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化工生产管理制度是一套详细规定化工企业生产活动的规则和流程，旨在确保生产过程的安全、高效和合规。它涵盖了从原料采购到产品出厂的每一个环节，包括但不限于工艺操作、设备管理、质量控制、环保措施、安全规程、员工培训和应急响应等多个方面。
包括哪些方面
1. 工艺操作：规定了各个生产步骤的技术参数、操作流程和维护保养标准。
2. 设备管理：涵盖设备的采购、安装、运行、维护和报废等全生命周期管理。
3. 质量控制：设立严格的检验标准和程序，确保产品质量符合行业和客户要求。
4. 环保措施：规定废弃物处理、排放控制和资源利用的策略，以实现绿色生产。
5. 安全规程：制定预防事故的措施，包括个人防护、应急演练和事故报告制度。
6. 员工培训：定期进行安全生产教育和技能培训，提高员工素质。
7. 应急响应：建立应急预案，应对可能发生的突发事件，减少损失。
重要性
化工生产管理制度的重要性不言而喻。它是保障员工安全和健康的基础，通过标准化的操作和严格的规程，可以减少事故风险。它保证了产品的质量和一致性，提升企业的市场竞争力。良好的环保措施有助于企业遵守法规，避免罚款和声誉损失。有效的管理制度能提高生产效率，降低运营成本，从而增加企业的盈利能力。
方案
1. 制定详细的规章制度：结合企业实际情况，制定全面、清晰的化工生产管理制度，确保每个环节都有明确的指导。
2. 强化执行监督：设立专门的管理部门，负责制度的落实和执行情况的检查，确保规定得到遵守。
3. 定期评估和更新：定期对制度进行评审，根据生产实践和行业变化适时调整，保持其有效性。
4. 加强培训和沟通：通过培训和会议，确保员工理解并熟悉制度，同时鼓励反馈和建议，促进制度的完善。
5. 建立奖惩机制：对于遵守制度的行为给予奖励，对于违反制度的行为进行处罚，以此激励员工遵守规定。
通过上述方案的实施，化工生产管理制度将在企业的日常运营中发挥关键作用，推动企业向着安全、高效、可持续的方向发展。
化工生产管理制度范文
第1篇 某化工生产设施安全管理制度
1目的和范围
通过对生产设施安全管理,提高生产设施的安全性和可靠性,保证安全生产正常运行。
本制度适用于生产设施的建设、生产设施的管理、关键装置及重点部位的管理、检维修管理、拆除和报废的管理等。
2编制依据
依据《安全生产法》、《化学危险物品安全管理条例》、《危险化学品从业单位安全标准化规范(试行)》
3 职责
3.1 生产部负责安全生产设施的设计、建设、调试,组织有关部门
进行验收。
3.2 管理部负责制定关键装置、重点部位的《应急预案》。
3.3 厂级管理人员负责对关键装置和重点部位进行定点承包管理。
4 工作程序
4.1 生产设施的建设管理
4.1.1新建、改建、扩建项目由管理者代表批准、管理部组织并协调国家认定资质的安全评价机构对该项目进行安全预评价和安全验收评价。
4.1.2管理部应确保生产设施建设中的安全设施符合国家有关法律、法规和相关技术标准,并与建设项目的主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用(“三同时”)。
4.1.3生产设施中的变更应严格执行《变更管理制度》,履行变更程序,并对变更过程进行风险管理。
4.1.4对生产设施的建设应积极采用先进的、安全性能可靠的新技术、新工艺、新设备和新材料,组织安全生产技术研究开发,不断改善安全生产
条件,努力提高安全生产技术水平。
4.2 生产设施的正常运行管理
各相关部门应建立生产设施安全机制,明确生产安全设施的职责,落实到责任人,建立生产设施台帐、生产设施技术档案;对设备出现的故障和检维修情况及时记录进“生产设施技术档案”中。要做到:
实行专人负责安全设施的管理机制,定期对安全设施进行检查和维护保养,确保安全设施有效运行。安全设施应与设备设施的检修管理相同,制定安全设施检维修计划,并组织实施。安全设施不得随意拆除、挪用或弃置不用,因检修拆除的,检修完毕后应立即复原;
建立特种设备台帐和档案,包括原始资料和检维修资料、检测资料,要按照国家规定定期进行检测,确保所使用的特种设备在许可的情况下有效运行,证件齐全。特种设备的操作人员应有有效的操作资格证书;
按照《计量检测管理体系》有关制度的要求,负责对公司所有安全设施中监控、检测装置的安装和建立设备档案,负责定期检查、维护、保养及定期检验,保存校准和维护活动的记录。
4.3 关键装置、重点部位的管理
4.3.1厂级对关键装置、重点部位的管理
4.3.1.1 管理部按照总经理的要求,负责制定厂级管理人员定点承包的安全管理机制,承包点设置“厂级管理人员安全承包责任牌”,承包人对所负责的关键装置、重点部位负有安全监督与指导责任,具体内容如下:
a)指导安全承包点实现安全生产;
b)监督安全生产方针、政策、法规、制度的执行和落实;
c)定期检查安全生产中存在的问题与隐患;
d)督促隐患整改;
e)监督事故“四不放过”原则的落实;
f)解决影响安全生产的突出问题。
4.3.1.2 承包人至少每月到承包点进行一次安全活动,其活动形式包括参加基层班组安全活动、安全检查、督促整改事故隐患、安全工作指示等,保留活动记录。
4.3.1.3 管理部按照《安全生产奖惩管理制度》对承包人进行考核和公布。
4.3.2职能部门和使用部门对关键装置和重点部位的管理
4.3.2.1 管理部建立关键装置、重点部位的档案和管理台帐,注明厂级承包人,并建立安全检查记录。
4.3.2.2 各归口职能部门对分管的关键装置、重点部位建立档案,落实责任到人,定期、定点、定线进行监督或巡检。
4.3.3车间对关键装置和重点部位的管理
4.3.3.1 确认关键装置、重点部位的危险点,绘制出危险点分布图,明确安全责任人。
4.3.3.2 每月进行一次安全检查,对查出的隐患和问题及时整改或采取有效防范措施。
4.3.3.3 关键装置、重点部位设置专职人员。
4.3.3.4 操作人员应经培训合格并持证上岗。
4.3.4班组对关键装置、重点部位的管理
4.3.4.1 严格执行巡回检查制度。
4.3.4.2 严格遵守工艺操作、劳动纪律和操作规程。
4.3.4.3 按巡回检查制度定期对安全设施、危险点进行安全检查。
4.3.4.4 及时报告险情和处理存在的问题。
4.3.5应急预案及演练
管理部组织制定、完善关键装置、重点部位应急预案,每半年进行一次演练,确保关键装置、重点部位的操作、检修、仪表、电气等工作人员能够识别和及时处理各种不正常现象及事故。
5 相关制度
《应急预案》、《变更管理制度》、《安全生产奖惩管理制度》、《安全事故管理制度》。
第2篇 化工生产车间管理规范
硝酸一车间现有三套硝酸生产装置及一套硝盐生产装置,主要生产稀硝酸、硝酸钠及亚硝酸钠,生产装置多,产品多,与其他车间联系多,目前已成为稀硝酸中转站及废水处理站,生产变化大,安全环保形势严峻。安全生产关系到企业的生存与发展,关系到每个职工的切身利益。生产车间在整个企业安全环保生产管理过程中占有举足轻重的作用,起着承上启下的作用,其车间的作业环境、安全管理水平与安全生产有着密切的联系,容不得有半点马虎、容不得留下任何死角,务必把每个环节、每个细节的工作做扎实。在日常安全生产管理工作中,车间对不安全行为更应“从严”控制教育,提高员工安全意识和自我保护能力,使不安全行为降到最低甚至零事故率,同时提高人员的办事效率、操作效率及设备的运转效率,降低生产成本提高公司的竞争力,实现最大效益。为此,就如何搞好车间生产管理工作谈谈自己的看法。
一、安全环保:安全环保是企业的立足之本,作为一个车间管理者,首要任务是确保车间安全、环保、平稳生产。
1车间每月都会开展形式多样的安全活动。利用班前会班后进行安全环保知识学习,岗位张贴各种预防措施、管理制度。实行了员工到岗后需要做好哪些事情的培训学习,将每个岗位需做事情张贴在每个岗位,事虽小但效果良好。
2对一些重要岗位不定期根据生产情况开展交流会,使岗位人员认识当前生产情况,并积极做好本职工作,通过交流了解职工工作中的困难,并想法帮其解决。
3对每项安全环保工作都制定相应控制措施。硝酸一车间负责管理东厂区的废水调和池,如果外排水不合格将造成重大安全环保事故,为此车间对每池废水都进行分析,确保外排废水的质量合格。还有尾气排放车间也根据实际情况分别制定了措施制度,有些职工思想想不开车间积极沟通消除思想杂念、出台了奖罚条例,使职工在条件不良情况下积极努力干好工作,车间管理人员及维修人员每天早上学习安全知识、国家安全条例、公司通报制度,根据这些制度通报反思自己车间的事故隐患,第一时间改正、疏通,特别是七月份安全生产调度会上董事长特别强调了安全和环保的问题,车间通过会议多次重复宣传,不厌其烦得说,开展了车间管理人员在每个岗位以拉呱的形式宣传安全环保、让车间的安全环保人人都增强了责任。
二.减少浪费,降低消耗:作为车间就是消耗原材料,产出成品,实现利润。利润的高低,主要通过成本的控制来实现,只有严禁跑、冒、滴、漏,不断优化生产工艺,提高设备利用率,产出合格产品才能实现利润最大化。硝酸一车间产品调整大,车间积极服从生产处根据市场以最快的速度调整生产,实现企业利益做大化。车间也根据不同情况进行了改造,编制了不同生产条件下的规章制度,多产那样产品,一下工艺调整单和产量单,每个职工都知自己该做什么,有效提高了生产效率。车间也积极关心库存,产品价格,利润高低,做到心中有数,积极沟通有关领导部门,做到对生产打算对自己车间心中有数,随时调整生产。有时产品调整公司与车间职工利益发生冲突,车间积极与有关部门职工沟通,化解了怨言矛盾,有效和谐实现生产。维修费用尽最大能力能修的修,能降级用的降级用,特别是硝酸车间不锈钢阀门用的多,替换下的用到水、空气介质上,效果很好。
三、作为生产车间管理者,要善于做好生产现场管理。现场管理是企业管理中不可少的一个重要环节。做好现场管理工作,不仅要求现场管理者具有一定的管理经验,还必须对现场各工序的诸多环节了如指掌,熟悉各工种的基本作业,并能够把握住生产线各种管理要素,把现场管理工作处理得井然有序,有条不紊。现场管理水平的高低是衡量企业管理水平的具体表现。生产车间管理者,要管理好现场工作,必须要了解现场的管理内容,企业的管理模式,了解企业内部的各项干部制度才能把管理工作做好。
①现场管理者要有良好的协调能力。“管”,是管理人和事,把现场管理好,而“理”,是把现场存在的问题处理的有条有理,使现场具有良好的生产秩序和生产条件。在安排工作和处理问题时,现场管理者必须具备良好的是非辨别能力和良好的思想意识,不但要在生产线上起领导作用,而且在员工中要起模范带头作用;对员工、部属以及上级反馈或提出的问题要及时有效、准确无误的给予处理和解答;当员工遇到挫折,情绪发生变化时,管理者要给予关心,并做好他们的思想工作,使员工的思想观念和思想意识与公司的要求保持一致;当现场工作出现困扰时,现场的管理者要通过各种合理的方法尽快协调解决,特别是员工之间为了工作争执解决不了时,现场管理者要主动了解原因,找出问题点,按照公司的要求,做出合理的处理,使之减少不必要的纠纷。
②现场管理者要有良好的配合意识。现场管理者要敢于承担责任,对上级安排的工作要积极有效的配合,并要全力以赴,保质保量的完成工作任务。对于上级安排的生产任务,现场管理者必须按照生产指令带领员工高标准、严要求,按时、按质、按量去完成;当生产过程中出现异常情况时,现场管理者要和员工积极配合,妥善处理;若遇到自己解决不了的问题时,要及时汇报上级领导,对出现问题的原因作出解释,并能够提供自己解决问题的方法和建议,在上级对此类问题作出合理安排时,要积极配合,按照要求去执行;对于日常事务性工作,现场管理者更应该主动配合上级领导去共同完成;部门之间涉及工作关系时,则要给予有效的支持,这样才能现场工作中遇到的问题通过大家相互配合共同完成。
六、作为一名生产车间管理者,应是使用现代管理工具的多面手。管理,是一门艺术,也是一门学问。要想当好一名合格的、优秀的管理人员,必须不断更新自己的知识层面,掌握现代管理工具。
第3篇 化工生产管理规范
1.生产(包括生产领域的贮存、运输等)和使用化学危险物品的单位必须严格执行《化工企业安全管理制度》及为家的有关法规、制度和标准。并按《化工产品生产许可证管理办法》的规定,向化学工业部申请领取《生产许可证》。
化工生产企业凡是为本企业生产需要而进行的采购、调拨和销售(指化学危险物品)等经营活动,相应的运输活动,以及在化工生产中使用和贮存化学物品(包括原料和产品)均纳入生产许可证的核发范围,不再另行领取“经营许可证”。
化学工业部将分期分比对化工产品颁发《生产许可证》,凡已发证的化学危险物品,无证企业不得生产经营该产品。
2.对生产和使用化学危险物品的企业实行安全登记制度。
(一) 安全登记的必备条件
(1) 产品生产工艺路线成熟,是由有设计资格的单位设计的。
(2) 产品有质量标准(企业标准、行业标准、国家标准)。
(3) 设备、容器符合《生产设备安全卫生设计总则》(gb5038)。
(4) 有相应的产品贮存设施。
(5) 有可靠的安全、卫生防护措施和符合要求的个人防护用品。
(6) 有可靠的三废处理措施。
(7) 有事故应急处理方案和措施,不存在重大事故隐患。
(二) 安全登记的考核条件
(1) 企业应建立健全安全管理制度(按[1991]化劳字第247号文检查)。
(2) 产品应有工艺技术规程;岗位应有操作法,在网人员必须人手一册。
(3) 操作工人应具备初中以上文化水平(或相当水平),并经过岗培训考核合格,取得安全作业证。
(4) 有《毒物登记档案》。
(三) 安全登记的组织工作
(1) 企业的安全登记工作,由各省、自治区、直辖市化工厅局的主管厅长领导,由厅(局)安全管理部门会同有关部门组成办公室,必要时可请地方公安、环保部门参加。
(2) 需要时可组织人员到现场考核。
(3) 一个企业的所有化学危险物品,可以分期分批进行安全登记。(安全登记的有关表格见附表)
(4) 对必备条件的检查,有一项达不到的,不予登记,并限期一年内整改;对考核条件的检查,有一项达不到的,不予登记,并限期半年内整改。逾期仍达不到的不予登记,限令停产。
(5) 安全登记每隔五年按安全登记条件进行一次复核换证。根据复核情况,确定是否准予换证。
(6) 各省、自治区、直辖市化工厅局每年向化学工业部书面报告一次化工企业安全登记情况。
3.在已建成的化学危险物品生产企业周围(在国家正式规定颁发前暂按1000米执行)不得建居民点、公共设施、供水水源、水源保护区和交通干线。
4.生产和使用化学危险物品的企业要根据化学危险物品的各类性能、生产工艺及规模、设置相应的通风、防火、防爆、防毒、监测、报警、降温、防潮、避雷、防静电、隔离操作等安全设施,定期监测,使生产现场符合有关要求,确保安全生产。
凡属易燃易爆化学品生产场所的防火监测、报警系统、防护装置及其它防火防爆要求应按照《中华人民共和国国消防条例实施细则》和有关国家防火设计规范刑事或规定执行。
凡生产极毒、高毒化学品的车间除遵守上款要求外,还应设有自动联锁、泄漏消除等设施,并应配备急救箱和救护器具。
远离城区的生产易燃易爆化学的企业,应设专职消防队。
5.生产化学危险物品的企业必须严格执行产品质量标准及国家有关规定。对可能造成人身伤害或危及社会安全的不合格产品严禁销售,否则造成后果由生产企业负责。同时,追究销售单位的责任。
6.生产、贮存、运输化学危险物品所用的气瓶、压力容器、液化气体铁路罐车或汽车槽车、散装运输化学危险物品和液化气体的船舶等,必须符合《气瓶安全监察规程》、《压力容器安全技术监察规程》、液化石油汽车槽车和铁路液化气体罐车以及散装运输化学危险物品和液化气体船舶的安全管理规定。企业对压力容器管理要执行国家有关锅炉压力容器的规定。
7.化学危险物品的包装必须符合《危险货物运输包装通用技术条件》(gb12463)的要求,能经受运输过程中的碰撞、颠簸和温度,温度变化等外界干扰而不发生危险事故。所使用的包装材料,必须是不与化学危险物品发生反应的材料。对一些具有特殊性能的物品(如易燃、易爆品、腐蚀性物品等)应根据其不同的理化性能进行包装,并要符合包装标准和运输安全要求(如包装方法、包装重量限制等)。
对有毒物品包装的外皮上要有毒物标签,注明产品名称、毒性级别,侵入人体途径、中毒的急救办法,防护措施等。
化学危险物品的包装必须有明显的包装标志,其图形应遵守《危险货物包装标志》(gb190)的规定。
包装监督、检查机构应加强对包装质量和包装材料质量的监督检查和定期测试,产品包装不合格不准出厂。
外贸化学危险物品的包装和标志必须符合我国接受的国际公约及规则中的有关规定的要求。
8. 生产和使用化学危险物品的企业,应严格执行《化工企业急性中毒抢救应急措施规定》。生产和使用化学危险物品的操作人员,应根据安全需要配备必要的劳动防护用品和用具,如工作服、鞋、帽、手套;防护眼镜及防毒面具;氧气呼吸器;可供冲洗的清洁水源;医疗急救用品等。
生产使用剧毒化学危险物品和生产批量大的化学危险物品的企业,应根据其生产规模和接触毒物人数设立气体防护站,配备工业卫生医生、急救药品和专用救护车。
9. 凡生产有毒化学物品的车间都应设固定监测点定期进行监测。监测结果应及时登记,定期上报主管部门,并应在生产岗位挂牌公布。
10. 化学危险物品生产企业的新工人,必须做就业前体检,发现职业禁忌症者不得安排在禁忌岗位作业。
对作业工人要定期体检,发现职业病、职业健康损害,职业禁忌症者,要根据《化学工业职业病防治工作管理办法》的规定进行处理。
11. 对盛装剧毒物品的大型容器包括汽车槽车和铁路罐车、槽船等不得用来盛装它物,特殊情况需要改装它物时必须进行清洗,清洗干净并经化验合格,办理审核后,方可改装。
使用后的包装剧毒品的小型容器,只能盛装原物或同类产品,一律不允许盛装它物。
其他化学危险物品的包装物用完后也要进行清理和清洗,否则不允许挪作他用。
盛装化学危险物品的容器在长期停用前必须进行安全处理。
12.生产和使用化学危险物品的企业,必须严格执行《中华人民共和国国环境保护法》的有关规定,防止环境污染与生态破坏。
销毁、处理有燃烧、爆炸、中毒和其他危险的废弃化学危险物品,应采取可靠的安全措施,并征得当地公安、环保部门同意方可进行。严禁随便堆放和排入地面、地下及任何水系。
第4篇 化工生产安全检修管理制度
化工生产检修过程中,主要安全事故类型为机器工具伤害、物体打击、高处坠落、刺割、缠绕、挤压、电弧光灼伤、中暑、灼烫、中毒、爆炸、着火等,下面介绍化工机械安装维护检修中的安全检修管理制度。
一、一般的安全管理制度
1.安全教育和岗位技术考核不合格者,严禁独立顶岗操作。
2.进入生产区的人员严禁吸烟。
3.易燃、易爆场所禁止穿着能产生静电火花的化纤织物工作服和带铁钉的鞋。
4.检修人员应熟悉工作中碰到的酸、碱和易燃、易爆、有毒物质的性质,避免发生灼伤、燃烧、爆炸和中毒事故。
5.检修人员应知道沙箱、防毒面具、防火栓、灭火器的位置,并能正确的用它们去灭火。
6.待检修的设备在检修以前应由值班主任负责切断电源,然后接上地线,切断机器的传动部分,取下保险开关并挂上警告牌。如设备内附有搅拌器也要卸下。
7.检修受压容器、机器、设备和管路之前应将其压力降低到等于大气压。
8、待检修的机器设备、如果不断电或未降低压力,或未将酸、碱和易燃、易爆、有毒介质放净时,绝对禁止进行修理。
9.严禁使用汽油等易燃液体擦洗机动车辆、设备、地坪和衣服等。
10.安全装置不准随意拆除、挪用或弃置不用,因检修拆除的,检修完毕后必须立即复原。
11.在检修时不要触及电动机有电的部分,以及电缆和照明线。
12.使用手电钻时,工人必须戴上橡胶手套,电钻外壳应接地。
13.在起重或其他危险工作区域都应挂警告标志,不许外人进入工作区域。
14.检修时拆开的地板,下班前应复原,如一时不便装上,要在四周围上栏杆,防止行人陷落。
15.当机器设备检修完后,应将所有在检修时拿开的安全装置恢复原状,并根据有关规定进行试压、试漏、试安全阀、试仪表和联锁的灵敏度,然后单体试车和联动试车。
16.检修完后应拆除脚手架、临时电气线路、警告牌和标志,搬走检修用的机具,清理设备、屋顶上、地面上的杂物垃圾,达到工完料净场地清。
二、施工与检修的安全管理制度
1.企业新建、改建、扩建、技措、大修等工程施工,必须加强组织管理,按审核批准的施工图纸,编制施工方案(施工组织设计),报请主管厂长或总工程师批准。
凡在厂区及已建工程区域内动土施工,必须向有关部门办理《动土安全作业证》,弄清拟建区内的地下管网、电缆和水文地质情况。
2.每项工程施工前,施工部门的负责人、工程技术人员、施工员、工长等,在逐级布置生产任务和技术交底的同时,必须逐级进行安全指令和安全措施的交底,不经安全措施交底的工程项目不得施工,工人有权拒绝施工。
3.施工现场,按施工总平面和分部、分项工程施工平面布置,应符合安全要求,安排施工临建设施及机具、材料和水、电、气(汽)管网等,都要符合安全、防火和工业卫生要求。
4.施工现场内的坑、井、孔洞、陡坡、悬崖、高压电气设备、易燃、易爆场所等,必须设置围栏、盖板、危险标志,夜间要设信号灯,必要时指定专人负责,各种防护设施,安全标志,未经施工负责人批准,不得移动或拆除。
5.一切检修项目均应在检修前办理检修任务书,明确检修项目负责人,并履行审批手续。
6.检修项目负责人必须按检修任务书的要求,亲自或组织有关技术人员到现场向检修人员交底,落实检修安全措施。
7.检修项目负责人对检修工作实行统一指挥、调度,确保检修过程的安全。
8.根据检修任务书的要求,生产单位要为检修单位创造安全检修条件,没有办完交接手续的检修单位,不得任意拆卸设备、管道。
9.对检修使用的工具、设备应进行详细检查,保证安全可靠。
10.检修传动设备、传动设备上的电气设备,必须切断电源(拔掉电源熔断器),并经两次起动复查证明无误后,在电源开关处挂上禁止启动牌或上安全锁卡。
11.检修单位应检查检修中需要的防护器具、消防器材的准备情况。
12.检修单位要检查《动火安全作业证》、《盲板抽堵安全作业证》、《设备内安全作业证》、《高处安全作业证》、《吊装安全作业证》、《设备检修安全作业证》和电气工作票的审批内容与落实情况。
三、设备内检修的安全管理制度
1.设备(槽罐、塔、釜、槽车、地下贮池、炉膛、沟道、烟道、排风道等)内作业,必须办理《设备内安全作业证》。该设备必须与其它设备隔绝(加盲板或拆除一段管道,不允许采用水封或阀门等方法代替),并清洗、置换。
2.要选用符合安全要求的盲板,建立盲板档案卡片、并进行编号。盲板由各生产车间及设备动力车间分别保管、使用。要指定专人负责抽加盲板工作,指定专人负责监护。
抽加盲板必须确认部位,并挂牌做记号,对较大系统抽加盲板的工作 ,应绘制盲板分布图,防止因误抽加盲板造成事故。在易燃、易爆系统抽加盲板,应在系统卸压后保持正压,以防空气吸入造成事故。
3.进入设备内作业前30 min内,要取样分析有毒、有害物质浓度、氧含量,经检验合格办理了《设备内安全作业证》后方可入内作业。在作业过程中如发现异常,立即停止作业,迅速撤出人员。
4.进入有腐蚀性、窒息、易燃、易爆、有毒物料的设备内作业时,必须穿戴适应的个人劳动防护用品,防毒器具。
5.设备内作业必须设作业监护人,监护人应由有经验的人员担任,监护人必须认真负责,坚守岗位,并与作业人员保持有效的联络。
6.设备内作业应根据设备具体情况搭设安全梯及架台,并配备救护绳索,确保应急撤离需要。设备内应有足够的照明,照明电源必须是安全电压,灯具必须符合防潮、防爆等安全要求。
7.严禁在作业设备内外投掷工具及器材,禁止用氧气吹风。
8.作业完工后,经检修人、监护人与使用部门负责人共同检查,确认无误,并由检修负责人与使用部门负责人在进入设备内作业证上签字后,检修人员方可封闭设备孔。
检修完毕后必须做到:一切安全设施恢复正常状态。根据生产要求抽加盲板、检查设备管道内有无异物及封闭情况,按规定进行水压或气密试验,并做好记录备查。检修任务书归档保存。清理现场。
9.检修后的设备,必须按规程进行试运行,合格后,生产和检修双方办理交接手续。
四、高处作业的安全管理制度
1.凡距坠落高度基准面(从作业位置到最低坠落着落点的水平面)2m及其以上,有可能坠落的高处进行作业,称为高处作业。
2.高处作业的分级和分类,按《厂区高处作业安全规程》(hg23014)执行。
3.高处作业前,必须办理《高处安全作业证》,采取可靠的安全措施,指定专人负责,专人监护,并严格履行审批手续,高处作业许可证的审批手续及审批权限按《化工企业高处作业安全规定》执行。
4.高处作业人员必须经体检合格,凡不适于高处作业的人员不得从事高处作业。
5.高处作业用的脚手架、吊蓝、吊架、手拉葫芦(链式起重机)等,必须按有关规定架设,吊装升降机严禁载人。
6.高处作业人员必须系好安全带,戴好安全帽,随身携带的工具、零件、材料等必须装入工具袋,严禁上下投掷。
7.高处作业一般不应交叉进行,因工序原因必须在同一垂直线下方工作时,必须采取可靠的隔离防范措施,否则不准作业。在石棉瓦、玻璃钢瓦上作业,必须采取铺设踏脚板等安全措施。
8.遇有六级以上的风力或其它恶劣气候时,应停止高处作业。
9.在易散发有毒气体的厂房上部及塔罐顶部作业时,应进行现场环境监测,并设专人监护。
10.高处作业人员在邻近有带电导线的场所作业时,必须按《电业安全工作规程》中的有关规定,与带电导线保持安全距离(距离普通电线1m以上,距离高压电线2.5m以上)。
五、防火安全管理制度
1.根据火灾危险程度及生产、维修、建设等工作的需要,经使用单位提出申请,厂安全、防火部门登门审批,划定“固定动火区”。固定动火区以外一律为禁火区。
2.在禁火区内,除生产工艺用火外,其它可产生火焰、火花和表面炽热的长期作业(如:化验室用的电炉、电热器、酒精灯、茶炉等),均须办“用火证”,用火证的有效期最多不许超过一年。生产区内禁止用电炉、煤气炉取暖和热饭等。用火证上应明确负责人、有效期、用火区域及安全防火措施。用火证一律由安全(防火)部门审批,用火时要将用火证挂在用火点附近备查。
3.在禁火区进行焊接与切割作业及在易燃易爆场所使用喷灯、电钻、砂轮等可能产生火焰、火花和赤热表面的临时性作业,均为动火作业,必须申请“动火安全作业证”。
4.动火作业分三级管理
特殊危险动火作业:在生产运行状态下的易燃易爆物品生产装置、输送管道、储罐、容器等部位上及其他特殊危险场所的动火作业。
一级动火作业:在易燃易爆场所(即:甲、乙类火灾危险区域)的动火作业。
二级动火作业:指除一级动火作业和特殊危险动火作业以外的动火作业。
遇节日、假日或其它特殊情况时,动火作业应升级管理。
5.凡盛有或盛过化学危险品的容器、设备、管道等生产、储存装置,必须在动火作业前进行清洗置换,经分析合格后方可动火作业。如进入设备内动火,同时要办“设备内作业证”。
6.动火作业应有专人监火。动火作业前应清除动火现场及周围的易燃物品,或采取其它有效的安全措施,配备足够适用的消防器材或灭火设施。
7.特殊危险动火作业必须制定施工安全方案,落实安全防火措施。动火作业时,车间主管领导、动火作业与被动火作业单位的安全员、厂主管安全防火部门人员、主管厂长或总工程师必须到现场,必要时可请专职消防队到现场监护。
8.《动火安全作业证》的审批
(1) 特殊危险动火作业的《动火安全作业证》由动火地点所在单位主管领导初审签字,经主管安全防火部门复检签字后,报主管厂长或总工程师终审批准。
(2)一级动火作业的《动火安全作业证》由动火地点所在单位主管领导初审签字后,报主管安全防火部门终审批准。
(3)二级动火作业的《动火安全作业证》由动火地点所在单位的主管领导终审批准。灭火措施
(1)当油类(汽油、煤油、润滑油等)开始燃烧时,可用砂子扑灭或用氮气或蒸汽把火焰与空气隔绝。
(2)当电气设备(电机、线路等)着火时,应将电源切断,并用干式灭火机或用氮气将火熄灭,禁止用水和泡沫灭火器灭火,以免触电。
(3)扑救有毒、有害物质的火灾时,应站在上风向,必要时佩带防护用具。
(4)车间内发生火警时,应立即通知值班主任及消防队(火警电话“119”),及时采取灭火措施。
第5篇 化工生产装置开停车管理规范
1范围
本规范规定了化工生产装置大检修停开车过程的管理方法和程序。本规范适用于本厂大检修过程化工生产装置停开车的管理。
2职责与分工
2.1 生产副厂长和总工程师为化工生产装置停开车管理的主管领导。
2.2 生产处负责化工生产装置停开车方案的组织编制和实施。
2.3 化工生产车间负责化工生产装置停开车方案的具体落实。
3管理内容与要求
3.1 化工生产装置大检修开始前一个月,装置所在车间应编制完成停开车方案,一式三份,由生产副主任签字后报送生产处。
3.2 停开车方案以生产车间为单位进行编写。
3.3 停开车方案由生产处组织安全环保处、机动处等有关处室进行审核,于大检修开始前半个月审核完毕,报生产副厂长或总工程师批准,批准后由生产处组织实施。
3.4 停开车方案的审核程序
3.4.1生产处接到生产车间报送的停开车方案后,按3.5.1内容进行审核,审核结束签字后转交安全环保处。
3.4.2安全环保处接到停开车方案后,按3.5.2内容进行审核,审核结束签字后转交机动处。
3.4.3 机动处接到停开车方案后,按3.5.3内容进行审核,审核结束签字后转交生产处。
3.4.4 对各处室审核中提出的需要横向衔接的问题,由生产处负责协调解决。3.4.5 审核全部结束后,由生产处将停开车方案报送生产副厂长或总工程师签字批准。
3.5 各处室审核内容
3.5.1 生产处审核内容
3.5.1.1 停车
3.5.1.1.1停车时间
3.5.1.1.2停车前的准备工作及必备条件
3.5.1.1.3停车主要注意事项
3.5.1.1.4停车顺序示意图
3.5.1.1.5停车的关键操作步骤
3.5.1.1.6清洗置换排放示意图
3.5.1.1.7生产装置清洗置换放空分析点一览表
3.5.1.1.8盲板安装示意图
3.5.1.2 开车
3.5.1.2.1开车时间
3.5.1.2.2开车前的准备工作及必备条件
3.5.1.2.3开车中的主要注意事项
3.5.1.2.4水试车步骤及要求
3.5.1.2.5开车顺序示意图
3.5.1.2.6开车操作步骤
3.5.1.2.7大检修后工艺、设备、管线变更记录
3.5.2 安全环保处审核内容
3.5.2.1 停车
3.5.2.1.1停车前的准备工作及必备条件
3.5.2.1.2注意事项
3.5.2.1.3停车顺序示意图
3.5.2.1.4清洗置换的主要注意事项
3.5.2.1.5清洗置换放空分析点一览表
3.5.2.1.6盲板的安装
3.5.2.1.7清洗置换排放示意图
3.5.2.1.8三废排放
3.5.2.2 开车
3.5.2.2.1开车前的准备工作及必备条件
3.5.2.2.2开车顺序示意图
3.5.2.2.3开车中主要注意事项
3.5.2.2.4气密性试压步骤和要求
3.5.2.2.5单体传动试车步骤和要求
3.5.2.2.6拆除盲板
3.5.2.2.7水试车步骤及要求
3.5.2.2.8开车操作步骤
3.5.2.2.9大检修工艺、设备、管线的变更记录
3.5.3 机动处审核内容
3.5.3.1 停车
3.5.3.1.1停车前的准备工作及必备条件
3.5.3.1.2计划停车时间
3.5.3.1.3停车顺序示意图
3.5.3.1.4公用工程停送时间
3.5.3.1.5阴井隔离情况
3.5.3.1.6设备、管线清洗置换
3.5.3.1.7交付检修
3.5.3.2 开车
3.5.3.2.1开车前的准备工作及必备条件
3.5.3.2.2开车时间
3.5.3.2.3公用工程输送时间
3.5.3.2.4气密性试压步骤和要求
3.5.3.2.5单体传动试车步骤和要求
3.5.3.2.6水试车步骤及要求
3.5.3.2.7大检修后工艺、设备、管线的变更记录
3.5.4 审核时间停开车方案于大检修开始前半个月全部审核完毕。
3.6 车间按审批后的停开车方案组织实施,待装置停车操作全部完成,取样分析后,填写岗位停车七级确认表,一式两份,由岗位负责人、值班长或工段长、车间领导现场检查,确认签字。一份生产处,一份车间存查。
3.7 生产车间汇总各岗位停车七级确认表后,向生产处申请办理大检修准修证。
3.8 大检修准修证由生产处组织安全环保处、机动处等进行现场检查,合格后联合签发。
3.9 化工生产装置大检修结束后,生产车间应做好开车前的一切准备工作。在装置检查、验收、分析全部合格后,填写岗位开车七级确认表,一式二份,由岗位负责人、值班长或工段长、车间领导现场检查,确认签字。
3.10 生产车间汇总各岗位开车七级确认表后,向生产处申请办理大检修准开申请书。
3.11 大检修准开证由生产处组织安全环保处、机动处等进行现场检查,合格后联合签发。
3.12 生产车间接到签发的大检修准开证后,按照化工生产装置停开车方案的要求进行开车。
第6篇 化工生产设施安全管理制度
1 目的和范围
通过对生产设施安全管理,提高生产设施的安全性和可靠性,保证安全生产正常运行。
本制度适用于生产设施的建设、生产设施的管理、关键装置及重点部位的管理、检维修管理、拆除和报废的管理等。
2 编制依据
依据《安全生产法》、《化学危险物品安全管理条例》、《危险化学品从业单位安全标准化规范(试行)》
3 职责
3.1 生产部负责安全生产设施的设计、建设、调试,组织有关部门
进行验收。
3.2 管理部负责制定关键装置、重点部位的《应急预案》。
3.3 厂级管理人员负责对关键装置和重点部位进行定点承包管理。
4 工作程序
4.1 生产设施的建设管理
4.1.1 新建、改建、扩建项目由管理者代表批准、管理部组织并协调国家认定资质的安全评价机构对该项目进行安全预评价和安全验收评价。
4.1.2 管理部应确保生产设施建设中的安全设施符合国家有关法律、法规和相关技术标准,并与建设项目的主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用(“三同时”)。
4.1.3 生产设施中的变更应严格执行《变更管理制度》,履行变更程序,并对变更过程进行风险管理。
4.1.4 对生产设施的建设应积极采用先进的、安全性能可靠的新技术、新工艺、新设备和新材料,组织安全生产技术研究开发,不断改善安全生产
条件,努力提高安全生产技术水平。
4.2 生产设施的正常运行管理
各相关部门应建立生产设施安全机制,明确生产安全设施的职责,落实到责任人,建立生产设施台帐、生产设施技术档案;对设备出现的故障和检维修情况及时记录进“生产设施技术档案”中。要做到:
实行专人负责安全设施的管理机制,定期对安全设施进行检查和维护保养,确保安全设施有效运行。安全设施应与设备设施的检修管理相同,制定安全设施检维修计划,并组织实施。安全设施不得随意拆除、挪用或弃置不用,因检修拆除的,检修完毕后应立即复原;
建立特种设备台帐和档案,包括原始资料和检维修资料、检测资料,要按照国家规定定期进行检测,确保所使用的特种设备在许可的情况下有效运行,证件齐全。特种设备的操作人员应有有效的操作资格证书;
按照《计量检测管理体系》有关制度的要求,负责对公司所有安全设施中监控、检测装置的安装和建立设备档案,负责定期检查、维护、保养及定期检验,保存校准和维护活动的记录。
4.3 关键装置、重点部位的管理
4.3.1 厂级对关键装置、重点部位的管理
4.3.1.1 管理部按照总经理的要求,负责制定厂级管理人员定点承包的安全管理机制,承包点设置“厂级管理人员安全承包责任牌”,承包人对所负责的关键装置、重点部位负有安全监督与指导责任,具体内容如下:
a)指导安全承包点实现安全生产;
b)监督安全生产方针、政策、法规、制度的执行和落实;
c)定期检查安全生产中存在的问题与隐患;
d)督促隐患整改;
e)监督事故“四不放过”原则的落实;
f)解决影响安全生产的突出问题。
4.3.1.2 承包人至少每月到承包点进行一次安全活动,其活动形式包括参加基层班组安全活动、安全检查、督促整改事故隐患、安全工作指示等,保留活动记录。
4.3.1.3 管理部按照《安全生产奖惩管理制度》对承包人进行考核和公布。
4.3.2 职能部门和使用部门对关键装置和重点部位的管理
4.3.2.1 管理部建立关键装置、重点部位的档案和管理台帐,注明厂级承包人,并建立安全检查记录。
4.3.2.2 各归口职能部门对分管的关键装置、重点部位建立档案,落实责任到人,定期、定点、定线进行监督或巡检。
4.3.3 车间对关键装置和重点部位的管理
4.3.3.1 确认关键装置、重点部位的危险点,绘制出危险点分布图,明确安全责任人。
4.3.3.2 每月进行一次安全检查,对查出的隐患和问题及时整改或采取有效防范措施。
4.3.3.3 关键装置、重点部位设置专职人员。
4.3.3.4 操作人员应经培训合格并持证上岗。
4.3.4 班组对关键装置、重点部位的管理
4.3.4.1 严格执行巡回检查制度。
4.3.4.2 严格遵守工艺操作、劳动纪律和操作规程。
4.3.4.3 按巡回检查制度定期对安全设施、危险点进行安全检查。
4.3.4.4 及时报告险情和处理存在的问题。
4.3.5 应急预案及演练
管理部组织制定、完善关键装置、重点部位应急预案,每半年进行一次演练,确保关键装置、重点部位的操作、检修、仪表、电气等工作人员能够识别和及时处理各种不正常现象及事故。
5 相关制度
《应急预案》、《变更管理制度》、《安全生产奖惩管理制度》、《安全事故管理制度》。
第7篇 化工生产装置开停工管理制度
1、范围
本制度规定了化工生产装置大检修停开车过程的管理方法和程序。
本制定适用于本厂大检修过程化工生产装置停开车的管理。
2、职责与分工
2.1生产厂长为化工生产装置停开车管理的主管领导。
2.2生产(技术)科负责组织化工生产装置停开车方案的编制和实施。
2.3化工生产车间负责化工生产装置停开车方案的具体落实。
3、管理内容与要求
3.1化工生产装置大检修开始前一个月,装置所在车间应编制完成停开车方案,一式三份,由车间主任签字后报送生产(技术)科。
3.2停开车方案以生产车间为单位进行编写。
3.3停开车方案由生产(技术)科组织安全环保科、机动科等有关科室进行审核,于大检修开始前半个月审核完毕,报生产厂长批准,批准后由生产(技术)科组织实施。
3.4停开车方案的审核程序
3.4.1生产(技术)科接到生产车间报送的停开车方案后,按3.5.1内容进行审核,审核结束签字后转交安全环保科。
3.4.2安全环保科接到停开车方案后,按3.5.2内容进行审核,审核结束签字后转交机动科。
3.4.3机动科接到停开车方案后,按3.5.3内容进行审核,审核结束签字后转交生产(技术)科。
3.4.4对各科室审核中提出的需要横向衔接的问题,由生产(技术)科负责协调解决。
3.4.5审核全部结束后,由生产(技术)科将停开车方案报送生产厂长签字批准。
3.5各科室审核内容
3.5.1生产(技术)科审核内容
3.5.1.1停车
3.5.1.1.1停车时间
3.5.1.1.2停车前的准备工作及必备条件
3.5.1.1.3停车主要注意事项
3.5.1.1.4停车顺序示意图
3.5.1.1.5停车的关键操作步骤
3.5.1.1.6清洗置换排放示意图
3.5.1.1.7生产装置清洗置换放空分析点一览表
3.5.1.1.8盲板安装示意图
3.5.1.2开车
3.5.1.2.1开车时间
3.5.1.2.2开车前的准备工作及必备条件
3.5.1.2.3开车中的主要注意事项
3.5.1.2.4水试车步骤及要求
3.5.1.2.5开车顺序示意图
3.5.1.2.6开车操作步骤
3.5.1.2.7大检修后工艺、设备、管线变更记录
3.5.2安全环保科审核内容
3.5.2.1停车
3.5.2.1.1停车前的准备工作及必备条件
3.5.2.1.2注意事项
3.5.2.1.3停车顺序示意图
3.5.2.1.4清洗置换的主要注意事项
3.5.2.1.5清洗置换放空分析点一览表
3.5.2.1.6盲板的安装
3.5.2.1.7清洗置换排放示意图
3.5.2.1.8三废排放
3.5.2.2开车
3.5.2.2.1开车前的准备工作及必备条件
3.5.2.2.2开车顺序示意图
3.5.2.2.3开车中主要注意事项
3.5.2.2.4气密性试压步骤和要求
3.5.2.2.5单体传动试车步骤和要求
3.5.2.2.6拆除盲板
3.5.2.2.7水试车步骤及要求
3.5.2.2.8开车操作步骤
3.5.2.2.9大检修工艺、设备、管线的变更记录
3.5.3机动科审核内容
3.5.3.1停车
3.5.3.1.1停车前的准备工作及必备条件
3.5.3.1.2计划停车时间
3.5.3.1.3停车顺序示意图
3.5.3.1.4公用工程停送时间
3.5.3.1.5窨井隔离情况
3.5.3.1.6设备、管线清洗置换
3.5.3.1.7交付检修
3.5.3.2开车
3.5.3.2.1开车前的准备工作及必备条件
3.5.3.2.2开车时间
3.5.3.2.3公用工程输送时间
3.5.3.2.4气密性试压步骤和要求
3.5.3.2.5单体传动试车步骤和要求
3.5.3.2.6水试车步骤及要求
3.5.3.2.7大检修后工艺、设备、管线的变更记录
3.5.4审核时间停开车方案于大检修开始前半个月全部审核完毕。
3.6车间按审批后的停开车方案组织实施,待装置停车操作全部完成,由岗位负责人、班长、车间主任现场检查,确认签字。一份生产(技术)科,一份车间存查。
3.7生产车间汇总各岗位停车确认表后,向生产(技术)科申请办理大检修准修证。
3.8大检修准修证由生产(技术)科组织安全环保科、机动科等进行现场检查,合格后联合签发。
3.9化工生产装置大检修结束后,生产车间应做好开车前的一切准备工作。在装置检查、验收全部合格后,填写岗位开车确认表,一式二份,由岗位负责人、班长、车间主任现场检查,确认签字。
3.10生产车间汇总各岗位开车确认表后,向生产(技术)科申请办理大检修准开申请书。
3.11大检修准开证由生产(技术)科组织安全环保科、机动科等进行现场检查,合格后联合签发。
3.12生产车间接到签发的大检修准开证后,按照化工生产装置停开车方案的要求进行开车。
第8篇 化工生产装置试生产安全管理规定
一、总则
1.为贯彻安全生产方针,加强对我公司(以下简称公司)化工生产装置试生产的安全管理,保障员工安全及生产装置的正常运行,特制定本规定。
2.本规定适用于公司所有生产装置的试生产前的“三查四定”及试生产工作。试生产包括单机试车、联动试车和投料试车以及相应的物料贮备。
3.与本规定相关的工程质量、职业卫生、消防安全、环境保护、特种设备及化学品管理,按现行的法规、标准、规范执行。
二、术语和定义
1. “三查”主要指“查设计漏项、查工程质量及隐患、查未完工程量”,“四定”主要指“定任务、定人员、定时间、定措施”。
查设计漏项:结合现场实际情况对设计施工图纸进行最后一次审查,查看是否存在设计漏项,是否有需要进行补充设计或改进设计的; 查施工质量:首先查看工艺设备及管道安装是否与设计图纸一致,然后进行全方位的外观质量检查,需要整改的应以书面形式提出并要求立即整改。对于施工质量的内在检查,要求查看安装材料和焊接材料的质量证明书、焊接工艺评定报告 、管道焊口无损探伤检测报告、管道系统吹扫和试压报告; 查未完工项目:现场检查有哪些项目按照施工进度计划应完工而未完工的。 定任务:对检查出的问题定任务,或是整改,或是增加 ;定方案措施:根据工艺流程图,制定出包含每台设备、每条管线在内的方案;定操作人员:确定组织机构和操作人员,做到统一布置,统一指挥;定时间:确定完成任务的具体日期和时间。
2.单机试车:现场安装的驱动装置空负荷运转或单台机器、机组以水、空气等为介质进行的负荷试车,以检验其除介质影响外的机械性能和制造、安装质量。
3.联动试车:对规定范围内的机器、设备、管道、电气、自动控制系统等,在各自达到试车标准后,以水、空气等为介质所进行的模拟试运行,以检验其除介质影响外的全部性能和制造、安装质量。
4.投料试车:对规定范围的全部生产装置按设计文件规定的介质打通生产流程,进行各装置之间首尾衔接的试运行,以检验其除经济指标外的全部性能,并生产出合格产品。
5.中间交接:单项工程或部分装置按设计文件所规定的范围全部完成,并经管道系统和设备的内部处理、电气和仪表调试及单机试车合格后,施工单位和公司所作的交接工作。
6.工程交接:全部生产装置在联动试车完成后,施工单位和公司按规定内容所作的交接工作。
三、一般规定
1.试生产前生产装置及现场环境必须具备的条件:
(1)试车范围内的工程已按设计文件规定的内容和标准完成;
(2)试车范围内的设备和管道系统的内部处理及耐压试验、严密性试验合格;
(3)试车范围内的电器系统和仪表装置的检测、自动控制系统、联锁及报警系统等必须符合设计文件的规定;
(4)试生产所需的水、电、汽、气及各种原辅材物料满足试生产的需要;
(5)试车现场已清理干净,道路、照明等满足试生产的需要。
2.公司应建立试生产安全管理机构,明确安全管理人员,建立健全各级、各单位岗位安全生产责任制和安全管理制度、操作规程;参加试生产人员必须进行专门的安全教育和技术培训,考核合格持证上岗。
3.试生产前,公司各单位按照各自的职责认真做好试生产的各项准备工作,对设备、设施进行全面检查,做到隐患不消除不试车、条件不具备不试车、事故处理方案不落实不试车。
4.试生产总体方案中的试车计划可根据现场实际情况加以调整,内容可以逐步深化,但主要试车程序不得任意改变。装置系统前一阶段不合格,不得进行下一阶段的试车。
5.与试车相关的各生产装置必须统筹兼顾,首尾衔接,同步试车。
6.安全、环保工程必须与生产装置同步进行试车。各阶段试车排出的废液、废气、废渣的处理应达到国家规定的排放标准。
7.严格执行各项安全管理制度和操作规程,加强巡回检查,及时发现问题;出现异常情况,相关单位负责人应组织有关人员尽快研究提出解决方案,难以及时消除并对安全有影响的,应中止运行。
8.各生产装置阶段性的试生产工作完成后,必须按规范进行交接。交接资料归入生产技术部档案室。
四、试生产管理
1.总原则:严格执行国家《危险化学品建设项目安全监督管理办法》和《贵州省危险化学品建设项目安全监督管理实施细则》等法规(见附件1、附件2)。单机试车要早,达不到标准,必须反复试车和处理,不允许把问题带到全系统联动试车阶段;全系统联动试车要“全”, 时间要有充分保证,要做到全面暴露问题,消除隐患,为化工投料一次成功做好充分准备。
2.编制试生产方案。试生产前由公司组织生产技术部、机动部、安环部、各生产厂和总包等单位共同编制试生产各阶段的试车方案,经公司领导审批后执行。化工投料阶段试车方案按国家有关规定报政府安全生产监督管理部门备案。
试车方案应包括的内容:
(1)试车目的;
(2)试车组织、试车负责人及参加试车的人员;
(3)试车必须具备的条件;
(4)试车所需准备工作及检查内容的目录;
(5)试车所需外部协作条件及临时设施的方案;
(6)试车所需原料、燃料,化学药品和水、电、汽、气、备品备件等物资清单;
(7)试车工艺条件及控制指标;
(8)试车程序和进度表;
(9)开、停车及紧急事故处理的程序与要求;
(10)试车过程中的事故应急救援预案。
3.单机试车。驱动装置、机器或机组,安装后必须进行单机试车,其中确因受介质限制而不能进行试车的,必须经公司生产、技术负责人批准后,留待投料试车时一并进行。
(1)单机试车时,必须设置盲板,使试车系统与其它系统隔离;
(2)单机试车必须包括保护性联锁和报警等自控装置。
4.联动试车。在试车范围内的机器,除必须留待投料试车阶段进行试车的以外,单机试车已经全部合格并经中间交接后,进行联动试车。
(1)试车范围内的工程已按设计文件规定的内容和施工及验收规范的标准全部完成;
(2)试车前,试车方案中规定的工艺指标、报警及联锁整定值已确认并下达;
(3)不受工艺条件影响的仪表、保护性联锁、报警皆应参与试车,并应逐步投用自动控制系统;
(4)联动试车应达到试车的系统首尾衔接稳定运行;参加试车人员掌握开、停车、事故处理和调整工艺条件的技术。
5.投料试车。在生产装置联动试车结束,存在的缺陷已消除,工程交接完成后进行投料试车。
(1)投料试车前,工艺规程、安全规程、检修规程、分析规程及岗位操作法等皆已下发实施;
(2)盲板已按批准的带盲板工艺流程图安装或拆除,并经检查无误,质量合格;
(3)投料试车装置的安全设施、应急救援器材配置到位;
(4)投料试车装置的消防设施已经政府消防主管部门验收合格;
(5)投料试车装置的环境保护和监测设施已经政府环保主管部门验收合格;
(6)投料试车必须循序渐进,当上一道工序不稳定或下一道工序不具备条件时,不得进行下一道工序试车;
(7)投料试车时,工艺、机械、电气、仪表等操作人员应配合协调,及时做好信息沟通,做好测定数据的记录;
(8)化工分析工必须根据试车需要及时增加(调整)分析项目和频率,做好记录;
(9)化工投料试车合格后,应及时消除试车中暴露的缺陷,并逐步达到满负荷试车。
五、附则
1.公司各单位按照本规定,结合各自的具体工作情况,制定具体实施办法于9月30日前报安环部。
2.本规定自公布之日起试行。
第9篇 化工生产装置试车条件确认管理办法
1总则
1.1目的
为加强集团公司在建化工项目试车过程管理,使新建生产装置各项试车工作做到高标准、严要求、合程序,确保投料试车安全、平稳、一次成功,实现开得起、稳得住、安全生产的目标,特制定本办法。
1.2 适用范围
本管理办法适用于集团公司化工建设部所辖在建化工项目装置试车过程管理。
1.3 术语和定义
1.3.1 单机试车
现场安装的驱动装置空负荷运转或单台机器、机组以水、空气等为介质进行的负荷试车,以检验其除介质影响外的机械性能和制造、安装质量。
1.3.2 联动试车
对规定范围内的机器、设备、管道、电气、自动控制系统等,在各自达到试车标准后,以水、空气等为介质所进行的模拟试运行,以检验其除介质影响外的全部性能和制造、安装质量。
1.3.3 投料试车
对规定范围的全部生产装置按设计文件规定的介质打通生产流程,进行各装置之间首尾衔接的试运行,以检验其除经济指标外的全部性能,并生产出合格产品。
2职责
2.1施工单位
2.1.1 负责编写单机试车方案,并落实单机试车前各项准备工作。
2.2.2 负责对单机试车前或过程中不合格项进行整改。
2.2.3 负责项目各机泵单机试车的实施工作。
2.2项目部(厂、公司)
2.2.1 负责组织成立项目单机、联动、投料试车组织机构。
2.2.2 负责编审单机试车方案、联动试车方案、投料试车方案。
2.2.3 负责监督参与装置各机泵单机试车过程。
2.2.4 负责组织单机试车、联动试车、投料试车前试车条件的内部检查确认,并对联动试车、投料试车前或过程中不合格项进行整改。
2.2.5 负责项目装置联动试车、投料试车的组织实施工作。
2.2.6 负责联动试车、投料试车前向相关部门提报试车申请。
2.2.7 负责装置单机试车审核确认,下达单机试车指令。
2.3 化工建设部生产装备技术处
2.3.1 负责对本办法的监督执行。
2.3.2 负责对项目联动试车、投料试车方案组织审查。
2.3.3 负责组织装置联动试车、投料试车前试车条件的检查确认,并对联动试车、投料试车前或过程中不合格项督促项目进行整改。
2.3.4 负责装置联动试车审核确认,下达联动试车指令。
2.4生产管理中心、总工办、装备部、安全环保部、质量检验中心、保卫部
2.4.1负责对本办法的监督执行。
2.4.2 负责参与装置联动、投料试车前试车条件的检查确认,并对投料试车前或过程中不合格项督促项目进行整改。
2.4.3负责装置投料试车审核确认,联合下达投料试车指令。
3管理程序及要求
3.1 试车方案编审
3.1.1 单机试车方案原则上由施工单位编制,具体编制主体责任由项目确定,项目组织进行审核,项目负责人(总工程师)审批后实施。其中大型关键设备试车方案需报化工建设部审核,化工建设部总工程师批准实施。
3.1.2 联动试车方案由各项目部编写,并组织内部会审,报化工建设部审核,上报总工办审核,集团公司总工程师批准实施。
3.1.3 投料试车方案由各项目部编写,并组织内部会审,报化工建设部审核,上报总工办审核,集团公司总工程师批准后实施。
3.2 试车条件确认
3.2.1 单机试车由项目部组织设计、监理、施工单位、供应商等相关单位及各科室(车间)、相关专业人员,在设备单机试车前对设备安装质量、公辅设施、公用工程、安全消防设施等试车条件进行检查确认,并形成确认记录。大机组等关键设备单机试车需报化工建设部、装备部进行联合确认。
3.2.2 联动试车由项目部组织设计、监理、施工单位、供应商等相关单位及各科室(车间)、相关专业人员,在装置联动试车前对设备、工艺、电气、仪控、公辅系统完整性及公用工程衔接等试车基本条件进行内部检查确认,并形成确认记录。由化工建设部组织各部门对装置联动试车前工程中间交接、三查四定、安全消防措施等内容进行联合确认。
3.2.3 投料试车由项目部组织设计、监理、施工单位、供应商等相关单位及各科室(车间)、相关专业人员,在装置投料试车前对设备、工艺、电气、仪控、公辅系统完整性及公用工程衔接等试车基本条件进行内部检查确认,并形成确认记录。由化工建设部组织各部门对装置投料试车前预试车、联动试车、安全消防措施等内容进行联合确认。
3.3 试车实施
3.3.1 项目部组织单机试车、联动试车、投料试车,各施工单位及科室(车间)按试车方案逐步实施。试车过程中,方案执行情况由集团公司及化工建设部指导和监督。
3.3.2 试车过程中各项目部的指标、水、电、汽、风、氮气等工艺参数的变动均要与生产管理中心、化工建设部及时沟通,由生产管理中心总调度室与相关单位进行统一调度。相关辅助单位依据生产管理中心总调度室的通知或指令进行操作。
3.3.3 试车过程出现异常情况由化工建设部组织各单位分析,必要时修改试车方案,并对修改后的试车方案进行评审。
3.3.4 试车结束后化工建设部监督各项目部负责对所编制的试车方案进行总结,并对存在的缺陷进行整改消除。试车成功后由项目部组织编写《试车总结报告》,报化工建设部备案。
4附则
4.1项目单机、联动、投料试车确认审批表。
4.2项目单机、联动、投料试车审批确认管理流程。
4.3项目装置投料试车确认表
4.4本办法由化工建设部生产装备技术处负责解释。
4.5本办法自下发之日起执行。
第10篇 化工生产设备设施验收管理制度
为了加强对公司设备设施验收过程的管理,确保设备验收工作合理、高效的展开,特制定本制度。本制度适用于公司所有生产、安全设备设施的验收。
1、验收的内容和标准
1.1、设备外观、包装情况、设备名称、型号规格、数量等是否符合要求。
1.2、设备清单是否与实物相符,以及其它资料是否齐全,有无缺损。
2、设备设施的验收
2.1、设备设施到达公司后,生产部负责人应组织生产部门、采购部门及生产车间相关人员,及时到达现场,共同参加设备的开箱验收工作。
2.2、各部门到达现场后首先检查设备设施的外包装情况,在确认设备外包装完整无损的情况下,即可开箱验收。开箱后依据清单明细,逐件核对设备的合格证、产品说明书等技术资料,如发现资料短缺,应由设备采购部门负责追回。
2.3、验收过程中如果发现设备破损、生锈、变形等外观质量不合格时,验收人员应暂停验收,并责成采购部门督促设备供货厂家更换,更换后再重新进行验收。如设备有缺失采购部门负责向供货厂家进行追要,到达后再行验收。
2.4、开箱设备设施验收合格后,生产部负责填写设备设施验收入库单,其他参与验收人员签字确认。
2.5、设备设施完成安装进入调试阶段后,车间操作人员对调试中发现的问题,应及时向生产部和生产副经理报告,由生产副经理责成采购部门督促设备供货厂家及时进行返修,直至符合质量要求为止,对于无法进行现场返修的设备,要求供货厂家及时予以更换。
2.6、设备设施在质保期内出现问题,由生产部联系采购部门督促供货厂家直接解决。
2.7、对进厂设备中的安全设备设施,在验收中必须注明完好与否,并要求所有参与验收的人员进行确认。
2.8、对有关安全的设备设施的验收,要求有安委会人员参加并建立台帐。
第11篇 化工生产设施安全拆除和报废管理制度
为保证公司生产设施拆除和报废过程的安全,确保企业安全生产,特制定本制度。本制度适用于公司内所有生产设施的拆除和报废管理。
1、 职责
1.1、生产部门负责对生产设施拆除和报废方面的安全管理工作。
1.2、生产设施的检维修、拆除和报废由生产部负责。生产部负责人应对检修、拆除和报废安全工作负全面责任,并指定专人负责整个作业过程的安全工作。
1.3、生产部负责对该制度执行情况进行抽查。
2、生产设施的安全拆除和报废管理
2.1、生产设施施工前,生产部应该对拆除设备的现状进行详细调查,编制拆除方案,落实控制风险方案,经生产副经理签字批准后,方可施工。较简单的拆除工作,也要制定切合实际的安全措施。
2.2、拆除工程必须在机修主任的统一领导和监督下进行。
2.3、拆除工程在施工前,应将电线、水、供热设备等相连接部分切断。
2.4、生产设备中若有易燃介质的,应先验收合格后方可动火拆除。
2.5、从事拆除工作的时候,应该有脚手架或者其它稳固的结构部分方可操作。
2.6、现场确认后签署意见,报总经理批示,报批后由财务部统一办理报废。
2.7、如发现特种设备存在严重隐患,无改造、维修价值,或者超过安全技术规范规定的使用年限,使用部门应及时按相关规定予以报废。由安委会向原登记的特种设备安全监督管理部门办理该设备的注销。
第12篇 化工生产设施安全管理制度
1目的和范围
通过对生产设施安全管理,提高生产设施的安全性和可靠性,保证安全生产正常运行。
本制度适用于生产设施的建设、生产设施的管理、关键装置及重点部位的管理、检维修管理、拆除和报废的管理等。
2编制依据
依据《安全生产法》、《化学危险物品安全管理条例》、《危险化学品从业单位安全标准化规范(试行)》
3 职责
3.1 生产部负责安全生产设施的设计、建设、调试,组织有关部门
进行验收。
3.2 管理部负责制定关键装置、重点部位的《应急预案》。
3.3 厂级管理人员负责对关键装置和重点部位进行定点承包管理。
4 工作程序
4.1 生产设施的建设管理
4.1.1 新建、改建、扩建项目由管理者代表批准、管理部组织并协调国家认定资质的安全评价机构对该项目进行安全预评价和安全验收评价。
4.1.2 管理部应确保生产设施建设中的安全设施符合国家有关法律、法规和相关技术标准,并与建设项目的主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用(“三同时”)。
4.1.3 生产设施中的变更应严格执行《变更管理制度》,履行变更程序,并对变更过程进行风险管理。
4.1.4 对生产设施的建设应积极采用先进的、安全性能可靠的新技术、新工艺、新设备和新材料,组织安全生产技术研究开发,不断改善安全生产
条件,努力提高安全生产技术水平。
4.2 生产设施的正常运行管理
各相关部门应建立生产设施安全机制,明确生产安全设施的职责,落实到责任人,建立生产设施台帐、生产设施技术档案;对设备出现的故障和检维修情况及时记录进“生产设施技术档案”中。要做到:
实行专人负责安全设施的管理机制,定期对安全设施进行检查和维护保养,确保安全设施有效运行。安全设施应与设备设施的检修管理相同,制定安全设施检维修计划,并组织实施。安全设施不得随意拆除、挪用或弃置不用,因检修拆除的,检修完毕后应立即复原;
建立特种设备台帐和档案,包括原始资料和检维修资料、检测资料,要按照国家规定定期进行检测,确保所使用的特种设备在许可的情况下有效运行,证件齐全。特种设备的操作人员应有有效的操作资格证书;
按照《计量检测管理体系》有关制度的要求,负责对公司所有安全设施中监控、检测装置的安装和建立设备档案,负责定期检查、维护、保养及定期检验,保存校准和维护活动的记录。
4.3 关键装置、重点部位的管理
4.3.1 厂级对关键装置、重点部位的管理
4.3.1.1 管理部按照总经理的要求,负责制定厂级管理人员定点承包的安全管理机制,承包点设置“厂级管理人员安全承包责任牌”,承包人对所负责的关键装置、重点部位负有安全监督与指导责任,具体内容如下:
a)指导安全承包点实现安全生产;
b)监督安全生产方针、政策、法规、制度的执行和落实;
c)定期检查安全生产中存在的问题与隐患;
d)督促隐患整改;
e)监督事故“四不放过”原则的落实;
f)解决影响安全生产的突出问题。
4.3.1.2 承包人至少每月到承包点进行一次安全活动,其活动形式包括参加基层班组安全活动、安全检查、督促整改事故隐患、安全工作指示等,保留活动记录。
4.3.1.3 管理部按照《安全生产奖惩管理制度》对承包人进行考核和公布。
4.3.2 职能部门和使用部门对关键装置和重点部位的管理
4.3.2.1 管理部建立关键装置、重点部位的档案和管理台帐,注明厂级承包人,并建立安全检查记录。
4.3.2.2 各归口职能部门对分管的关键装置、重点部位建立档案,落实责任到人,定期、定点、定线进行监督或巡检。
4.3.3 车间对关键装置和重点部位的管理
4.3.3.1 确认关键装置、重点部位的危险点,绘制出危险点分布图,明确安全责任人。
4.3.3.2 每月进行一次安全检查,对查出的隐患和问题及时整改或采取有效防范措施。
4.3.3.3 关键装置、重点部位设置专职人员。
4.3.3.4 操作人员应经培训合格并持证上岗。
4.3.4 班组对关键装置、重点部位的管理
4.3.4.1 严格执行巡回检查制度。
4.3.4.2 严格遵守工艺操作、劳动纪律和操作规程。
4.3.4.3 按巡回检查制度定期对安全设施、危险点进行安全检查。
4.3.4.4 及时报告险情和处理存在的问题。
4.3.5 应急预案及演练
管理部组织制定、完善关键装置、重点部位应急预案,每半年进行一次演练,确保关键装置、重点部位的操作、检修、仪表、电气等工作人员能够识别和及时处理各种不正常现象及事故。
5 相关制度
《应急预案》、《变更管理制度》、《安全生产奖惩管理制度》、《安全事故管理制度》。
