质量安全交底9篇

第1篇 渗水暗沟质量环境-安全交底

施工程序及操作要点

一、施工方法

⑴渗水暗沟沟槽开挖时,硬质岩石应采用破碎锤破除。软质岩石或土质宜采用机械挖槽,使得沟槽两壁平顺。

⑵渗水暗沟基础施工时,混凝土基础表面应平整,不应出现反坡或凹凸不平现象,检查井应与浇筑混凝土基础同时施工。

⑶铺设土工合成材料时,其下端应按设计要求尺寸平铺于混凝土基础顶面,再将上端沿沟壁抻平。

⑷铺设渗水管时,固定管位后,沟槽内按设计回填碎石滤层,管周及管顶以上30cm范围内松填,30cm以上应分层轻震夯实,碎石应填充密实均匀。

二、各部位技术要求

1、渗水暗沟设在侧沟下,宽度1m。

2、渗水暗沟内充填洗净碎石,下设强度等级c25的混凝土基础,厚0.2m,沟内设φ300mm的双壁波纹渗水管,在渗水管的四周铺设0.15m厚无砂混凝土反滤层,板内侧采用一层聚酯长丝透水土工布反滤层包裹碎石。渗水管底高程应低于换填层下不小于0.2m。

3、转角式检查井采用c25钢筋混凝土浇注。

4、最后一个检查井外采用φ300pvc双壁波纹引水管向堑外引水,管底设c25混凝土基础。

5、引水管出水口处设c25混凝土端墙,端墙外接c25梯形混凝土排水沟,0.2m厚,底宽0.6m,深0.6-0.8m,将水引入路基外的桥、涵、沟、渠或地势低洼处排水。

6、端墙墙趾埋深不低于侧沟底圬工以下0.5m,其两侧应嵌入沟岸稳定岩土层内不小于0.5m。

三、材料要求

1、pvc双壁波纹管

环刚度:5.5~9.0n/cm2,扁平度:压至外径30%时不破不裂;耐腐蚀:盐酸、硫酸、氢氧化钠,无脱皮、发毛现象。带孔孔眼要求:孔长70~80mm,孔宽3~5mm,孔间距200mm,孔眼相互错开,孔的面积占管壁面积≥3%,引水管不开孔。

2、聚酯长丝土工布

质量400g/m2,厚度≥2.8mm,断裂能力≥20.5kn/m,断裂伸长率:纵向≤60%,横向≤60%,cbr顶破力≥3.5kn;等效孔径o90=0.07~0.2mm,渗透系数1.0~3.0_10-1cm/s。

3、无砂透水板

无砂透水板及基础施工前应先进行预制,无砂透水板采用水泥和10~20mm粒径石子加水拌合预制而成,混凝土强度c15。平均渗透系数大于2000m/d。

四、施工注意事项

1、土工布及管材应从正规厂家采购,并应进行严格的质量检验,要满足设计要求的个项指标。

2、钢筋拉手及蹬梯要做好防腐处理。

3、渗沟不得穿越线路设置,其平面位置应严格按照设计图纸布置,不得向路基侧挪动。

4、开挖渗沟期间要设置必要的临时支撑结构保持沟壁及边坡的稳定。

环境注意事项

1、尽量少占或绕避林地、耕地,保护原有树木及地表植被,临时用地范围的耕地采取措施复耕。

2、弃土场要先挡护后弃碴,防止泥沙冲刷污染农田、河流。

3、施工场地内修建施工排水系统并确保畅通,工地废水排放前先经沉淀,并采取必要的净化措施处理后方可排放,有害物质要定点存放并按有关规定处理。

4、运输可能产生粉尘的车辆配备挡板及棚布,防止粉尘飞落,减少对生产人员和当地居民造成危害,必要时进行洒水。

5、工程完工后及时清理现场垃圾,做到文明退场。

安全注意事项

1、施工应做好施工前期准备工作,正确选用施工方法,并结合施工具体实际,编制安全技术措施计划,制定操作细则,并向施工人员进行技术交底。

2、工地内应设有安全标志,夜间施工作业应有照明设施,并不得擅自拆除。

3、路基高边坡作业时,严禁上下同时作业,高边坡作为人员必须有相应的安全保证措施。

4、施工人员必须戴安全帽,严禁穿拖鞋、赤脚、酒后上岗作业。

5、在施工区段的危险区域必须设置安全防护围栏,高度不得低于1m,并在显眼位置处做好警示标识牌。

6、人工搬运施工所用材料时,应互相配合,同步操作。

主要附件

1、设计图纸

4、其他

2、工艺图

3、作业指导书

交 底 人

技术负责人

质 量 员

现场施工负责人

交 底 时 间

接受班组:

接 受 人:

第2篇 钢筋预应力砼工程质量技术安全交底

第一章钢筋的制作和安装

钢筋在加工车间制作,现场安装绑扎一次成型,在绑扎时以普通筋让预应力筋为原则,安装顺序见钢筋和波纹管施工流程图。

质量控制基本要点:

·钢筋搭接长度、焊缝质量、同一截面的接头数量及力学性能应满足规范要求。

·钢筋骨架尺寸、钢筋间距应符合设计及规范要求。

·钢筋保护层厚度不得出现负误差。

·通信电缆、防雷、伸缩缝、护栏、照明、泄水孔、支座等预埋件位置应符合设计图纸要求。

·钢筋表面不得有焊渣、锈蚀、粘浆,布筋应均匀、顺直。

施工工艺要求及保证措施:

·原材料进场前应对其质保单、外观质量、力学性能按规范要求验收。

·原材料、半成品堆放应垫高垫平、分规格堆放并加以覆盖、标识。

·钢筋加工场地布置按流水作业规划,加工作业平台要标化。

·电焊工必须持证上岗,焊条质量应满足要求(冬季施工焊条使用前宜加烘烤,保证焊接质量),焊工应配戴“三防用品”。

·钢筋绑扎先按设计要求放样,再绑扎牢固,扎丝头应往内不得外露,进入箱梁上施工人员鞋底不得带泥,钢筋不得被污染。

·钢筋骨架安装尺寸尽量控制在负误差,确保钢筋保护层厚度满足规范要求(+0~+5mm)。

·保护层垫块宜采用塑料垫块,固定应牢固,互相错开,每平米按4-6个布置。

· 锚下螺旋筋、钢筋网片要垂直于管道中心线,但要保证振动棒插入。

· 钢筋绑扎投入劳动力要足够,在保证质量前提下要抢进度,防止被雨水、灰尘污染,同时钢筋安装完后应清除焊渣、焊条头等杂物。

第二章 塑料波纹管和预应力束制安

一、 波汶管施工工艺及质量要求

波纹管施工质量控制是预应力砼箱梁质量控制一道重要工序。顶底板波纹管安装应与其上下层钢筋安装交错进行,具体施工流程见钢筋和波纹管施工流程图。

质量控制基本要点:

波纹管外观形状、主要尺寸及密封性等应满足规范要求。

预应力管道坐标应满足规范及设计要求。

管道接头应平顺、密封。(管道间、管道与锚垫板间)

管道应顺直圆滑,定位牢固。

管道中心线应垂直于锚垫板。

施工工艺要求及保证措施:

波纹管进场时,生产厂家应提供试验报告、质量保证书和合格证,并应对其外观形状、主要尺寸及密封性进行检测。进场后应分规格堆放并垫高加以覆盖、标识,使用时不得在地上拖拉防止被破坏。

安装前,按设计规定的管道坐标进行施工放样,设置定位筋。直线段定位钢筋最大间距不大于80cm,在钢束弯曲段加密定位筋,其间距要求不得大于50cm,曲线段与直线段交点位置应增设定位箍。管道安装完后应用铁丝扎紧或用u形钢筋箍固定。

波纹管的接长连接:波纹管采用专用焊机进行焊接或采用本身具有密封性能且带有观测管的塑料结构连接器连接,避免浇筑砼时水泥浆渗漏及抽真空时漏气,焊接时必须保证同一轴线上。

波纹管与锚垫板的连接:用同一材料,同一规格连接头进行连接,连接后用密封胶封口;特别p锚位置用海棉嵌缝,然后密封胶封口。

波纹管与排气管的连接:在波纹管上热熔排气孔,然后用同一种材料弧形排气接头连接,用密封胶缠绕。或采用带有排气管的密封连接器连接,其密封性能应满足真空度要求。

所有管道的压浆孔,抽气孔应用海绵封孔,防止水泥浆和水进入。

预应力管道的尺寸与位置应正确,孔道应平顺,端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。

管道在模板内安装完毕后,应将其端部盖好,防止水或其他杂物进入,锚固端必须要密封,防止砼水泥浆渗入。

二预应力束制安

管道安装完后就可进行穿束,安装固定锚及抽浆管。

质量控制基本要点:

预应力筋的品种、规格及各项技术性能在进场时必须按设计及行业标准要求抽检。

预应力材料必须保持清洁,在张拉前的存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。

预应束编制应按锚具孔位置梳理顺直,不得缠绕、扭麻花现象。

p锚位置夹具应夹紧。

施工工艺要求及保证措施:

钢绞线材衬应垫高并用苫布覆盖,,锚具、夹具、连接器均在仓库内分规格妥善保管,并以标识。

钢绞线下料,应按设计孔道长度+张拉工作长度(工作锚+千斤顶+工具锚长度)+余留锚外不少于50mm的总长度下料。切割时,应在每端离切口30~50mm处用铁丝绑扎,平放用砂轮锯切割下料。

钢绞线编束时须按各种锚具孔位置理顺,每隔1~1.5m用铁丝捆扎,铁丝包扣应向内,绑好的钢绞线钢束,应编号挂牌按要求存放。

穿束时钢束头部应用圆锥形套筒或胶布包裹,防止钢丝损坏波纹管。

钢绞线应对号穿入波纹管内,同一孔道穿束应整束整穿或用穿索机将钢绞线逐根穿入。孔道内应畅通,无水和其他杂物。

预应力筋安装在管道中后,固定端应用夹具夹紧,另一管道端部开口应密封以防止杂物进入。对于露出部分必须采用胶带密封。

任何情况下,当在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时,对全部预应力筋和金属件均应进行保护,防止溅上焊渣或造成其他损坏。

第三章箱梁砼浇筑

一、砼施工总体安排

予应力30m箱梁结构砼采用高性能海工c50砼,坍落度控制在16-20cm,氯离子渗透系数不得大于1.5_10-12/s,泵车布料。箱梁高为180cm,全断面一次性浇捣,逐跨施工。每跨约300 m3。每跨砼浇筑均设两台泵车每小时浇筑方量控制在40m3,以搅拌车来回运输30分钟计算,需6辆搅拌车同时运输可满足,备用1辆搅拌车,共需7辆搅拌车,每跨砼浇筑需9~11小时。

为保证各节段新老混凝土的整体性,在浇筑箱梁新砼前,将旧混凝土的按触面凿毛洗净;为了提高砼外观质量,应在砼施工前清除杂物; 砼施工前应对施工材料及人员数量、机具配备完好情况进行检查,明确分工和职责,主要工种应挂牌上岗(例振捣工,指挥员,试验员、施工员)。

施工作业平台要足够宽,并设栏杆安全网。晚间施工要作好现场照明,做到光线良好,并准备等面积防雨布;为保证连续施工,所有现场施工人员,包括拌站均应轮班作业,在吃饭时间有替补。(栈桥上施工应做好现场交通协调工作)

箱梁浇筑顺序为:浇注时,砼纵向从悬臂端开始向另一端连续浇注,即从北向南方向推进;横向先浇筑底板两侧后补浇中间砼,待底板砼有一定强度且尚未初凝前(约1小时),并视砼不会从八字角涌出时开始浇注腹板砼,呈斜坡状全断面推进,共分2-3层浇筑完,顶板和翼板浇筑紧跟其后,总体呈“底板+腹板+顶板和翼板“的斜坡状全断面推进式施工。

(注:0#块砼采用一台汽车泵施工,箱梁最高为480cm,全断面一次性浇捣。方量约为225 m3,按每小时20 m3计,需要12-14小时。浇注顺序先从横隔板向两端方向进行,待底板砼完成后,腹板和顶板砼可以从一端向另一端斜坡状推进式浇注,(挂兰施工方案单独交底))。具体浇注见砼施工布置图。

二、底板砼浇注

底板砼先浇注靠近腹板两侧砼,砼从腹板进入,左右两侧对称、均衡下料,边下料边振捣,直至某一段腹板内砼面比邻近底板砼面高出约10cm以上,才往前浇注砼;浇到一定长度后(一般控制在6-8m),再补浇中间部分砼,中间部分砼从顶模预留孔中进入。为了控制好底板砼厚度及线型,在脚手架竖向钢管上用红漆标出砼面位置或用横向8号钢筋定出面层位置。底板砼施工宜采用50(70)型振动棒振捣(每台泵车底板砼施工配备3个振捣工)。

质量控制要求及注意事项:

每台泵车灌注砼要设专业机修人员,专人指挥,指挥员必须了解浇注顺序,下料位置,控制好下料数量,所有现场施工人员必须一切听从指挥。汽车泵出料口必须设专人控制下料位置。

砼浇注前应对支架设点观测其变形情况。以便指导以后施工。

拌和站要控制好砼坍落度,入模前应检测砼坍落度、温度、含气量等。

在浇注砼前应在腹板外侧铺设脚踏板,保证施工人员安全,同时防止砼粘在翼板上,确保翼板砼外观质量。

腹板内砼下料时要两侧对称下料,中间下料时要注意箱内人员安全。

振捣时注意锚固区及钢筋密集区砼密实性,振动棒端头不得损坏竹胶板。对模板要有专人值班,随时检查模板紧固件松动情,如有漏浆现象应停止振捣待处理好才可继续浇捣。

底板砼浇注到一定长度后(注意腹板内砼不下溜时)要及时收浆,收浆要分二次进行,“先粗平,后精平”,保证砼表面线形和厚度符合设计要求,同时棱角要分明,无露筋,无麻孔,表面平整密实。

三、腹板(横隔板)砼施工

腹板砼待腹板下底板砼振动时不流出时可以砼施工,但必须在砼初凝前进行。浇筑采用斜向分段、水平分层,由低往高,左右对称、连续浇筑;水平分层厚度宜控制在30cm左右,每层下料长度控制在4-6米。一般区域使用50(70)型振动棒振捣(每台泵车腹板各配2个振捣工),钢筋密集区可采用35型振动棒。

注意事项:

上层混凝土的施工时间应在下层砼振捣密实并在初凝前进行。

砼振捣时应插入下层砼约10cm,不得碰撞波纹管,损坏定位筋。

振捣操作时应做到“快插慢拔“,每插点振捣时间应视砼表面呈水平不再显著下沉,不再出现气泡,表面泛出灰浆为准; 插点间距不大于振动棒半径的1.5倍(一般作用半径为30cm)。

左右两侧腹板砼要求交错下料,同时振捣,防止对芯模产生偏压。

加强对锚固区及钢筋密集区砼捣振。对模板要有专人值班,随时检查模板紧固件松动情况,特别是端模例锚垫板、预留孔位置以及端模与底模、侧模拼缝位置,如有漏浆现象应停止振捣待处理好才可继续浇捣。

四、顶板砼施工

在浇筑顶板砼时,由于箱梁顶面为2%横坡,并且宽度较长,故施工时应设置标高控制标志,采用在长边方向布设4道小型槽钢控制顶面高程,同时作为提浆滚筒的轨道;砼浇注原则:从一端向另一端推进,宜从底端往高处浇注(见附图)。振捣先用50(70)型插入式振动器振捣密实(安排4根振动棒),然后用平板式拖振至表面平整(安排2台),滚筒来回提浆后应立即进行表面收浆(收浆等辅助人员8人),完成后拆除槽钢补浇预留位置砼。最后一次收浆完成后应拉毛(1人),及时喷洒养护剂(1人)。砼终凝后及时覆盖土工布。

施工质量要求及注意事项:

控制砼面标高的槽钢顶标高应准确,固定要牢固,不得变形。

顶板砼施工必须在腹板顶面砼初凝前完成,如果顶板砼跟不上腹板,腹板砼浇注应放慢。

浇筑砼进行振捣时,应注意不能破坏波纹管,且不允许管道移位,尤其应避免管道上浮,以达到预应力的预期效果。在振捣过程中,随时检查,以保证横向线形

预留槽补浇砼应在首次砼施工完后拆除槽钢及时跟上,振捣密实后,用水平尺刮平。

砼经提浆后要及时收浆,收浆要分二次进行,“先粗平,后精平”。第一次收浆应保证砼表面平整、线形和厚度符合设计要求,当顶板整个断面砼浇注完成后,开始进行第二次收浆,应用3米直尺检查平整度,同时边线要平顺,预埋筋无倾倒现象,无露筋,表面无麻孔。

顶板砼浇注完成并在第二次收浆时应检测顶面标高是否超限及支架变形情况。

箱梁顶面砼二次收浆后用扫把拉毛,要求线条粗细均匀、顺直(注:拉毛线条深约2mm,太深平整度保证不了)。

第四章、养护措施

砼养护是保证工程质量的一个重要工序。现场准备等面积的无纺土工布、等面积的塑料薄膜或养护剂和充足的养护水源。

砼顶底板应在最后一次收浆拉毛后喷洒养护剂,防止砼表面失水出现裂缝;终凝后箱顶面用土工布复盖养护;养护水采用饮用水,并设专人养护专人管理;养护时间至少为7天。

夏季砼养护:洒水养护保持土工布湿润,(在砼浇筑完的3~5天内注意箱孔内用空压机吹气散热,确保内外温差≤25℃)。特别在高温天气施工时,其内部砼温度偏高,内外温差较大,为了防止出现温差及干缩裂缝,按规范要求控制好砼入模温度,做好降温措施,加强砼内部温度监控,并加强洒水覆盖养护工作。

冬季砼养护:冬季施工应做好保温措施,外露砼应做好覆盖,一般不得在砼面上直接洒水。

收浆拉毛后先喷洒养护剂,再在砼终凝后采取“多层土工布覆盖(或毛毯)+摄氏0℃以上时在覆盖物内浇水(摄氏0℃以下时不浇水)”的保温+保湿养护(确保养护后的温度与砼的温度差≤25℃,同时更应确保箱孔内外温差≤25℃)。

砼养护期间桥面禁止人员走动和堆放物件,以免损伤砼。

砼试块进标养室标准养护。早强试块(控制张拉时间砼强度)现场与箱梁同条件养护。

第三章 预应力后张法施工工艺

质量控制基本要点:

锚具、夹具、接长端连接器符合设计要求,经验收合格方可使用。

张拉使用的张拉机和油压表应配套定期校验,以准确标定张拉力与压力表读数间的关系曲线,并配套使用;测伸长值的钢尺应校正。

在砼强度(85%)和弹模(80%)达到设计要求后方可进行张拉,

张拉顺序应按设计要求进行;采用张拉力控制,同时伸长值作为校核,实际伸长值与理论伸长值之差应满足规范要求(不大于6%)。

千斤顶的作用线必须与轴线重合;锚固应在油表读数稳定时进行,其内缩量不得超过设计规定(不大于6mm)

张拉过程中的断丝、滑丝数量不得超过设计规定(每束1根,且每断面不超过钢丝总数的1%)。

施工工艺及保证措施:

张拉设备标定必须由经主管部门授权有规定资质的法定计量技术机构进行;张拉机与油压表要配套校验,配套使用;千斤顶使用6个月或200次或在使用过程中出现异常现象或检修以后应重新校检。

全联纵向预应力均采用15-7φ5、12-7φ5、9-7φ5、及7-7φ5钢胶线,采用单端张拉,每束锚下控制张拉力分别为2930kn、2343kn、1758kn、1365kn,以张拉力为主,伸长量复核。

张拉顺序为:每个节段的连续钢束,在横截面上必须对称张拉,先张拉腹板,再张拉顶、底板束。

横向预应力束采用4-7φ5、3-7φ5钢绞线,采用单端单根张拉,每根钢绞线锚下控制张拉力为195.3kn,以张拉力为主,张拉力与伸长量双控。纵向预应力束张拉完后即可张拉横向预应力束,张拉按均衡对称,交错张拉的原则进行,张拉完后对同束的4根钢绞线进行补强,使各根预应力束达到设计要求。

横隔梁预应力为9-7φ5钢绞线,锚下控制张拉力为1758kn。采用单端交错张拉,以张拉力为主,张拉力与伸长量双控

当砼强度达到设计强度的85%,弹模达到设计的80%时方可张拉;在施工前应先进行锚圈口应力损失,确定张拉吨位;首跨张拉时应进行管道摩阻试验,以便准确计算理论伸长量。

设备的选择

a、千斤顶的选择:为保证张拉的安全可靠和准确性,千斤顶的吨位数宜控制在设计张拉力的1.2倍以上:

①15-7φ5钢束采用2930kn_1.2倍=3516kn(选用350t千斤顶)

②15-7φ5钢束采用2343kn_1.2倍=2812kn(选用350t千斤顶)

③9-7φ5钢束采用1758kn_1.2倍=2109kn(选用250t千斤顶)

④7-7φ5钢束采用1365kn_1.2倍=1638kn(选用250t千斤顶)

⑤横向钢束采用单根张拉:195.3_1.2=234kn(选用27t千斤顶)

b、压力表选用

实际压力表读数pu=(1.5~2.0nk/au)

其中au为张拉油缸面积,nk为张拉力,通过计算可得出压力表的读数。

张拉程序

(1)第一步,先将钢丝束略微张拉以消除钢束松弛状态,并检查孔道曲线,锚具和千斤顶是否在一条直线上,要注意钢束中每根钢铰线受力均匀。

(2)当钢丝束初应力达到10%δk时,再开始正式张拉和量测伸长值。并检查钢丝有无滑动,实际伸长值除量测值外,还应加上初应力时推算的伸长值。以避免虚位移对量测的准确性产生影响。

(3)张拉程序

张拉程序应遵循以下原则:横向对称分批张拉,均匀分级张拉。

0 初应力10%δk 20%δk→100%δk(持荷5分钟自锚),其中δk为张拉吨位。

如果锚具出现滑丝、断丝或锚具损坏应立即停止操作进行检查,并做好详细记录。

每次张拉后应将下列数据如实记录:

(1)油表、千斤顶及油压泵的型号

(2)分级张拉应力值及伸长值读数

(3)在张拉完后的应力及伸长值读数

(4)回缩量

(5)千斤顶放松后保留的伸长值

张拉时安全防护措施及注意事项

(1)工作锚板、工作夹片与工具锚板、工具夹片不能混用,工作锚板、工作夹片不能作为工具锚重复使用。

(2)锚具应妥善保管,使用时不得有锈水及其他污物,安装锚具前将锚固夹持段钢丝上的浮锈及污物清除干净,以避免引起滑丝。

(3)安装锚具时,锚板应支垫板齿口对正,夹片安装后要齐平。

(4)从施加预应力到锚固后期间,除非采取有效屏蔽措施,操作人员不得在锚具正前方活动,不能重力敲打钢丝或锚具。用砂轮切割多余钢丝,禁止用电焊切割。

第五章预应力孔道压浆

本工程采用真空辅助灌浆工艺进行孔道灌浆。

1、施工准备工作

a、应能制造出胶状稠度的水泥浆,压浆机必须能为0.7mp的常压连续作业。压力表在首次使用前必须及时检查,及时校准。

b、检查确认材料数量、种类是否齐备;检查机具是否完好;

c张拉完成后,切除外露的钢绞线(外露量≤30mm,连续束应考虑连接长度),将密封工具罩安装在锚垫板上进行封锚。工具罩在灌浆后3小时内拆除并清洗。安装时检查橡胶密封圈是否破损断裂,将密封罩与锚垫板上的安装孔对正,用螺栓拧紧,注意将排气口朝正上方。

2、试抽真空

将灌浆阀,排气阀全都关闭,抽真空阀打开,启动真空泵抽真空,观察真空压力表读数,当管内的真空度维持在-0.08mpa时,停泵约1min时间,若压力能保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。

3、水泥浆制作

a、水泥浆的要求

水泥浆的配合比及有关性能应符合规范要求,水泥浆经过3小时泌水量不应超过2%。

b搅拌要求:搅拌水泥浆之前,加水空转数分钟,将积水倒净,使搅拌机内壁充分湿润。搅拌好的灰浆要做到基本卸尽。在全部灰浆出之前不得再投入未拌和的材料,更不能采取边出料边进料的方法。

c装料顺序

a先将称量好的水(扣除用于溶化减水剂的那部分水),水泥,膨胀剂,粉煤灰倒入搅拌机,搅拌2min;

b将溶于水的减水剂倒入搅拌机,搅拌3min出料;

c水泥浆出料后应尽量马上泵送,否则要不停地搅拌;

d必须严格控制用水量,否则多加的水全部泌出,易造成管道顶端有空隙;

e对未及时使用而降低了流动性水泥浆,严禁采用增加水的办法来增加灰浆的流动性。

4、灌浆

a将水泥浆加到储浆罐中引到灌浆泵,灌浆泵高压橡胶管出口打出浆体,待这些浆体浓度与灌浆泵中的浓度一样时,关掉灌浆泵,将高压橡胶管此端接到孔道的灌浆管上,扎牢。

b关闭灌浆阀,启动真空泵,当真空值达到并维持在-0.06-0.1mpa值时,打开灌浆阀,启动灌浆泵,开始灌浆,灌浆过程中,真空泵保持连续工作。

c待抽真空端的透明塑料管内有浆体经过时,关闭真空机前端的真空阀,关闭真空机,水泥浆会自动从“止回排气阀”中顺畅流出,且稠度与灌入的浆体相当时,关闭抽真空端的阀门。

d灌浆泵继续工作,压力达到0.7mpa左右,持压2min完成排气泌水,使孔道内浆体密实饱满,完成灌浆,关闭灌浆泵及灌浆阀门。

5、清洗

拆卸外接管路,清洗真空机的空气滤清器及管路阀门,清洗灌浆泵、搅拌机及所有占有水泥浆附件。

注意事项

1、锚头一定要密封好,最好在张拉完成后24h内开始灌浆。

2、灌浆管应选用牢固结实的高强橡胶管,抗压能力≥1mpa,带压浆管时不能破裂,连接要牢固,不得脱管。

3、严格掌握水泥浆的配合比,浆体材料误差不能超过下表的规定值。

各种材料配量允许误差表

材料名称

普硅425号水泥

水

掺合剂

允许误差不大于(%)

2

2

2

1、 浆进入灌浆泵之前应通过筛子。

2、 灌浆工作宜在灰浆流动性没有下降的30-45分钟时间内进行,孔道一次灌注要连续。

3、 压浆工作在一次作业中应连续进行不得停顿直到排浆液稠度与压注的浆稠度相同。

4、 孔道压浆应按自下而上的顺序进行。

5、 压浆人员要配戴防护眼镜,以防止泥浆喷出伤人。

第3篇 砼分项工程技术质量:安全交底书

一.技术要求

1.配制砼所用的水泥采用p.s32.5水泥,水泥进场必须有合格证,并按规范要求复试,复试合格后方可使用。

2.砼用的粗骨料为碎石,规格为2-4cm,细骨料为中砂,骨料应按品种,规格分别堆放,不得混杂。

3.砼配合比需经工程质量检测中心试验确定,称为试验配合比,施工中,须测定骨料含水率,计算出施工配合比。

4.为保证砼质量,砼的搅拌时间最短为120s

5.搅拌好的砼要卸尽,在砼全部卸出之间,不得再投入拌合料,更不得采取边出料边进料的方法。

6.严格控制施工配合比,砂、碎石必须车车过称,不得随意加减用量。

7.采用振动器捣实砼时应符合下列规定:

①每一振点的振捣延续时间,应使砼表面呈现浮浆和不再沉落。

②当采用振动棒时,捣实砼移动的间距不宜大于振捣棒作用半径的1.5倍,振捣器与模板的距离,不应大于其作用半径的0.5倍。

③当采用平板振捣器时,其移动间距应保证振动器的平板能覆盖已振实部分的边缘。

8.在浇筑砼的过程中,应经常观察模板、支架、钢筋、埋件和予留洞的情况,当发现有变形,移位时,应及时采取措施进行处理。

9.圈梁、现浇梁、现浇板均为c20砼,应同时浇筑砼,施工缝应留置在结构受剪力较小部位。

10.对已浇筑完毕的砼,应加以覆盖和浇水养护,不得少于7天,浇水次数应保持砼处于湿润状态。

10.在已浇筑的砼强度未达到1.2n/mm以前,不得在其上踩踏或安装模板及支架。

11.砼缺陷的修整

①.面积较小且数量不多的蜂窝或露石的砼表面,可用1:2-1:2.5的水泥砂浆抹平,在抹砂浆之间必须用钢丝刷或加压水洗刷基层。

②.较大面积的蜂窝、露石和露筋应按其全部深度凿去薄弱的砼层和个别突出的骨料颗粒,然后用钢丝刷或加压水洗刷表面。再用比原砼强度等级提高一级的细骨料砼填塞并细致捣实。

③.对影响砼结构性能的缺陷,必须会同设计等有关单位研究处理。

二.质量要求

1.砼原材料每罐称量的允许偏差(%)

水泥、混合材料±2

砂子、碎石±3

2.检查砼在浇注地点的坍落度,每一工作班至少两次。

3.砼的搅拌时间随机检查。

4.在每一工作班内,当砼配合比由于外界影响有变动时,应及时检查。

5.施工缝处不得有杂物。

6.无孔洞、漏筋等。

7.各项允许偏差单位(mm)

轴线位移基础(墙、柱、梁)15(8)

垂直度8

标高±10

表面平整度8

截面尺寸±8、-5

三.安全要求

1.砼作业前,必须先检查操作台、架子和道路,确认安全可靠,方可作业。

2、使用吊罐浇砼时,应经常检查吊斗、钢丝绳和卡具。如有问题及时处理,进行梁、柱作业时,必须站在里侧进行操作。

3.作业人员严禁在梁、柱的模板上行走和作业。

4.夜间作业场所和运输道路,必须由电工负责安设足够照明。

5.使用振捣器时,必须对导线、开关等进行检查,如有导线破损、绝缘老化、开关不灵、无漏电保护器等,禁止使用。操作时必须戴绝缘手套,穿绝缘鞋。

交底人:接收人:

第4篇 渗水暗沟质量环境安全交底

施工程序及操作要点

一、施工方法

⑴渗水暗沟沟槽开挖时，硬质岩石应采用破碎锤破除。软质岩石或土质宜采用机械挖槽，使得沟槽两壁平顺。

⑵渗水暗沟基础施工时，混凝土基础表面应平整，不应出现反坡或凹凸不平现象，检查井应与浇筑混凝土基础同时施工。

⑶铺设土工合成材料时，其下端应按设计要求尺寸平铺于混凝土基础顶面，再将上端沿沟壁抻平。

⑷铺设渗水管时，固定管位后，沟槽内按设计回填碎石滤层，管周及管顶以上30cm范围内松填，30cm以上应分层轻震夯实，碎石应填充密实均匀。

二、各部位技术要求

1、渗水暗沟设在侧沟下，宽度1m。

2、渗水暗沟内充填洗净碎石，下设强度等级c25的混凝土基础，厚0.2m，沟内设φ300mm的双壁波纹渗水管，在渗水管的四周铺设0.15m厚无砂混凝土反滤层，板内侧采用一层聚酯长丝透水土工布反滤层包裹碎石。渗水管底高程应低于换填层下不小于0.2m。

3、转角式检查井采用c25钢筋混凝土浇注。

4、最后一个检查井外采用φ300pvc双壁波纹引水管向堑外引水，管底设c25混凝土基础。

5、引水管出水口处设c25混凝土端墙，端墙外接c25梯形混凝土排水沟，0.2m厚，底宽0.6m，深0.6-0.8m，将水引入路基外的桥、涵、沟、渠或地势低洼处排水。

6、端墙墙趾埋深不低于侧沟底圬工以下0.5m，其两侧应嵌入沟岸稳定岩土层内不小于0.5m。

三、材料要求

1、pvc双壁波纹管

环刚度：5.5~9.0n/cm2，扁平度：压至外径30%时不破不裂；耐腐蚀：盐酸、硫酸、氢氧化钠，无脱皮、发毛现象。带孔孔眼要求：孔长70~80mm，孔宽3~5mm，孔间距200mm，孔眼相互错开，孔的面积占管壁面积≥3%，引水管不开孔。

2、聚酯长丝土工布

质量400g/m2，厚度≥2.8mm，断裂能力≥20.5kn/m，断裂伸长率：纵向≤60%，横向≤60%，cbr顶破力≥3.5kn；等效孔径o90=0.07~0.2mm，渗透系数1.0~3.0_10-1cm/s。

3、无砂透水板

无砂透水板及基础施工前应先进行预制，无砂透水板采用水泥和10~20mm粒径石子加水拌合预制而成，混凝土强度c15。平均渗透系数大于2000m/d。

四、施工注意事项

1、土工布及管材应从正规厂家采购，并应进行严格的质量检验，要满足设计要求的个项指标。

2、钢筋拉手及蹬梯要做好防腐处理。

3、渗沟不得穿越线路设置，其平面位置应严格按照设计图纸布置，不得向路基侧挪动。

4、开挖渗沟期间要设置必要的临时支撑结构保持沟壁及边坡的稳定。

环境注意事项

1、尽量少占或绕避林地、耕地，保护原有树木及地表植被，临时用地范围的耕地采取措施复耕。

2、弃土场要先挡护后弃碴，防止泥沙冲刷污染农田、河流。

3、施工场地内修建施工排水系统并确保畅通，工地废水排放前先经沉淀，并采取必要的净化措施处理后方可排放，有害物质要定点存放并按有关规定处理。

4、运输可能产生粉尘的车辆配备挡板及棚布，防止粉尘飞落，减少对生产人员和当地居民造成危害，必要时进行洒水。

5、工程完工后及时清理现场垃圾，做到文明退场。

安全注意事项

1、施工应做好施工前期准备工作，正确选用施工方法，并结合施工具体实际，编制安全技术措施计划，制定操作细则，并向施工人员进行技术交底。

2、工地内应设有安全标志，夜间施工作业应有照明设施，并不得擅自拆除。

3、路基高边坡作业时，严禁上下同时作业，高边坡作为人员必须有相应的安全保证措施。

4、施工人员必须戴安全帽，严禁穿拖鞋、赤脚、酒后上岗作业。

5、在施工区段的危险区域必须设置安全防护围栏，高度不得低于1m，并在显眼位置处做好警示标识牌。

6、人工搬运施工所用材料时，应互相配合，同步操作。

主要附件

1、设计图纸

4、其他

2、工艺图

3、作业指导书

交 底 人

技术负责人

质 量 员

现场施工负责人

交 底 时 间

接受班组：

接 受 人：

第5篇 电渣压力焊接技术质量安全交底记录

内容:

一、 材料要求:

1、 钢筋必须经复试合格后使用,钢筋要求无绣,无油质。

2、 焊剂应提前烘烤,保证使用。

二、 操作要求:

1、 焊工必须经过专业技术培训,通过实际操作考核合格后,持证上岗。

2、 施工焊接前必须在一定条件情况下做一组试件,实验合格后方准进行焊接。

3、 操作人员必须在操作架子上施工,确保工人挟直钢筋。

4、 引弧工程1)、用夹具紧钢筋,先将下钢筋夹紧,然后竟上钢筋夹直夹紧,使上下钢筋同心,热轧带助钢筋要使用钢筋的纵助对齐,轴线偏差不大于2mm。2)、安放药剂盒,将乙烘烤合格的焊剂装满药剂盒,为防止药剂外漏,应用石棉绳塞封药剂盒下口:3)、接通电源引燃电弧。

5、 造渣过程:造渣工作电压40~50v

6、 电渣过程:电渣工作电压20~25v

7、 顶压过程:顶压操作杆20s不准搓手。顶压时挟直钢筋0.5min不准摇动。

8、 接头泠却2~3min不准撞击。

钢筋电渣压力焊操作中注意事项:

1、 在下料中钢筋端头一定要调直,保证钢筋焊接连接的适度。

2、 焊药装满要均匀,密度要一致,保证铁水焊包圆正。

3、 石棉垫要安放好,防止焊剂在施焊过程中漏掉。

4、 焊剂却忌潮湿,防止焊头产生气泡,影响焊接质量。

5、 操作者在施焊过程中,应随电压高底调整进尺,保证施焊电压在25~45v之间,当焊剂熔化往上反时,表明焊接过程将完成。

6、 焊接时间应以引弧正常时算起。

7、 焊接电流:应根据钢筋直径选择焊接电流一般为0.7~1a/mm2

8、 焊接时间:钢筋在熔化一个直径左右时通电时间与被焊钢筋直径数字相同,(注焊接时间及指在电弧稳定情况下有效的焊接时间)

质量要求:

1、 渣壳外行应均匀凸起,蒜头壮。

2、 焊包应均匀光亮,表面无气孔裂纹,缺焊烧伤等。

3、 钢筋轴心便移应不超过0.1d,不大于2mm,接头钢筋处轴线弯折角度不大于4度。

4、 焊渣必须凿干净,柱根将焊渣清净,并用水冲净。

内容:安全要求:

1、进入施工现场必须戴好安全帽,严禁酒后作业

1、 夹直钢筋人员单手扶一根钢筋,严禁一手扶焊接钢筋另一手扶其他钢筋

2、 上跳之前先检查钢筋脚手架是否安全确认安全后方准进行操作

3、 所有电气设备必须有电工负责进行操作,其他人员无权动用

雨前必须将电焊机盖好,防触电,雨后在操作

4、 电渣压力焊前先进行检查电源是否有漏电,破坏现象确认先合格后方准进行操作

夹钢筋人员及操作者必须戴好绝缘手套,穿绝缘鞋,否则责任自负

第6篇 水暖工程技术质量、安全交底管理

水暖工程技术质量、安全交底管理

1、水暖技术负责人全面负责工程技术质量及安全技术交底工作。

2、交底工作必须在工程施工前进行,任何情况下不得先施工,后交底。弓底要及时、准确、完整,并具有针对性。

3、技术质量交底应对施工图、设计变更、施工技术规范、施工质量验收术准、操作规程、施工组织设计、施工方案、分项工程施工工艺及新技术施工)法等内容进行具体要求和指导。

4、各分项工程施工前,由技术负责人对工长、质检员、班组长、安全员及施工骨干人员进行技术质量交底,并办理签字交接手续。技术交底资料必须及时发给工长、质检员和班组长,并办理交接手续,违者负激励50元/次。

5、对重要部位和关键工艺的技术、质量和安全要求,应在施工前进行专项书面交底,办理签字手续。并在班前由工长进行口头交底。

6、各班组及施工骨干人员变换施工岗位时,要重新进行技术质量交底。

7、设计变更及技术联系通知单的主要内容,必须及时进行专项交底。

8、各分项工程施工前,技术员必须对全体施工操作人员进行安全技术措施和环境、职业健康安全专项交底,并办理全员签字手续。

9、接转工程复工后,在分项工程施工前,必须对操作人员重新进行安全技术交底,并履行签字手续。

10 未按以上要求进行交底,并未及时整改的负激励50元/次。

第7篇 砼分项工程技术质量安全交底书

一.技术要求

1.配制砼所用的水泥采用p.s32.5水泥，水泥进场必须有合格证，并按规范要求复试，复试合格后方可使用。

2.砼用的粗骨料为碎石，规格为2-4cm，细骨料为中砂，骨料应按品种，规格分别堆放，不得混杂。

3.砼配合比需经工程质量检测中心试验确定，称为试验配合比，施工中，须测定骨料含水率，计算出施工配合比。

4.为保证砼质量，砼的搅拌时间最短为120s

5.搅拌好的砼要卸尽，在砼全部卸出之间，不得再投入拌合料，更不得采取边出料边进料的方法。

6.严格控制施工配合比，砂、碎石必须车车过称，不得随意加减用量。

7.采用振动器捣实砼时应符合下列规定：

①每一振点的振捣延续时间，应使砼表面呈现浮浆和不再沉落。

②当采用振动棒时，捣实砼移动的间距不宜大于振捣棒作用半径的1.5倍，振捣器与模板的距离，不应大于其作用半径的0.5倍。

③当采用平板振捣器时，其移动间距应保证振动器的平板能覆盖已振实部分的边缘。

8．在浇筑砼的过程中，应经常观察模板、支架、钢筋、埋件和予留洞的情况，当发现有变形，移位时，应及时采取措施进行处理。

9.圈梁、现浇梁、现浇板均为c20砼，应同时浇筑砼，施工缝应留置在结构受剪力较小部位。

10.对已浇筑完毕的砼，应加以覆盖和浇水养护，不得少于7天，浇水次数应保持砼处于湿润状态。

10.在已浇筑的砼强度未达到1.2n/mm以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。

11.砼缺陷的修整

①.面积较小且数量不多的蜂窝或露石的砼表面,可用1:2-1:2.5的水泥砂浆抹平,在抹砂浆之间必须用钢丝刷或加压水洗刷基层。

②．较大面积的蜂窝、露石和露筋应按其全部深度凿去薄弱的砼层和个别突出的骨料颗粒，然后用钢丝刷或加压水洗刷表面。再用比原砼强度等级提高一级的细骨料砼填塞并细致捣实。

③．对影响砼结构性能的缺陷，必须会同设计等有关单位研究处理。

二．质量要求

1．砼原材料每罐称量的允许偏差（%）

水泥、混合材料±2

砂子、碎石±3

2．检查砼在浇注地点的坍落度，每一工作班至少两次。

3．砼的搅拌时间随机检查。

4．在每一工作班内，当砼配合比由于外界影响有变动时，应及时检查。

5．施工缝处不得有杂物。

6．无孔洞、漏筋等。

7．各项允许偏差单位（mm）

轴线位移基础（墙、柱、梁）15（8）

垂直度8

标高±10

表面平整度8

截面尺寸±8、-5

三．安全要求

1．砼作业前，必须先检查操作台、架子和道路，确认安全可靠，方可作业。

2、使用吊罐浇砼时，应经常检查吊斗、钢丝绳和卡具。如有问题及时处理，进行梁、柱作业时，必须站在里侧进行操作。

3．作业人员严禁在梁、柱的模板上行走和作业。

4．夜间作业场所和运输道路，必须由电工负责安设足够照明。

5．使用振捣器时，必须对导线、开关等进行检查，如有导线破损、绝缘老化、开关不灵、无漏电保护器等，禁止使用。操作时必须戴绝缘手套，穿绝缘鞋。

交底人：接收人：

第8篇 钢筋、预应力与砼工程质量、技术及安全交底

第一章 钢筋的制作和安装

钢筋在加工车间制作，现场安装绑扎一次成型，在绑扎时以普通筋让预应力筋为原则，安装顺序见钢筋和波纹管施工流程图。

质量控制基本要点：

· 钢筋搭接长度、焊缝质量、同一截面的接头数量及力学性能应满足规范要求。

· 钢筋骨架尺寸、钢筋间距应符合设计及规范要求。

· 钢筋保护层厚度不得出现负误差。

· 通信电缆、防雷、伸缩缝、护栏、照明、泄水孔、支座等预埋件位置应符合设计图纸要求。

· 钢筋表面不得有焊渣、锈蚀、粘浆，布筋应均匀、顺直。

施工工艺要求及保证措施：

· 原材料进场前应对其质保单、外观质量、力学性能按规范要求验收。

· 原材料、半成品堆放应垫高垫平、分规格堆放并加以覆盖、标识。

· 钢筋加工场地布置按流水作业规划，加工作业平台要标化。

· 电焊工必须持证上岗，焊条质量应满足要求（冬季施工焊条使用前宜加烘烤，保证焊接质量）,焊工应配戴“三防用品”。

· 钢筋绑扎先按设计要求放样，再绑扎牢固，扎丝头应往内不得外露，进入箱梁上施工人员鞋底不得带泥，钢筋不得被污染。

· 钢筋骨架安装尺寸尽量控制在负误差，确保钢筋保护层厚度满足规范要求（+0~+5mm）。

· 保护层垫块宜采用塑料垫块，固定应牢固，互相错开，每平米按4-6个布置。

·   锚下螺旋筋、钢筋网片要垂直于管道中心线，但要保证振动棒插入。

·    钢筋绑扎投入劳动力要足够，在保证质量前提下要抢进度，防止被雨水、灰尘污染，同时钢筋安装完后应清除焊渣、焊条头等杂物。

第二章     塑料波纹管和预应力束制安

一、 波汶管施工工艺及质量要求

波纹管施工质量控制是预应力砼箱梁质量控制一道重要工序。顶底板波纹管安装应与其上下层钢筋安装交错进行，具体施工流程见钢筋和波纹管施工流程图。

质量控制基本要点：

•波纹管外观形状、主要尺寸及密封性等应满足规范要求。

•预应力管道坐标应满足规范及设计要求。

•管道接头应平顺、密封。（管道间、管道与锚垫板间）

•管道应顺直圆滑，定位牢固。

•管道中心线应垂直于锚垫板。

施工工艺要求及保证措施：

•波纹管进场时，生产厂家应提供试验报告、质量保证书和合格证，并应对其外观形状、主要尺寸及密封性进行检测。进场后应分规格堆放并垫高加以覆盖、标识，使用时不得在地上拖拉防止被破坏。

•安装前，按设计规定的管道坐标进行施工放样，设置定位筋。直线段定位钢筋最大间距不大于80cm，在钢束弯曲段加密定位筋，其间距要求不得大于50cm，曲线段与直线段交点位置应增设定位箍。管道安装完后应用铁丝扎紧或用u形钢筋箍固定。

•波纹管的接长连接：波纹管采用专用焊机进行焊接或采用本身具有密封性能且带有观测管的塑料结构连接器连接，避免浇筑砼时水泥浆渗漏及抽真空时漏气，焊接时必须保证同一轴线上。

•波纹管与锚垫板的连接：用同一材料，同一规格连接头进行连接，连接后用密封胶封口；特别p锚位置用海棉嵌缝，然后密封胶封口。

•波纹管与排气管的连接：在波纹管上热熔排气孔，然后用同一种材料弧形排气接头连接，用密封胶缠绕。或采用带有排气管的密封连接器连接，其密封性能应满足真空度要求。

•所有管道的压浆孔，抽气孔应用海绵封孔，防止水泥浆和水进入。

•预应力管道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。

•管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其他杂物进入，锚固端必须要密封，防止砼水泥浆渗入。

二 预应力束制安

管道安装完后就可进行穿束，安装固定锚及抽浆管。

质量控制基本要点：

•预应力筋的品种、规格及各项技术性能在进场时必须按设计及行业标准要求抽检。

•预应力材料必须保持清洁，在张拉前的存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。

•预应束编制应按锚具孔位置梳理顺直，不得缠绕、扭麻花现象。

•p锚位置夹具应夹紧。

施工工艺要求及保证措施：

•钢绞线材衬应垫高并用苫布覆盖，，锚具、夹具、连接器均在仓库内分规格妥善保管，并以标识。

•钢绞线下料，应按设计孔道长度+张拉工作长度(工作锚+千斤顶+工具锚长度)+余留锚外不少于50mm的总长度下料。切割时，应在每端离切口30~50mm处用铁丝绑扎，平放用砂轮锯切割下料。

•钢绞线编束时须按各种锚具孔位置理顺，每隔1~1.5m用铁丝捆扎，铁丝包扣应向内，绑好的钢绞线钢束，应编号挂牌按要求存放。

•穿束时钢束头部应用圆锥形套筒或胶布包裹，防止钢丝损坏波纹管。

•钢绞线应对号穿入波纹管内，同一孔道穿束应整束整穿或用穿索机将钢绞线逐根穿入。孔道内应畅通，无水和其他杂物。

•预应力筋安装在管道中后，固定端应用夹具夹紧，另一管道端部开口应密封以防止杂物进入。对于露出部分必须采用胶带密封。

•任何情况下，当在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时，对全部预应力筋和金属件均应进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。

第三章 箱梁砼浇筑

一、砼施工总体安排

予应力30m箱梁结构砼采用高性能海工c50砼，坍落度控制在16－20cm，氯离子渗透系数不得大于1.5_10-12/s，泵车布料。箱梁高为180cm，全断面一次性浇捣，逐跨施工。每跨约300 m3。每跨砼浇筑均设两台泵车每小时浇筑方量控制在40m3，以搅拌车来回运输30分钟计算，需6辆搅拌车同时运输可满足，备用1辆搅拌车，共需7辆搅拌车，每跨砼浇筑需9~11小时。

为保证各节段新老混凝土的整体性，在浇筑箱梁新砼前，将旧混凝土的按触面凿毛洗净；为了提高砼外观质量，应在砼施工前清除杂物； 砼施工前应对施工材料及人员数量、机具配备完好情况进行检查，明确分工和职责，主要工种应挂牌上岗(例振捣工，指挥员，试验员、施工员)。

施工作业平台要足够宽，并设栏杆安全网。晚间施工要作好现场照明，做到光线良好，并准备等面积防雨布；为保证连续施工，所有现场施工人员，包括拌站均应轮班作业，在吃饭时间有替补。(栈桥上施工应做好现场交通协调工作)

箱梁浇筑顺序为：浇注时，砼纵向从悬臂端开始向另一端连续浇注，即从北向南方向推进；横向先浇筑底板两侧后补浇中间砼，待底板砼有一定强度且尚未初凝前(约1小时)，并视砼不会从八字角涌出时开始浇注腹板砼，呈斜坡状全断面推进，共分2-3层浇筑完，顶板和翼板浇筑紧跟其后，总体呈“底板+腹板+顶板和翼板“的斜坡状全断面推进式施工。

（注：0#块砼采用一台汽车泵施工，箱梁最高为480cm，全断面一次性浇捣。方量约为225 m3，按每小时20 m3计，需要12-14小时。浇注顺序先从横隔板向两端方向进行，待底板砼完成后，腹板和顶板砼可以从一端向另一端斜坡状推进式浇注，(挂兰施工方案单独交底)）。具体浇注见砼施工布置图。

二、底板砼浇注

底板砼先浇注靠近腹板两侧砼，砼从腹板进入，左右两侧对称、均衡下料，边下料边振捣，直至某一段腹板内砼面比邻近底板砼面高出约10cm以上，才往前浇注砼；浇到一定长度后(一般控制在6-8m)，再补浇中间部分砼，中间部分砼从顶模预留孔中进入。为了控制好底板砼厚度及线型，在脚手架竖向钢管上用红漆标出砼面位置或用横向8号钢筋定出面层位置。底板砼施工宜采用50(70)型振动棒振捣(每台泵车底板砼施工配备3个振捣工)。

质量控制要求及注意事项：

• 每台泵车灌注砼要设专业机修人员，专人指挥，指挥员必须了解浇注顺序，下料位置，控制好下料数量，所有现场施工人员必须一切听从指挥。汽车泵出料口必须设专人控制下料位置。

• 砼浇注前应对支架设点观测其变形情况。以便指导以后施工。

• 拌和站要控制好砼坍落度，入模前应检测砼坍落度、温度、含气量等。

• 在浇注砼前应在腹板外侧铺设脚踏板，保证施工人员安全，同时防止砼粘在翼板上，确保翼板砼外观质量。

• 腹板内砼下料时要两侧对称下料，中间下料时要注意箱内人员安全。

• 振捣时注意锚固区及钢筋密集区砼密实性,振动棒端头不得损坏竹胶板。对模板要有专人值班，随时检查模板紧固件松动情，如有漏浆现象应停止振捣待处理好才可继续浇捣。

• 底板砼浇注到一定长度后(注意腹板内砼不下溜时)要及时收浆，收浆要分二次进行，“先粗平，后精平”，保证砼表面线形和厚度符合设计要求，同时棱角要分明，无露筋，无麻孔，表面平整密实。

三、腹板(横隔板)砼施工

腹板砼待腹板下底板砼振动时不流出时可以砼施工，但必须在砼初凝前进行。浇筑采用斜向分段、水平分层，由低往高，左右对称、连续浇筑；水平分层厚度宜控制在30cm左右，每层下料长度控制在4-6米。一般区域使用50(70)型振动棒振捣(每台泵车腹板各配2个振捣工)，钢筋密集区可采用35型振动棒。

注意事项：

• 上层混凝土的施工时间应在下层砼振捣密实并在初凝前进行。

• 砼振捣时应插入下层砼约10cm，不得碰撞波纹管，损坏定位筋。

• 振捣操作时应做到“快插慢拔“，每插点振捣时间应视砼表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准； 插点间距不大于振动棒半径的1.5倍(一般作用半径为30cm)。

• 左右两侧腹板砼要求交错下料，同时振捣，防止对芯模产生偏压。

• 加强对锚固区及钢筋密集区砼捣振。对模板要有专人值班，随时检查模板紧固件松动情况，特别是端模例锚垫板、预留孔位置以及端模与底模、侧模拼缝位置，如有漏浆现象应停止振捣待处理好才可继续浇捣。

四、顶板砼施工

在浇筑顶板砼时，由于箱梁顶面为2%横坡，并且宽度较长，故施工时应设置标高控制标志，采用在长边方向布设4道小型槽钢控制顶面高程，同时作为提浆滚筒的轨道；砼浇注原则：从一端向另一端推进，宜从底端往高处浇注(见附图)。振捣先用50(70)型插入式振动器振捣密实（安排4根振动棒），然后用平板式拖振至表面平整（安排2台），滚筒来回提浆后应立即进行表面收浆（收浆等辅助人员8人），完成后拆除槽钢补浇预留位置砼。最后一次收浆完成后应拉毛（1人），及时喷洒养护剂（1人）。砼终凝后及时覆盖土工布。

施工质量要求及注意事项：

• 控制砼面标高的槽钢顶标高应准确，固定要牢固，不得变形。

• 顶板砼施工必须在腹板顶面砼初凝前完成，如果顶板砼跟不上腹板，腹板砼浇注应放慢。

• 浇筑砼进行振捣时，应注意不能破坏波纹管，且不允许管道移位，尤其应避免管道上浮，以达到预应力的预期效果。在振捣过程中，随时检查，以保证横向线形

• 预留槽补浇砼应在首次砼施工完后拆除槽钢及时跟上，振捣密实后，用水平尺刮平。

• 砼经提浆后要及时收浆，收浆要分二次进行，“先粗平，后精平”。第一次收浆应保证砼表面平整、线形和厚度符合设计要求，当顶板整个断面砼 浇注完成后，开始进行第二次收浆，应用3米直尺检查平整度，同时边线要平顺，预埋筋无倾倒现象，无露筋，表面无麻孔。

• 顶板砼浇注完成并在第二次收浆时应检测顶面标高是否超限及支架变形情况。

• 箱梁顶面砼二次收浆后用扫把拉毛，要求线条粗细均匀、顺直(注：拉毛线条深约2mm，太深平整度保证不了)。

第四章、养护措施

砼养护是保证工程质量的一个重要工序。现场准备等面积的无纺土工布、等面积的塑料薄膜或养护剂和充足的养护水源。

砼顶底板应在最后一次收浆拉毛后喷洒养护剂，防止砼表面失水出现裂缝；终凝后箱顶面用土工布复盖养护；养护水采用饮用水，并设专人养护专人管理；养护时间至少为7天。

夏季砼养护：洒水养护保持土工布湿润，（在砼浇筑完的3~5天内注意箱孔内用空压机吹气散热，确保内外温差≤25℃）。特别在高温天气施工时，其内部砼温度偏高，内外温差较大，为了防止出现温差及干缩裂缝，按规范要求控制好砼入模温度，做好降温措施，加强砼内部温度监控，并加强洒水覆盖养护工作。

冬季砼养护：冬季施工应做好保温措施，外露砼应做好覆盖，一般不得在砼面上直接洒水。

收浆拉毛后先喷洒养护剂，再在砼终凝后采取“多层土工布覆盖(或毛毯)+摄氏0℃以上时在覆盖物内浇水（摄氏0℃以下时不浇水）”的保温+保湿养护（确保养护后的温度与砼的温度差≤25℃，同时更应确保箱孔内外温差≤25℃）。

砼养护期间桥面禁止人员走动和堆放物件，以免损伤砼。

砼试块进标养室标准养护。早强试块(控制张拉时间砼强度)现场与箱梁同条件养护。

第三章        预应力后张法施工工艺

质量控制基本要点：

• 锚具、夹具、接长端连接器符合设计要求，经验收合格方可使用。

• 张拉使用的张拉机和油压表应配套定期校验，以准确标定张拉力与压力表读数间的关系曲线，并配套使用；测伸长值的钢尺应校正。

• 在砼强度（85%）和弹模（80%）达到设计要求后方可进行张拉，

• 张拉顺序应按设计要求进行；采用张拉力控制，同时伸长值作为校核，实际伸长值与理论伸长值之差应满足规范要求(不大于6%)。

• 千斤顶的作用线必须与轴线重合；锚固应在油表读数稳定时进行，其内缩量不得超过设计规定(不大于6mm)

• 张拉过程中的断丝、滑丝数量不得超过设计规定(每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%)。

施工工艺及保证措施：

• 张拉设备标定必须由经主管部门授权有规定资质的法定计量技术机构进行；张拉机与油压表要配套校验，配套使用；千斤顶使用6个月或200次或在使用过程中出现异常现象或检修以后应重新校检。

• 全联纵向预应力均采用15-7φ5、12-7φ5、9-7φ5、及7-7φ5钢胶线，采用单端张拉，每束锚下控制张拉力分别为2930kn、2343kn、1758kn、1365kn，以张拉力为主，伸长量复核。

张拉顺序为：每个节段的连续钢束，在横截面上必须对称张拉，先张拉腹板，再张拉顶、底板束。

• 横向预应力束采用4-7φ5、3-7φ5钢绞线，采用单端单根张拉，每根钢绞线锚下控制张拉力为195.3kn，以张拉力为主，张拉力与伸长量双控。纵向预应力束张拉完后即可张拉横向预应力束，张拉按均衡对称,交错张拉的原则进行，张拉完后对同束的4根钢绞线进行补强，使各根预应力束达到设计要求。

• 横隔梁预应力为9-7φ5钢绞线，锚下控制张拉力为1758kn。采用单端交错张拉，以张拉力为主，张拉力与伸长量双控

• 当砼强度达到设计强度的85%,弹模达到设计的80%时方可张拉；在施工前应先进行锚圈口应力损失，确定张拉吨位；首跨张拉时应进行管道摩阻试验，以便准确计算理论伸长量。

• 设备的选择

a、千斤顶的选择：为保证张拉的安全可靠和准确性，千斤顶的吨位数宜控制在设计张拉力的1.2倍以上：

①15-7φ5钢束采用2930kn_1.2倍=3516kn（选用350t千斤顶）

②15-7φ5钢束采用2343kn_1.2倍=2812kn（选用350t千斤顶）

③9-7φ5钢束采用 1758kn_1.2倍=2109kn（选用250t千斤顶）

④7-7φ5钢束采用 1365kn_1.2倍=1638kn（选用250t千斤顶）

⑤横向钢束采用单根张拉：195.3_1.2=234kn(选用27t千斤顶)

b、压力表选用

实际压力表读数pu=（1.5~2.0nk/au）

其中au为张拉油缸面积，nk为张拉力，通过计算可得出压力表的读数。

•   张拉程序

（1）第一步，先将钢丝束略微张拉以消除钢束松弛状态，并检查孔道曲线，锚具和千斤顶是否在一条直线上，要注意钢束中每根钢铰线受力均匀。

（2）当钢丝束初应力达到10%δk时，再开始正式张拉和量测伸长值。并检查钢丝有无滑动，实际伸长值除量测值外，还应加上初应力时推算的伸长值。以避免虚位移对量测的准确性产生影响。

（3）张拉程序

张拉程序应遵循以下原则：横向对称分批张拉,均匀分级张拉。

0   初应力10%δk   20%δk→100%δk（持荷5分钟自锚），其中δk为张拉吨位。

如果锚具出现滑丝、断丝或锚具损坏应立即停止操作进行检查，并做好详细记录。

每次张拉后应将下列数据如实记录：

（1）油表、千斤顶及油压泵的型号

（2）分级张拉应力值及伸长值读数

（3）在张拉完后的应力及伸长值读数

（4）回缩量

（5）千斤顶放松后保留的伸长值

• 张拉时安全防护措施及注意事项

（1）工作锚板、工作夹片与工具锚板、工具夹片不能混用，工作锚板、工作夹片不能作为工具锚重复使用。

（2）锚具应妥善保管，使用时不得有锈水及其他污物，安装锚具前将锚固夹持段钢丝上的浮锈及污物清除干净，以避免引起滑丝。

（3）安装锚具时，锚板应支垫板齿口对正，夹片安装后要齐平。

（4）从施加预应力到锚固后期间，除非采取有效屏蔽措施，操作人员不得在锚具正前方活动，不能重力敲打钢丝或锚具。用砂轮切割多余钢丝，禁止用电焊切割。

第五章 预应力孔道压浆

本工程采用真空辅助灌浆工艺进行孔道灌浆。

1、施工准备工作

a、应能制造出胶状稠度的水泥浆，压浆机必须能为0.7mp的常压连续作业。压力表在首次使用前必须及时检查，及时校准。

b、检查确认材料数量、种类是否齐备；检查机具是否完好；

c张拉完成后，切除外露的钢绞线（外露量≤30mm，连续束应考虑连接长度），将密封工具罩安装在锚垫板上进行封锚。工具罩在灌浆后3小时内拆除并清洗。安装时检查橡胶密封圈是否破损断裂，将密封罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧，注意将排气口朝正上方。

2、试抽真空

将灌浆阀，排气阀全都关闭，抽真空阀打开，启动真空泵抽真空，观察真空压力表读数，当管内的真空度维持在－0.08mpa时，停泵约1min时间，若压力能保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。

3、水泥浆制作

a、水泥浆的要求

水泥浆的配合比及有关性能应符合规范要求，水泥浆经过3小时泌水量不应超过2%。

b搅拌要求：搅拌水泥浆之前，加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌机内壁充分湿润。搅拌好的灰浆要做到基本卸尽。在全部灰浆出之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法。

c装料顺序

a先将称量好的水（扣除用于溶化减水剂的那部分水），水泥，膨胀剂，粉煤灰倒入搅拌机，搅拌2min；

b将溶于水的减水剂倒入搅拌机，搅拌3min出料；

c水泥浆出料后应尽量马上泵送，否则要不停地搅拌；

d必须严格控制用水量，否则多加的水全部泌出，易造成管道顶端有空隙；

e对未及时使用而降低了流动性水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加灰浆的流动性。

4、灌浆

a将水泥浆加到储浆罐中引到灌浆泵，灌浆泵高压橡胶管出口打出浆体，待这些浆体浓度与灌浆泵中的浓度一样时，关掉灌浆泵，将高压橡胶管此端接到孔道的灌浆管上，扎牢。

b关闭灌浆阀，启动真空泵，当真空值达到并维持在-0.06-0.1mpa值时，打开灌浆阀，启动灌浆泵，开始灌浆，灌浆过程中，真空泵保持连续工作。

c待抽真空端的透明塑料管内有浆体经过时，关闭真空机前端的真空阀，关闭真空机，水泥浆会自动从“止回排气阀”中顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端的阀门。

d灌浆泵继续工作，压力达到0.7mpa左右，持压2min完成排气泌水，使孔道内浆体密实饱满，完成灌浆，关闭灌浆泵及灌浆阀门。

5、清洗

拆卸外接管路，清洗真空机的空气滤清器及管路阀门，清洗灌浆泵、搅拌机及所有占有水泥浆附件。

注意事项

1、锚头一定要密封好，最好在张拉完成后24h内开始灌浆。

2、灌浆管应选用牢固结实的高强橡胶管，抗压能力≥1mpa，带压浆管时不能破裂，连接要牢固，不得脱管。

3、严格掌握水泥浆的配合比，浆体材料误差不能超过下表的规定值。

各种材料配量允许误差表

1、                   浆进入灌浆泵之前应通过筛子。

2、                   灌浆工作宜在灰浆流动性没有下降的30-45分钟时间内进行，孔道一次灌注要连续。

3、                   压浆工作在一次作业中应连续进行不得停顿直到排浆液稠度与压注的浆稠度相同。

4、         孔道压浆应按自下而上的顺序进行。

5、         压浆人员要配戴防护眼镜，以防止泥浆喷出伤人。

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第9篇 电渣压力焊接技术、质量、安全交底记录

内容：

一、 材料要求：

1、 钢筋必须经复试合格后使用，钢筋要求无绣，无油质。

2、 焊剂应提前烘烤，保证使用。

二、 操作要求：

1、 焊工必须经过专业技术培训，通过实际操作考核合格后，持证上岗。

2、 施工焊接前必须在一定条件情况下做一组试件，实验合格后方准进行焊接。

3、 操作人员必须在操作架子上施工，确保工人挟直钢筋。

4、 引弧工程1）、用夹具紧钢筋，先将下钢筋夹紧，然后竟上钢筋夹直夹紧，使上下钢筋同心，热轧带助钢筋要使用钢筋的纵助对齐，轴线偏差不大于2mm。2）、安放药剂盒，将乙烘烤合格的焊剂装满药剂盒，为防止药剂外漏，应用石棉绳塞封药剂盒下口：3）、接通电源引燃电弧。

5、 造渣过程：造渣工作电压40~50v

6、 电渣过程：电渣工作电压20~25v

7、 顶压过程：顶压操作杆20s不准搓手。顶压时挟直钢筋0.5min不准摇动。

8、 接头泠却2~3min不准撞击。

钢筋电渣压力焊操作中注意事项：

1、 在下料中钢筋端头一定要调直，保证钢筋焊接连接的适度。

2、 焊药装满要均匀，密度要一致，保证铁水焊包圆正。

3、 石棉垫要安放好，防止焊剂在施焊过程中漏掉。

4、 焊剂却忌潮湿，防止焊头产生气泡，影响焊接质量。

5、 操作者在施焊过程中，应随电压高底调整进尺，保证施焊电压在25~45v之间，当焊剂熔化往上反时，表明焊接过程将完成。

6、 焊接时间应以引弧正常时算起。

7、 焊接电流：应根据钢筋直径选择焊接电流一般为0.7~1a/mm2

8、 焊接时间：钢筋在熔化一个直径左右时通电时间与被焊钢筋直径数字相同，（注焊接时间及指在电弧稳定情况下有效的焊接时间）

质量要求：

1、 渣壳外行应均匀凸起，蒜头壮。

2、 焊包应均匀光亮，表面无气孔裂纹，缺焊烧伤等。

3、 钢筋轴心便移应不超过0.1d，不大于2mm，接头钢筋处轴线弯折角度不大于4度。

4、 焊渣必须凿干净，柱根将焊渣清净，并用水冲净。

内容：安全要求：

1、进入施工现场必须戴好安全帽，严禁酒后作业

1、 夹直钢筋人员单手扶一根钢筋，严禁一手扶焊接钢筋另一手扶其他钢筋

2、 上跳之前先检查钢筋脚手架是否安全确认安全后方准进行操作

3、 所有电气设备必须有电工负责进行操作，其他人员无权动用

雨前必须将电焊机盖好，防触电，雨后在操作

4、 电渣压力焊前先进行检查电源是否有漏电，破坏现象确认先合格后方准进行操作

夹钢筋人员及操作者必须戴好绝缘手套，穿绝缘鞋，否则责任自负