。不得在放炮后，立即顶着炮烟进人工作面，以防发生中毒事故。

二、井下爆破人员的安全责任

1．井下爆破人员的基本要求

井下爆破工作必须由专职爆破工担任。

专职爆破工必须固定在一个工作面，且必须持证上岗。爆破工、班(组)长、瓦斯检查员必须同时在现场执行“一炮三检制”

2．井下爆破说明书的基本内容

(1)炮眼布置图必须标明采煤工作面的高度和打眼范围或掘进工作面的巷道断面尺寸，以及炮眼的位置、个数、深度、角度及炮眼编号。

(2)炮眼说明表必须说明炮眼的名称、深度、角度，使用的炸药、雷管的品种，装药量，封泥长度，连线方式和起爆顺序。

(3)爆破作业说明书必须编入采掘作业规程，并根据地质条件和技术条件及时修改补充。

3．井下爆破作业的基本要求

(1)采掘工作面的控顶距离不符合作业规程的规定，或者支架有损坏，或者伞檐超过规定时，不准装药爆破。

(2)装药前和紧接放炮前，瓦斯员必须检查瓦斯，如果放炮地点附近20m以内风流中，瓦斯浓度达到1％时，不准装药爆破。

(3)在放炮地点20 m以内，有未清除的煤、矸、矿车或其他的物体阻塞巷道断面1/3以上时，不准装药爆破。

(4)炮眼内发现出水异常、湿度骤高骤低、有显著瓦斯涌出、煤岩松散、透老空等情况时，不准装药爆破。

(5)所有机器、工具和电缆等都必须在放炮前移出工作面并应得到可靠的保护。

(6)放炮前，班(组)长必须布置人，在可能进入放炮地点的所有道路上担任警戒工作。警戒人员在有掩护的安全地点进行警戒。

(7)雷管脚线的连接工作以爆破工为主，但经过专门训练的班(组)长可以协助。放炮母线的连接、线路检查和通电工作，只许爆破工一人操作。放炮时，爆破工必须事先发出放炮警号，至少再等5s才可放炮。

(8)爆破工必须最后离开放炮地点，并必须在有掩护的安全地点进行起爆。

(9)发爆器的把手(或钥匙)或电力放炮接线盒的钥匙，爆破工必须随身携带，不得转交别人。不到放炮通电时，不得将把手或钥匙插入放炮器或电力放炮接线盒内。

(10)放炮后，爆破工和班(组)长应当对放炮地点进行巡视，检查通风、瓦斯、煤尘、顶板、支架、瞎炮、残爆等情况。发现危险情况，必须立即处理。如果使用的瞬发雷管，炮响后即可把母线由电源上卸下走出掩护地点；如果是延期雷管，炮响后摘下连接在电源上的母线后，还应等待5min方可走出掩蔽地点。

(11)放炮时，发现炮不响，爆破工应从电源上摘下母线接成短路，等待一段时间(如使用的是瞬发雷管，需5min；如使用的是延期雷管，需15min以后方可带上放炮器的把手，对不响的原因进行检查。处理完损坏的部分后可以再行起爆。处理拒爆时，必须遵守《煤矿安全规程》的有关规定。

只有在工作面的炮烟被吹散，由班(组)长亲自撤出放炮警戒人员后，其余人员方可进入工作面工作。

三、严格使用煤矿许用爆破器材

煤矿井下爆破作业使用的爆破器材，必须经国家授权的检验机构检验合格，并取得煤矿安全标志证书。

在煤矿井下的所有爆破作业工作面，都必须使用煤矿许用炸药和煤矿许用电雷管。所使用的煤矿许用炸药应由矿总工程师按矿井和爆破工作面所处区域的瓦斯等级合理选用，并符合《煤矿安全规程》的相关规定。

在井工煤矿的所有采掘工作面，必须使用煤矿许用瞬发电雷管或煤矿许用毫秒延期电雷管。使用煤矿许用毫秒延期电雷管时，最后一段的延期时间不得超过130 ms。不同厂家生产的或不同品种的电雷管，不得掺混使用，不得使用导爆管和普通导爆索，严禁使用火雷管。

在有瓦斯或煤尘爆炸危险的采掘工作面，应采用毫秒爆破。在掘进工作面应全断面一次起爆·，不能全断面一次起爆的必须采取安全措施；在采煤工作面，可分组装药，但一组装药必须一次起爆。严禁在一个采煤工作面使用两台发爆器同时进行爆破。

在低瓦斯矿井的采掘工作面采用毫秒爆破时，可采用反向起爆；在高瓦斯矿井(低瓦斯矿井的高瓦斯区域)的采掘工作面采用毫秒爆破时，若采用反向起爆，必须制定安全技术措施，经矿总工程师批准。

在高瓦斯矿井和有煤与瓦斯突出危险的采掘工作面的实煤体中，为增加煤体裂隙、松动煤体而进行的10 m以上的深孔预裂控制爆破，可使用二级煤矿许用炸药，但必须制定安全措施，报矿总工程师批准。

四、正确执行放炮操作规程

1．装配起爆药卷的安全规定

(1)必须在顶板完好、支架完整、避开电气设备和导电体的爆破工作地点附近进行。

(2)必须严格防止电雷管受震动、冲击折断雷管脚线和损坏脚线绝缘层。

(3)电雷管必须由药卷的顶部装入，严禁用电雷管代替竹、木棍扎眼。

(4)电雷管插入药卷后，必须用脚线将药卷缠住，并将电雷管脚线末端扭结成短路。

2．炮眼深度和炮眼封泥长度的安全规定

(1)炮眼深度小于0.6 m时，不得装药、爆破；在特殊条件下，如挖底、刷帮、挑顶确需浅眼爆破时，必须制定安全措施，炮眼深度可以小于0.6 m，但必须封满炮泥。

(2)炮眼深度为0.6～l m时，封泥长度不得小于炮眼深度的1/2。

(3)炮眼深度超过1 m时，封泥长度不得小于0.5 m。

(4)炮眼深度超过2.5 m时，封泥长度不得小于1 m。

(5)光面爆破时，周边光爆炮眼应用炮泥封实，且封泥长度不得小于o.3 m。

(6)工作面有两个或两个以上自由面时，在煤层中最小抵抗线不得小于0.5 m，在岩层中最小抵抗线不得小于0.3 m。

3．爆破处理卡在溜煤眼中煤、矸的安全规定处理卡在溜煤眼中的煤、矸时必须遵守下列规定：

(1)必须采用取得煤矿矿用产品安全标志的用于溜煤眼的煤矿许用刚性被筒炸药或不低于该安全等级的煤矿许用炸药。

(2)每次爆破只准使用一个煤矿许用电雷管，最大装药量不得超过450g。

(3)每次爆破前必须检查溜煤(矸)眼内堵塞部位的上部和下部空间的瓦斯。

(4)每次爆破前必须洒水。

4．爆破母线和连接线的安全规定

(1)煤矿井下爆破母线必须符合标准。

(2)爆破母线和连接线、电雷管脚线和连接线、脚线和脚线之间的接头必须相互扭紧并悬挂，不得与轨道、金属管、金属网、钢丝绳、刮板输送机等导电体相接触。

(3)巷道掘进时，爆破母线应随用随挂，不得使用固定爆破母线。特殊情况下，在采取安全措施后，可不受此限。

(4)爆破母线与电缆、电线、信号线应分别挂在巷道的两侧。

(5)只准采用绝缘母线单回路爆破。

(6)爆破前，爆破母线必须扭结成短路。

5．爆破过程中的其他安全规定

(1)井下爆破必须使用发爆器。

(2)发爆器或电力起爆接线盒必须采用矿用防爆型(矿用增安型除外)。

(3)每次爆破作业前，爆破工必须做电爆网络全电阻检查。

(4)各矿对发爆器必须统一管理、发放，必须定期对发爆器的各项性能参数进行校验，并进行防爆性能检查，不符合规定的严禁使用。

(5)爆破工必须最后离开爆破地点，并必须在安全地点起爆。起爆地点到爆破地点的距离必须在作业规程中具体规定。

(6)发爆器的把手、钥匙或电力起爆接线盒的钥匙，必须由爆破工随身携带，严禁转交他人。

不到爆破通电时，不得将把手或钥匙插入发爆器或电力起爆接线盒内。爆破后，必须立即将把手或钥匙拔出，摘掉母线并扭结成短路。

(7)爆破前，脚线的连接工作可由经过专门训练的班(组)长协助爆破工进行。爆破母线连接脚线、检查线路和通电工作，只准爆破工一人操作。

(8)爆破前，班(组)长必须清点人数，确认无误后，方准下达起爆命令。

(9)爆破工接到起爆命令后，必须先发出爆破警号，至少再等5 s，方可起爆。

(10)装药的炮眼必须当班爆破完毕。特殊情况下，当班留有尚未爆破的装药的炮眼时，当班爆破工必须向下一班爆破工在现场交接清楚。

五、特殊情况下的放炮

1．巷道贯通

当贯通的两个工作面相距20m(冲击地压煤层掘进工作面相距30m)前，地测部门必须事先下达通知书，并且只准从一个工作面向前接通。停掘的工作面必须保持正常通风，经常检查风筒是否脱节，还必须正常检查工作面及其回风流中的瓦斯浓度。瓦斯浓度超限时，必须立即处理。瓦斯浓度超限时，先停止掘进工作面的工作，然后处理瓦斯。只有在两个工作面及其回风流中的瓦斯浓度都在1％以下时，掘进的工作面方可装药爆破。每次爆破前，在两个工作面必须设置栅栏和有专人警戒。

间距小于20m的平行巷道，其中一个巷道爆破时，两个工作面的人员都必须撤至安全地点。

除以上规定外，还应达到下述要求：

(1)测量人员在巷道贯通前，必须勤给中、腰线，钻眼工和爆破工要严格按中、腰线调整方向和坡度，布置炮眼。

(2)贯通爆破前，要加固贯通地点支架，背好帮顶，防止崩倒支架或冒顶埋人。

(3)距贯通地点5m内，要在工作面中心位置打探眼，探眼深度为进度的2倍，眼内不准装药，在有瓦斯工作面，爆破前将探眼用炮泥封死。

(4)与停掘已久的巷道贯通时，还应在贯通前严格检查停掘巷道的瓦斯、煤尘、积水、支架和顶板，发现问题立即处理，否则不准贯通。

(5)由班组长指派警戒人员，并亲自接送。在班组长或班组长指定的专人来接以前，警戒人员不得擅离岗位。

(6)按预测位置应贯通而未贯通时，应立即停止掘进，查明原因，重新采取贯通措施。

2．遇老空区爆破

老空区往往积存有大量的水、瓦斯和其他有毒有害气体，如果不慎爆破掘通老空区，就可能发生突然涌水、人员中毒和瓦斯爆炸等恶性事故。因此，在接近老空区时，必须采取相应的安全措施：

(1)爆破地点距老空区15m前，必须通过打探眼等有效措施，探明老空区的准确位置和范围、瓦斯、积水及发火等情况，针对查明的情况，修正或调整安全措施，否则不准装药或爆破。

(2)穿透老空区爆破时，必须撤离人员，并在无危险地点爆破。爆破后，必须在查明老空区情况，确认无危险时才允许恢复工作。

(3)打眼时，发现煤(岩)变松软、炮眼内出水异常、工作面温度骤高骤低、瓦斯量增大等异常情况，说明工作面已临近老空区，必须查明原因，采取措施。爆破条件具备时才可以装药爆破。

(4)必须坚持“有疑必探，先探后掘”的原则。

3．浅眼爆破

《煤矿安全规程》规定：炮眼深度小于0.6m时不得装药、爆破；在特殊条件下，如卧底、刷帮、挑顶确需浅眼爆破时，必须制定安全措施，炮眼深度可以小于0.6m，但必须封满炮泥。

制定安全技术措施必须符合下列要求：

(1)每孔装药量不得超过150g。

(2)炮孔必须封满炮泥。

(3)爆破前必须在爆破地点附近洒水降尘并检查瓦斯，瓦斯浓度超限不准爆破。

(4)检查并加固爆破地点附近支架。

(5)采取有效措施，保护好风、水管路，电气设备及其他设施，以防崩坏。

(6)爆破前，班组长必须布置好警戒并在现场指挥。

4．震动爆破

井巷揭穿瓦斯和煤突出的危险煤层和在突出煤层中进行采掘作业时，都必须采取安全防护措施。

采用震动爆破措施时，应遵守下列规定：

(1)必须编制专门设计。爆破参数、爆破器材及起爆要求、爆破地点、反向风门位置、避灾路线及停电、撤人和警戒范围等，必须在设计中明确规定。

(2)震动爆破工作面，必须具有独立、可靠、畅通的回风系统。

(3)震动爆破必须由矿技术负责人统一指挥。

(4)震动爆破必须采用铜脚线的毫秒雷管，雷管总延期时间不得超过130ms。

(5)应采用挡栏设施降低震动爆破诱发突出的强度。

(6)震动爆破应一次全断面揭穿或揭开煤层。如果未能一次揭穿煤层，在掘进剩余部分时(包括掘进煤层和进入底(顶)板2m范围内)，必须按震动爆破的安全要求进行爆破作业。

采取金属骨架措施揭穿煤层后，严禁拆除或回收骨架。

揭穿或揭开煤层后，在石门附近30m范围内掘进煤巷时，必须加强支护。

5．接近积水区的爆破透水是煤矿五大自然灾害事故之一。由于积水区资料不全或测量不准。

在接近积水区爆破时，必须采取以下措施：

(1)接近积水区时，要根据已查明的情况，编制切实可行的排放水设计和安全措施，否则禁止爆破。

(2)掘进工作面或其他地点发现有透水预兆(挂红、挂汗、空气变冷、出现雾气、水叫、顶板来压、底板鼓起或产生裂隙出现渗水、水色发浑有臭味等异状)时，必须发出警报，撤出所有受水威胁地点的人员。

(3)发现煤岩变松软、潮湿以及炮眼渗水等异常情况，应停止爆破。如正在打眼时应立即停止钻进，并不许拔出钻杆，立即向调度室汇报。

六、爆破事故的预防和处理

(一)早爆

1．杂散电流的防治

1)杂散电流的来源：

(1)架线电机车的电牵引网路电流经金属物或大地返回直流变电所的电流。

(2)动力或照明交流电漏电。

(3)化学作用漏电。

2)杂散电流的防治：

(1)采用杂散电流测定仪测定杂散电流值，测量时间为0.5～2min。按规定，采用电雷管起爆时，杂散电流不得超过30ma。大于30ma时，必须采取必要的措施。

(2)尽量减少杂散电流的来源，特别要注意防止架线式电机车牵引网路的漏电。

(3)确保电爆网路的质量。

(4)采用抗杂散电流电雷管。

2．静电的防治

1)静电的产生与危害。

2)防治静电措施：

(1)接触爆破材料的人员穿棉布衣服，严禁穿化纤衣服；爆破材料要装在具有耐压和防冲撞、防震、防静电的非金属容器内。

(2)预防机械产生的静电影响。 (3)采用抗静电电雷管。

(二)拒爆

1．产生拒爆的原因

(1)爆破材料质量差，使用了不合格的雷管和炸药。(2)电爆网路有问题。(3)电源有问题。(4)装药操作不当。

2．预防拒爆的措施

(1)经常检查发爆器具，保持其良好性能。发爆器、爆破母线要执行专人使用，专人保管。

(2)实行雷管测试和炸药检查验收制度，不合格的不领取。

(3)按《煤矿安全规程》有关装药的规定装药。

(4)做好爆破前的检查工作，尤其是对连接网路、发爆器和爆破母线进行认真检查。

3．拒爆的处理方法

(1)通电以后拒爆时，爆破工必须先取下把手或钥匙，并将爆破母线从电流上摘下，扭结成短路，再等一定时间(使用瞬发电雷管时，至少等5min；使用延期电雷管时，至少等15min)，才可沿线路检查，找出拒爆的原因。

(2)处理拒爆、残爆时，必须在班组长的指导进行，并应在当班处理完毕。如果当班未能处理完毕，当班爆破工必须在现场向下一班爆破工交接清楚。

(三)残爆和爆燃

1．发生残爆和爆燃的原因

(1)在装药时装了盖药和垫药。

(2)装药时，炮眼内煤、岩粉未被清除，或因操作失误，致使炮眼内药卷受到阻隔或分离，影响了药卷间的传爆。

(3)装药时，药卷被捣实，增加了药卷的密度，降低了爆轰的稳定性。

(4)炸药质量不好或变质，及因炮眼内炸药受潮而失效。

(5)雷管起爆能力不足，起爆后炸药达不到稳定爆轰，由于某些不利因素的影响致使爆轰中断，产生残爆或爆燃。

(6)在深孔装药爆破中，由于管道效应而将爆轰方向末端药卷压死造成拒爆或成为残爆。

(四)放空炮

1．放空炮的主要原因

(1)充填炮泥的质量不好。

(2)炮眼的间距过大。

2．预防放空炮的方法

(1)充填炮眼的炮泥质量及充填长度要符合《煤矿安全规程》的规定。

(2)炮眼的间距和孔深要合理，并根据煤、岩层硬度和炮眼的角度选择合适的装药量。

(五)缓爆

1．缓爆的原因

2．缓爆的预防措施

装药炮眼不响时，必须等到一定时间，才可沿线路检查原因，进行处理。同时，一定要选择质量合格的炸药；起爆器充电要足；装药时按规定装药即可。

(六)炮烟熏人

炮烟就是放炮后产生的烟尘，它既包含炸药爆炸产生的气体，又包含爆炸产生的煤、岩粉尘。在炮烟浓度较大或长时间在含有炮烟的空气中工作，人体不仅会吸入较多的粉尘，而且还会受到炮烟中一氧化碳、氧化氮、硫化氢、二氧化硫等有毒气体的严重毒害，往往会发生炮烟熏人事故。

(七)放炮崩人

1．放炮崩人的原因

(1)爆破母线短，躲避处选择不当，造成飞煤、飞石伤人。

(2)爆破时未执行《煤矿安全规程》中有关爆破警戒的规定，误伤进入爆破区的人员。

(3)处理瞎炮(拒爆)未按《煤矿安全规程》规定程序和方法操作，致使瞎炮突响崩人。

(4)通电以后装药炮眼不响时，等候进入工作面的时间过短，或误认为是网路故障而提前进入，造成崩人。

(5)未能防止杂散电流，造成突然爆炸而伤人。

(6)爆破制度执行不严，工作混乱，往往发生在工作面有人工作时，另有他人用发爆器爆破，造成崩人。

1．炮烟熏人事故的原因

(1)所用炸药质量低劣，变质严重，炮眼封泥不符合要求，炸药爆炸反应不完全，有毒气体生成量大。

(2)使用炸药量过大，超过了通风能力，不能在规定的时间内迅速吹散炮烟。

(3)通风管理差，工作面风量不足，炮烟不能及时排出，作业人员提前进入工作面。

(4)掘进巷道长，炮烟长时间浮游在巷道中，使作业人员慢性中毒。

(5)作业人员在回风巷内，距放炮地点较近，炮烟浓度大，人员未能及时撤离。

2．预防炮烟熏人的措施

(1)不使用质量不合格或严重变质的炸药，并保证炮眼封泥的充填质量。

(2)一次爆破的炸药量与通风能力相适应。

(3)掘进工作面加强通风管理，风筒出风口距工作面的距离要适当，确保放炮后能尽快排出炮烟，创造一个良好的工作场所。

(4)放炮后，在放炮地点20m范围内要充分洒水，以便吸收、溶解放炮产生的部分有毒有害气体和煤、岩粉尘，掘进工作面要实施综合防尘。

2．预防措施

(1)按《煤矿安全规程》和《作业规程》的规定，爆破母线要有足够的长度，躲避处的选择要能避开飞石、飞煤的袭击；掩护物要有足够的强度，．

(2)爆破时安全警戒必须执行《煤矿安全规程》规定。

(3)通电以后装药炮眼不响时，如使用瞬发雷管，至少等5min；如使用延期电雷管至少等15min；方可沿线路检查，找出不响的原因，不能提前进入工作面，以免炮响崩人。

(4)采取防止杂散电流的措施，避免因杂散电流造成突然爆炸崩人。

(八)崩倒支架

1．放炮崩倒支架的原因

(1)支架不符合质量、规格要求，放炮前未经检查或检查后未认真加固。

(2)爆破参数选择不当，炮眼布置不合理，爆破后有大块煤、矸抛掷方向偏离巷道中心线。

2．预防崩倒支架的措施

(1)加强支架架设质量管理，放炮前必须对不合格的支架进行加固，顶梁与柱腿要用背板插严背实，角楔要打紧，相邻支架要用撑木撑紧或用拉条固定。

(2)炮眼间距、角度、眼数、装药量要符合爆破图表的要求，不合格的炮眼必须重打，否则不能装药放炮。

(九)爆破引爆(燃)瓦斯和煤尘

1．爆破引爆(燃)瓦斯和煤尘的原因

(1)空气冲击波的发火作用。

(2)炽热或燃烧的固体颗粒的发火作用。

(3)气态爆炸产物的发火作用。

2．防止爆破引爆(燃)瓦斯和煤尘的措施

(1)在掘进工作面爆破作业中，加强通风管理和瓦斯监测，防止瓦斯积聚。当放炮地点附近20m以内风流中瓦斯浓度达到1%时，禁止放炮。

(2)要正确选择炮眼深度，炮眼抵抗线及炮泥堵塞长度和质量，并按规定操作，防止放炮火焰引起瓦斯、煤尘爆炸。

(3)有瓦斯或煤尘爆炸危险的煤层中，采掘工作面都必须使用取得产品许可证的煤矿许用炸药，并应按危险程度选用相应安全等级的煤矿炸药。

(4)采取综合防尘措施。

第10篇 爆破作业:安全技术交底

一、爆破工程施工安全保证措施

(一)爆破器材的接收。

1、爆破器材由民爆公司配送到施工现场,交付危爆物品临时存放点。

2、从临时存放点往工地人力徒步运送爆炸材料,总重量不得超过1箱(24kg)。炸药、雷管、导火索严禁一人同时携带。

3、禁止末经允许并与爆破工作无关的人员携带或储藏爆炸材料。

4、装卸爆破材料时,要轻拿轻放,不准投掷;在搬动时,禁止肩扛,拖拉与滚动。

(二)爆破器材保管安全措施

1、爆炸材料只准许保管在经批准的临时存放点。存放爆炸材料的临时存放点及场地应有专人看守。

2、存放爆炸材料的临时存放点,应保持地面平整、干燥,并能防止雨侵入。禁止在草房及其它易燃材料修建的房屋内存放爆炸材料。

3、禁止将雷管与炸药同时存放在一个临时存放点。

4、库房四周应有良好的排水消防设施,周围50m内的杂草应清除干净,存放点四周应设立围墙(铁丝网),库区内的道路应保持平整畅通。

5、危爆物品临时存放点配备消防器材:

墙壁上(1.5米)各配2个灭火器,2个铁锹,一堆防火砂。每个库房设避雷针一个。存放点外围设2米高的围墙或铁丝网。高两米。并安装避雷设备:

6、进入爆炸材料库房,只允许用手电,蓄电池灯作为库内照明,严禁将照明线路引入库房。

7、不同性质的炸药严禁在一个库房内存放,已变质的炸药迅速处理,不得同变质的炸药同库存放。

8、炸药箱子与存放雷管的保险柜要与地面固定。

9、爆炸材料仓库的管理,应建立严格的保管、验收、发放、统计、消防及保安等制度,做到帐物相符,万无一失。

(三)露天爆破作业的安全措施

1、爆破工作要根据批准的设计文件或爆破方案进行,每个爆破工地都要有专人负责(爆破作业安全员)放炮指挥和组织安全警戒工作。

现场指挥和警戒工作由工区负责人和爆破器材管理人、安全员、各工区指定的警戒员、爆破员等组成。

遵守起爆程序:

(1)无关人员撤离现场:爆丰员装药边线。

(2)警戒总指挥吹口哨,各警戒员各就各位执行警戒任务。

(3)各警戒员向总指挥汇报情况,总指挥确认安全后,下令爆破员进行起爆准备,爆破员向总指挥汇报起爆准备情况。

(4)总指挥吹口哨,下达起爆命令。

(5)安全员进行安全检查,并向总指挥汇报情况。

(6)总指挥下达命令,解除警戒。

警戒范围:

每次起爆前,必须由现场技术负责人根据技术方案确定警戒位置,并将各警戒点任务分解到人。

2、从事爆破工作的人员(主要是爆破员、爆破安全员等)必须受过爆破技术专门训练,熟悉爆破器材的性能,操作方法和安全规定。

3、爆破材料必须符合工地使用条件和国家规定的技术标准,每批爆破材料使用前必须进行检查和用有关性能的试验,不合格的爆破材料禁止使用。

4、爆破作业注意事项:

(1)严禁边打眼、边装药,边放炮。

(2)装药只准许使用木、竹制的炮棍。

(3)装有雷管的起爆药包禁止冲击和猛力挤压,禁止从起爆药包中拔出或拉动导火索、电雷管脚线及导爆索。

(4)在浓雾、闪电雷雨和黑夜时,不得进行露天爆破作业。

(5)进行爆破时,应同时使用音响及视觉两种信号,并进行通告,使附近有关人员均能准确识别。只有在完成警戒布置并确认安全检查无误后才可发布起爆信号。在一个地区同时有几个场地进行爆破行业时,应统一指挥,统一行动。

(6)爆破后必须及时检查爆破效果。采用火花起爆时应指定专人计算响炮数量,最后一炮响后不小于20分钟才允许进入爆破区内检查。采用电力或导爆索起爆时,炮响后应立即切断电源,待炮烟消散后,方可进入爆破区内检查。

(7)爆破后,不论眼底有无残药品,不得打残眼。

二、隧道施工爆破作业安全操作技术交底

凡进入洞内的作业人员,必须戴安全帽及规定的防护用品。

1、安全操作注意事项

①爆破前应注意防护危险区内的高压风管、通风管、电线、水管、钢轨等设备。重要的机具及车辆应撤至安全地带。

②进行爆破时,所有人员应撤至不受有害气体侵入及爆炸不影响的安全地点。

③爆破后必须经过通风排烟才能进入工作面检查,但不得早于15分钟。待认真进行敲帮问顶、危石处理以后可进行其它作业。

④遇有照明不足,工作面岩石破碎尚未及时支护,发现流沙或流沙未经处理,可能有大量溶洞水及高压水涌出的地段时,严禁装药爆破。

⑤一次放炮禁止使用燃速不同的导火线,任何情况下,都不准使用短于1m的导火线。

⑥火花起爆,一个爆破工一次点燃的根数不宜超过5根。一个人点炮超过5根或多人点炮时应先点燃信号引线。信号引线的燃完时间应比第一个炮眼爆炸时间至少提前60秒,当信号引线燃完时,爆破工不管炮点完与否必须离开工作面。

⑦钻眼与装药一般不得平行作业。

2、瞎炮处理的安全措施

发现瞎眼必须及时处理。处理瞎炮时,应设立警戒区和明显的危险标志,禁止无关人员在附近做其他工作。

①炮眼法瞎炮处理应遵守下列规定:

a>如果炮眼外的导火索、雷管脚线经检查完好时,可以重新起爆。

b>可用木制工具掏出堵塞物,另装起爆药包重新起爆,或采用聚能穴药包诱爆瞎炮。严禁掏出或拉出起爆药包。

c>采用铜制吹风管法处理瞎炮(压缩空气压力不得大于3kg/cm2),此法使用要特别慎重。

d>重新钻平行眼孔装药起爆时,新炮眼距离原炮眼不得小于0.4m。

e>对硝铵类炸药可用水冲灌炮眼,使炸药失去爆炸能力,并将拒爆的雷管销毁。

②深眼法瞎炮处理应遵守下列规定:

a>由于外部爆破网路破坏造成的瞎炮,检查最小抵抗线变化不大时,可重新联线起爆。如果最小抵抗线变化较大,应加大危险警戒范围,在确保安全的前提下方可进行联线起爆。

b>重新起爆时,新炮眼距离原炮眼应不小于2m。

c>如果采用导爆索起爆硝铵类炸药时,可以用机械清除附近岩石,取出瞎炮中的炸药。

d>采取硝铵类炸药时,如孔壁完好,可取出部分填塞物向孔内灌水,使所用炸药失效。

三、人工挖孔桩爆破作业安全操作技术交底

1.施工前由技术负责人和施工负责人逐孔全面检查各项施工准备工作,逐级进行技术、安全交底和安全教育,使各项安全、技术措施在思想上、组织上、操作上得到落实。

2.爆破作业人员必须受过爆破技术训练,熟悉爆破器材性能和安全规则,经考试合格后持证上岗,方可参加爆破工作。

3.将进行爆破施工的桩孔严密覆盖,严格控制飞石。孔桩爆破开挖,严格按爆破设计和《爆破安全规程》操作施工。加强爆破震动监测,根据监测和地质情况及时调整爆破参数,保证爆破安全。

4.装药期间禁止闲杂人员在井下,禁止烟火。禁止一边打眼一边装药。严禁沿残眼打眼。

5.布孔、装药、联线、覆盖、起爆均由爆破员完成。安全员做好现场安全记录。

6.雷雨天停止爆破作业。

7.人工挖孔桩爆破采用电力起爆法。

(1)同一爆破网络的电雷管,应为同厂同型同批产品,电雷管的电阻值相差不得超过0.3~0.8欧姆。

(2)使用前每个电雷管必须导通并测试电阻值。

(3)网络采用串联联接。

(4)不得采用祼线。

(5)与起爆电源联接前,必须测出全线路的总电阻,总电阻必须与计算机相符,否则必须检查。

(6)每一连接点必须联结牢固,绝缘良好。

(7)必须听从指挥员的口令,才能将主线与起爆电源联接。

第11篇 挑顶、卧底爆破作业安全技术措施

煤矿井下掘进施工时，存在超、欠挖的问题，有时欠挖过大（顶部、两帮、底部）需要进行挑顶、卧底、刷帮浅眼爆破作业；为了加强浅眼爆破的安全管理，特编制此措施。

第一章 爆破技术

一、爆破作业技术要求：

在巷道段或掘进工作面需要挑顶、刷帮、卧底的部位由工程技术人员或值班队长用红油漆（或红色喷漆）画出需要爆破的轮廓线，在由熟练的打眼工与技术员一起标记好炮眼的开孔位置。

爆破器材采用3号矿用乳化炸药，药卷规格为直径32mm×200mm，重200g，1--5段毫秒延期电雷管引爆，mfb-200型隔爆发爆器起爆。并且严格执行“一炮三检”、“三人连锁放炮”制的规章制度，瓦斯检查员在爆破前检查爆破地点附近20米范围内的瓦斯浓度，瓦斯浓度达到0.8%时不准放炮。在进行挑顶、刷帮、卧底作业时，应该严格执行“敲帮问顶”。

1、装药前的检查

（1）用炮棍插入炮眼内，检查炮眼的角度、深度、方向和炮眼内的情况，不符合作业要求的不准装药。

（2）检查爆破地点20米以内的巷道是否畅通，若有堵塞物阻塞巷道断面达1/3以上时，未清除前不准装药。

（3）检查工作面通风情况，发现风量不足时不准装药。

（4）检查工作面煤尘和防尘喷雾两大系统情况，发现煤尘堆积，防尘系统不能正常工作时，不准装药。

（5）发现炮眼缩小，坍塌或裂缝时，不准装药。

出现上述任一情况时，施工人员必须向当班施工队长、班长及调度室汇报，及时处理事故隐患。在未妥善处理之前，爆破工有权拒绝装药、放炮。

2、装药：

（1）清孔：先用掏勺或压风管清除炮眼内的煤粉或岩粉，以保证装药的连续性或药卷装到底。否则，留在炮眼内的煤岩粉会使装入炮眼内的药卷不能紧靠或装不到眼底，在药卷或眼底间形成一段煤岩粉隔层，降低炮眼装填密度，影响爆轰波的正常传递，导致半爆、残爆、拒爆、爆燃等现象发生；眼内煤岩粉容易被爆炸火焰引燃喷出，有引燃瓦斯和煤尘的危险。

（2）向炮眼内装药工作由爆破工负责，当班班长、安全员、瓦斯检查员对爆破工实施安全监督，其他作业人员一律撤离装药区域到安全地点。

（3）用木质或竹质炮棍将药卷轻轻推入，使药卷彼此密接，但不得冲撞或捣实。否则，会使药卷密度增加，炸药起爆感度降低，爆炸反映不完全，爆轰容易中断或产生爆燃，甚至会出现拒爆；容易将药卷防潮外皮捣破，炸药容易受潮，影响炸药的爆炸性能；容易将雷管脚线捣断或捣破绝缘层，甚至捣响雷管。

（4）潮湿或淋水的炮眼，应使用抗水炸药或加防水套。

（5）挑顶炮眼倾角大，装药量少时，在药卷后面加一段炮泥，一起送入眼底，使炮泥卡住药卷；装药量比较大时，先装入两个药卷用炮棍送入，稍用力捣实，使药卷卡住，再依次送入药卷，装引药时用一段炮泥顶住引药药卷并一起放入炮眼，为防止炮眼底部受冲击而投入老空，装药前最好先装一段炮泥。

（6）装填炮泥时，用手拉住雷管脚线，脚线紧贴在炮眼下壁或侧壁，防止捣破脚线绝缘层。炮眼的封泥长度必须符合《煤矿安全规程》第329条的要求

（7）装药后，一定要将雷管脚线悬空，严禁雷管脚线、爆破母线同运输、电气设备以及掘进机械等导电体相接触。

3、封泥量

炮眼深度小于0.6m。每孔装药量不能超过150g，炮眼必须封满炮泥。

4、爆破工作

（1）爆破工必须最后离开爆破地点，必须在具有掩护的安全地点进行爆破。掩护地点到爆破地点的距离，爆破地点的距离按各巷道《作业规程》中的规定执行。

（2）井下爆破必须使用发爆器。

（3）爆破前，脚线的联接工作可由经过专门训练的班组长协助爆破工进行。爆破母线联线脚线、检查线路和通电工作，只准爆破工一人操作。

爆破前，班组长必须清点人数，确认无误后，方准下达起爆命令。

爆破工接到起爆命令后，必须先发出爆破警示，至少再等5s，方可起爆。

装药的炮眼应当班爆破完毕。特殊情况下，当班留有尚未爆破的装药的炮眼时，当班爆破工必须现场向下一班爆破工交接清楚。

（4）发爆器的把手、钥匙或电力起爆接线盒的钥匙必须由爆破工随身携带，严禁转交他人。不到爆破通电时，不得将把手或钥匙插入发爆器或电力起爆接线盒内。爆破后，必须立即将把手或钥匙拔出，摘掉母线并扭结成短路。

（5）通电后出现拒爆时，爆破工必须先取下把手或钥匙，并将爆破母线从电源上摘下，扭结成短路，再等一定时间（使用瞬发电雷管时，至少等5min；使用延期电雷管时，至少等15min），才可沿线检查，找出拒爆原因。

5、爆破后检查

（1）爆破后，等爆破工作面的炮烟被吹散后，爆破工和班组长必须巡视，并检查爆破地点的通风、瓦斯、煤尘、顶板、支架、盲炮、残爆等情况。如遇瓦斯含量或有毒气体的含量超过规定，煤壁和顶板有险情时，必须立即处理。

（2）只有全面检查，险情处理完毕，警戒人员由布置警戒的班组长亲自撤回后，其他人员才允许进入爆破工作面工作。

（3）爆破后，将残爆的炸药或电雷管收集起来，妥善保管，下班后联同剩余的爆破材料交回爆破材料库。

二、安全防范措施

1、必须使用与矿井瓦斯等级相适应的煤矿许用炸药和合格的煤矿许用电雷管，使用毫秒延期电雷管时，总延期时间不得大于130ms。

2、每个炮眼必须装填水泡泥，炮眼剩余部分用炮泥填满。

3、爆破使用的电雷管要求同一种类、同一厂家、同一批次，不能把延期电雷管和瞬发电雷管串联使用，否则容易造成丢炮和盲炮。

4、严禁在一个掘进工作面使用两台及以上发爆器同时进行爆破。

5、合理布置炮眼和起爆顺序，能增加爆破自由面，提高爆破效果，对顶板（帮部、底板）震动减小。

6、所有施工人员必须熟悉和掌握有关煤（岩石）与瓦斯突出的基本知识，当发现有突出预兆时，必须立即停止一切作业，及时停电撤人，人员撤到地面，并汇报调度室。

7、其它未述部分严格按照《羊场煤矿新建井巷工程爆破作业安全技术措施》执行。

第12篇 瓦斯隧道爆破作业-安全技术交底

交底内容:

一、爆破安全

1.爆破作业,必须由经过考核合格的爆破员担任。

2.装药填塞期间,禁止与爆破作业无关的人员进入现场。在爆破危险区边界上应设立明显的警戒标志。起爆前30min,进入爆破危险区域内的所有通道必须派专人警戒。

3.进行爆破作业时,必须遵守爆破安全操作规程。要有专人负责指挥;在危险区的边界,设置警戒哨岗和标志;在爆破前发出信号,待危险区的人员撤至安全地点后,方准爆破。爆破后,必须对现场进行检查,确认安全后,才能发出解除警戒信号。

4.爆破员领取爆破器材,必须经现场负责人批准,领取数量不得超过当班使用量,剩余的要当天退回。炸药和雷管要分别运送洞内,相隔距离要大于50米,并派专人护送。

5.禁止非爆破员进行爆破作业。

6.爆破作业有下列情形之一时,禁止进行放炮:

⑴有塌落危险时;

⑵通道不安全或通道堵塞时;

⑶工作面瓦斯超限、炮眼温度异常或有涌水危险的;

⑷危及设备或建筑物安全、无有效防护措施的;

⑸危险区边界未设警戒的;

⑹光线不足或无照明的;

⑺雷雨天或狂风暴雨天;

⑻工作人员穿化纤衣服的。

二、爆破作业安全

2.1爆破器材按《火工品管理办法》领用,按一次需用量提取,随用随取。放炮后的剩余材料,经专人检查核对后及时交还入库。

2.2装药前,非装药人员应撤离装药地点;装药区内禁止烟火,装药完毕,应检查并记录装炮个数、位置。不得使用金属器皿装药。

2.3洞内爆破作业必须统一指挥。

2.4洞内爆破时,所有人员必须撤离,撤离的安全距离应为不小于500m:

2.5遇有下列情况时,严禁装药爆破:

1)照明不足;

2)开挖面围岩破碎尚未支护;

3)出现流沙、流泥未经处理;

4)有大量溶洞水及高压水涌出,尚未治理;

5)没有警戒好的。

2.6洞内爆破不得使用产生大量有害气体的炸药。

2.7洞内爆破不得采用明火起爆。

2.8爆破后必须通风排烟,20min后检查人员方可进入开挖面检查。检查内容包括:

1)有无瞎炮;

2)有无残余炸药或雷管;

3)拱顶及两帮有无松动的围岩;

4)支撑有无损坏与变形。

2.9爆破时,爆破工应随身配带手电筒,并设故障照明。

2.10装药与钻眼不得平行作业。

2.11两个相向贯通开挖的开挖面之间的距离只剩下15m时,只允许从一个开挖面掘进贯通,另一端应停止工作并撤走人员和机具设

备,并设置警告标志。

2.12瞎炮的处理

发现瞎炮,应首先查明原因。如果是孔外的导爆管损坏引起的瞎炮,则切去损坏部分创新连接导爆管即可;但此时的接头应尽量靠近炮眼。如因孔内导爆管损坏或其本身存在问题造成瞎炮,则应参照《公路隧道爆破安全规程》有关条款处理。

瞎炮处理的安全措施

发现瞎眼必须及时处理。处理瞎炮时,应设立警戒区和明显的危险标志,禁止无关人员在附近做其他工作。

①炮眼法瞎炮处理应遵守下列规定:

a>如果炮眼外的导火索、雷管脚线经检查完好时,可以重新起爆。

b>可用木制工具掏出堵塞物,另装起爆药包重新起爆,或采用聚能穴药包诱爆瞎炮。严禁掏出或拉出起爆药包。

c>采用铜制吹风管法处理瞎炮(压缩空气压力不得大于3kg/cm2),此法使用要特别慎重。

d>重新钻平行眼孔装药起爆时,新炮眼距离原炮眼不得小于0.4m。

e>对硝铵类炸药可用水冲灌炮眼,使炸药失去爆炸能力,并将拒爆的雷管销毁。

②深眼法瞎炮处理应遵守下列规定:

a> 由于外部爆破网路破坏造成的瞎炮,检查最小抵抗线变化不大时,可重新联线起爆。如果最小抵抗线变化较大,应加大危险警戒范围,在确保安全的前提下方可进行联线起爆。

b>重新起爆时,新炮眼距离原炮眼应不小于2m。

c>如果采用导爆索起爆硝铵类炸药时,可以用机械清除附近岩石,取出瞎炮中的炸药。

d>采取硝铵类炸药时,如孔壁完好,可取出部分填塞物向孔内灌水,使所用炸药失效。

2.13爆破后清理

为了最大限度地利用围岩本身具有的支护能力,必须采用少扰动围岩的开挖方法。严格按图纸控制开挖断面,不得欠挖。仅在岩层坚硬完整、抗压强度大于30mpa,确认不影响衬砌结构稳定和强度时,岩石个别突出部分(每平方米内不大于0.1㎡)可侵入衬砌,侵入深度不得大于5cm;拱、墙角以上1m内断面,严禁欠挖。侧沟应与边墙基础同时开挖,一次挖够。爆破后派专人负责清邦找顶,并即对开挖面和未衬砌地段进行检查,如发现险情或隐患,应采取措施及时处理。

三、开挖安全

开挖前要确认已经完成超前地质超报工作,并被告知前方是否有安全隐患,被告知是否有突泥、突水、坍塌、爆炸等情况。

1.钻眼作业应符合下列规定:

1.1钻眼前,应检查工作环境的安全状态,应待开挖面清除浮石以及瞎炮处理完毕后方可进行钻眼作业;

1.2凿岩机的支架,在碴堆上钻眼时,应保持碴堆的稳定;

1.3用电钻钻眼时,不得用手导引回转的钎子、用电钻处理被夹住的钎子;

1.4不得在残眼中钻眼;

四、个人安全防护须知

1、进入施工现场必须正确戴安全帽。帽子的帽壳、内衬、帽带应齐全完好。

2、高处作业人员,必须佩戴合格的安全带,以防高处附落。

3、操作人员应戴好手套和穿好防护服,使用手持电动机具应戴好绝缘手套。进行车、刨、钻等工作时禁戴手套。

b> 4、作业人员应穿合适的工作鞋加以保护。

5、应戴防护眼镜和面罩。

6、噪声超过85分贝时,人员应该佩戴合格的耳塞进行工作。

7、戴好防尘口罩或防毒护具。

8、洞内人员应穿戴上反光带或反光衣。

9、洞内车辆附近不得站人,并设专人指挥车辆。

五、易燃、易爆物品的保管及使用措施

1、在远离生活区与重要建筑物的地方修建易燃、易爆物品专用库房,修建的房屋要符合标准要求。炸药和起爆装置用移动库房,距离不小于30米,并设相互独立的值班室,派专人严密看守。

2、易燃、易爆物品要持证运输,运输时派有资格证的押运员押送,运输车辆要符合安全规定,在白天按指定路线行驶。运到现场后,由负责运输的人员向库房保管员办理交接、清点、入库手续,并按规定要求堆码存放。

3、易燃、易爆物品在使用前,要办理《爆炸物品使用证》,要有严格的出库制度,严格的领料签字手续,详细的领用登记;对当天未用完的火工爆炸品及时回收入库,不得私藏,严禁丢失。

六、爆破器材使用管理

施工过程中,严格遵守gb6722-86号《爆破安全规程》有关规程和要求,施工前到公安机关主管部门办理相关手续,严格管理和操作制度。

七、警戒工作

在爆破设计中给的安全距离外设警戒点,布置要疏而不漏,点与点之间要互相联系,互相照应,人员。车辆设备完全撤离方可起爆。

八、施工现场针对性的技术交底内容:

1. 隧道必须使用煤矿许用炸药和煤矿许用电雷管严格遵守爆破安全规程和煤矿安全规程的有关规定;

2. 瓦斯隧道在瓦斯层或距瓦斯层10m以内以及瓦斯浓度大于0.3% 的岩层进行爆破施工时,都必须使用煤矿许用的爆破器材,采用防爆型发爆器起爆 。若爆破工作面及其前后20m范围内岩层的瓦斯浓度在爆破作业全过程中均不超过0.3% 可以使用非煤矿爆破材料和非电塑料导爆管起爆;

3. 炸药的选用含瓦斯地层的隧道必须使用安全等级为二级或三级煤矿许用炸药 有瓦斯突出危险的地段 必须使用安全等级为三级煤矿许用的含水炸药、被筒炸药、当量炸药、离子交换炸药。

4. 必须采用瞬发电雷管和毫秒延期电雷管,不得使用秒延期或半秒延期电雷管, 使用毫秒延期电雷管时最后一段延期时间不得超过130ms。

5. 必须使用防爆型发爆器对工作面进行全断面一次起爆 ,一个工作面不得同时使用两台或多台发爆器起爆。

6. 电爆网路必须采用串联方式不得并联或混联。

7. 在施工中要严格遵守执行 “一炮三检制”“三人连锁爆破制”;

8. 在施工中必须采用正向连续装药结构,起爆药卷以外不得装药;

9.炮孔必须采用水炮泥和黄泥封孔, 严禁使用块状材料或其他可燃性材料作为炮泥;

10 .炮泥深度与封泥长度必须符合 《煤矿安全规程》第329 条的规定;

11.装药前和爆破前有下列情况之一, 严禁装药、爆破:

(1)爆破作业地点20m 以内风流中 ,瓦斯浓度达到1% 时。

(2)爆破作业地点20 m以内 ,有1/3以上巷道断面被堵塞。

(3)工作面风量不足、风向不稳、局部有循环风,炮孔内发现异,状温度骤高骤低,有显著瓦斯涌出,炮孔内煤岩粉末未清除干净。

( 4)无炮泥、封泥不足或炮孔未封严。

第13篇 爆破作业安全技术与管理措施

一、井下爆破作业环境的管理

放炮前后原因,炸药爆炸后通常不可避免地产生co、co2、no、n02等有毒气体,有时还可能产生h2s和so2 。这些气体对人体,在放炮地点20 m范围内充分洒水,以便吸收、溶解放炮产生的部分有害气体和煤(岩)粉尘,净化空气。放炮后,要加强通风。只有在工作面的炮烟被吹散后,爆破人员方可进入工作面。不得在放炮后,立即顶着炮烟进人工作面,以防发生中毒事故。

二、井下爆破人员的安全责任

1.井下爆破人员的基本要求

井下爆破工作必须由专职爆破工担任。

专职爆破工必须固定在一个工作面,且必须持证上岗。爆破工、班(组)长、瓦斯检查员必须同时在现场执行“一炮三检制”

2.井下爆破说明书的基本内容

(1)炮眼布置图必须标明采煤工作面的高度和打眼范围或掘进工作面的巷道断面尺寸,以及炮眼的位置、个数、深度、角度及炮眼编号。

(2)炮眼说明表必须说明炮眼的名称、深度、角度,使用的炸药、雷管的品种,装药量,封泥长度,连线方式和起爆顺序。

(3)爆破作业说明书必须编入采掘作业规程,并根据地质条件和技术条件及时修改补充。

3.井下爆破作业的基本要求

(1)采掘工作面的控顶距离不符合作业规程的规定,或者支架有损坏,或者伞檐超过规定时,不准装药爆破。

(2)装药前和紧接放炮前,瓦斯员必须检查瓦斯,如果放炮地点附近20m以内风流中,瓦斯浓度达到1%时,不准装药爆破。

(3)在放炮地点20 m以内,有未清除的煤、矸、矿车或其他的物体阻塞巷道断面1/3以上时,不准装药爆破。

(4)炮眼内发现出水异常、湿度骤高骤低、有显著瓦斯涌出、煤岩松散、透老空等情况时,不准装药爆破。

(5)所有机器、工具和电缆等都必须在放炮前移出工作面并应得到可靠的保护。

(6)放炮前,班(组)长必须布置人,在可能进入放炮地点的所有道路上担任警戒工作。警戒人员在有掩护的安全地点进行警戒。

(7)雷管脚线的连接工作以爆破工为主,但经过专门训练的班(组)长可以协助。放炮母线的连接、线路检查和通电工作,只许爆破工一人操作。放炮时,爆破工必须事先发出放炮警号,至少再等5s才可放炮。

(8)爆破工必须最后离开放炮地点,并必须在有掩护的安全地点进行起爆。

(9)发爆器的把手(或钥匙)或电力放炮接线盒的钥匙,爆破工必须随身携带,不得转交别人。不到放炮通电时,不得将把手或钥匙插入放炮器或电力放炮接线盒内。

(10)放炮后,爆破工和班(组)长应当对放炮地点进行巡视,检查通风、瓦斯、煤尘、顶板、支架、瞎炮、残爆等情况。发现危险情况,必须立即处理。如果使用的瞬发雷管,炮响后即可把母线由电源上卸下走出掩护地点;如果是延期雷管,炮响后摘下连接在电源上的母线后,还应等待5min方可走出掩蔽地点。

(11)放炮时,发现炮不响,爆破工应从电源上摘下母线接成短路,等待一段时间(如使用的是瞬发雷管,需5min;如使用的是延期雷管,需15min以后方可带上放炮器的把手,对不响的原因进行检查。处理完损坏的部分后可以再行起爆。处理拒爆时,必须遵守《煤矿安全规程》的有关规定。

只有在工作面的炮烟被吹散,由班(组)长亲自撤出放炮警戒人员后,其余人员方可进入工作面工作。

三、严格使用煤矿许用爆破器材

煤矿井下爆破作业使用的爆破器材,必须经国家授权的检验机构检验合格,并取得煤矿安全标志证书。

在煤矿井下的所有爆破作业工作面,都必须使用煤矿许用炸药和煤矿许用电雷管。所使用的煤矿许用炸药应由矿总工程师按矿井和爆破工作面所处区域的瓦斯等级合理选用,并符合《煤矿安全规程》的相关规定。

在井工煤矿的所有采掘工作面,必须使用煤矿许用瞬发电雷管或煤矿许用毫秒延期电雷管。使用煤矿许用毫秒延期电雷管时,最后一段的延期时间不得超过130 ms。不同厂家生产的或不同品种的电雷管,不得掺混使用,不得使用导爆管和普通导爆索,严禁使用火雷管。

在有瓦斯或煤尘爆炸危险的采掘工作面,应采用毫秒爆破。在掘进工作面应全断面一次起爆·,不能全断面一次起爆的必须采取安全措施;在采煤工作面,可分组装药,但一组装药必须一次起爆。严禁在一个采煤工作面使用两台发爆器同时进行爆破。

在低瓦斯矿井的采掘工作面采用毫秒爆破时,可采用反向起爆;在高瓦斯矿井(低瓦斯矿井的高瓦斯区域)的采掘工作面采用毫秒爆破时,若采用反向起爆,必须制定安全技术措施,经矿总工程师批准。

在高瓦斯矿井和有煤与瓦斯突出危险的采掘工作面的实煤体中,为增加煤体裂隙、松动煤体而进行的10 m以上的深孔预裂控制爆破,可使用二级煤矿许用炸药,但必须制定安全措施,报矿总工程师批准。

四、正确执行放炮操作规程

1.装配起爆药卷的安全规定

(1)必须在顶板完好、支架完整、避开电气设备和导电体的爆破工作地点附近进行。

(2)必须严格防止电雷管受震动、冲击折断雷管脚线和损坏脚线绝缘层。

(3)电雷管必须由药卷的顶部装入,严禁用电雷管代替竹、木棍扎眼。

(4)电雷管插入药卷后,必须用脚线将药卷缠住,并将电雷管脚线末端扭结成短路。

2.炮眼深度和炮眼封泥长度的安全规定

(1)炮眼深度小于0.6 m时,不得装药、爆破;在特殊条件下,如挖底、刷帮、挑顶确需浅眼爆破时,必须制定安全措施,炮眼深度可以小于0.6 m,但必须封满炮泥。

(2)炮眼深度为0.6~l m时,封泥长度不得小于炮眼深度的1/2。

(3)炮眼深度超过1 m时,封泥长度不得小于0.5 m。

(4)炮眼深度超过2.5 m时,封泥长度不得小于1 m。

(5)光面爆破时,周边光爆炮眼应用炮泥封实,且封泥长度不得小于o.3 m。

(6)工作面有两个或两个以上自由面时,在煤层中最小抵抗线不得小于0.5 m,在岩层中最小抵抗线不得小于0.3 m。

3.爆破处理卡在溜煤眼中煤、矸的安全规定处理卡在溜煤眼中的煤、矸时必须遵守下列规定:

(1)必须采用取得煤矿矿用产品安全标志的用于溜煤眼的煤矿许用刚性被筒炸药或不低于该安全等级的煤矿许用炸药。

(2)每次爆破只准使用一个煤矿许用电雷管,最大装药量不得超过450g。

(3)每次爆破前必须检查溜煤(矸)眼内堵塞部位的上部和下部空间的瓦斯。

(4)每次爆破前必须洒水。

4.爆破母线和连接线的安全规定

(1)煤矿井下爆破母线必须符合标准。

(2)爆破母线和连接线、电雷管脚线和连接线、脚线和脚线之间的接头必须相互扭紧并悬挂,不得与轨道、金属管、金属网、钢丝绳、刮板输送机等导电体相接触。

(3)巷道掘进时,爆破母线应随用随挂,不得使用固定爆破母线。特殊情况下,在采取安全措施后,可不受此限。

(4)爆破母线与电缆、电线、信号线应分别挂在巷道的两侧。

(5)只准采用绝缘母线单回路爆破。

(6)爆破前,爆破母线必须扭结成短路。

5.爆破过程中的其他安全规定

(1)井下爆破必须使用发爆器。

(2)发爆器或电力起爆接线盒必须采用矿用防爆型(矿用增安型除外)。

(3)每次爆破作业前,爆破工必须做电爆网络全电阻检查。

(4)各矿对发爆器必须统一管理、发放,必须定期对发爆器的各项性能参数进行校验,并进行防爆性能检查,不符合规定的严禁使用。

(5)爆破工必须最后离开爆破地点,并必须在安全地点起爆。起爆地点到爆破地点的距离必须在作业规程中具体规定。

(6)发爆器的把手、钥匙或电力起爆接线盒的钥匙,必须由爆破工随身携带,严禁转交他人。

不到爆破通电时,不得将把手或钥匙插入发爆器或电力起爆接线盒内。爆破后,必须立即将把手或钥匙拔出,摘掉母线并扭结成短路。

(7)爆破前,脚线的连接工作可由经过专门训练的班(组)长协助爆破工进行。爆破母线连接脚线、检查线路和通电工作,只准爆破工一人操作。

(8)爆破前,班(组)长必须清点人数,确认无误后,方准下达起爆命令。

(9)爆破工接到起爆命令后,必须先发出爆破警号,至少再等5 s,方可起爆。

(10)装药的炮眼必须当班爆破完毕。特殊情况下,当班留有尚未爆破的装药的炮眼时,当班爆破工必须向下一班爆破工在现场交接清楚。

五、特殊情况下的放炮

1.巷道贯通

当贯通的两个工作面相距20m(冲击地压煤层掘进工作面相距30m)前,地测部门必须事先下达通知书,并且只准从一个工作面向前接通。停掘的工作面必须保持正常通风,经常检查风筒是否脱节,还必须正常检查工作面及其回风流中的瓦斯浓度。瓦斯浓度超限时,必须立即处理。瓦斯浓度超限时,先停止掘进工作面的工作,然后处理瓦斯。只有在两个工作面及其回风流中的瓦斯浓度都在1%以下时,掘进的工作面方可装药爆破。每次爆破前,在两个工作面必须设置栅栏和有专人警戒。

间距小于20m的平行巷道,其中一个巷道爆破时,两个工作面的人员都必须撤至安全地点。

除以上规定外,还应达到下述要求:

(1)测量人员在巷道贯通前,必须勤给中、腰线,钻眼工和爆破工要严格按中、腰线调整方向和坡度,布置炮眼。

(2)贯通爆破前,要加固贯通地点支架,背好帮顶,防止崩倒支架或冒顶埋人。

(3)距贯通地点5m内,要在工作面中心位置打探眼,探眼深度为进度的2倍,眼内不准装药,在有瓦斯工作面,爆破前将探眼用炮泥封死。

(4)与停掘已久的巷道贯通时,还应在贯通前严格检查停掘巷道的瓦斯、煤尘、积水、支架和顶板,发现问题立即处理,否则不准贯通。

(5)由班组长指派警戒人员,并亲自接送。在班组长或班组长指定的专人来接以前,警戒人员不得擅离岗位。

(6)按预测位置应贯通而未贯通时,应立即停止掘进,查明原因,重新采取贯通措施。

2.遇老空区爆破

老空区往往积存有大量的水、瓦斯和其他有毒有害气体,如果不慎爆破掘通老空区,就可能发生突然涌水、人员中毒和瓦斯爆炸等恶性事故。因此,在接近老空区时,必须采取相应的安全措施:

(1)爆破地点距老空区15m前,必须通过打探眼等有效措施,探明老空区的准确位置和范围、瓦斯、积水及发火等情况,针对查明的情况,修正或调整安全措施,否则不准装药或爆破。

(2)穿透老空区爆破时,必须撤离人员,并在无危险地点爆破。爆破后,必须在查明老空区情况,确认无危险时才允许恢复工作。

(3)打眼时,发现煤(岩)变松软、炮眼内出水异常、工作面温度骤高骤低、瓦斯量增大等异常情况,说明工作面已临近老空区,必须查明原因,采取措施。爆破条件具备时才可以装药爆破。

(4)必须坚持“有疑必探,先探后掘”的原则。

3.浅眼爆破

《煤矿安全规程》规定:炮眼深度小于0.6m时不得装药、爆破;在特殊条件下,如卧底、刷帮、挑顶确需浅眼爆破时,必须制定安全措施,炮眼深度可以小于0.6m,但必须封满炮泥。

制定安全技术措施必须符合下列要求:

(1)每孔装药量不得超过150g。

(2)炮孔必须封满炮泥。

(3)爆破前必须在爆破地点附近洒水降尘并检查瓦斯,瓦斯浓度超限不准爆破。

(4)检查并加固爆破地点附近支架。

(5)采取有效措施,保护好风、水管路,电气设备及其他设施,以防崩坏。

(6)爆破前,班组长必须布置好警戒并在现场指挥。

4.震动爆破

井巷揭穿瓦斯和煤突出的危险煤层和在突出煤层中进行采掘作业时,都必须采取安全防护措施。

采用震动爆破措施时,应遵守下列规定:

(1)必须编制专门设计。爆破参数、爆破器材及起爆要求、爆破地点、反向风门位置、避灾路线及停电、撤人和警戒范围等,必须在设计中明确规定。

(2)震动爆破工作面,必须具有独立、可靠、畅通的回风系统。

(3)震动爆破必须由矿技术负责人统一指挥。

(4)震动爆破必须采用铜脚线的毫秒雷管,雷管总延期时间不得超过130ms。

(5)应采用挡栏设施降低震动爆破诱发突出的强度。

(6)震动爆破应一次全断面揭穿或揭开煤层。如果未能一次揭穿煤层,在掘进剩余部分时(包括掘进煤层和进入底(顶)板2m范围内),必须按震动爆破的安全要求进行爆破作业。

采取金属骨架措施揭穿煤层后,严禁拆除或回收骨架。

揭穿或揭开煤层后,在石门附近30m范围内掘进煤巷时,必须加强支护。

5.接近积水区的爆破透水是煤矿五大自然灾害事故之一。由于积水区资料不全或测量不准。

在接近积水区爆破时,必须采取以下措施:

(1)接近积水区时,要根据已查明的情况,编制切实可行的排放水设计和安全措施,否则禁止爆破。

(2)掘进工作面或其他地点发现有透水预兆(挂红、挂汗、空气变冷、出现雾气、水叫、顶板来压、底板鼓起或产生裂隙出现渗水、水色发浑有臭味等异状)时,必须发出警报,撤出所有受水威胁地点的人员。

(3)发现煤岩变松软、潮湿以及炮眼渗水等异常情况,应停止爆破。如正在打眼时应立即停止钻进,并不许拔出钻杆,立即向调度室汇报。

六、爆破事故的预防和处理

(一)早爆

1.杂散电流的防治

1)杂散电流的来源:

(1)架线电机车的电牵引网路电流经金属物或大地返回直流变电所的电流。

(2)动力或照明交流电漏电。

(3)化学作用漏电。

2)杂散电流的防治:

(1)采用杂散电流测定仪测定杂散电流值,测量时间为0.5~2min。按规定,采用电雷管起爆时,杂散电流不得超过30ma。大于30ma时,必须采取必要的措施。

(2)尽量减少杂散电流的来源,特别要注意防止架线式电机车牵引网路的漏电。

(3)确保电爆网路的质量。

(4)采用抗杂散电流电雷管。

2.静电的防治

1)静电的产生与危害。

2)防治静电措施:

(1)接触爆破材料的人员穿棉布衣服,严禁穿化纤衣服;爆破材料要装在具有耐压和防冲撞、防震、防静电的非金属容器内。

(2)预防机械产生的静电影响。 (3)采用抗静电电雷管。

(二)拒爆

1.产生拒爆的原因

(1)爆破材料质量差,使用了不合格的雷管和炸药。(2)电爆网路有问题。(3)电源有问题。(4)装药操作不当。

2.预防拒爆的措施

(1)经常检查发爆器具,保持其良好性能。发爆器、爆破母线要执行专人使用,专人保管。

(2)实行雷管测试和炸药检查验收制度,不合格的不领取。

(3)按《煤矿安全规程》有关装药的规定装药。

(4)做好爆破前的检查工作,尤其是对连接网路、发爆器和爆破母线进行认真检查。

3.拒爆的处理方法

(1)通电以后拒爆时,爆破工必须先取下把手或钥匙,并将爆破母线从电流上摘下,扭结成短路,再等一定时间(使用瞬发电雷管时,至少等5min;使用延期电雷管时,至少等15min),才可沿线路检查,找出拒爆的原因。

(2)处理拒爆、残爆时,必须在班组长的指导进行,并应在当班处理完毕。如果当班未能处理完毕,当班爆破工必须在现场向下一班爆破工交接清楚。

(三)残爆和爆燃

1.发生残爆和爆燃的原因

(1)在装药时装了盖药和垫药。

(2)装药时,炮眼内煤、岩粉未被清除,或因操作失误,致使炮眼内药卷受到阻隔或分离,影响了药卷间的传爆。

(3)装药时,药卷被捣实,增加了药卷的密度,降低了爆轰的稳定性。

(4)炸药质量不好或变质,及因炮眼内炸药受潮而失效。

(5)雷管起爆能力不足,起爆后炸药达不到稳定爆轰,由于某些不利因素的影响致使爆轰中断,产生残爆或爆燃。

(6)在深孔装药爆破中,由于管道效应而将爆轰方向末端药卷压死造成拒爆或成为残爆。

(四)放空炮

1.放空炮的主要原因

(1)充填炮泥的质量不好。

(2)炮眼的间距过大。

2.预防放空炮的方法

(1)充填炮眼的炮泥质量及充填长度要符合《煤矿安全规程》的规定。

(2)炮眼的间距和孔深要合理,并根据煤、岩层硬度和炮眼的角度选择合适的装药量。

(五)缓爆

1.缓爆的原因

2.缓爆的预防措施

装药炮眼不响时,必须等到一定时间,才可沿线路检查原因,进行处理。同时,一定要选择质量合格的炸药;起爆器充电要足;装药时按规定装药即可。

(六)炮烟熏人

炮烟就是放炮后产生的烟尘,它既包含炸药爆炸产生的气体,又包含爆炸产生的煤、岩粉尘。在炮烟浓度较大或长时间在含有炮烟的空气中工作,人体不仅会吸入较多的粉尘,而且还会受到炮烟中一氧化碳、氧化氮、硫化氢、二氧化硫等有毒气体的严重毒害,往往会发生炮烟熏人事故。

(七)放炮崩人

1.放炮崩人的原因

(1)爆破母线短,躲避处选择不当,造成飞煤、飞石伤人。

(2)爆破时未执行《煤矿安全规程》中有关爆破警戒的规定,误伤进入爆破区的人员。

(3)处理瞎炮(拒爆)未按《煤矿安全规程》规定程序和方法操作,致使瞎炮突响崩人。

(4)通电以后装药炮眼不响时,等候进入工作面的时间过短,或误认为是网路故障而提前进入,造成崩人。

(5)未能防止杂散电流,造成突然爆炸而伤人。

(6)爆破制度执行不严,工作混乱,往往发生在工作面有人工作时,另有他人用发爆器爆破,造成崩人。

1.炮烟熏人事故的原因

(1)所用炸药质量低劣,变质严重,炮眼封泥不符合要求,炸药爆炸反应不完全,有毒气体生成量大。

(2)使用炸药量过大,超过了通风能力,不能在规定的时间内迅速吹散炮烟。

(3)通风管理差,工作面风量不足,炮烟不能及时排出,作业人员提前进入工作面。

(4)掘进巷道长,炮烟长时间浮游在巷道中,使作业人员慢性中毒。

(5)作业人员在回风巷内,距放炮地点较近,炮烟浓度大,人员未能及时撤离。

2.预防炮烟熏人的措施

(1)不使用质量不合格或严重变质的炸药,并保证炮眼封泥的充填质量。

(2)一次爆破的炸药量与通风能力相适应。

(3)掘进工作面加强通风管理,风筒出风口距工作面的距离要适当,确保放炮后能尽快排出炮烟,创造一个良好的工作场所。

(4)放炮后,在放炮地点20m范围内要充分洒水,以便吸收、溶解放炮产生的部分有毒有害气体和煤、岩粉尘,掘进工作面要实施综合防尘。

2.预防措施

(1)按《煤矿安全规程》和《作业规程》的规定,爆破母线要有足够的长度,躲避处的选择要能避开飞石、飞煤的袭击;掩护物要有足够的强度,.

(2)爆破时安全警戒必须执行《煤矿安全规程》规定。

(3)通电以后装药炮眼不响时,如使用瞬发雷管,至少等5min;如使用延期电雷管至少等15min;方可沿线路检查,找出不响的原因,不能提前进入工作面,以免炮响崩人。

(4)采取防止杂散电流的措施,避免因杂散电流造成突然爆炸崩人。

(八)崩倒支架

1.放炮崩倒支架的原因

(1)支架不符合质量、规格要求,放炮前未经检查或检查后未认真加固。

(2)爆破参数选择不当,炮眼布置不合理,爆破后有大块煤、矸抛掷方向偏离巷道中心线。

2.预防崩倒支架的措施

(1)加强支架架设质量管理,放炮前必须对不合格的支架进行加固,顶梁与柱腿要用背板插严背实,角楔要打紧,相邻支架要用撑木撑紧或用拉条固定。

(2)炮眼间距、角度、眼数、装药量要符合爆破图表的要求,不合格的炮眼必须重打,否则不能装药放炮。

(九)爆破引爆(燃)瓦斯和煤尘

1.爆破引爆(燃)瓦斯和煤尘的原因

(1)空气冲击波的发火作用。

(2)炽热或燃烧的固体颗粒的发火作用。

(3)气态爆炸产物的发火作用。

2.防止爆破引爆(燃)瓦斯和煤尘的措施

(1)在掘进工作面爆破作业中,加强通风管理和瓦斯监测,防止瓦斯积聚。当放炮地点附近20m以内风流中瓦斯浓度达到1%时,禁止放炮。

(2)要正确选择炮眼深度,炮眼抵抗线及炮泥堵塞长度和质量,并按规定操作,防止放炮火焰引起瓦斯、煤尘爆炸。

(3)有瓦斯或煤尘爆炸危险的煤层中,采掘工作面都必须使用取得产品许可证的煤矿许用炸药,并应按危险程度选用相应安全等级的煤矿炸药。

(4)采取综合防尘措施。

第14篇 特殊情况下爆破作业安全技术措施

一、巷道贯通时爆破

巷道贯通时放炮必须遵守下列规定：

1.必须有准确的测量图，每班在图上填明进度。

2.当贯通的两工作面相距20m(冲击地压煤层掘进工作面相距30m)前，地测部门必须事先下达通知书，并且只准从一个工作面向前接通。

3.停掘的工作面必须保持正常通风，必须经常检查工作面及其回风流中的瓦斯浓度，瓦斯浓度超限时，必须立即处理。

4.掘进的工作面每次装药放炮前，班组长必须派专人和瓦斯检查员共同检查工作面及其回风流中的瓦斯浓度。瓦斯浓度超限时，先停止掘进工作面的工作，然后处理瓦斯。只有在两个工作面及其回风巷风流中的瓦斯浓度都在1%以下时，掘进的工作面方可装药放炮。

5.每次放炮前，在两个工作面必须设置栅栏和有专人警戒，警戒人由班组长指派，并亲自接送，警戒人未接到撤除警戒通知时，不得擅离岗位。

6.间距小于20m的平行巷道，其中一个巷道放炮时，两个工作面的人员都必须撤至安全地点。

7.测量人员在巷道贯通前，必须勤给中、腰线，打眼工和爆破工要严格按中、腰线调正方向和坡度，布置炮眼。

8.贯通放炮前，要加固贯通地点支架，背好帮、顶，防止崩倒支架或冒顶埋人。

9.距贯通地点5m内，要在工作面中心位置打探眼，探眼深度为进度的二倍，眼内不准装药。在有瓦斯工作面，放炮前将探眼用炮泥封死。

10.与停掘已久的巷道贯通时，应按上述规定认真执行.并在贯通前，严格检查停掘巷道的瓦斯、煤尘、积水、支架和顶板，发现问题，立即处理，否则不准贯通。

11.按预测位置应贯通而未贯通时，应立即停止掘进，查明原因，重新采取贯通措施。

二、积水区爆破

透水是煤矿五大灾害之一。由于积水区资料不全，位置范围不清或测量不准，往往容易发生突发性放炮透水事故，造成重大伤亡，淹没设备、冲毁设施等重大事故。接近积水区爆破时注意事项如下：

1.接近积水地区，要根据已查明的情况，编制切实可行的排放水设计和安全措施，否则禁止放炮。

2.掘进工作面或其他地点发现有透水预兆(挂红、挂汗、空气变冷、出现雾气、水叫、顶板来压、底板臌起或岩面裂隙出现渗水、水色发浑有臭味等异状)时，必须停止作业，采取措施，报告矿调度室。如情况危急，必须发出警报撤出所有受水威胁地点的人员。

3.发现煤岩变松软、潮湿以及炮眼渗水等异常情况，停止放炮。如正在打眼时应立即停止钻进，并不许拔出钻杆立即向班组长或调度室汇报。

三、爆破处理溜煤眼堵塞

用爆破的方法处理卡在溜煤眼中的煤矸时是非常危险的，因为溜煤眼被堵塞，往往通风不好，容易积聚瓦斯，溜煤口附近煤尘积存较多，一旦爆破，使爆破火焰直接接触瓦斯，并振动煤尘，很容易引起瓦斯煤尘爆炸事故。因此，《煤矿安全规程》规定：

处理卡在溜煤眼中的煤、矸时，如果确无爆破以外的办法，经矿总工程师批准，溜煤眼可爆破处理，但必须遵守下列规定：

1.必须采用经国家煤矿安全监察部门批准的用于溜煤眼的煤矿许用刚性被筒炸药或不低于此安全度的煤矿许用炸药。

2.每次爆破必须使用1个煤矿许用电雷管，最大装药量不得超过450g。

3.每次爆破前，必须检查溜煤眼内堵塞部位的上部和下部空间的瓦斯。

4.每次爆破前，必须洒水降尘。

5.在有威胁安全的地点必须撤人、停电。

四、浅眼爆破

《煤矿安全规程》规定：炮眼深度小于0.6m时，不得装药、放炮。在特殊情况下，如卧底、刷帮、挑顶确需浅眼爆破，必须制定安全措施，报矿总工程师批准，可以小于0.6m，但炮泥必须装满。

小于0.6m的卧底、刷帮、挑顶浅眼爆破，安全措施必须符合下列要求：

1.每孔装药量不得超过150g。

2.炮眼必须封满炮泥。

3.放炮前必须在放炮地点附近洒水降尘并检查瓦斯，浓度超过 l%时，不准放炮。

4.检查并加固放炮地点附近支架。

5.放炮时，必须放好警戒并有值班班长在现场指挥。

五、反井凿井时放炮

掘凿暗立井或竖煤仓采用反井法凿井时，必须遵守下列规定：

1.采用反井法掘进以木垛盘支护时，必须及时支护。爆破前最末一道木垛盘同工作面的距离不得超过1.6m。

木垛盘的基墩必须牢固可靠。行人、运料同溜煤眼之间，必须用木板隔开。在人行眼内必须有木梯和护头板，护头板的间距最大不得超过3m，护头板上的矸石，必须及时清理。

爆破前，必须将人行眼和材料眼盖严。爆破后，首先通风，吹散炮烟，方可进入检查，检查人员不得少于2人。经过检查，证明通风、信号、人行间、隔板、护头板、顶板、井帮等无危险情况后，方可进行作业。

2.采用吊罐法施工时，绳孔偏斜率不得超过0.5%，绞车房和出矸水平之间，必须装设两套信号装置，其中一套必须设在吊罐内。

放炮前必须摘下吊罐，放置在巷道内安全地点，将提升钢丝绳提到安全位置。爆破后必须指定专人检查提升纲丝绳和吊具，如有损坏，必须先行修复，修复后方可使用，吊罐内有人作业时，严禁在吊罐下方进行工作或通行。

3.刷帮扩井时，必须有防止人员坠落的安全措施。放炮前必须回清炮眼口以下0.3m范围内的木垛盘。否则，不得放炮。

矸石眼内的矸石必须经常放出，防止卡眼，但不得放空。严禁站在矸石眼的矸石上作业。

六、放炮处理机采工作面夹矸和无炭柱

在一般情况下机采工作面(尤其是综采工作面)是不允许放炮的，以免崩坏机电设备和炮烟腐蚀液压支架立柱镀层。但在机采工作面遇有坚硬的夹层时，《煤矿安全规程》规定：“工作面遇有坚硬夹石或硫化铁夹层，应放震动炮处理，不得用采煤机强行截割”。又规定：“工作面爆破时，必须有保护液压支架和其他设备的安全措施”。因此，采用放炮法处理机采工作面夹矸和无炭柱时，只能采用放震动炮的方法。放震动炮要严格遵守下列规定和要求：

1.根据夹石或无炭柱的厚度、硬度、性质，确定震动爆破的爆破参数，制定专门的安全技术措施，报矿总工程师批准后执行。

2.在放炮前，将放炮区内的液压支架，电缆等用挡帘挡牢(或给液压支架立柱穿上裤套)，把采煤机开出放炮地点30m以外，否则不准放炮。

3.按措施中规定的装药量装药，并填满炮泥，以达到将夹矸或无炭柱震裂、破碎的要求，爆破夹矸时所规定的眼距应能达到炮眼间的夹矸发生贯穿裂缝的要求，眼深一般是机采进度的两倍。起爆应采用瞬发电雷管一次起爆或毫秒电雷管起爆。

4.放炮时，严格执行“一炮三检制”和“三人连锁放炮制”。

七、井巷揭穿突出煤层时的爆破

《煤矿安全规程》规定：井巷揭穿瓦斯和煤突出的危险煤层和在突出煤层中进行采掘作业时，都必须采取安全防护措施。安全防护措施有震动爆破、远距离爆破、避难硐室、反向风门、压风自救系统和隔离式(压缩氧和化学氧)自救器等。采用震动爆破措施时，应遵守下列规定：

1.必须编制专门设计，经矿总工程师批准后集团(公司)、矿备案。爆破参数、爆破器材及起爆要求、爆破地点、反向风门位置、避灾路线及停电、撤人和警戒范围等，必须在设计中明确规定。

2.震动爆破工作面，必须具有独立、可靠、畅通的回风系统，回风系统内必须切断电源，严禁人员作业和通过。在其进风侧的巷道中，应设置两道坚固的反向风门。与回风系统相联的风门、密闭、风桥等通风设施必须坚固可靠，防止突出后的瓦斯涌入其他区域。

3.震动爆破必须由矿总工程师统一指挥，并指定地点由矿山救护队值班，爆破30min后矿山救护队人员方可进入工作面检查。根据检查结果，确定采取恢复送电、通风、排除瓦斯等具体措施。

4.震动爆破必须采用铜脚线的毫秒雷管，雷管总延期时间不得超过130ms，严禁跳段使用。电雷管使用前必须进行导通试验。电雷管的联接必须使通过每一电雷管的电流达到引爆电流的2倍。爆破母线必须采用专用电缆，并尽可能减小接头，有条件的可采用遥控发爆器。

5.为降低震动爆破时诱发突出的强度，应采用挡栏设施。

6.震动爆破应一次全断面揭穿或揭开煤层。如果一次未能揭穿煤层，在掘进剩余部分(包括掘进煤层和进入底、顶板2m范围内)时，必须按照震动爆破的安全要求，进行爆破作业。

7.采用金属骨架措施揭穿煤层后，严禁拆除或回收骨架。

石门揭煤采用远距离爆破时，必须编制包括爆破地点、避灾路线及停电、撤人和警戒范围等的专门措施，报矿总工程师批准。远距离爆破时，回风系统必须停电撤人。爆破后，进入工作面检查的时间应在措施中明确规定，但不得小于30min。

厚度小于0.3m的突出煤层，可直接采用震动爆破或远距离爆破揭穿。

爆破作业时必须使用安全等级不低于3级的煤矿许用含水炸药。采掘工作面爆破落煤前，所有不装药的眼孔都应用不燃性材料充填，充填深度不应小于爆破孔深度的1.5倍。

八、突出煤层的松动爆破

松动爆破是利用风钻或煤电钻向煤体的高压力带打几个普通直径的长炮眼，装药放炮后松动煤体，消除煤质软硬不均现象，并形成瓦斯排放的渠道，在工作面前方造成较长的低压带，使高压带移向煤体的更深部位，故可预防突出的发生。

《煤矿安全规程》规定：在突出煤层的煤巷工作面和采煤工作面，应根据煤层实际情况选用超前钻孔、抽放瓦斯、松动爆破、前探梁支架、水力冲孔、水力疏松等措施。

掘进上山时，应选用超前的钻孔、抽放瓦斯、前探梁支架等措施，而不应采用松动爆破。

在有突出危险的煤层中掘进巷道，一般在工作面布置3～5个钻孔(不得小于2个)，孔径40mm左右，孔深7m～10m(不得小于7m);孔底超前工作面不小于5m，每孔装药量为3kg～6kg，炮泥长度不得小于2m。爆破后在钻孔周围形成破碎圈和松动圈，圈内的煤分别成为碎屑头和破碎状，并形成瓦斯排放通道。为了防止延期突出，放炮后至少等20min，方可进入工作面，一般在松动爆破后，工作面停止作业4h～8h。撤人和放炮距离，根据突出危险程度确定，但不得少于200m，并处于新鲜风流中。

在有突出危险煤层中的回采工作面采用松动爆破时，其炮眼可布置在煤质松软、有突出征兆的地点和分层内，炮眼与工作面垂直，眼深2m，眼距2.5m～3.0m，每孔装药450g。松动眼放炮时，工作面停止作业，放炮距离不小于200m，放炮20min后方可恢复工作。

九、机采工作面开切口放炮

在使用单滚筒的机采工作面，必须采用放炮的方法开出切口(即机窝)。

由于切口的位置在采煤工作面的上下两出口处，顶板暴露较大，加之上、下两平巷受回采面初次来压和周期来压等影响，往往顶板破碎或离层严重，因此在工作面与上、下两平巷衔接处，维护比较困难，如操作不当，容易发生冒顶事故。因此，爆破工在放炮时，除严格执行正常的放炮制度与规定外，还必须注意以下事项：

1.采煤工作面与上、下两平巷衔接处的20m范围内，必须加强维护，支架和顶帮刹杆必须齐全，断梁折腿的支架必须及时更换，放炮前必须加固。

2.工作面上、下切口放炮区及其相邻的5m范围内的支柱和特殊支架必须齐全牢固，并有防倒措施。对于顶梁、摩擦式金属支柱或单体液压支柱缺件和失效者必须立即更换，放炮前必须加固。

3.放炮时刮板输送机的机头、机尾等设备及电缆要加以可靠的保护。

4.装药量要适量，炮泥要足量。

十、炮采工作面爆破

(一)采煤工作面的爆破工作要求

采煤工作面爆破工作应满足“五不、两少、两高”的要求。

“五不”：不崩坏顶板;不崩倒、崩坏支架;不崩翻刮板输送机;不留底煤，以减少工人起底煤的工作量;不出大块煤炭，以减少工人二次破碎的工作量。

“两高”：爆破自装率高，爆破后要求煤体松动适度，使尽量多的煤落入刮板输送机，以减少人工攉煤量，同时防止把煤抛到采空区一侧，以提高煤炭采出率;炮眼利用率高，以保证采煤工作面的循环进度。

“两少”：爆破消耗的时间少，应尽量增加每一次爆破的炮眼个数，以减少放炮次数，缩短放炮的辅助时间，提高出煤工效;爆破材料消耗量少，应合理布置炮眼和装药量，降低炸药、雷管消耗量，提高经济效益。

另外，在有瓦斯、煤尘爆炸危险的工作面进行爆破作业时，还有特殊的安全要求，概括为以下基本内容：

1.有瓦斯、煤尘爆炸危险的工作面，都必须使用取得产品许可证的煤矿许用炸药和煤矿许用雷管。

2.放炮工作必须由经过专门训练、取得放炮合格证的专职放炮员担任。放炮作业包括放炮母线连接脚线、检查线路和通电工作，只准放炮员一人操作。

3.放炮作业时，放炮员、班组长、瓦斯检查员都必须在现场执行“一炮三检制”和“三人连锁放炮制”。

4.装药前和放炮前后，必须检查瓦斯。如果放炮地点20m以内瓦斯浓度达到1%时，不准装药、放炮，同时附近20m以内，都必须进行洒水降尘。

5.炮眼封泥必须使用水炮泥，水炮泥外剩余炮眼部分，应用粘土炮泥充填封实。严禁放糊炮和放炮出现“打筒”现象。

6.采煤工作面可以采用分组装药，但一组装药必须一次起爆。严禁在一个采煤工作面使用两台放炮器同时进行放炮。

(二)采煤工作面炮眼布置方式

采煤工作面炮眼布置方式一般有以下几种：

1.单排眼布置方式：在煤层厚度为1.0m以下的薄煤层或煤质松软、节理发达的中厚煤层中，可沿工作面中间打一排向下倾斜的炮眼，称为单排眼，炮眼与工作面煤壁的夹角为 65°～75°。

2.双排眼布置方式：在煤层厚度1.0m～1.5m，煤质中硬的中厚煤层中，可靠近顶、底板沿工作面打两排眼，称为双排眼如上、下两排眼互相错开，又称三花眼

采煤工作面的炮眼按位置可分为底眼、中间眼、顶眼三种。

3.三排眼布置方式：在煤层厚度大于1.5m，且煤质较硬的中厚煤层中，沿工作面打三排眼，通常上、中、下三排眼互相错开，又称五花眼。

底眼位于工作面下部，靠近底板。它的作用是将煤层下部的煤沿底板首先抛出，起掏槽眼的作用，为中间眼和顶眼的爆破创造条件。底眼在垂直面上有俯角，俯角为l0°～15°，眼底距底板约0.2m左右，以不留底煤而不破碎底板为原则，使底板保持完整，又便于装煤。

中间眼(又称腰眼)位于煤层顶板与底板之间。它的作用是进一步扩大底眼掏槽，保证顶眼在对顶板震动极小的情况下，将煤崩落。

顶眼位于采煤工作面上部，靠近顶板。它的作用是将煤层沿顶板崩落而不留顶煤。顶眼在垂直面上有仰角，一般为5°～10°，眼底距顶板0.1m～0.5m，视煤质软硬及煤的粘顶情况而定，以不破碎顶板的完整性为原则，如顶板不稳定时，则顶眼平行顶板。

(三)采煤工作面爆破参数确定

1.炮眼角度

采煤工作面的炮眼，顶眼一般有仰角，底眼有俯角，视顶底板稳定程度及煤质软硬情况而定。炮眼与煤壁在水平面的角度，一般为65°～75°。煤质较软时取较大值，煤质较硬时取较小值。由于绝大多数炮眼都是在一个自由面的条件下爆破，所以炮眼的水平角度都不宜过大，否则将降低炮眼利用率，使煤体得不到充分爆破，但又不能过小，否则爆破时将大量的煤块抛向采空区，并易崩倒工作面支架，既造成煤炭资源损失，又不利于安全生产。当采用机械化采煤，因煤质坚硬需放震动炮松动煤体时，炮眼的水平角度则可大些。

2.炮眼深度

采煤工作面的炮眼深度取决于一次推进度和回采工艺要求。 炮采工作面一般多采用小进度，一次推进度为1.0m～1.2m。采用金属支柱、绞接顶梁的炮采工作面，每次进度应根据顶梁长度而定，而炮眼深度要大于每次进度0.2m。目前炮采一次推进度较小，每个炮眼装药量少，可实行一次多炮作业方式，能较好地提高爆破装煤率，顶板受震动小，悬顶面积小，有利于顶板管理。

顶板较好的工作面，炮眼深度可为1.6m～1.8m。目前炮采工作面提高单产的措施很多，其中包括加大一次开帮深度，缩短放炮、准备、回收、放顶等辅助作业时间等。总之，采煤工作面的炮眼深度，应结合顶板状况、支护设计、装运能力、回采工艺及劳动组织等因素综合考虑。

3.炮眼间距

邻近炮眼的间距，可根据煤的硬度、厚度和块度要求而定。采煤工作面的炮眼间距一般为1.0m～1.2m。顶眼与顶板距离，在一次采全高时，一般为0.3m～0.5m;分层开采时，采顶层煤时一般为0.3m～0.5m，采中、底层煤时一般以0.4m～0.6m为宜。底眼一般应高出刮板输送机0.2m。

4.装药量

采煤工作面的炮眼装药量是指每米炮眼的炸药用量。它是依据煤层硬度、炮眼数目、炮眼深度而定的，并与工作面的采高、循环进度有关。

一般顶眼、中间眼的装药量比底眼要少，采用双排眼、三花眼布置时，底眼与顶眼的装药量可按1:0.5～0.7的比例分配;采用三排眼、五花眼布置时，底眼、中间眼、顶眼的装药量可按1:0.75:0.5的比例分配。

装药时，有些人认为多装药总比少装药好，这种观点是不正确的。它不仅浪费了大量炸药，还会给安全生产带来隐患。

(1)装药量过大，会不同程度地破坏围岩的稳定性，易崩倒支架，造成工作面冒顶事故。

(2)装药量过大，势必会造成所爆煤、岩过度粉碎，且抛掷距离远。在采煤工作面会把煤崩入采空区，降低了采出率和块煤率，增加吨煤成本。同时又会产生大量煤(岩)尘，影响职工健康，威胁安全生产。

(3)装药量过大，会使炮泥充填长度减小，不但降低爆破效果，而且易使爆破火焰冲出眼口，可能引燃瓦斯、煤尘，导致瓦斯和煤尘爆炸事故。

(4)装药量过大，爆炸后产生的炮烟和有害气体相应增加，延长了排烟时间，不利于职工健康。

(5)装药量过大，往往会崩坏采煤工作面的电气、机械设备，造成工作面停电停产。

所以，炮眼内装药量过大，从经济上和安全上都是有害的。炮眼内装药量必须按作业规程的要求执行。

(四)采煤工作面放炮安全要求

为确保工作面放炮工作的安全，有下列情况之一者，不准放炮，即十不放炮：

1.采煤工作面工具未收拾好，机电设备、电缆未加保护，不准放炮。

2.工作面未检查瓦斯浓度或放炮地点附近20m以内风流中瓦斯浓度达到1%时，不准放炮。

3.在有煤尘爆炸危险的采煤工作面，放炮地点附近20m以内未经清扫煤尘和洒水降尘，不准放炮。

4.工作面通风量不足，而又未改善通风状况以前，不准放炮。

5.工作面上、下安全出口不安全畅通，工作面顶板、支架不完整，煤壁片帮、有伞檐等不安全隐患而又未处理时，不准放炮。

6.放炮母线长度不够，放炮母线又未悬挂好，不准放炮。

7.不执行一次装药、一次起爆(在采煤工作面可以采用分组装药，但一组装药必须一次起爆)，不准放炮。

8.发爆器不防爆或有故障，一个采煤工作面同时使用两台以上(包括两台)发爆器，不准放炮。

9.工作面人员未撤离到警戒线以外的顶板、支架完好的安全地点，不清点人数，未设好警戒岗哨，不准放炮。

10.不发出三声放炮信号，不准放炮。