爆炸安全措施15篇

第1篇 防煤尘爆炸安全措施

煤尘是引发着火爆炸的物质，为防止备煤系统发生煤尘爆炸事故，确保配煤生产安全，特制定本安全措施，以规范备煤生产操作。

1、通风除尘：即给工作空间供给足够的风量，用清洁的风流不断稀释和排出空气中的煤尘，以保证作业环境的清洁。

2、喷雾洒水：根据条件，最佳措施是将压力水通过特制的喷嘴喷出，使水流雾化成细小的水滴散布在空气中，与飘浮的尘粒碰撞，使其湿润下沉，防止飞扬。

3、冲洗煤尘：沿容易沉积煤尘的工作场所、皮带廊巷，由外向里逐步冲洗两帮、顶部、底部直到整个皮带巷，使煤尘充分湿润，无法扬起，最后彻底清理干净。

4、操作防尘：严格执行交接班制度，皮带廊、运转站当班彻底清扫，防止浮尘积存造成多次扬尘。

5、加强管理，提高防火意识，严禁在皮带廊点火、吸烟。

6、防止电气火源和静电火源，电器部分应做到无“鸡抓子、羊尾巴”和明接头，应有过电流和漏电保护，有接地装置。

7、机械检修时，应防止磨擦和撞击点火，必要时应使用防静电工具（必要时应在接触面上涂以石墨黄油不产生火花介质）。需要动火时，必须办理动火手续，按照措施进行施工，严防检修现场遗留火种。

8、保持出煤前先开灯和通风时打门窗，使用和维护好防爆具。

山西聚源煤化有限公司

二00九年一月

第2篇 汽柴油加氢装置火灾爆炸危险性及安全措施

作业五区8套装置，基本都有加氢工艺， 以加氢工艺装置为例，汽柴油加氢装置含有多种可燃气体，且有高温、中压的特点，因而具有易燃易爆的特点。工艺物料中的氢气、燃料气、汽柴油等这些物质具有强爆炸危险性和穿透性；而主要危险性为火灾爆炸危险性，以下主要分析物料的火灾爆炸危险性；工艺装置火灾危险性；工艺设备的火灾危险性。通过对主要危险性分析，结合作业05年以来，发生的火灾情况，从装置的工艺、设备及安全管理方面提出综合控制措施，降低装置发生火灾的概率，提高装置安全运行。

一、汽柴油加氢装置火灾爆炸危险性

1 物料的火灾爆炸危险性

汽柴油加氢装置以焦化汽柴油、催化柴油和直馏柴油为原料，在催化剂作用下，经高温、中压、临氢反应，并在分馏塔内进行脱硫化氢以及汽、柴油的分离，以生产高质量的汽柴油产品。所用燃料气来自管网，产品主要是汽油、柴油，还有部分轻烃和污油产生。上述物料在生产过程中大多处于高温、中压条件，一旦出现泄漏，易引发火灾爆炸事故。装置主要原料及产品火灾爆炸危险性见表一：

表1：主要原料及产品火灾爆炸危险性

燃料油自燃点384℃，

2工艺装置火灾危险性

汽柴油加氢生产过程中有甲类火灾危险性物质存在，且操作温度高、压力大，一旦系统中出现泄漏现象，泄漏介质在高温下，一旦遇到空气就会着火，有可能引发火灾爆炸事故。按照《石油化工企业设计防火规范》对生产装置或装置内单元的火灾危险性确定的原则，汽柴油加氢装置应为甲类火灾危险性装置。

●爆炸性气体环境分区

在汽柴油加氢生产过程中，一旦出现泄漏，就会在装置区作业环境的空气中形成爆炸性气体混合物。因此，装置区域内属于爆炸危险环境。根据本装置爆炸性气体混合物出现的频繁程度和持续时间，按照《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》第2．2．1条对爆炸性气体环境分区划分的原则，装置主要生产区域应为2区：区域内的地坑、地沟等应为1区（防火防爆区域等级）。

3工艺设备的火灾危险性

1加热炉

加热炉，如炉管壁温超高，会缩短炉管寿命；当超温严重、炉管强度降低到某一极限时，可能导致炉管爆裂，造成恶性爆炸事故。材质缺陷、施工质量低劣、高温腐蚀、阀门不严、违章操作、点火等造成炉管和燃料系统泄漏，是炉区发生火灾的主要原因。炉管焊口、回弯头等处是容易发生火灾的主要部位。按《石油化工企业设计防火规范》的规定，加热炉属于丙类火灾危险设备。

2反应器

反应器是汽柴油加氢装置的关键设备，器内主要介质为汽柴油、氢气，且器内操作温度高、压力高，反应器在发生泄漏或超温超压时，有火灾爆炸的危险性。高压氢与钢材长期接触后还会使钢材强度降低（氢脆)出现裂纹，导致物理性爆炸发生火灾。按《石油化工企业设计防火规范》的规定，以反应器为主要反应设备的加氢精制属于甲类火灾危险设备。工艺介质温度较高（360℃以上，重整500℃加上摩擦温度上升）

上一页12下一页3高压分离器

高压分离器包括热高压分离器和冷高压分离器。高压分离器既是反应产物的气液分离设备，又是反应系统的压力控制点。分离器内压力非常高，如液面控制不好，液面过高，会造成循环氢带液而损坏循环氢压缩机；液面过低，容易发生高压系统窜人低压系统而发生爆炸事故。其玻璃液面计、压力表、安全阀、调节阀任何1个部件失灵都可能导致重大事故的发生。

4氢压缩机

新氢和循环氢压缩机是本装置的重要设备，其主要功能是保证反应系统氢气循环，为反应过程提供氢气，提供操作用全部高压氢气。由于气体经过压缩产生高温、高压，所以压缩机缸体、部件、轴密封、管线、阀门、仪表等处容易发生泄漏和损坏，泄漏气体容易发生火灾爆炸事故。此外，高压分离器液面过高，循环氢带液，也会导致压缩机失去平衡，产生振动，严重时会损坏设备，造成氢气漏气，引起燃爆。按《石油化工企业设计防火规范》的规定，氢压缩机属于甲类火灾危险设备。

5其他

冷凝器、冷却器和换热器因腐蚀、安装质量差、热力作用等原因，冷换头盖大法兰、进出口阀门、法兰等处常发生泄漏或内漏，是石化企业经常发生火灾的部位，如装置开停工时法兰泄漏着火。

二、作业区近年发生的火灾情况

作为炼油装置中爆炸和火灾危险性较高的装置，其安全的可靠性取决于工艺条件的控制、设备的可靠设计及正常运行和日常的安全管理。如高压串低压可能引起低压系统爆炸；高温、高压设备设计、制造产生的问题，可能引起火灾或爆炸；管线、阀门、仪表的泄漏可能产生严重的后果；设计方案的不合理、生产管理中的问题（操作失误，违章作业）均可能引发事故。

工艺设计：如加氢裂化05年3.14加氢裂化分馏区域着火情况，脱硫系统干气分液罐d-3301向轻污油罐d-3412排凝缩油时，轻油满出。通过d-3412顶朝天放空喷向c-3202平台，遇到高温管线发生自燃。1

设备泄漏：2005-2-4连续重整装置再生催化剂提升管局部腐蚀爆裂引发火苗(缺陷) ；08年连续重整反应系统高温法兰多次发现泄漏，曾有2次发生火苗，08年装置开工时曾发现加裂汽包两层平台油品泄漏到高温管线处发生火苗。制氢原料中变器、加氢反应产物原料换热器曾发生开工时，法兰泄漏着火，都是重点关注对象；2008年3月5日20:20重整装置氢压机k202b一级出口阀阀盖密封圈老化，造成发生氢气泄漏，摩擦产生静电，引起着火。（缺陷）7

生产管理：07年5月11日中午12：54，运行的氢气管网末端dn200上法兰垫片泄漏，氢气漏出，在20kg压力的作用下，氢气泄漏逐步扩大，与空气磨檫产生静电引起火警。（缺陷）1

用火管理：连续重整装置泵房明沟曾发生一长串火苗；加氢裂化曾发生闪爆，窨井盖板掀起；蜡油加氢c601曾发生动火时保温燃烧；重整曾在更换一段江水管线时，由于协调不畅，发生操作人员在切换液化气泵时，泄漏的液化气被附近动火作业点燃。4

三、 防火防爆安全措施

总结作业区以前发生的火警原因，说明我们以前有许多工作没有做到位或没有做好的，安全生产意识存在欠缺的，主要提出5项防火防爆管理措施。

1、加强装置高温部位的保温，及时修复保温缺坏现象，不但对装置节能降耗、防止人员烫伤有作用，同时对装置万一发生泄漏，由于低燃点介质遇到高温部位发生自燃概率减少。如采样、切液、动设备泄漏等等引起高温燃烧爆炸。

2、动火前，对周围明沟，窨井（大多已覆盖）、地漏进行检查，在此，建议装置在平时采样，机泵泄漏积油不得倒入明沟之内，防止动火时，发生闪爆。另外还应加强对保温检查，防止在保温材料内部存在残余积油；动火期间，严禁在动火点附近进行机泵切换、采样、切液等含可燃气体泄漏的操作。

3、定期组织人员对高温法兰，包括容易产生摩擦静电的部位测爆检查，对存在泄漏点及时进行螺栓紧固，对暴雨季节更要加强检查。

4、装置开工时严格执行装置开工方案，缓慢提升工艺介质的温度及压力，防止管线膨胀变形过大，引起法兰泄漏，防止设备遭到破坏，装置停工时同样遵循平稳、缓慢变化的原则，防止设备因温度变化过快造成泄漏。

5、做好关键设备的安全检查，如密封圈、防止老化，油雾润滑系统，防止干摩擦，高温着火，橡皮管等易耗品的定期强制更换。确保设备的本质安全。

三、结论

以上总结作业五区从05年～08年发生的13起着火件事件，其中4起计入当前缺陷当量（05年2起当量6，06年无，07年1起当量3，08年1起当量1，分类，设计方案的不合理1起；生产管理1起 设备缺陷（法兰漏）7； 施工用火4，几类火灾，涉及工艺控制、设备缺陷及安全生产管理，相信09年通过作业区安全管理，提高员工安全意识及设备本质安全，提高大家防火防爆意识，在做好以上5项管理措施，将会大大减少发生火灾的可能性，降低装置缺陷，提升作业区hse业绩。

第3篇 加氢装置火灾爆炸危险性安全措施

作业五区8套装置,基本都有加氢工艺, 以加氢工艺装置为例,汽柴油加氢装置含有多种可燃气体,且有高温、中压的特点,因而具有易燃易爆的特点。工艺物料中的氢气、燃料气、汽柴油等这些物质具有强爆炸危险性和穿透性;而主要危险性为火灾爆炸危险性,以下主要分析物料的火灾爆炸危险性;工艺装置火灾危险性;工艺设备的火灾危险性。通过对主要危险性分析,结合作业05年以来,发生的火灾情况,从装置的工艺、设备及安全管理方面提出综合控制措施,降低装置发生火灾的概率,提高装置安全运行。

一、汽柴油加氢装置火灾爆炸危险性

1 物料的火灾爆炸危险性

汽柴油加氢装置以焦化汽柴油、催化柴油和直馏柴油为原料,在催化剂作用下,经高温、中压、临氢反应,并在分馏塔内进行脱硫化氢以及汽、柴油的分离,以生产高质量的汽柴油产品。所用燃料气来自管网,产品主要是汽油、柴油,还有部分轻烃和污油产生。上述物料在生产过程中大多处于高温、中压条件,一旦出现泄漏,易引发火灾爆炸事故。装置主要原料及产品火灾爆炸危险性见表一:

表1:主要原料及产品火灾爆炸危险性

名称

爆炸极限%(v/v)

引燃温度℃

闪点℃

火灾危险类别

汽油

1.1~9.5%

263~300

-50

甲

柴油

1.4~4.5%

257

60℃

丙(乙b)

氢气

4.1~74.1

560

甲

燃料气

3.0~13.o

538

甲

硫化氢

4.3~45.3

260

甲

丙烷

2.1-9.5

450

-104.1

甲

燃料油自燃点384℃,

2工艺装置火灾危险性

汽柴油加氢生产过程中有甲类火灾危险性物质存在,且操作温度高、压力大,一旦系统中出现泄漏现象,泄漏介质在高温下,一旦遇到空气就会着火,有可能引发火灾爆炸事故。按照《石油化工企业设计防火规范》对生产装置或装置内单元的火灾危险性确定的原则,汽柴油加氢装置应为甲类火灾危险性装置。

●爆炸性气体环境分区

在汽柴油加氢生产过程中,一旦出现泄漏,就会在装置区作业环境的空气中形成爆炸性气体混合物。因此,装置区域内属于爆炸危险环境。根据本装置爆炸性气体混合物出现的频繁程度和持续时间,按照《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》第2.2.1条对爆炸性气体环境分区划分的原则,装置主要生产区域应为2区:区域内的地坑、地沟等应为1区(防火防爆区域等级)。

3工艺设备的火灾危险性

1加热炉

加热炉,如炉管壁温超高,会缩短炉管寿命;当超温严重、炉管强度降低到某一极限时,可能导致炉管爆裂,造成恶性爆炸事故。材质缺陷、施工质量低劣、高温腐蚀、阀门不严、违章操作、点火等造成炉管和燃料系统泄漏,是炉区发生火灾的主要原因。炉管焊口、回弯头等处是容易发生火灾的主要部位。按《石油化工企业设计防火规范》的规定,加热炉属于丙类火灾危险设备。

2反应器

反应器是汽柴油加氢装置的关键设备,器内主要介质为汽柴油、氢气,且器内操作温度高、压力高,反应器在发生泄漏或超温超压时,有火灾爆炸的危险性。高压氢与钢材长期接触后还会使钢材强度降低(氢脆)出现裂纹,导致物理性爆炸发生火灾。按《石油化工企业设计防火规范》的规定,以反应器为主要反应设备的加氢精制属于甲类火灾危险设备。工艺介质温度较高(360℃以上,重整500℃加上摩擦温度上升)

3高压分离器

高压分离器包括热高压分离器和冷高压分离器。高压分离器既是反应产物的气液分离设备,又是反应系统的压力控制点。分离器内压力非常高,如液面控制不好,液面过高,会造成循环氢带液而损坏循环氢压缩机;液面过低,容易发生高压系统窜人低压系统而发生爆炸事故。其玻璃液面计、压力表、安全阀、调节阀任何1个部件失灵都可能导致重大事故的发生。

4氢压缩机

新氢和循环氢压缩机是本装置的重要设备,其主要功能是保证反应系统氢气循环,为反应过程提供氢气,提供操作用全部高压氢气。由于气体经过压缩产生高温、高压,所以压缩机缸体、部件、轴密封、管线、阀门、仪表等处容易发生泄漏和损坏,泄漏气体容易发生火灾爆炸事故。此外,高压分离器液面过高,循环氢带液,也会导致压缩机失去平衡,产生振动,严重时会损坏设备,造成氢气漏气,引起燃爆。按《石油化工企业设计防火规范》的规定,氢压缩机属于甲类火灾危险设备。

5其他

冷凝器、冷却器和换热器因腐蚀、安装质量差、热力作用等原因,冷换头盖大法兰、进出口阀门、法兰等处常发生泄漏或内漏,是石化企业经常发生火灾的部位,如装置开停工时法兰泄漏着火。

二、作业区近年发生的火灾情况

作为炼油装置中爆炸和火灾危险性较高的装置,其安全的可靠性取决于工艺条件的控制、设备的可靠设计及正常运行和日常的安全管理。如高压串低压可能引起低压系统爆炸;高温、高压设备设计、制造产生的问题,可能引起火灾或爆炸;管线、阀门、仪表的泄漏可能产生严重的后果;设计方案的不合理、生产管理中的问题(操作失误,违章作业)均可能引发事故。

工艺设计:如加氢裂化05年3.14加氢裂化分馏区域着火情况,脱硫系统干气分液罐d-3301向轻污油罐d-3412排凝缩油时,轻油满出。通过d-3412顶朝天放空喷向c-3202平台,遇到高温管线发生自燃。1

设备泄漏:2005-2-4连续重整装置再生催化剂提升管局部腐蚀爆裂引发火苗(缺陷) ;08年连续重整反应系统高温法兰多次发现泄漏,曾有2次发生火苗,08年装置开工时曾发现加裂汽包两层平台油品泄漏到高温管线处发生火苗。制氢原料中变器、加氢反应产物原料换热器曾发生开工时,法兰泄漏着火,都是重点关注对象;2008年3月5日20:20重整装置氢压机k202b一级出口阀阀盖密封圈老化,造成发生氢气泄漏,摩擦产生静电,引起着火。(缺陷)7

生产管理:07年5月11日中午12:54,运行的氢气管网末端dn200上法兰垫片泄漏,氢气漏出,在20kg压力的作用下,氢气泄漏逐步扩大,与空气磨檫产生静电引起火警。(缺陷)1

用火管理:连续重整装置泵房明沟曾发生一长串火苗;加氢裂化曾发生闪爆,窨井盖板掀起;蜡油加氢c601曾发生动火时保温燃烧;重整曾在更换一段江水管线时,由于协调不畅,发生操作人员在切换液化气泵时,泄漏的液化气被附近动火作业点燃。4

三、 防火防爆安全措施

总结作业区以前发生的火警原因,说明我们以前有许多工作没有做到位或没有做好的,安全生产意识存在欠缺的,主要提出5项防火防爆管理措施。

1、加强装置高温部位的保温,及时修复保温缺坏现象,不但对装置节能降耗、防止人员烫伤有作用,同时对装置万一发生泄漏,由于低燃点介质遇到高温部位发生自燃概率减少。如采样、切液、动设备泄漏等等引起高温燃烧爆炸。

2、动火前,对周围明沟,窨井(大多已覆盖)、地漏进行检查,在此,建议装置在平时采样,机泵泄漏积油不得倒入明沟之内,防止动火时,发生闪爆。另外还应加强对保温检查,防止在保温材料内部存在残余积油;动火期间,严禁在动火点附近进行机泵切换、采样、切液等含可燃气体泄漏的操作。

3、定期组织人员对高温法兰,包括容易产生摩擦静电的部位测爆检查,对存在泄漏点及时进行螺栓紧固,对暴雨季节更要加强检查。

4、装置开工时严格执行装置开工方案,缓慢提升工艺介质的温度及压力,防止管线膨胀变形过大,引起法兰泄漏,防止设备遭到破坏,装置停工时同样遵循平稳、缓慢变化的原则,防止设备因温度变化过快造成泄漏。

5、做好关键设备的安全检查,如密封圈、防止老化,油雾润滑系统,防止干摩擦,高温着火,橡皮管等易耗品的定期强制更换。确保设备的本质安全。

三、结论

以上总结作业五区从05年~08年发生的13起着火件事件,其中4起计入当前缺陷当量(05年2起当量6,06年无,07年1起当量3,08年1起当量1,分类,设计方案的不合理1起;生产管理1起设备缺陷(法兰漏)7; 施工用火4,几类火灾,涉及工艺控制、设备缺陷及安全生产管理,相信09年通过作业区安全管理,提高员工安全意识及设备本质安全,提高大家防火防爆意识,在做好以上5项管理措施,将会大大减少发生火灾的可能性,降低装置缺陷,提升作业区hse业绩。

第4篇 防止制粉系统自燃与爆炸安全措施

为防止制粉系统自燃与爆炸，特制定如下措施：

1、 制粉系统运行时，控制磨煤机出口温度60-65℃；如给煤机断煤时，应及时进行调整保证磨出口风温不超限；运行中禁止磨煤机出口温度超过70℃长时间运行，对于磨煤机出口温度超过70℃连续20分钟的班组，运行部将进行考核；

2、 制粉系统启停严格执行操作票制度, 并做好监护工作；

3、 启动制粉系统前，应认真全面检查，确认无积粉、自燃现象；停止制粉系统时，应关闭下煤插板走净给煤机皮带积煤，活动各锁气器动作正常，空磨运转10min左右将磨内煤粉抽净后停止运行；

4、 制粉系统停止倒近路风运行期间，应关闭制粉再循环挡板，注意监视磨煤机出口温度、冷风门出口温度变化，防止热风门不严，冷风门返热风或总风门不严热风进入磨煤机；如热风门不严及时开启排粉机入口挡板10%左右开度，保持磨煤机入口适当负压运行，开启磨煤机入口总风门，调节冷风门保持磨煤机出口温度50℃左右，联系检修处理热风门，登录缺陷，做好记录。

5、 严格执行巡回检查制度，制粉系统各风门、挡板应开关灵活，关闭严密，防爆门严密不漏风，锁气器动作正常无卡涩，吸潮管无堵塞现象(运行中保持粉仓微负压)。发现制粉系统（包括输粉机）有漏粉、漏风等缺陷时应及时联系检修处理，登录缺陷，做好日志记录；通知检修及时清除积粉，积粉未清理干净前禁止消除缺陷，处理期间应严密监视积粉温度防止积粉自燃；

6、 经常检查来煤与煤质情况，消除其中引燃物（如雷管等）；加强对入炉煤的管理工作，保证煤质在规定范围内。

7、 严禁在运行的制粉系统设备上进行动火工作；在停用的制粉系统设备上进行动火工作，必须将该系统积粉抽净，做好可靠的隔离措施，办理相应热机工作票和动火工作票后方可进行动火作业；

8、 严格执行每班定期降粉工作（每月7、14、22、28日白班，四个粉仓轮流降粉，以机械粉标为准，粉位降至2.0米左右）；运行中粉仓任何一点温度超过75℃，应及时进行降粉，适当降低磨煤机出口温度；

9、 做好每班清理木块分离器、小筛子工作。

10、 严格执行每班输粉机试转定期工作；如需输粉时，输粉前应就地检查输粉机内部无积粉自燃，停止前确保内部无积粉；停止输粉机前应关闭向输粉机下粉挡板，空转5分钟将输粉机余粉跑空。

11、 锅炉大、小修停炉前，必须将粉仓烧空。炉临修或备用前，粉仓不烧空时，应在制粉系统停运前制20分钟60℃以下的冷粉敷在热粉上，防止停炉后粉仓煤粉自燃；封闭粉仓，关闭吸潮管，关闭绞龙至粉仓档板，检查粉仓各部严密不漏风；每半小时记录一次粉仓温度，并加强对制粉系统各段温度、压力等参数监视；

12、 停炉后加强对粉仓内粉温的监视，当粉温开始上升时，及时对粉仓充co2；

13、 每班检查制粉系统的灭火装置处于良好的备用状态；

本规定自下发起执行。

运 行 部

二〇〇九年三月五日

第5篇 防止瓦斯煤尘爆炸安全措施

勘查报告提供g煤层测定的瓦斯含量:ch4daf:0.72ml/g,相对瓦斯涌出量为0.25m/min,为低瓦斯矿井。煤尘爆炸性试验结果,火焰长>400mm,抑制煤尘爆炸最低岩粉量为80%~90%,煤尘具有爆炸性。

(一)引起瓦斯爆炸的主要危险因素

本矿井主要采用炮采工艺。由于瓦斯在生产期间涌出不均衡,因此必须遵循“预防为主、综合治理”的原则,做好通风安全工作,以防瓦斯聚集,发生瓦斯爆炸。

1、温度:随着井下空气温度的增高爆炸界限范围增大。

2、氧含量:瓦斯爆炸界限随着井下混合气体中氧含量降低而缩小,当氧含量降到12%以下时,瓦斯混合体即失去爆炸性。

3、煤尘的混入:在300~400℃时就能从煤尘内挥发出可燃气体,从而使瓦斯的爆炸下限降低,爆炸危险性增加。

4、引火温度:瓦斯的引火温度为650~750℃。其主要影响因素有:瓦斯最易引火的浓度为7%~8%,原因是瓦斯的发热量较大;混合气体在一个大气压时引火温度为700℃,在28个大气压时引火温度为460℃。

(二)开拓、开采的保障措施

矿井采用斜井开拓方式,采用水平分段放顶煤采煤法,爆破落煤。工作面运输顺槽进风,回风顺槽回风,上下隅角均有风流通过,通风线路畅通,利于矿井瓦斯的排放和防止瓦斯积聚。放顶煤时瓦斯涌出量会增大,应加强通风瓦斯检测工作。

(三)矿井通风系统的保障措施

矿井有稳定、可靠的通风系统,通过各种通风设施可保证井下各用风点有足够的风量和合适的风速,无循环风。

(四)井下电气设备及保护的选择

井下电气设备均按规程要求选型和进行保护。

(五)防止火源进入井下、控制瓦斯积聚的措施

配有专职瓦斯检查员及多种检测和报警设备。生产时应制定严格的管理制度和采掘面的作业规程;严禁地面火种进入井下,严格控制各种火源的产生;井下严禁使用可产生静电的材料;消除放炮时产生的火焰和电气火源;机电设备采用各种控制和保护措施;瓦斯超限立即切断工作面所有电源,以防止各种原因引起电火花等。

及时监测并控制采掘工作面、放炮地点、电机附近20m及回风巷中的瓦斯浓度。

(六)预防瓦斯爆炸的措施

1、配备kj90na型安全监测监控系统,在采煤工作面、掘进头、回风巷、井下转载点等处设置甲烷传感器,并在井下设专职瓦斯检查员,保证主要工作地点瓦斯或co2等参数超限时,机电设备能自动切断电源,实现风电、瓦斯电闭锁,保证矿井安全生产。

2、向回采工作面、掘进工作面、硐室送入足够的新鲜风量。

3、加强井下各通风设施的管理,发现问题及时维修,必须保证主要扇风机反风时,通风设施处于正常使用状态,以便能迅速有效地进行反风。

4、当采掘工作面回风巷风流中ch4浓度超过1.0%或co2浓度超过1.5%时,停止工作,撤出人员,查明原因,进行处理。

5、所有下井人员配备自救器,下井人员必须随身佩戴和正确使用自救器。

6、加强对采空区密闭处ch4、co、co2的涌出量及温度的检测,防止采空区有害气体涌出,发生安全事故。

7、在主井井筒、风井井筒均设测风站,并在相关巷道内设有风门、调节风门等通风设施,及时调控各用风地点风量和通风巷道中的风流和风速。

8、井下所有电气设备、电缆均不得失爆,消除引爆火源。

(七)隔爆措施

1、井下采空区和报废巷道及时进行密闭。

2、在回风顺槽及运输顺槽中各设置一组隔爆水棚。运输顺槽中水棚位置设在距采煤工作面下出口60m处,回风顺槽中水棚位置设在距采煤工作面上出口40m处,掘进工作面水棚设在距工作面60m处。吊挂水棚的巷道断面满足通风、运输和行人的要求。

水棚的结构与选型计算如下:

隔爆水棚采用水袋棚,隔爆水袋采用耐燃胶布制成,型号为gbsd-30型,规格为300×600×200mm。

水棚的棚区长度为20m,排列间距为1.5m,水棚距巷道顶部、两帮的空隙均不小于100mm。

水棚首列与回采工作面距离60m,水棚距巷道轨面不小于1.8m,水棚设置在巷道直线部分。每列水棚高度保持一致,水棚区内巷道断面与前后各20m巷道断面保持一致。定期对井巷中的浮煤进行清除、外运。

(八)防尘措施

在每个掘进工作面、采煤工作面、装、卸、转载点、运输巷道等主要产生粉尘的尘源地点及粉尘集聚地均采用了综合防尘措施。

1、通风防尘:通风防尘要有合理的风量和风速,以排除粉尘,最低排尘风速为0.25~0.5m/s;最优排尘风速为0.5~2.0m/s。为控制风速,在各进风巷道和回风巷道风量变化较大的地方设置风速监测探头,连续监测各巷道的风速和风量,并利用通风设施进行调节,使风量和风速符合要求。

2、冲洗巷壁、清扫和刷白巷道:要求经常进行巷壁冲洗工作,定期清扫并运出巷道内沉积的粉尘,在井下变电所等主要硐室内,用石灰水将巷壁刷白,同时可美化井下环境,减少粉尘,利于冲洗。

3、喷雾、洒水:井下煤仓、溜煤眼等转载地点都设有自动喷雾洒水装置并安装有捕尘器,以有效控制粉尘的飞扬,使其湿润后迅速沉降。

4、风流净化:在输送机巷和回风顺槽设置风流净化水幕,避免进风的污染,避免串联通风等以净化风流。井下煤仓保持一定存煤,不许空仓作业。

5、防尘用的消防洒水供水系统,有过滤或沉淀装置,以保证水质清洁。

6、湿式钻眼:采掘进工作面,采用湿式钻眼,放炮使用水炮泥。并在放炮前后进行喷雾、洒水降尘。

7、个体防护:井下各生产环节采取防尘措施后,仍有一些细微矿尘悬浮空气中,甚至个别地点不能达到卫生标准,加强个体防护,按时为掘进工人和采煤工人配备了防尘口罩。

8、采区的综合防尘措施及组织与管理制度,由矿长每年组织编制和实施。

(九)防爆措施

防爆措施是指防止在生产过程中所产生的悬浮煤尘发生爆炸与防止沉积煤尘重新飞扬起来参与爆炸的措施。矿井采取以下防尘降尘措施:

1、采用冲洗煤壁,撒布岩粉,喷雾洒水等综合措施防尘、除尘。

2、严格执行有关规定,杜绝明火发生。

3、消除放炮时产生的火焰。

4、井下电气选用防爆设备,有效杜绝电器火源。

5、有效地防止运输斜巷跑车及金属强烈碰撞产生的火源。

6、入井人员严禁携带烟草和点火物品,严禁穿化纤衣服。

7、凡有煤尘沉积的巷道,均需根据情况定期清扫,并必须将煤尘运出,清扫时尽量勿使煤尘飞扬蔓延。

第6篇 防治瓦斯、煤尘爆炸的安全措施

煤矿瓦斯、煤尘爆炸事故，属于井下重大灾害事故。在瓦斯、煤尘爆炸事故中，由爆破作业直接或间接引起的瓦斯、煤尘爆炸事故占有很大比例。为此，加强爆破管理工作，避免爆破作业引起瓦斯、煤尘爆炸事故发生，应为煤矿安全生产工作中的重点。防止爆破作业过程中引发瓦斯、煤尘爆炸事故，除要建立洒水灭尘、瓦斯排放系统及定期清扫积尘以外，严格执行《煤矿安全规程》及国家相关规定，则是防治和杜绝此类事故发生的重要手段和措施。

1、爆破作业是必须做到“一炮三检制”。

2、必须依照爆破说明书说明的炮眼深度、角度，使用爆破材料的品种、装药量、封泥长度、连线方法和起爆顺序进行爆破作业。

3、井下爆破作业，必须使用煤矿许可用炸药和煤矿许用电雷管，不得使用过期或变质的爆破材料。

4、在有瓦斯和煤尘爆炸危险的采掘工作面，应采用毫秒爆破，在掘进工作面应全断面一次起爆，不能全断面一次起爆的，必须采取安全措施；在采煤工作面，可分组装药，但一组装药必须一次起爆；严禁在一个采煤工作面使用两台发爆器同时进行爆破。

5、装药前必须首先清除炮眼内的煤粉或岩粉。炮眼封泥应用水泡泥，水泡泥外剩余的炮眼部分应用粘土炮泥按规定封足封实。严禁用爆粉、块状材料或其它可燃性材料做炮眼封泥。无封泥、封泥不足或不实的炮眼严禁爆破、严禁裸露爆破。

6、处理卡在溜煤（矸）眼中的煤、矸时，必须遵守有关规定：如爆破前检查堵塞部位的上部和下部空间瓦斯；爆破前必须洒水。

7、在有煤尘爆炸危险的煤层中，掘进工作面爆破前，附近20m的巷道内必须洒水降尘。

8、爆破地点附近20m以内风流中瓦斯浓度达到1.0％时严禁装药、爆破。

9、在爆破地点附近20m以内，矿车、未清除的煤、矸石或其它物体堵塞巷道断面1/3以上时，严禁装药、爆破。

10、采掘工作面风量不足时，严禁装药爆破。

第7篇 矿井综合防尘和预防煤尘爆炸的安全措施

为了更好地搞好矿井综合防尘工作，杜绝煤尘爆炸事故的发生，确保矿井的安全生产，特编制本安全技术措施，望有关单位和人员认真学习和传达，并严格执行。

一、加强粉尘的防治

㈠建立完善的防尘系统

１。矿井要有适应矿井生产能力的防尘用水池，并且防尘用水要经过过滤。防尘水池的容量不小于200m3。

2.井下主要运输巷、主、副斜井、采区进、回风巷、采煤工作面进、回风巷、掘进巷道、煤仓放煤口、溜煤眼放煤口、卸载点等地点都必须敷设防尘供水管路，并安设支管和阀门。

3.安设的管路要托挂或垫起，吊挂平直，拐弯处设弯头。管子的接头、接口拧紧，做到不漏水。安设的管路，皮带运输机巷每隔50m设一个三通阀门，其它地点要每隔100m设一个三通阀门。

4.井下所有的煤仓和溜煤眼应保持一定的存煤，不得放空。溜煤眼不得兼作风眼使用。

㈡掘进工作面的防尘

1.爆破掘进工作面必须采取湿式钻眼、爆破前后冲洗岩帮、放炮使用水炮泥、放炮喷雾、风流净化、装岩（煤）洒水等措施。

2.爆破掘进工作面必须安设一道放炮能喷到迎头的远程水幕和一道净化风流的水幕;远程水幕距掘进迎头的距离为10-15m，净化水幕距迎头的距离为30～50米。综掘机掘进工作面，必须距迎头50m内和70m内分别安设一道净化水幕。

3.掘进工作面采用喷浆时，必须安设除尘风机。除尘风机要随喷浆机的移动及时迁移，并确保其运转、使用正常。

4.对于掘进机掘进的工作面，掘进机作业时，应使用内、外喷雾装置，内喷雾装置的使用水压不得小于3mpa，外喷雾装置的使用水压不得小于1.5mpa；如果内喷雾装置的使用水压小于3mpa或无内喷雾装置，则必须使用外喷雾装置和除尘器。

5.安设的水幕要控制巷道全断面，且雾化良好，使用正常。水幕要随工作面的推进及时迁移。

6.爆破掘进工作面，要在距迎头50m内安设水炮泥注水器。注水器要随工作面的推进及时迁移。

㈢采煤工作面的防尘

1.综放采煤工作面，在进风顺槽距工作面70m内设一组净化水幕，在顺槽门口以里50～70m处设置一道水幕；在回风顺槽距工作面70m内设一组净化水幕，在回风顺槽口以里30～50m设一组净化水幕，水幕要控制巷道全断面，达到使用正常。

2.采煤机必须安设内、外喷雾装置。截煤时必须喷雾降尘，内喷雾压力不得小于2mpa，外喷雾压力不得小于1.5mpa，喷雾流量与机型相匹配。如果内喷雾装置不能正常喷雾，外喷雾压力不得小于4mpa。无水或喷雾装置损坏时必须停机。

3.液压支架和放煤口，必须安装喷雾装置，降柱、移架或放煤时同步喷雾。

4.破碎机必须安装防尘罩和喷雾装置或除尘器。

㈣其它防尘措施

1. 井下煤仓放煤口、溜煤眼放煤口、输送机转载点和卸载点，以及地面筛分厂、破碎车间、带式输送机走廊、转载点等地点，都必须安设喷雾装置或除尘器，作业时进行喷雾降尘或用除尘器除尘。

2. 经常冲洗巷道，定期对主要大巷刷白或刷浆处理。

3. 井下主要进回风、采区进回风巷道，都要设净化水幕，且控制巷道全断面、灵敏可靠、使用正常。

4.加强防尘设施的维护，及时处理管路漏水，及时更换雾化不好的喷头，确保水压、水量充足，防尘设施使用正常。

5.加强个体防护，所有接触粉尘作业人员，都应佩带防尘口罩。

二、防爆措施

㈠安设隔爆设施

1.隔爆设施安设地点

⑴在矿井两翼与井筒相连通的主要运输大巷和回风大巷、相邻采区之间的集中运输巷道和回风巷道、相邻煤层之间的运输石门和回风石门安设主要隔爆水（槽）棚。

⑵在采煤工作面进回风巷道、采区的半煤、全煤掘进巷道、采用独立通风并有煤尘爆炸危险的其他地点同与其相连通的巷道、煤仓同与其相连通的巷道安设辅助隔爆水（袋）棚。

2.安设水棚的技术要求

⑴水袋用水量：主要隔爆水棚水量按巷道断面计算为400l/m2,辅助隔爆水棚水量为200l/m2。

⑵水棚的排间距应为1.2～３m；主要隔爆水棚的棚区长度不得小于30m， 辅助隔爆水棚的棚区长度不得小于20m

⑶采煤工作面的两顺槽、掘进工作面煤或半煤岩巷每隔200m安设一组隔爆水袋；采区隔爆水棚在采区巷口以里50m左右安设。

⑷水槽棚的水槽应横向(长边垂直巷道走向方向)嵌入式安装。

⑸水棚距离顶(无支架时为顶板)，两帮(支柱)的间隙( 纵向投影) 不得小于100mm，距巷道轨面不小于1.8m；棚组内的各排水棚的安装高度应保持一致， 上下山时应同上下山坡度保持一致。

⑹水棚应设置在巷道的直线段内。

⑺至少每周检查一次煤尘隔爆设施的安装地点、数量、水量

及安装质量，及时冲水整理，使每个水槽(袋)水量始终保持实际

容量的95% 以上。

㈡其它措施

1. 在有煤尘爆炸危险的煤层中掘进时，应采用毫秒爆破；每次爆破前后，附近20m的巷道内，必须洒水降尘。

2.及时清除巷道中的浮煤，清扫或冲洗沉积尘，定期撒布岩粉。

3.严格按《煤矿安全规程》规定装放炮，杜绝违章放炮；杜绝电器失爆和摩擦火花的产生等；消除煤尘爆炸火源。

三、其它要求

1.全面加强全矿干部职工防尘方面的教育，切实利用粉尘防治设施，杜绝煤尘堆积现象的发生，消除煤尘爆炸的根源。

2.按规定配齐专职测尘人员。

3.加强粉尘的测定，按规定选择和布置测尘点。井下测尘点每月测定2次，地面测尘点每月测定1次，同时测定全尘和呼吸性粉尘。粉尘分散度每6个月测定一次。粉尘中游离二氧化硅含量每6个月测定一次，在变更工作地点时也必须测定一次。

4.备足测尘仪器，加强测尘仪器的维修和标校，所使用的测尘仪必须按周期每年送有资质单位标校一次。

5.粉尘测定结果每月上报总工程师和上级管理部门各一份。

6.每月都要有详细的防尘作业计划和工作总结，并备有防尘系统图、防尘设施牌板和各种防尘记录、台帐等资料。

7.公司每月对综合防尘管理制度的执行情况进行检查验收。

第8篇 加氢装置火灾爆炸危险性及安全措施

作业五区8套装置，基本都有加氢工艺， 以加氢工艺装置为例，汽柴油加氢装置含有多种可燃气体，且有高温、中压的特点，因而具有易燃易爆的特点。工艺物料中的氢气、燃料气、汽柴油等这些物质具有强爆炸危险性和穿透性；而主要危险性为火灾爆炸危险性，以下主要分析物料的火灾爆炸危险性；工艺装置火灾危险性；工艺设备的火灾危险性。通过对主要危险性分析，结合作业05年以来，发生的火灾情况，从装置的工艺、设备及安全管理方面提出综合控制措施，降低装置发生火灾的概率，提高装置安全运行。

一、汽柴油加氢装置火灾爆炸危险性

1 物料的火灾爆炸危险性

汽柴油加氢装置以焦化汽柴油、催化柴油和直馏柴油为原料，在催化剂作用下，经高温、中压、临氢反应，并在分馏塔内进行脱硫化氢以及汽、柴油的分离，以生产高质量的汽柴油产品。所用燃料气来自管网，产品主要是汽油、柴油，还有部分轻烃和污油产生。上述物料在生产过程中大多处于高温、中压条件，一旦出现泄漏，易引发火灾爆炸事故。装置主要原料及产品火灾爆炸危险性见表一：

表1：主要原料及产品火灾爆炸危险性

燃料油自燃点384℃，

2工艺装置火灾危险性

汽柴油加氢生产过程中有甲类火灾危险性物质存在，且操作温度高、压力大，一旦系统中出现泄漏现象，泄漏介质在高温下，一旦遇到空气就会着火，有可能引发火灾爆炸事故。按照《石油化工企业设计防火规范》对生产装置或装置内单元的火灾危险性确定的原则，汽柴油加氢装置应为甲类火灾危险性装置。

●爆炸性气体环境分区

在汽柴油加氢生产过程中，一旦出现泄漏，就会在装置区作业环境的空气中形成爆炸性气体混合物。因此，装置区域内属于爆炸危险环境。根据本装置爆炸性气体混合物出现的频繁程度和持续时间，按照《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》第2．2．1条对爆炸性气体环境分区划分的原则，装置主要生产区域应为2区：区域内的地坑、地沟等应为1区（防火防爆区域等级）。

3工艺设备的火灾危险性

1加热炉

加热炉，如炉管壁温超高，会缩短炉管寿命；当超温严重、炉管强度降低到某一极限时，可能导致炉管爆裂，造成恶性爆炸事故。材质缺陷、施工质量低劣、高温腐蚀、阀门不严、违章操作、点火等造成炉管和燃料系统泄漏，是炉区发生火灾的主要原因。炉管焊口、回弯头等处是容易发生火灾的主要部位。按《石油化工企业设计防火规范》的规定，加热炉属于丙类火灾危险设备。

2反应器

反应器是汽柴油加氢装置的关键设备，器内主要介质为汽柴油、氢气，且器内操作温度高、压力高，反应器在发生泄漏或超温超压时，有火灾爆炸的危险性。高压氢与钢材长期接触后还会使钢材强度降低（氢脆)出现裂纹，导致物理性爆炸发生火灾。按《石油化工企业设计防火规范》的规定，以反应器为主要反应设备的加氢精制属于甲类火灾危险设备。工艺介质温度较高（360℃以上，重整500℃加上摩擦温度上升）

3高压分离器

高压分离器包括热高压分离器和冷高压分离器。高压分离器既是反应产物的气液分离设备，又是反应系统的压力控制点。分离器内压力非常高，如液面控制不好，液面过高，会造成循环氢带液而损坏循环氢压缩机；液面过低，容易发生高压系统窜人低压系统而发生爆炸事故。其玻璃液面计、压力表、安全阀、调节阀任何1个部件失灵都可能导致重大事故的发生。

上一页12下一页4氢压缩机

新氢和循环氢压缩机是本装置的重要设备，其主要功能是保证反应系统氢气循环，为反应过程提供氢气，提供操作用全部高压氢气。由于气体经过压缩产生高温、高压，所以压缩机缸体、部件、轴密封、管线、阀门、仪表等处容易发生泄漏和损坏，泄漏气体容易发生火灾爆炸事故。此外，高压分离器液面过高，循环氢带液，也会导致压缩机失去平衡，产生振动，严重时会损坏设备，造成氢气漏气，引起燃爆。按《石油化工企业设计防火规范》的规定，氢压缩机属于甲类火灾危险设备。

5其他

冷凝器、冷却器和换热器因腐蚀、安装质量差、热力作用等原因，冷换头盖大法兰、进出口阀门、法兰等处常发生泄漏或内漏，是石化企业经常发生火灾的部位，如装置开停工时法兰泄漏着火。

二、作业区近年发生的火灾情况

作为炼油装置中爆炸和火灾危险性较高的装置，其安全的可靠性取决于工艺条件的控制、设备的可靠设计及正常运行和日常的安全管理。如高压串低压可能引起低压系统爆炸；高温、高压设备设计、制造产生的问题，可能引起火灾或爆炸；管线、阀门、仪表的泄漏可能产生严重的后果；设计方案的不合理、生产管理中的问题（操作失误，违章作业）均可能引发事故。

工艺设计：如加氢裂化05年3.14加氢裂化分馏区域着火情况，脱硫系统干气分液罐d-3301向轻污油罐d-3412排凝缩油时，轻油满出。通过d-3412顶朝天放空喷向c-3202平台，遇到高温管线发生自燃。1

设备泄漏：2005-2-4连续重整装置再生催化剂提升管局部腐蚀爆裂引发火苗(缺陷) ；08年连续重整反应系统高温法兰多次发现泄漏，曾有2次发生火苗，08年装置开工时曾发现加裂汽包两层平台油品泄漏到高温管线处发生火苗。制氢原料中变器、加氢反应产物原料换热器曾发生开工时，法兰泄漏着火，都是重点关注对象；2008年3月5日20:20重整装置氢压机k202b一级出口阀阀盖密封圈老化，造成发生氢气泄漏，摩擦产生静电，引起着火。（缺陷）7

生产管理：07年5月11日中午12：54，运行的氢气管网末端dn200上法兰垫片泄漏，氢气漏出，在20kg压力的作用下，氢气泄漏逐步扩大，与空气磨檫产生静电引起火警。（缺陷）1

用火管理：连续重整装置泵房明沟曾发生一长串火苗；加氢裂化曾发生闪爆，窨井盖板掀起；蜡油加氢c601曾发生动火时保温燃烧；重整曾在更换一段江水管线时，由于协调不畅，发生操作人员在切换液化气泵时，泄漏的液化气被附近动火作业点燃。4

三、 防火防爆安全措施

总结作业区以前发生的火警原因，说明我们以前有许多工作没有做到位或没有做好的，安全生产意识存在欠缺的，主要提出5项防火防爆管理措施。

1、加强装置高温部位的保温，及时修复保温缺坏现象，不但对装置节能降耗、防止人员烫伤有作用，同时对装置万一发生泄漏，由于低燃点介质遇到高温部位发生自燃概率减少。如采样、切液、动设备泄漏等等引起高温燃烧爆炸。

2、动火前，对周围明沟，窨井（大多已覆盖）、地漏进行检查，在此，建议装置在平时采样，机泵泄漏积油不得倒入明沟之内，防止动火时，发生闪爆。另外还应加强对保温检查，防止在保温材料内部存在残余积油；动火期间，严禁在动火点附近进行机泵切换、采样、切液等含可燃气体泄漏的操作。

3、定期组织人员对高温法兰，包括容易产生摩擦静电的部位测爆检查，对存在泄漏点及时进行螺栓紧固，对暴雨季节更要加强检查。

4、装置开工时严格执行装置开工方案，缓慢提升工艺介质的温度及压力，防止管线膨胀变形过大，引起法兰泄漏，防止设备遭到破坏，装置停工时同样遵循平稳、缓慢变化的原则，防止设备因温度变化过快造成泄漏。

5、做好关键设备的安全检查，如密封圈、防止老化，油雾润滑系统，防止干摩擦，高温着火，橡皮管等易耗品的定期强制更换。确保设备的本质安全。

三、结论

以上总结作业五区从05年～08年发生的13起着火件事件，其中4起计入当前缺陷当量（05年2起当量6，06年无，07年1起当量3，08年1起当量1，分类，设计方案的不合理1起；生产管理1起 设备缺陷（法兰漏）7； 施工用火4，几类火灾，涉及工艺控制、设备缺陷及安全生产管理，相信09年通过作业区安全管理，提高员工安全意识及设备本质安全，提高大家防火防爆意识，在做好以上5项管理措施，将会大大减少发生火灾的可能性，降低装置缺陷，提升作业区hse业绩。

第9篇 防止煤尘爆炸 安全措施

一、概况

通过2010年6月沈阳煤科院对我矿c5、c6、c8、c9、c11煤尘爆炸性鉴定报告结论得知,区内煤尘火焰长度为0mm,岩粉量为0%,挥发分较低,无煤尘爆炸性。但为了更好的杜绝煤尘爆炸事故的发生,确保矿井的安全生产,依据《煤矿安全规程》第一百五十六条规定,特编制本安全技术措施:

二、综合防尘措施

1、在施工煤、岩钻孔时应采取湿式打眼;放炮时采用水泡泥、放炮喷雾,并冲洗巷帮;装煤、岩时要采取洒水、净化喷雾等综合防尘。

2、井下所有运煤转载点必须有完善的喷雾装置,在采煤工作面进回风巷、主要进回风大巷和掘进工作面都必须安装净化水幕,采煤工作面安装净化水幕距上下出口不得超过30米;掘进工作面距迎头不得超过50米,同时距迎头20米应安设一道放炮喷雾或洒水喷雾,最好能自动喷洒;安装的水幕应覆盖全断面,灵敏可靠,雾化效果好,使用正常。

3、采煤机、掘进机必须正常使用内外喷雾。采煤机内喷雾压力不得小于2mpa,外喷雾压力不得小于1.5mpa,如果内喷雾装置不能正常使用,外喷雾压力不得小于4 mpa,同时在综采工作面设置移架自动同步喷雾;掘进机内喷雾装置的使用水压不得小于3 mpa,并能覆盖整个滚筒,外喷雾装置的使用水压不得小于1.5mpa,如果内喷雾装置的使用水压小于3 mpa(或无内喷雾装置),则必须使用外喷雾装置。

4、定期冲洗井下巷道积尘,主要进、回风大巷每月至少冲洗一次,掘进工作面巷道每周至少冲洗一次,采区巷道冲洗周期由矿领导在通防办公会上决定。通防工区做好各施工地点的防尘监督管理工作,并有定期冲洗巷道的制度,做好记录以备检查。

5、坚持做好集团公司下达的逢“8”防尘制度,通防工区做好监督、考核管理工作。

6、对积尘较厚的地点,应先洒水湿润煤尘,再将煤尘清理装车或载入胶带输送机上运走。

7、加强防尘系统管路的管理。

(1)、掘进巷道长度在100米以上的应敷设防尘管路。

(2)、安设的管路要托挂或垫起,吊挂平直,拐弯处设弯头。管子的接头、接口拧紧,做到不漏水;主要大巷每隔100米应安设一个防尘三通,掘进巷道每隔50米应安设一个防尘三通,并能正常开启使用。

8、净化水幕的安装及维护

(1)、掘进工作面的净化水幕安装在距掘进工作面不大于50m的范围处,每排水幕设专人管理、维护,必须保持所有喷头的喷雾状态良好,喷头沿巷道横断面布置,喷嘴的安装数量和安装角度应使水雾能覆盖巷道全断面,喷头损坏或堵塞时必须及时更换和处理。

(2)所有净化水幕超过规定距离时应及时挪移。

9、通防工区必须健全防尘制度,配有足够的防尘专业人员,防尘系统图纸和防尘资料台账保证齐全,记录准确,图纸及时更新。每月按规定进行矿井粉尘的分析、化验、测定工作;矿井必须测定全尘和呼吸性粉尘,并有符合国家关于粉尘测定的全尘和呼吸性粉尘测定仪;井下所有测尘点半月测尘一次,呼吸性粉尘浓度每月至少测定一次,粉尘中游离二氧化硅含量每6个月测定一次,在变更工作地点时也必须测定一次。

三、隔爆安全技术措施

为防止爆炸由局部影响到全矿大范围的灾难性,采取隔爆水棚作为预防和隔绝煤尘爆炸的措施。水棚是由架设于巷道顶部充满水的水槽袋组成,当发生爆炸时,冲击波将水棚震翻及破碎,水被泼洒出来,形成水幕带并充满整个巷道,以此抑制熄灭接踵而来的火焰,阻止爆炸的传播。

1、隔爆设施的安装地点、数量、水量、安装的质量要求:隔爆设施的安装地点必须符合《煤矿安全规程》第一百五十五条的规定:矿井的两翼、相邻的采区、相邻的煤层、相邻的采煤工作面间,煤层掘进巷道同与其连的巷道间,煤仓同与其相连的巷道间,采用独立通风并有煤尘爆炸危险的其他地点同其相连通的巷道间,必须用水棚或岩粉棚隔开。

2、容光煤矿隔爆水棚主要采用60l、40l的水袋组成。

3、水棚的计算与布置

(1)水棚的布置方式为集中式。

(2)总水量:

 g=200s 

式中:g-总水量l;

200-每平方米巷道所需水量l/m2;

s-巷道断面,m2。

(3)巷道需挂水袋数量:按40l/个和60l/个计算;

n=200s/40(60)

式中:n-需挂水袋数量个数;

200-每平方米巷道所需水量l/m2;

s-巷道断面,m2。

40(60)-每个水袋容水量为40l(60l);

4、对隔爆水棚架设的要求

(1)、水棚排间距为1.2m,主要水棚的棚区长度不小于30m。首排水棚与掘进头、回采面上下口、装载点距离为60~200m。水棚应设置在巷道的直线段内。水棚与巷道的交叉口、转弯处、变坡处之间的距离不得小于50m。

(2)、主要隔爆水棚设置在与主、副井筒相连通的皮带、轨道和回风大巷。辅助隔爆水棚设置在采煤工作面进风巷和回风巷,采区内的煤巷、半煤巷掘进巷道,煤仓上口联络巷。

5、水棚给水系统

水棚采用巷道中消防管路系统给水,在水棚附近的消防尘管路上设阀门,接胶管给水棚注水。

6、隔爆水棚的安装、拆除与维护:

(1)按设计要求选择合理位置打眼并埋设吊钩。

(2)隔爆水棚应设置在巷道的直线段内,棚区前后20m的巷道断面与棚区断面一致。

(3)隔爆水槽(袋)安装方式呈横向吊挂式布置,水槽(袋)长边垂直于巷道轴线),水槽(袋)应采用易脱钩的吊挂方式,挂钩位置应对正,每对挂钩的方向要相向布置(钩尖与钩尖相对)。

(4)水槽(袋)底部至巷道轨面的垂直距离不小于1.8m;水槽(袋)外边缘与巷壁、顶板之间的垂直距离不小于100mm,距离顶板不大于1m;水槽(袋)之间的间隙与水槽(袋)同支架或巷壁之间的间隙之和不得大于1.5m,特殊情况不得大于1.8m;同一排水槽(袋)之间最小间隙不小于100mm,不大于1.2m。

(5)水槽(袋)吊挂必须排列整齐,要求保证下边缘在同一水平。

(6)水棚区应设有加水的三通和阀门,备有加水软管。水棚安装完毕,水槽(袋)内必须加满水,并悬挂隔爆设施说明牌。

(7)水棚设专人管理,每周至少检查一次。发现水槽(袋)损坏,必须及时更换,并随时补充水量,保持水量充足,并做好相关记录。

(8)撤除水棚时,首先将水槽(袋)的水放掉,回收水槽(袋)后,逐个拆除水棚托架。

(9)撤除的水棚托架、水槽(袋)、配件要及时装车运走,不能及时运走的应在指定地点堆放整齐,并挂牌管理。

四、防止煤尘爆炸安全技术措施

1、坚持湿式打眼、水炮泥、水幕、隔爆水棚、转载点喷雾、煤机喷雾、架间喷雾等综合防尘措施,并做好个体安全防护。

2、井下严格控制电气焊,不得残留火星,杜绝电器失爆现象,控制一切火源,以防发生意外。

3、加强防尘管路的管理。防尘水管应铺设到所能产生粉尘和积尘的地点,并且在需要用水冲洗和喷雾的巷道内,每隔50m安设一个防尘三通。

4、井下电气设备及保护必须选用:电气设备的外壳应具有一定的防护能力,具有良好的防潮性能以保证电气设备良好的绝缘性能。各种电气设备必须具有良好的防爆性能;各种电气设备的检修、搬迁不允许带电作业。

5、全面加强全矿干部职工防尘方面的教育,切实利用粉尘防治设施,杜绝煤尘堆积现象的发生,消除煤尘爆炸的根源。

五、避灾路线及避灾措施

1、发生火灾、瓦斯、煤尘爆炸避灾路线:1501工作面-1501运输巷-主(副)斜井-1024平硐-地面。

2、井下发生煤尘爆炸事故时,遇险人员的避灾方法:

(1)事故发生后,遇险人员不要惊慌,要保持冷静,迅速判断发生事故的地点和自己所处的位置。

(2)当遇险人员位于事故地点的上风侧时,应迎着风流撤退,位于下风侧时,可迅速使用自救器或用湿毛巾捂住口鼻,尽快由捷径进入新鲜风流中。

(3)如果在撤退过程中遇有冲击波及火焰袭来时,应背向冲击波俯卧在底板或水沟内,头要尽量低些。爆炸波过后,沿避灾路线,尽快进入新鲜风流,离开灾区。

(4)若巷道破坏严重,又不知撤退路线中是否安全,就应选择顶板坚固,无有害气体,有水或离水较近的地方躲避,耐心等待营救。并尽量利用风筒、木板、工作服等材料搭筑风障,阻止和减少有害气体的进入。同时要时刻注意附近情况的变化,发现有危险时,应立即转移。

(5)躲在避难硐室或躲避洞内的人员,应倒卧休息,并关闭矿灯,只留一盏矿灯,挂在硐室口,灯头向外,以示有人,或有可能,应派出两名有经验而又熟悉线路的老工人进行侦察,并在沿途作上信号标志,以便救护队寻找。经侦察人员确认后,在场的领导应迅速组织大家沿安全路线撤离。

(6)避灾中,每个人都要自觉遵守纪律,听从指挥,主动照顾好受伤的人员,换人随时敲打铁轨或铁管,发出呼救信号,并尽量寻找电话,以便及早同灾区外或地面取得联系。

3、预防一氧化碳及其它有害气体中毒措施

(1)发现有烟雾或异味,应迅速而正确的戴好自救器。

(2)处于上风侧人员迎风撤退,下风侧人员迅速进入安全地带。

(3)实在无法撤离时,应在附近硐室内躲避,并采取措施隔断风流,等待营救。

(4)对中毒人员应迅速送到新鲜空气巷道内。

六、本措施未尽事宜,严格按照《煤矿安全规程》规定和“一通三防”管理规定执行。

第10篇 预防煤层自燃发火煤尘爆炸安全措施

为了加强矿井煤尘、火灾管理，严防煤层自燃发火及煤尘爆炸灾害的发生，确保矿井安全生产，特制订如下安全技术措施：

一、预防煤层自燃发火及外因火灾的措施：

1、规范、合理地布置4#煤层巷道，应用合理的采煤方法和先进的回采工艺，提高回采率，加快回采进度。

2、选择合理的通风系统，为分区通风和局部反风创造条件。4#煤层通风系统必须具有可调性，能根据救灾需要随时停风、减风或反风。

3、严格按照自上而下的顺序进行开采，积极应用无煤柱开采技术，减少煤柱发火。

4、加强1171采面采空区管理，严格按照《煤矿安全规程》规定，定期对密闭质量、有害气体、温度进行检查，确保密闭严密不漏风，发现问题，及时处理。

5、加强全井密闭管理工作，建立矿井密闭管理档案。并对矿井密闭定期进行co和温度检查，发现异常情况，必须进行认真检查，查明原因，如发现有煤层自燃发火预兆，必须及时制订措施，进行处理，或报请矿山救护队进行处理。

6、严格按照《煤矿安全规程》规定及有关要求，在总回风流中设置co传感器和温度传感器。

7、加强矿井监测监控管理，确保监控系统能正常监测到全井温度、co浓度的变化，为工程师对矿井火区（灾）分析提供参考数据。

8、防止失控的高温热源产生和存在；尽量不用或少用可燃材料；加强机电设备管理，防止产生机电火灾。

9、加强放炮管理，严格执行放炮管理制度。

10、地面材料库、配电房和井下消防材料库、机电硐室都必须存放相应数量的消防器材、灭火材料。

11、消防水池必须保持有足够的水量，并不得作它用；消防水管必须畅通完好，并接通到4#煤层各巷道。

12、主要通风机必须具有反风系统，反风设施状态良好。

二、预防煤尘爆炸灾害的措施：

预防4#煤层煤尘爆炸主要包括减、降尘措施，防止煤尘引燃措施及隔绝煤尘爆炸措施等方面：

1、各个掘进作业头均采用湿式打眼。

2、爆破采用水炮泥，爆破后实行喷雾降尘。

3、对4#煤层各个掘进头每周不少于两次洒水、清扫煤尘，减少煤尘堆积；在各上山与平巷煤炭转载点安设喷雾洒水降尘装置，减少煤尘飞扬。

4、杜绝着火源，加强通风瓦斯管理，防止瓦斯爆炸引发煤尘爆炸。

5、通风除尘，选择适当的局部风机，控制适当风速，通过风流流动将煤尘带出，降低工作面煤尘浓度。

6、采用水幕净化风流，在1141、1142机、风巷巷道顶部或两帮的防尘水管上每隔150m间断地安装喷雾装置，有效地降低煤尘浓度。

7、配带口罩，加强个体防护，保护职工身体健康。

8、加强入井检身制度，严禁烟火等入井。

9、井下、地面消防库设备配备表

宏顺发煤矿

二00九年三月二十九日

第11篇 爆炸材料及井下爆破 安全措施

(1)爆炸材料库房的建筑结构及各种防护措施,库房内、外部安全距离等符合国家有关规定。地面爆炸材料库的炸药和雷管应分开存放,库房设有发放爆炸材料的专门套间,并且设有发放雷管用的铺有导电软质垫层边缘突起的桌子;

(2)库房应选择在干燥的地方,有良好的通风和防潮措施。地面爆炸材料库周围,必须设置围墙或铁丝网,其高度不得低于2m,围墙或铁丝网距库房的距离不应小于5m;

(3)爆炸材料库应设专人管理,人员必须穿棉布或抗静电衣服,其他人员不得进入。

(4)地面爆炸材料库修建的位置、结构和设施的配置应按国家相关规定进行,建成后必须经公安部门验收合格后才能投入使用。

(5)爆炸材料库的防雷措施要符合要求。

(6)爆炸材料的贮存、运输及井下爆破必须严格执行《煤矿安全规程》有关规定:

1)爆炸材料库的最大贮存数量不得超过相关部门批准的允许容量;

2)建立爆炸材料领退制度、电雷管编号制度和爆炸材料丢失处理办法;雷管发放使用前,应逐个进行全电阻检测,并将脚线扭结成短路;

3)由爆炸材料库直接向工作地点人力运送爆炸材料时,电雷管由爆破工亲自运送,炸药由爆破工或在爆破工监护下由其他人员运送;爆炸材料装在耐压和抗冲击、防震、抗静电的非金属容器内,电雷管和炸药严禁装在同一容器内;领到爆炸材料后,应直接送到工作地点,不准中途逗留;在交接班、人员上下井时,不准携带爆炸材料人员沿井筒上下;

4)爆破工应把炸药、雷管分开存放在专用的爆炸材料箱内并加锁;爆炸材料箱放在顶板完好、支架完整,避开机械、电器设备的地点;爆破时把爆炸材料箱放到警戒线以外的安全地点;

5)爆破作业应编制爆破作业说明书,爆破工依照说明书进行爆破作业;爆破作业必须执行“一炮三检”制;

6)爆破工必须持证上岗;爆破时,放炮工必须最后离开爆破地点,在安全地点起爆;起爆地点到爆破点的距离必须在作业规程中具体规定;

7)发爆器的把手、钥匙必须由爆破工随身携带,严禁交给他人;不到爆破通电时,不得将把手或钥匙插入发爆器内,爆破后立即将把手或钥匙拔出,摘掉母线并扭结短路;

8)爆破前,班组长亲自布置专人担任警戒工作,并清点人数,确认无误方准下达起爆命令;爆破工接到起爆命令后,先发出爆破警号,至少再等5s,方可起爆;

9)爆破后,待工作面的炮烟被吹散,爆破工、瓦斯检查工和班组长首先巡视爆破地点,检查通风、瓦斯、煤尘、顶板、支架、拒爆、残爆等情况,如有危险情况立即处理;

10)所有爆破人员,包括爆破、送药、装药人员,应熟悉爆炸材料性能和规程规定。

11)井下爆破作业,应使用安全等级不低于三级的煤矿许用炸药和煤矿许用瞬发电雷管或煤矿许用毫秒延期电雷管。

12)炮眼封泥应用水炮泥。无封泥、封泥不足或不实的炮眼不准爆破,不准裸露爆破。

13)爆破地点附近20m以内风流中瓦斯浓度达到1.0%;采掘工作面风量不足时,不准装药爆破。

14)矿井必须使用安全等级不低于二级的煤矿许用炸药,煤矿许用瞬发电雷管或煤矿许用毫秒延期电雷管。

第12篇 在火灾爆炸危险场所，需要采取哪些安全措施？

（1）工艺设备及生产系统尽量密闭化。

（2）加强通风除尘。

（3）在可燃物浓度可能超标的危险场所应设置可燃物浓度监测报警器，一旦浓度超标即报警，以便采取紧急防范措施。

（4）惰性介质保护，在存有易燃易爆介质系统中加入惰性气体，消除或减少燃爆危险性，从而起到保护作用。

（5）提高设备完好率，降低泄漏率，杜绝跑、冒、滴、漏。

（6）紧急停车的正确处理，若突然停电、停水需要紧急停车时，操作人员必须具备正确判断、排除故障能力，采取应急措施。

第13篇 防煤尘爆炸安全措施模版

煤尘是引发着火爆炸的物质,为防止备煤系统发生煤尘爆炸事故,确保配煤生产安全,特制定本安全措施,以规范备煤生产操作。

1、通风除尘:即给工作空间供给足够的风量,用清洁的风流不断稀释和排出空气中的煤尘,以保证作业环境的清洁。

2、喷雾洒水:根据条件,最佳措施是将压力水通过特制的喷嘴喷出,使水流雾化成细小的水滴散布在空气中,与飘浮的尘粒碰撞,使其湿润下沉,防止飞扬。

3、冲洗煤尘:沿容易沉积煤尘的工作场所、皮带廊巷,由外向里逐步冲洗两帮、顶部、底部直到整个皮带巷,使煤尘充分湿润,无法扬起,最后彻底清理干净。

4、操作防尘:严格执行交接班制度,皮带廊、运转站当班彻底清扫,防止浮尘积存造成多次扬尘。

5、加强管理,提高防火意识,严禁在皮带廊点火、吸烟。

6、防止电气火源和静电火源,电器部分应做到无“鸡抓子、羊尾巴”和明接头,应有过电流和漏电保护,有接地装置。

7、机械检修时,应防止磨擦和撞击点火,必要时应使用防静电工具(必要时应在接触面上涂以石墨黄油不产生火花介质)。需要动火时,必须办理动火手续,按照措施进行施工,严防检修现场遗留火种。

8、保持出煤前先开灯和通风时打门窗,使用和维护好防爆具。

山西聚源煤化有限公司

二00九年一月

第14篇 煤矿无轨胶轮车爆炸物品运输安全措施

根据刘家峁煤矿井下生产需要，为了确保爆炸物品运输工作的顺利进行，保证无轨胶轮车安全可靠的运输爆炸物品，根据本矿实际情况，特制定如下安全技术措施：

1、胶轮车驾驶员必须经过培训考试合格后，持证上岗，并具备较丰富的开车经验。

2、胶轮车驾驶员必须对车辆行驶巷道的断面、坡度、长度、名称、弯道弯曲半径、巷壁安装物等有详尽的了解，以便在运输爆炸哦物品的路线上，对路面情况做到熟悉了解，否则不得驾驶车辆。

3、因为无轨胶轮车运输爆炸物品需精神高度集中，患有防碍安全的疾病或过度疲劳时，不准驾驶车辆。

4、胶轮车驾驶员必须严格按出车前、途中、收车后的检查项目进行检查，发现问题及时处理，不准驾驶安全设施不全或机件失灵的车辆入井运输。

5、胶轮车驾驶员应熟知井下有关运输规程，熟悉整个运输系统中的信号和有关规定：能正确使用各种信号，并具有一定应变能力。

6、胶轮车驾驶员应携带并准确使用通讯设施，准确执行调度指令，保持运输中的通讯联系，不得随意关闭通讯。

7、胶轮车驾驶员开车前必须鸣笛提醒周围人员，停车时必须停在安全位置、按下急停阀且变向手柄处于中位和发动机停转后司机才可离开驾驶室座位。

8、无轨胶轮车运送爆炸物品时，所载爆炸物品的最突出部分：两侧不得超出车厢外0.6米，前端不得超出车厢1米，后端不得超出车厢2米，距顶板吊挂物突出部分不得少于0.3米，严禁超载，严禁人、物混装。装载物重心尽量和车辆重心保持一致。

9、无轨胶轮车运送爆炸物品时，随车运输人员必须对所载的爆炸物品进行前、中、后捆绑固定至少3道以上，保证不发生滑动、窜出。

10、每次装车，胶轮车运输组必须指定专人负责检查爆炸物品的捆绑情况、载重情况，捆绑不合适、不牢靠、超重时，严禁运输。

11、只准在规定的巷道内运送爆炸物品，爆破物品必须装在专用容器箱内进行运送。

12、参与无轨胶轮车运输爆炸物品的人员必须熟悉操作规程，并持证上岗，严禁任何临时人员参与到运送过程中。

13、运送和装卸炸药人员必须熟悉炸药的性能。

14、运送炸药的无轨胶轮车必须按规定检查和校验，在发现的隐患未处理前不得运送炸药。

15、运送炸药的胶轮车运输队组，必须在车上写上运送炸药危险的字样。

16、用无轨胶轮车运送炸药时，且不得同时运送其他物品和工具，车底上应铺上胶皮或麻袋等软质垫层。炸药箱与矿车周边也要用软质垫层塞紧。炸药箱不得侧放或立放，并且要固定好，防止震动、撞击和甩出。

17、井下运送炸药时，胶轮车运输队组必须安排两人负责运送，并安排一名背药工先行进到卸药地点。胶轮车运输队组的另一名人员负责把炸药装入车内，爆破工在相距10m以外的安全地点进行监督。安全员钩工、胶轮车车司机必须详细检查胶轮车装车情况，检查无误后，方可由检查人亲自发送开车信号。当炸药经绞车运送到位后，卸药地点的背药工卸完炸药，并把炸药放置在安全地点后，通知装送炸药地点的背药工，方可正常运送其他材料。

18、在运输路线上时，胶轮车严禁与其它车辆相撞击。

19、井下运送爆炸物品时必须严格遵守“行人不行车，行车不行人”规定，只有确认运送炸药的巷道内无人行走后，方可开车运送，并且运送中间不得急停或加速。

20、本措施未尽之处，按照《煤矿安全规程》执行。

第15篇 防止瓦斯煤尘爆炸 安全措施

勘查报告提供g煤层测定的瓦斯含量:ch4daf:0.72ml/g,相对瓦斯涌出量为0.25m/min,为低瓦斯矿井。煤尘爆炸性试验结果,火焰长>400mm,抑制煤尘爆炸最低岩粉量为80%~90%,煤尘具有爆炸性。

(一)引起瓦斯爆炸的主要危险因素

本矿井主要采用炮采工艺。由于瓦斯在生产期间涌出不均衡,因此必须遵循“预防为主、综合治理”的原则,做好通风安全工作,以防瓦斯聚集,发生瓦斯爆炸。

1、温度:随着井下空气温度的增高爆炸界限范围增大。

2、氧含量:瓦斯爆炸界限随着井下混合气体中氧含量降低而缩小,当氧含量降到12%以下时,瓦斯混合体即失去爆炸性。

3、煤尘的混入:在300~400℃时就能从煤尘内挥发出可燃气体,从而使瓦斯的爆炸下限降低,爆炸危险性增加。

4、引火温度:瓦斯的引火温度为650~750℃。其主要影响因素有:瓦斯最易引火的浓度为7%~8%,原因是瓦斯的发热量较大;混合气体在一个大气压时引火温度为700℃,在28个大气压时引火温度为460℃。

(二)开拓、开采的保障措施

矿井采用斜井开拓方式,采用水平分段放顶煤采煤法,爆破落煤。工作面运输顺槽进风,回风顺槽回风,上下隅角均有风流通过,通风线路畅通,利于矿井瓦斯的排放和防止瓦斯积聚。放顶煤时瓦斯涌出量会增大,应加强通风瓦斯检测工作。

(三)矿井通风系统的保障措施

矿井有稳定、可靠的通风系统,通过各种通风设施可保证井下各用风点有足够的风量和合适的风速,无循环风。

(四)井下电气设备及保护的选择

井下电气设备均按规程要求选型和进行保护。

(五)防止火源进入井下、控制瓦斯积聚的措施

配有专职瓦斯检查员及多种检测和报警设备。生产时应制定严格的管理制度和采掘面的作业规程;严禁地面火种进入井下,严格控制各种火源的产生;井下严禁使用可产生静电的材料;消除放炮时产生的火焰和电气火源;机电设备采用各种控制和保护措施;瓦斯超限立即切断工作面所有电源,以防止各种原因引起电火花等。

及时监测并控制采掘工作面、放炮地点、电机附近20m及回风巷中的瓦斯浓度。

(六)预防瓦斯爆炸的措施

1、配备kj90na型安全监测监控系统,在采煤工作面、掘进头、回风巷、井下转载点等处设置甲烷传感器,并在井下设专职瓦斯检查员,保证主要工作地点瓦斯或co2等参数超限时,机电设备能自动切断电源,实现风电、瓦斯电闭锁,保证矿井安全生产。

2、向回采工作面、掘进工作面、硐室送入足够的新鲜风量。

3、加强井下各通风设施的管理,发现问题及时维修,必须保证主要扇风机反风时,通风设施处于正常使用状态,以便能迅速有效地进行反风。

4、当采掘工作面回风巷风流中ch4浓度超过1.0%或co2浓度超过1.5%时,停止工作,撤出人员,查明原因,进行处理。

5、所有下井人员配备自救器,下井人员必须随身佩戴和正确使用自救器。

6、加强对采空区密闭处ch4、co、co2的涌出量及温度的检测,防止采空区有害气体涌出,发生安全事故。

7、在主井井筒、风井井筒均设测风站,并在相关巷道内设有风门、调节风门等通风设施,及时调控各用风地点风量和通风巷道中的风流和风速。

8、井下所有电气设备、电缆均不得失爆,消除引爆火源。

(七)隔爆措施

1、井下采空区和报废巷道及时进行密闭。

2、在回风顺槽及运输顺槽中各设置一组隔爆水棚。运输顺槽中水棚位置设在距采煤工作面下出口60m处,回风顺槽中水棚位置设在距采煤工作面上出口40m处,掘进工作面水棚设在距工作面60m处。吊挂水棚的巷道断面满足通风、运输和行人的要求。

水棚的结构与选型计算如下:

隔爆水棚采用水袋棚,隔爆水袋采用耐燃胶布制成,型号为gbsd-30型,规格为300×600×200mm。

水棚的棚区长度为20m,排列间距为1.5m,水棚距巷道顶部、两帮的空隙均不小于100mm。

水棚首列与回采工作面距离60m,水棚距巷道轨面不小于1.8m,水棚设置在巷道直线部分。每列水棚高度保持一致,水棚区内巷道断面与前后各20m巷道断面保持一致。定期对井巷中的浮煤进行清除、外运。

(八)防尘措施

在每个掘进工作面、采煤工作面、装、卸、转载点、运输巷道等主要产生粉尘的尘源地点及粉尘集聚地均采用了综合防尘措施。

1、通风防尘:通风防尘要有合理的风量和风速,以排除粉尘,最低排尘风速为0.25~0.5m/s;最优排尘风速为0.5~2.0m/s。为控制风速,在各进风巷道和回风巷道风量变化较大的地方设置风速监测探头,连续监测各巷道的风速和风量,并利用通风设施进行调节,使风量和风速符合要求。

2、冲洗巷壁、清扫和刷白巷道:要求经常进行巷壁冲洗工作,定期清扫并运出巷道内沉积的粉尘,在井下变电所等主要硐室内,用石灰水将巷壁刷白,同时可美化井下环境,减少粉尘,利于冲洗。

3、喷雾、洒水:井下煤仓、溜煤眼等转载地点都设有自动喷雾洒水装置并安装有捕尘器,以有效控制粉尘的飞扬,使其湿润后迅速沉降。

4、风流净化:在输送机巷和回风顺槽设置风流净化水幕,避免进风的污染,避免串联通风等以净化风流。井下煤仓保持一定存煤,不许空仓作业。

5、防尘用的消防洒水供水系统,有过滤或沉淀装置,以保证水质清洁。

6、湿式钻眼:采掘进工作面,采用湿式钻眼,放炮使用水炮泥。并在放炮前后进行喷雾、洒水降尘。

7、个体防护:井下各生产环节采取防尘措施后,仍有一些细微矿尘悬浮空气中,甚至个别地点不能达到卫生标准,加强个体防护,按时为掘进工人和采煤工人配备了防尘口罩。

8、采区的综合防尘措施及组织与管理制度,由矿长每年组织编制和实施。

(九)防爆措施

防爆措施是指防止在生产过程中所产生的悬浮煤尘发生爆炸与防止沉积煤尘重新飞扬起来参与爆炸的措施。矿井采取以下防尘降尘措施:

1、采用冲洗煤壁,撒布岩粉,喷雾洒水等综合措施防尘、除尘。

2、严格执行有关规定,杜绝明火发生。

3、消除放炮时产生的火焰。

4、井下电气选用防爆设备,有效杜绝电器火源。

5、有效地防止运输斜巷跑车及金属强烈碰撞产生的火源。

6、入井人员严禁携带烟草和点火物品,严禁穿化纤衣服。

7、凡有煤尘沉积的巷道,均需根据情况定期清扫,并必须将煤尘运出,清扫时尽量勿使煤尘飞扬蔓延。