液氯管理制度3篇

液氯管理制度是企业安全管理的重要组成部分，旨在规范液氯的存储、运输、使用和废弃处理等环节，确保生产安全，防止环境污染，保障员工健康。

包括哪些方面

1. 液氯的采购与验收：规定液氯供应商的选择标准，明确验收流程，确保液氯的质量合格。

2. 储存管理：设定液氯储存区的安全标准，包括通风设施、监控设备、应急器材等。

3. 运输规定：制定液氯运输的安全操作规程，包括装载、卸载、运输过程中的注意事项。

4. 使用规程：规定液氯的使用方法，包括人员防护、操作程序、事故预防等。

5. 废弃处理：设定液氯废弃物的处理方式，遵守环保法规，防止二次污染。

6. 定期检查与维护：安排液氯相关设施的定期检查和维护，确保设备完好。

7. 培训与教育：对涉及液氯操作的员工进行定期培训，提高安全意识和应急处理能力。

8. 应急预案：制定液氯泄漏等紧急情况的应对措施，确保快速、有效响应。

重要性

液氯作为一种强氧化剂，具有高度危险性。其泄漏可能导致火灾、爆炸，甚至造成严重中毒事件。因此，建立健全的液氯管理制度，对于预防安全事故、保护员工生命安全、维护企业正常运营、保护环境具有至关重要的意义。

方案

1. 设立专门的液氯管理小组，负责制度的执行和监督，定期报告管理情况。

2. 对液氯储存区进行物理隔离，安装报警系统，确保24小时监控。

3. 与信誉良好的供应商建立长期合作关系，确保液氯来源可靠。

4. 定期对液氯运输车辆进行安全检查，驾驶员需接受专业培训。

5. 确保所有操作人员了解并熟悉液氯的性质、危害及应急处理方法，定期进行安全演练。

6. 对废弃液氯采取专业处理，不得随意丢弃，防止环境污染。

7. 制定详细的应急预案，包括疏散路线、急救措施、封锁区域等，确保在紧急情况下能够迅速响应。

通过上述措施的实施，我们将建立起全面、有效的液氯管理制度，以科学的管理方法，确保企业在使用液氯过程中实现安全、环保、高效的目标。

液氯管理制度范文

第1篇 液氯库区安全管理制度

1.目的

为加强对公司化学剧毒物品的安全管理,特制订和执行本制度

2.范围

适用于公司剧毒物品液氯库区安全管理。

3.引用标准

3.1国务院颁发的《危险化学品安全管理条例》。

3.2宁波市、区公安部门《关于规范剧毒物品安全管理的办法》。

4.执行程序

4.1液氯库区,必须设置明显警示标志、设定黄色警戒线,增装照明射灯,严禁无关人员进入;液氯库区内严禁堆放其它危险化学品。

4.2购买液氯,必须办理准购证,并委托具有化学剧毒物品运输资质的单位,在办理剧毒物品准运证后进行委托运输。

4.3液氯进出仓,实行“双收双发”,由两名仓库保管员现场清点、验收,经确认无误后,在进出单上签字,并及时做好进出仓登记。

4.4液氯装卸,应由经过专业培训的人员负责,装卸时必须要轻放轻卸,避免碰撞,堆放必须整齐有序,仓库保管员应在现场监督装卸作业和进出货验证。

4.5生产车间领用液氯,应由两人负责领用,开具领料单时,必须由两人同时签名;生产用氯时,应有两人在场。

4.6液氯使用过程中,班与班之间要严格交接制度,交接时,应注明本班接班时液氯的数量,本班使用量、交班时液氯的数量,保证不出差错;交接班时,双方应有两人在场并做好交接记录。

5.由生产车间负责剧毒物品液氯库区的日常管理工作,行政部负责定期检查监督管理工作。

第2篇 液氯充装安全管理制度

1岗位目的

将液氯贮槽的液氯按照工艺操作要求进行液氯钢瓶充装。并负责辖区范围内的设备、管线、阀门的正常维护保养。

2适用范围

适用于液氯包装岗位

3主要设备

3.1液氯钢瓶

现在使用的液氯钢瓶主要1吨装的大瓶。瓶体是薄壁焊接压力容器。它的结构包括瓶体、针形阀、导管、易熔塞及保护罩等,每个钢瓶上有两个针形阀(即瓶嘴),还有三个熔化温为64-68℃堵头。合金塞的作用在于当钢瓶温度升高到64℃以上而出现超压时,它自行熔化并泄漏出氯气,从而降低瓶内压力,保护钢瓶不致爆炸。但是合金塞在低于 64℃条件下,对其它原因造成的超压是不起保护作用的。因此不能认为合金塞就是安全阀,而产生麻痹思想。

液氯钢瓶

3.2纳氏泵

纳氏泵是一种液环式气体压缩机,它的外壳略似椭圆形,内有一旋转叶轮,壳体内贮存有适量的液体(当氯气压缩时用浓硫酸),叶轮旋转时,其叶轮带动此液体一运动,由于离心力的作用,液体被抽向壳壁形成椭圆形液环。由于在运动中上的液体量是相同的,所以在椭圆的长轴两端有两个较短轴方向大的月牙形空间。在叶轮旋转一周时,叶轮每个间隔中的液体轮流地趋向和离开叶轮的中心,液体的运动情况就仿佛许多液体活塞,在椭圆长轴方向,使气体容积增大,作为气体吸入的地方,面在短轴方向,由于气体体积缩小,气体被压缩并排去。气体的吸入与压出通道是指在壳体及不运动的部分。

由于液体在泵内旋转摩擦会产生热,气体的压缩也将机械能变为热能,液体在气体的压力过程中部分地被带至出口通道随气

体压出,所以压出的气体及液体的混合物需要在气液分离器中分离,作为需要重复使用的液体(硫酸)则需要通过冷却后返回吸入口。

在纳氏泵中,要求硫酸的浓度在93%以上,以减少泵在高温下腐蚀。由于氯气中还含有少量的水分,在泵内部分地被硫酸吸收,所以硫酸的浓度会降低,需要经常地用98%的浓硫酸去替代被稀释的硫酸。

3.3液氯液下泵

3.3.1液氯输入量:10m3/h

3.3.2输出压力:1.4mpa

3.3.3扬程:65m

3.3.4电机功率:15kw

3.3.5液氯最低液位:≥300mm

3.3.6密封 n2压力:≥0.3mpa

3.4液氯贮槽

3.4.1容积:

3.4.2充装重量:kg

3.4.3公称直径:

49.7m3

50000

2600mm

3.4.4总

长:

9828mm

3.4.5工作压力:

3.4.6工作温度:

3.4.7安全阀起跳压力:

3.4.8材质:

3.4.9水压试验:

3.4.10氮气气密性试验:

2.5mpa

-30±5℃

1.1mpa

16mndr

3.0mpa

2.0mpa

4

工艺指标要点

4.1液氯液下泵压力

1.0mpa

4.2钢瓶充装重量

1吨

充装系数:

4.3钢瓶抽负压:

4.4废气纳氏泵入口负压:

4.5废气纳氏泵出口(分配台)压力:

990-1000kg

≤1.25kg/l

-0.005mpa

-0.015±0.005mpa

0mpa(用废气拉走)

4.6钢瓶空瓶重量

1.0吨

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0.44吨左右

4.7钢瓶定期检验期限

4.8气瓶水压试验压力

4.9瓶内最高温度:

4.10液氯中间槽液位:

4.11排污吸收碱液浓度:

4.12钢瓶充装压力:

2年

3.0mpa

≤60℃

≤80%

12%

0.78~1.08mpa(表压)

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操作要点

5.1工艺流程简述

来自液氯贮槽 v-20503a/b/c的液氯经过自流入液氯中间槽 v-20504a/b,液氯中间槽内的液氯经液氯液下泵 p-20501a/b,供包装使用。

将经过专人检查合格的钢瓶,由行车吊往磅称上,使液氯钢瓶的上下充装嘴的连线与地面保持平行,准确称量钢瓶的重量并认真记录。再将液氯钢瓶上、下瓶嘴分别与废气吸收管线、液氯充装管线通过瓶卡与钢瓶相接,依次打开废气吸收阀门、液氯钢瓶入口上瓶嘴针形阀,抽去钢瓶内压及剩余的氯气,当钢瓶内压抽到-0.010±0.005mpa时,关闭废气吸收阀门,打开液氯贮槽去液氯中间槽的阀门,控制液氯中间槽液位在80%以下,然后启动液氯液下泵,打开液氯充装阀门,控制液氯液下泵压力在1.0~1.5mpa之间(实际1.2左右),进行液氯充装,将

1.0吨的钢瓶充装净重99%~100%:

1000-10kg,充装完毕后,依次关闭液

氯充装阀门、液氯钢瓶入口针形阀,经过复称,作记录后,并将充满的钢瓶用行车吊往重钢瓶区存放。

在包装步骤开始及结束过程中,产生于原充装钢瓶内及充装管线内的残存氯气,通过由氯气缓冲罐、纳氏泵、废气分配台组成的废气抽出输送系统送往废氯处理工序处理。

5.2液氯包装的安全技术要求

5.2.1液氯钢瓶在充装前必须认真检查。

a瓶色为草绿色,用白色喷上“液氯”字样。

b瓶上应有两个防震圈、安全阀(易熔塞),瓶阀上有中心由巴氏合金浇成的小保险螺丝。

5.2.2对有下列情况之一者,应妥善处理;否则严禁充装。

a漆色,字样和所装气体不符合规定的,或漆色,字样不易辩认的。

b安全附件不全,损坏或不符合的。

c未判明装过何种气体或瓶内无余气的。

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d钢印标记不全或不能识别的。

e钢瓶每2年要进行试压及技术检查一次,过期未检查的。

f外观有缺陷不能保证安全的。

g检验后的首次充装未经臵换或抽空的气瓶沾有油脂的

5.2.3液氯钢瓶在充装时要注意

a气瓶充装后经3小时压力不得大于其设计压力(3mpa):cl2充装系数不得大于1.25kg/l。

b严禁超装。

c磅称准确度应保持在1000-1kg之内。

5.2.4空瓶称重

a称重前磅称校正零位,钢瓶称重要求精确到1kg。

b充装量为500kg的钢瓶,空瓶重量应为230-280kg,包括瓶阀,金属堵、防震圈在内,余气量应小于50kg,如大于50kg,并且分析氯气纯度在95%以上者,返回使用。

c充装量为1000kg的钢瓶,空瓶重量是440-520kg,余氯量应小于80kg,若大于80kg,并且查证氯气纯度在95%以上者,返回使用。

d新瓶一定要用实际重量值作为瓶重。

5.2.5钢瓶余气分析

a余气纯度分析按分析规程进行。

b瓶内余气分析纯度在95%以上者可送去包装。

c瓶内余气分析纯度在95%以下者应清洗钢瓶。

d若发现钢瓶进水,报请生产技术科处理。

e若发现化学介质倒灌,必须申报生产技术科处理。

5.2.6试压及试压操作

为了保证钢瓶在使用中的安全,《气瓶安全监察规程》中规定钢瓶每两年检验一次。

检验的操作步骤如下:

5.2.6.1清洗试压操作:

(1)抽空余氯

a将需清洗、试压的钢瓶,外观检查合格后,将瓶内余氯用真空泵抽空除氯,必须为负压才能清洗。

b余氯超过50kg以上的,不预抽空,应另行处理。

c瓶内进水或有其他化学介质倒灌等异常情况,严禁抽空除氯。

(2)碱液除氯

a钢瓶内抽成真空后,关闭抽空阀卸下紫铜管,利用抽余氯的真空往瓶内加碱性水(每瓶大约加碱250克),加满为止。

b浸泡24小时,放掉碱水用清水把瓶内冲洗干净。

(3)水压试验

a试验环境气温和试验用水温度保持在50-35℃。

b钢瓶加满水后,在试压前停留4-5小时,排除瓶内残留气体,试压用的计量瓶同时加满水。

c试压系统不得渗漏和存留气体。

d试压前首先检查压力表是否准确完好,试压泵上的压力表两只,且级别不低于1.5级,压力表的检验期不得超过三个月。

e试压时开启试压泵,应先开至设计压力1.96mpa,然后缓慢卸水(表压为零)反复数次,以排除水中空气。

f再将计量箱内的水的液面调至0m处,然后关闭好卸水阀。

g再缓慢升压,如无渗漏现象继续开压,升至试验压力2.94mpa(相当于30kgf/cm2),然后保持1-2分钟,对钢瓶全面检查。

5.2.6.2检查内容:

a钢瓶表面渗漏情况(视压力表有无变化)

b钢瓶变形情况,有无鼓泡膨胀现象。

c检查钢瓶的各处焊缝。

钢瓶检查后,应记下记量瓶内水的液面读数(总压入水量),2分钟后,表压不变

打开卸水阀使水缓慢降压卸水,使水回到计量瓶内,降至压力表读数为零,并准确记录计量瓶内的液面读数(亳升数)。

5.2.6.3严禁连续对同一钢瓶重做超压试验。

5.2.6.4清洗、干燥

a拆下尾部安全堵,接管加水,排除试压水,继续冲洗,注意出水无色透明为止。

b排除冲洗水,拆卸全部阀门、堵头、将钢瓶倒臵,出水口向地面将瓶内水放尽,再通蒸汽,如此反复洗蒸至瓶内出水无色透明为止。

c用蒸汽加热,将瓶内水份蒸干,加热程度以用手摸瓶底有明显烫手感,方可关蒸汽。干燥温度≥60℃。

d钢瓶干燥以后,用压缩空气吹扫瓶内杂质。

5.2.6.5钢瓶内检

a用220v/6.3v低压防爆行灯伸入瓶内检查,腐蚀情况,有关沟痕、凹状、渣子等,若有渣子等需要重新清洗与干燥。

b检查各丝口有无损坏,若有必须检修或更换新的。

c装上阀门,安全堵如有损坏的应更换新阀门及安全堵。

d准确称量干燥后的钢瓶重量(不包括钢瓶附件)记录读数。称重后在规定的位臵上打上钢印(钢印必须明显清晰)写上检验日期及瓶重,还用白油漆在瓶尾部写上检验日期编号及单位和瓶重。

5.2.6.6气密性试验

经检验试压合格的钢瓶,首次充装时作气密性试验,气密性试验采用化学方法,用浓氨作检验试剂,用棉纱沾氨水检验钢瓶,如发现有白色烟雾产生时,应及时查明原因处理或报废。

5.2.6.7测厚度

测厚用测厚仪,凡需测厚的钢瓶,申报生产技术科处理。

6生产调节,不正常现象处理及事故处理

6.1气瓶使用年限虽在12年以内,若在使用过程中发现严重腐蚀或损伤的应提前测厚检验。

6.2气瓶无余压呈负压的应查证有无物料倒灌,若发现瓶内进入其它化学介质,必须进行清瓶处理,并申报生产技术科。

6.3气瓶非本单位检验的钢瓶未得到制造及使用单位的技术鉴定的,申报生产技术科。

6.4凡经检验,降压或报废的气瓶应打上钢印负责处理。

6.5报废处理

a严格执行国家劳动总局和我公司关于液氯钢瓶充装、贮存、运输及检验试压的具体规定,经检验不合格的气瓶坚决报废,不能继续使用。

b试压不合格的应预报废。

c报废的钢瓶要进行破坏性处理。

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设备开停及倒换

接到调度开车通知需通知废氯气处理岗位准备接收废氯。

7.1开启废氯输送泵(纳式泵)p-0902a/b。

7.1.1打开废氯输送泵(纳式泵)循环酸冷却器 e-0902的冷却水进、出口阀。

7.1.2.打开气液分离器 v-0907的出口阀、纳式泵平�阀。

7.1.3启动纳式泵电源按钮。

7.1.4打开纳式泵硫酸加酸口阀,冷却器硫酸回流阀,视硫酸冷却器回酸平稳,硫酸分离器液位在视镜1/2处时,关闭硫酸加入阀。

7.1.5打开液氯包装废气去废气缓冲罐 v-0905的入口阀、打开酸雾分离器 v-0908去废氯处理的出口阀。

7.1.6逐渐打开纳式泵废气入口阀、并同逐渐关闭纳式泵压力平衡阀。

7.1.7调节氯气压力平�阀的开度,控制纳式泵入口压力在-0.015±0.005mpa。

7.2给液氯中间槽 v-0903a/b加液氯(原始开车步骤)

7.2.1打开液氯中间槽去废气缓冲罐的阀。

7.2.2打开液氯中间槽氮气臵换阀门,控制氮气流量适中。

7.2.3将液氯中间槽内的气体臵换5分钟左右后,关闭臵换废气出口阀、氮气入口阀。

7.2.4打开液氯贮槽 v-0902a/b/c去液氯中间槽的过液阀门,液氯中间槽液氯入口阀门。

7.2.5打开臵换废气出口阀约1分钟后,迅速关闭该阀,如此2-3次使液氯中间槽槽内的氮气臵换干净。

7.2.6控制液氯中间槽的液位在80%以下,关闭液氯贮槽下的过液阀、液氯中间槽入口阀。

7.3启动液氯液下泵(液氯液下泵原始开车步骤)

7.3.1打开液下泵轴承油箱注油排气帽,油杯密封帽,给轴承箱内加油,控制注入的油量使油杯的油位保持在1/2以上。

7.3.2打开液下泵轴封氮气出口阀(即入口阀)。

7.3.3打开液下泵停车气囊的氮气出口阀。

7.3.4点动启动电源,检查泵运转是否灵活好用。

7.3.5启动液氯液下泵电源,使电机运转20分钟左右,检查电机运行中有无杂音,电机是否发烫。

7.3.6打开液下泵去包装的出口阀,控制出口压力0.78~1.08mpa之间。

7.4液氯充装

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7.4.1充装前的准备工作

7.4.1.1被充装钢瓶应检验合格。

7.4.1.2检查各阀是否处于关闭状态,并检查压力表及其对接钢管是否好用。

7.4.1.3检查防毒面具是否好用,并准备好专用工具,记录纸等。

7.4.1.4检查确认磅称是否准确正常备用。

7.4.1.5检查纳式泵是否正常备用。

7.4.1.6通知废氯处理岗位开车。

7.4.2充装前抽除原钢瓶内剩余氯气的操作步骤:

7.4.2.1把待充钢瓶放臵在磅称上并卸下瓶帽,将两个瓶阀一上一下放好。

7.4.2.2称好皮重并记录

7.4.2.3将液氯进液充装卡子与液氯钢瓶下阀相连;将液氯抽气管与液氯钢瓶上阀相连。

7.4.2.4先打开抽氯总阀,且顺序打开分配台上各抽氯阀,使液氯总阀至钢瓶阀和抽氯总阀至钢瓶下阀之间的管道保持负压。压力控制在-0.05mpa。

7.4.2.5关闭抽氯分配台上的与钢瓶上阀连接的抽氯阀

7.4.2.6打开液氯贮槽去液氯中间槽阀门

7.4.3充氯操作

7.4.3.1开始充装时,一边从气相管抽瓶内余气,一边用液相管充氯臵换后,先关闭抽氯分配台与钢瓶上阀连接的抽氯阀,打开液氯分配台与钢瓶上连接的液氯阀,然后从钢瓶两个口同时充氯。

7.4.3.2充装开始要观察(手摸)瓶壁温度是否正常,并用氨水检查各接口、瓶阀和易熔合金塞是否漏气,如果漏气应停止充装,待妥善处理后再进行充装。

7.4.4停车操作

7.4.4.1充装到规定数量时,应同时关闭钢瓶上下阀和各个液氯阀。

7.4.4.2打开抽氯管道的抽氯阀,抽除对接管内的存氯至没有为止。

7.4.4.3卸下对接管,填写记录。

7.4.4.4用氨水检查瓶阀和易熔合金塞处是否泄漏,如无泄漏,带上瓶帽,卸下气瓶。

7.4.4.5如不继续充装时

a通知液化岗位充装完毕,关闭液氯去包装总阀。

b打开废气抽除阀,将充装管线内的液氯抽尽,使管道压-8-

力控制-0.005mpa。再关闭废气抽除阀。

c卸下对接管,填写好记录。

7.4.5紧急停车操作

7.4.5.1立即停止充装,并将钢瓶的上下阀门关闭。

7.4.5.2如果超装,应用氯气泵从钢瓶出口阀处抽出至规定重量。

7.4.5.3如果泄漏,应立即上紧或用夹具堵漏,如仍不能止漏,应推到碱池处理。

7.4.5.4发现瓶体发热,立即关闭瓶阀,卸下钢瓶,打开瓶阀推下碱池内。

7.4.6充装异常现象及其原因分析和处理办法

7.4.6.1如果因误操作砝码定错,或�器误差过大,或皮重不对,使液氯充装过量,应以抽氯管倒出至规定充装量。

7.4.6.2如充装速度过慢,其原因可能是充装压力低,或分配台有堵塞物。处理办法是提高充装压力,或卸下对接管或分配台用蒸气吹扫。

7.4.6.3充装时瓶体发热,表明瓶内已产生化学反应,立即关闭瓶阀,卸下钢瓶,打开瓶阀推下碱池内。

7.4.6.4如有氯气味,说明有泄漏的地方,应立即停止充装,找出泄漏处,并按规定进行处理。

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液氯包装的安全技术要求

8.1严禁敲击、碰撞、推拉。

8.2钢瓶冻结时,不得用火烤。

8.3气瓶不得靠近热源。

8.4不能有电磁起重机搬运。

8.5不能在日光下曝晒,重瓶堆放时不能超过两层。

8.6瓶内必须留有余压。

第3篇 液氯储罐区重大危险源管理制度

1 目的

根据《安全生产法》和《重大危险源辨识》、《关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见》的有关规定,

为加强对重大危险源的监督管理,有效防范危险化学品重、特大事故的发生,特制定本制度。

2 范围

本制度适用于公司重大危险源管理。

3 重大危险源定义

重大危险源是指长期地或临时地生产、搬运、使用或者储存危险物品,且危险物品的数量等于或超过临界量的场所和设施,以及其他存在危险能量等于或超过临界量的场所和设施。包括:贮罐区(贮罐)、库区(库)、生产场所、压力管道、锅炉、压力容器。

4 职责

5 内容

5.1重大危险源辩识

重大危险源的辨识依据是物质的危险特性及其数量。通过危险源辨识评价结果,根据gb18218-2000《重大危险源辨识》,确定公司重大危险源为液氯储罐区。

重大危险源辨识评价结果见附表

5.2 重大危险源管理档案

5.2.1 建立重大危险源台账

台账内容包括:危险源名称、危险物质名称、危险源存在的位置、危险货物编号、 易导致的事故类型、主要危害、最大储存量、正常储存量、设计压力、设计温度、操作压力、操作温度、安全技术措施内容、安全管理措施内容、应急措施等内容。

5.2.2 重大危险源管理档案

根据重大危险源管理职责分工,每一类管理项目都要建立相应的管理档案,维护保养部门要建立相应的记录。

5.3 重大危险源管理

5.3.1安环部每年应至少组织一次危险源辨识,当有新的设施或场所构成重大危险源时应纳入重大危险源管理,并及时上报主管部门。

5.3.2 对构成重大危险源场所,公司应每年进行一次安全评价,并出具安全评价报告。

5.3.3 重大危险源的检查严格执行公司安全检查制度和巡回检查制度,并做好检查记录。

5.3.4 严格值班制度:公司24小时值班,夜间由生产调度负责,白天由车间当班人员负责,遇有问题及时处理、报告。

5.3.5 例会制度:每月召开一次安全消防例会,针对上月存在的问题积极采取有效措施加以整改,布置下月的安全消防工作。

5.3.6 制定有效的安全技术措施:

5.3.6.1 建立各级安全管理网络;

5.3.6.2 安全设施定期检验;

5.3.6.3 设置液氯泄漏监测报警仪,并定期检验;设置安装监控系统,对液氯系统随时进行监控;

5.3.6.4 采取措施尽量减少液氯的贮存量,并设置备用应急储罐(槽);

5.3.6.5 液氯储槽区封闭管理。

5.3.6.6 严格执行液氯生产工艺规程、设备规程和安全技术操作规程;

5.3.6.7 定期对防雷、防静电设施进行检测,确保自然因素对重大危险源无毁灭性的破坏。

5.3.6.8 生产系统中的压力容器、压力管道和起重设备按规定要求进行定期检测,保证系统安全运行。

5.3.6.9 安全附件(压力表、液位计)应定期检测。

5.3.6.10劳动防护用具如呼吸器、防毒面具应进行定期检查。

5.3.7 根据《危险化学品应急救援预案编写导则》(单位版),编制××泄漏事故应急救援预案,并定期组织有关人员进行演练,对预案的适宜性、有效性、充分性进行评审。

6 重大危险源备案

按照《安全生产法》、《重大危险源辨识》和申报登记范围的要求对本单位的重大危险源进行登记建档,并填写《重大危险源申报表》报烟台市安全生产监督管理局登记备案。

7 变更管理

重大危险源的生产过程以及材料、工艺、设备、防护措施和环境等因素发生重大变化或者国家有关法律法规、标准发生变化时,应对重大危险源重新进行辨识评价,并将有关情况报当地安全生产监督管理部门备案。