工艺安全管理制度6篇

包括哪些

工艺安全管理制度旨在确保企业生产过程中的安全性，它涵盖以下几个核心领域：

1. 工艺风险评估：定期进行工艺危害分析，识别潜在的风险源，并制定相应的控制措施。

2. 操作规程：建立详细的操作指南，确保员工按照标准程序执行任务，防止误操作。

3. 设备维护：设定设备检查和保养计划，保证设备的正常运行，降低故障率。

4. 应急响应：设立应急预案，应对突发事故，减少损失。

5. 培训与发展：提供持续的安全教育，提升员工的安全意识和技能。

6. 安全文化：营造安全的工作氛围，强调人人参与，共同维护工艺安全。

培训内容

工艺安全培训主要包括：

1. 工艺流程理解：让员工深入理解工艺流程，了解其潜在风险。

2. 安全操作技能：教授正确操作方法，防止因操作不当引发事故。

3. 危险化学品知识：培训员工识别、处理危险化学品的能力，遵守相关法规。

4. 应急处理：模拟应急情况，训练员工快速、有效地响应。

5. 安全法规：普及国家安全法规，确保合规操作。

6. 不断更新：定期更新培训内容，反映新的工艺变化和安全要求。

应急预案

应急预案应包括以下关键环节：

1. 事故识别：明确可能发生的各种事故类型及其影响范围。

2. 应急指挥：设立应急指挥体系，确保快速决策。

3. 救援措施：制定详细的救援步骤，包括疏散、急救、灭火等。

4. 资源调配：预先规划所需的人力、物力资源，确保及时响应。

5. 恢复计划：设定事故后的恢复策略，尽快恢复正常生产。

6. 演练与评估：定期进行演练，评估预案的有效性，及时调整优化。

重要性

工艺安全不仅关乎企业的经济效益，更关乎员工的生命安全和公众的环境福祉。一次重大的安全事故可能导致巨额赔偿、生产停滞，甚至企业声誉受损。因此，建立健全的工艺安全管理制度，是企业可持续发展的基石。它能预防事故的发生，降低损失，保障员工的生命安全，同时也是企业社会责任的重要体现。通过强化工艺安全，企业可以提高生产效率，增强市场竞争力，实现长远发展。

工艺安全管理制度范文

第1篇 工艺安全信息管理程序制度

1范围与应用领域

1.1目的

为统一、规范工艺安全信息管理,保证材/物料、工艺、设备等安全信息的完整性和准确性,为工艺安全管理活动提供基础资料,特制定本程序。

1.2适用范围

本程序适用于公司以及为其服务的承包商。

1.3应用领域

本程序应用于公司研究、工艺设计、技术改造、生产、储存和运输操作中与毒性、易燃易爆性、化学反应性和其他危害相关的工艺安全管理活动。

2参考文件

公司《工艺安全信息管理规范》

《工艺危害分析管理办法》

《设备完整性管理程序》

《新设备质量保证管理程序》

《技术和设施变更管理办法》

《事故事件管理规定》

《培训管理程序》

3术语和定义

3.1工艺安全信息:是指物料的危害性、工艺设计基础和设备设计基础的完整、准确的文件化的信息资料。

3.2工艺设计基础:是对工艺过程及参数的描述,包括工艺原理、工艺流程、物料平衡、能量平衡、工艺参数、工艺参数的限值及超出限值的后果等。

3.3设备设计基础:是指设备设计的依据,包括设计规范和标准、工程数据、工程图、设备负荷计算、设备规格、厂商的制造图纸等。

3.4化学反应性:物质进行化学反应的趋势。

3.5化学反应性危害:可能出现化学反应失控的状况,并且该反应有可能对人员、设备或环境带来直接或间接的伤害,通常伴随有温度升高、压力升高、气体产生或其他形式的能量释放的现象。

3.6失控反应:因为放热化学反应产生热量的速率超过冷却能力而使得反应失去控制(如以温度和压力的快速增加为标志)的情况。

3.7自反应物质:能够发生聚合、分解和重组反应的物质。反应的启动可能是自发的、通过能量输入的(如热力或机械能量)或通过能提高反应速率的催化行为的。自反应物质也包括能自燃、形成过氧化物、与水反应的物质或氧化剂。

3.8本质较安全工艺:应用无危害或危害较小的设备、原料或工艺步骤的工艺流程。

3.9化学反应矩阵:是一种系统的、定性的分析工艺中反应危害的技术。典型做法是制作一个矩阵,列出工艺中和有关公用工程中所使用的材/物料以及可能进入工艺中的杂质,材/物料同时列在矩阵的第一排和第一列,然后通过相互交叉检查每排与每列中材/物料,系统地评估可能发生的危害反应。

3.10psm关键设备:因失效可能导致或促使工艺事故的发生,造成人员死亡或严重伤害、重大财产损失或重大环境影响的设备。

3.11标准操作条件(soc):温度、压力、流量、液位、物料组分等参数在正常运行时满足工艺调整要求的最大值、最小值、设定值,以及偏离的后果和预防或纠正偏离的操作。

4职责

4.1企管法规处负责组织制定、管理和维护本程序。

4.2生产运行处负责工艺安全信息的管理,并为基层单位提供工艺设计基础方面的技术支持。

4.3机动设备处负责设备设计基础的管理,并为基层单位提供相关技术支持。

4.4质量安全环保处负责材/物料的危害性的管理,并为基层单位提供相关技术支持。

4.5工程管理部负责向业务主管部门和使用单位提供新改扩建项目中所涉及的工艺安全信息资料。

4.6电子商务部负责向使用部门提供所采购化学品的msds和设备的技术说明书、操作手册等资料。

4.7人事处负责组织本程序的培训。

4.8综合服务中心档案室负责公司工艺安全信息的储存管理。

4.9各相关单位负责本单位工艺安全信息的收集、建立、维护与更新。

5管理要求

5.1工艺安全信息的构成

5.1.1 材/物料的危害性数据至少包括:

5.1.1.1 物理性质数据通常可包括:分子量、热容量、蒸气压、燃烧热、粘度、电导率和介电常数、凝固点、相对蒸气密度、水溶性、比重、颗粒度、ph值、熔点、物理状态/外观、沸点、气味(一般情况和嗅觉极限)、表面张力、临界温度/压力汽化热、稳定性、不相容性、分解性等。

5.1.1.2 化学反应性数据通常可包括:

a) 热稳定性和化学稳定性信息:稳定性、分解产物或副产物,发生聚合反应和失控反应的可能性,应避免的条件;

b) 不相容性:化学品、杂质、设备设施选材、建筑材料和公用工程(如仪表风和循环水等)相互之间可能的反应;

c) 热力学和反应动力学数据:反应热,不稳定开始的温度和能量释放的速率;

d) 反应活性大或不稳定的中间产品、产品或副产物的生成;

e) 确定意外混合或失控反应产生的毒性或易燃易爆性物质的种类及其生成速率。

5.1.1.3 易燃性数据通常可包括:

a) 易燃性特征(如,闪点、燃烧下限、燃烧上限和自燃温度);

b) 适用时,燃烧所需最低氧气浓度;

c) 热力学和化学稳定性(如自燃、自氧化、绝热压缩);

d) 粉尘特性(如颗粒粒径分布、最低点燃温度、最低点燃能量、最低爆炸浓度);

5.1.1.4 毒性数据通常可包括:

a) 时间加权平均容许浓度;

b) 短时间接触容许浓度;

c) 最高容许浓度。(参见gbz2.1-2006《工作场所有害因素职业接触限值化学有害因素》)

5.1.1.5 腐蚀性数据。腐蚀性以及与施工材质的不相容性。

5.1.2 工艺设计基础至少应包括以下数据:

a) 工艺流程、工艺原理及化学品相关反应的说明书;

b) 工艺流程图;

c) 设计确定的工艺物料的最大储存量;

d) 主要控制参数(温度、压力、液位、流量和组分等)的安全操作范围;

e) 非正常工况的后果评估,包括对员工健康安全的影响;

f) 物料和能量平衡。

5.1.3 设备设计基础应当包括以下数据:

a) 工艺设备的建造材质,包括工艺管道、设备的材质;

b) 带控制点的管道仪表流程图;

c) 电气设备危险等级区域划分图;

d) 泄压系统的设计及设计基础;

e) 通风系统的设计;

f) 设计所依据的标准、规范;

g) 安全系统,如联锁、监视、监测、控制系统等;

h) 设备的设计依据、设备负荷计算、设备规格、厂商的制造图纸等;

i) 工程图、工程数据等;

j) 关键设备清单等。

5.2工艺安全信息的移交

5.2.1 对于新改扩建项目:

5.2.1.1 工艺安全信息资料,由工程管理部收集,项目竣工后向专业主管部门移交,双方保留交接证据。

5.2.1.2 竣工资料, 由工程管理部向综合服务中心档案室移交,双方保留交接证据。

5.2.1.3 专业主管部门及时向使用单位移交工艺安全信息资料,双方保留交接证据。

5.2.2 对于技改技措项目和装置检修项目,由项目施工主管部门(机动设备处或工程管理部),及时向使用单位移交工艺安全信息资料,双方保留交接证据。

5.2.3 对于日常采购的化学品和成套设备,由电子商务部向使用单位移交工艺安全信息资料,双方保留交接证据。

5.3工艺安全信息管理

5.3.1 各单位应针对工艺过程中所使用或产生的物质,包括:原料、中间产品、催化剂、添加剂、产品和废弃物等,结合5.1条款的要求和msds,收集、识别并建立工艺安全信息文件和物资间化学反应矩阵,以便供使用者查阅。

5.3.2 各单位应根据装置物料的变化,工艺设备变更等情况,随时更新相关工艺安全信息文件和化学反应矩阵。

5.3.3 工艺安全信息管理管理范例参见附录1。

5.3.4 专业主管部门每年至少对各单位工艺安全信息管理情况进行一次检查,针对存在的问题监督整改,并保留相关证据。

5.3.5 各单位应组织工艺安全信息以及更新后的工艺安全信息的培训,具体执行《培训管理程序》。

5.3.6 各单位应将更新后的工艺安全信息,以及传递到相关部门,并保留相关证据。

5.4工艺安全信息文件管理

5.4.1 各相关单位应确保本单位所有工艺安全信息文件都有专人或岗位负责管理,建立相关工艺安全信息清单,并以清单的形式进行受控管理,详见《技术文件和资料管理办法》。

5.4.2 工艺安全信息文件以电子文档、纸制或两者的组合形式进行存档,以便员工使用。以电子文档形式存档的工艺安全信息,应进行备份,每半年进行一次校对,确保信息的完整性。

5.4.3 工艺安全信息文件的防护、复制、过期信息的销毁和保留,具体执行《记录控制程序》。

6管理系统

6.1资源支持

公司现有资源都是协助实施本程序的可利用的资源。

6.2管理记录

企管法规处负责本程序各版本的留存记录和修改明细。

6.3审核要求

公司主管部门、所属单位和部门都应把工艺安全信息作为审核的一项重要内容,必要时可针对工艺安全信息组织专项审核。

6.4复核与更新

本程序应定期评审和必要时的修订,最低频次自上一次发布之日起不超过3年。

6.5偏离管理

本程序所发生的偏离应报公司主管领导批准。偏离应书面记载,其内容应包括支持偏离理由的相关事实。每一次偏离的有效期不能超过一年,逾期须重新申报。

6.6培训和沟通

本程序由人事处负责组织培训和沟通。

6.7解释

本程序由公司企管法规处负责解释。

第2篇 工艺安全操作管理制度

1 范围

为了加强生产区烟火管理,预防火灾、爆炸事故发生,保障财产和生命安全,特制定本规定。

本规定适用于公司所有区域内的管理。

2 职责

2.1生产部负责本规定的制定、监督检查和考核,并负责划定禁火区域。

2.2 综合部负责考核情况的实施。

2.2各相关单位负责本单位禁止烟火的日常管理。

3 内容

3.1 一级禁火区包括:

a)vae厂酒精库、液体库、vl-1031槽、聚合工段和乙烯工段。

b)有机厂中间罐区、回收工段、聚合工段、醇解工段和包装工段。

c)水气厂氧气站、冷冻站。

d)仓储部柴油库、乙炔气瓶库、全厂罐区及其它易燃易爆物品储存场所。

e)各单位氢气瓶、氧气瓶、乙炔气瓶和易燃易爆物品储存场所。

3.2 生产区域范围内(公司接待室除外)禁止吸烟、禁止焚烧垃圾、杂物及燃放烟花爆竹等。

3.3 在生产区内进行动火作业,除固定动火点外,必须办理动火作业许可证,动火作业许可证的办理按照公司《动火作业安全管理规定》执行。

3.4 严格火源管理,非生产或工作上的需要,禁止携带火种和危险物品等进入一级禁火区。

3.5 机动车辆进入一级禁火区,必须在排气管上安装阻火器,并经管辖单位同意后方可进入。

3.6 工作场所(含会议室及办公地点)应有醒目禁烟标识。

3.7 考核

3.7.1公司员工在一级禁火区内吸烟,每人次处以1000元罚款,建议解除责任人劳动合同;同时对责任人所在单位处以2000罚款。

3.7.2公司员工在一级禁火区外的生产区内吸烟,每人次处以500元罚款,并给予记过一次。对员工所在单位处以1000元罚款。

3.7.3在一级禁火区内检查发现有烧过的烟灰、烟头等,每个(处)对管辖单位处以1000元罚款。在一级禁火区外的生产区内,每个(处)对管辖单位处以500元罚款。

3.7.4外来人员在生产区内吸烟,每人次处以500元罚款,对管理单位处以1000元罚款。

3.7.5未经批准,在生产区内焚烧垃圾、杂物以及非生产性使用明火,每次对责任人处以500元罚款,对管理单位处以1000元罚款。

3.7.6私自携带危险物品进入生产区,每次对责任人处以1000元罚款,对责任人所在单位处以2000元罚款。

3.7.7违章进行动火作业,每次对责任单位处以2000元罚款;外来施工单位违章进行动火作业,每次对施工单位处以2000元罚款,对公司负有管理责任的单位处以1000元罚款。

3.7.8机动车辆进入一级禁火区,未在排气管上安装阻火器,每车次对驾驶员处以1000元罚款,对管理单位处以2000元罚款。

3.7.9鼓励全体员工积极参与禁止烟火活动,凡举报违反本规定的行为,经查属实,每人次给予200--500元奖励。

4 本制度如与公司《安全生产考核制度》有抵触,以本规定为准。

5 本制度由生产部起草并负责解释,自下发之日起实施。

第3篇 工艺安全管理制度

第一章 总 则

第一条 为加强工艺安全管理,规范公司操作人员的作业行为,确保开、停车作业,正常操作以及各种异常情况的正确处理,保证生产顺利运行,根据《安全生产法》、《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》(aq3013-2008)等法律法规,制定本制度。

第二条 本制度适用于公司所属各车间各操作岗位。

第二章 管理职责

第三条 总调度室负责组织对生产装置运行的监督管理和调度平衡,定期组织进行工艺安全专业检查,并组织装置开车前的公司级安全检查。

第四条 总调度室负责组织工艺规程的制定和修订;负责制定工艺装置检修计划并监督实施。

第五条 技术中心负责对新工艺、新设备、新技术、新材料应用技术指导和新装置开车前的公司级安全检查。

第六条 安全环保处负责对工艺装置进行安全监督管理。

第七条 各车间负责人是本车间工艺安全第一责任人,负责组织建立、健全本车间工艺安全规程、技术操作规程和应急预案并组织实施,对员工进行教育培训和监督执行;负责装置的日常安全运行管理。

第八条 人力资源处负责制定工艺安全管理相关培训计划并组织、监督培训计划的实施。

第三章 工艺安全管理

第九条 所有操作人员必须掌握本岗位工艺安全信息,主要包括:

1、化学品危险性信息:包括化学品的物理特性、反应活性、腐蚀性、热和化学稳定性、毒性、职业接触限值等;

2、工艺信息:包括工艺流程图、化学反应过程、最大储存量、工艺参数(如:压力、温度、流量)安全上下限值等;

3、设备信息:包括设备材料、设备和管道图纸、电器类别、调节阀系统设计、安全设施(如报警器、联锁)等。

第十条 各车间应落实专人对工艺安全信息进行管理,及时更新,保证工艺安全信息随时保持完整、有效、可靠,及时组织对员工进行培训并执行。

第十一条 各车间应严格执行各项生产设施安全管理制度,保证以下设备设施运行安全可靠、完整。

1、压力容器和压力管道,包括管件、阀门及法兰等;

2、泄压和排空系统;

3、紧急停车系统;

4、监控、报警系统;

5、联锁系统;

6、泵及各类动设备,包括备用设备;

7、材料、备品、备件等。

第十二条 各车间应对工艺过程进行危险性分析,主要包括:

1、工艺过程中的危险性;

2、工作场所潜在事故发生因素;

3、控制失效的影响;

4、人为因素等。

第十三条 生产装置开车前应组织检查和安全条件确认。各车间必须组织进行开车前的安全确认,对全公司检修后的开车,由总调度室和安全环保处组织进行开车前的安全确认。

安全条件应满足下列要求:

1、现场工艺和设备符合设计规范;

2、系统气密测试、设施空转运转调试合格,并有记录;

3、安全操作规程和应急方案已制订;

4、编制并落实了装置开车方案;

5、操作人员培训合格,并有培训记录;

6、各种危险得到消除或控制。

第十四条 生产装置停车应满足下列要求:

1、由生产车间编制停车方案,并报总调度室审核,分管副总经理审批。

2、正常停车必须按停车方案中规定的步骤进行,并有停车操作记录,用于紧急处理的自动停车联锁装置,不得用于正常停车。

3、设备、容器卸压时,要防止易燃、易爆、易中毒等危险化学品的排放和散发而产生事故。

4、操作人员经过培训,能够按停车方案和操作规程进行操作。

第十五条 装置开、停车方案按岗位技术操作规程和安全操作规程执行。

第十六条 生产装置紧急情况处理应遵守下列要求:

1、发现或发生紧急情况,应按照不伤害人员为原则,妥善处理,同时向车间领导、总调度室、安全环保处等相关方报告。

2、工艺及机电设备等发生异常情况时,应迅速采取措施,并报告车间领导、总调度室等相关部门进行协调处理,必要时,按岗位技术和安全操作规程规定的紧急停车步骤紧急停车。

第十七条 生产装置泄压系统或排空的危险化学品须用管道引到室外并高出房顶排放或运至安全地点并得到妥善处理;

第十八条 操作人员应严格执行安全操作规程,工艺参数控制不超过安全限值。对工艺参数运行出现的偏离情况及时分析,保证工艺参数偏差及时得到纠正,并做好相应记录。各车间应组织工艺运行分析,找出生产工艺运行中可能存在的缺陷和改进点,不断完善生产工艺流程,提高工艺安全可靠性。

第四章 监督与考核

第十九条 总调度室、安全环保处根据管理职责分工,依据《安全生产责任考核管理制度》等相关制度,分别负责对工艺安全管理制度执行情况进行监督管理 。

第五章 附则

第二十条 相关记录

1、岗位操作规程;

2、生产装置开车前安全条件确认检查表;

3、装置开车方案、停车方案;

4、工艺操作记录及交接班记录。

第二十一条 本制度由总调度室、安全环保处负责解释,本制度自发布之日起实施。

第4篇 工艺安全管理和安全生产操作规程管理制度

（一）必须严格执行产品的工艺技术规程、安全技术规程、岗位操作规程。

（二）改变或修正工艺技术指标，生产、技术部门必须编制工艺技术指标变更通知单（包括安全注意事项），并以书面形式下达。操作者必须遵守工艺纪律，不得擅自改变工艺指标。

（三）安全附件和联锁装置不得随便拆弃和解除，声、光报警等信号不准随意切断。

（四）在现场检查时，不准踩踏管道、阀门、电线、电缆架及各种仪表管线等设施，到危险部位检查，必须有人监护。

（五）严格安全纪律，禁止无关人员进入操作岗位和动用生产设备、设施和工具。

（六）正确判断和处理异常情况，紧急情况下，应先处理后报告（包括停止一切检修作业，通知无关人员撤离现场等）。

（七）在工艺过程或设备处在异常状态时，不准随意进行交接班。

（八）正常生产执行岗位操作规程。检查并确认水、电、气符合生产要求，各种原料、材料、辅助材料的供应齐备、合格后，严格按配方的工艺要求投料。

（九）必要时停止一切检修作业，无关人员不准进入开车现场。

（十）生产过程中要加强与有关岗位和部门之间的联络，严格按配方的工艺要求进行。

（十一）运行过程中要严密注意工艺的变化和设备的运行情况，发现异常现象应及时处理，情况紧急时应终止运行，严禁强行运行。

（十二）正常停车按岗位操作规程执行，并严格按停车方案中的步骤进行。

（十二）发现或发生紧急情况，必须先尽最大努力妥善处理，防止事态扩大，避免人员伤亡，并及时向有关方面报告。

（十三）工艺及机电设备等发生异常情况时，应迅速采取措施，并通知有关岗位协调处理。必要时，按步骤紧急停车。

（十四）发生爆炸、着火、大量泄漏等事故时，应首先切断气（物料）源，同时迅速通知相关岗位采取措施，并立即向上级报告。

第5篇 工艺安全管理安全生产操作规程管理制度

(一)必须严格执行产品的工艺技术规程、安全技术规程、岗位操作规程。

(二)改变或修正工艺技术指标,生产、技术部门必须编制工艺技术指标变更通知单(包括安全注意事项),并以书面形式下达。操作者必须遵守工艺纪律,不得擅自改变工艺指标。

(三)安全附件和联锁装置不得随便拆弃和解除,声、光报警等信号不准随意切断。

(四)在现场检查时,不准踩踏管道、阀门、电线、电缆架及各种仪表管线等设施,到危险部位检查,必须有人监护。

(五)严格安全纪律,禁止无关人员进入操作岗位和动用生产设备、设施和工具。

(六)正确判断和处理异常情况,紧急情况下,应先处理后报告(包括停止一切检修作业,通知无关人员撤离现场等)。

(七)在工艺过程或设备处在异常状态时,不准随意进行交接班。

(八)正常生产执行岗位操作规程。检查并确认水、电、气符合生产要求,各种原料、材料、辅助材料的供应齐备、合格后,严格按配方的工艺要求投料。

(九)必要时停止一切检修作业,无关人员不准进入开车现场。

(十)生产过程中要加强与有关岗位和部门之间的联络,严格按配方的工艺要求进行。

(十一)运行过程中要严密注意工艺的变化和设备的运行情况,发现异常现象应及时处理,情况紧急时应终止运行,严禁强行运行。

(十二)正常停车按岗位操作规程执行,并严格按停车方案中的步骤进行。

(十二)发现或发生紧急情况,必须先尽最大努力妥善处理,防止事态扩大,避免人员伤亡,并及时向有关方面报告。

(十三)工艺及机电设备等发生异常情况时,应迅速采取措施,并通知有关岗位协调处理。必要时,按步骤紧急停车。

(十四)发生爆炸、着火、大量泄漏等事故时,应首先切断气(物料)源,同时迅速通知相关岗位采取措施,并立即向上级报告。

第6篇 生产工艺安全管理制度

1 范围

本制度规定了工艺管理制度的组织职责、工艺规程、岗位操作规程、岗位作业指导书、工艺变更管理、生产过程工艺管理、工艺事故管理、工艺质量记录管理、技术开发等内容。

本制度适用于工厂生产中的工艺管理。

2 组织职责

2.1 全厂工艺管理由厂技术科管理，其他各部门配合，技术厂长主管。

2.2 生产车间严格执行工艺纪律，严格按操作规程操作，车间工艺员对车间工艺管理负责。

2.3 对生产中工艺异常问题，由技术科和车间共同进行分析，提出改进意见，车间进行实施，鼓励车间为提高产品质量，降低消耗所进行的qc等活动。

2.4 技术科负责全厂工艺备品备件计划的审核，对涉及生产技改工艺辅材采购计划进行审核。

3 工艺规程和岗位操作规程、作业指导书

3.1 本厂各工段都应有工艺规程和生产操作规程，操作过程复杂的工段必须有岗位作业指导书。

3.2 新产品或新工艺的工艺规程和操作规程及产品标准，由项目负责人或主管人员组织编写试行稿，由技术科审核，主管厂长批准实施。

3.3 对原产品工艺规程和操作规程的修改由技术科组织，车间工艺人员配合进行。

3.4 技术科对工艺规程和操作规程的实施进行监控，对工序质量偏离控制范围的情况及时进行纠正。

4 工艺变更

4.1 工艺变更范围包括：

生产能力变更，管线的改动，主要操作方法改变，工艺参数改变，指标测试手段改变，阀门的增减，控制方案的改变以及化工设备、生产原料的改变等。

4.2 工艺变更程序

4.2.1进行工艺变更时，需由车间技术负责人（工艺员或车间主任）提出详细工艺方案，（必要时须有物料衡算和工艺流程图），以书面形式报技术科，并填写工艺变更审批单。

4.2.2技术科接到工艺变更报告后，组织车间进行可行性分析和验证，并根据验证报告报技术厂长审批。

4.2.3工艺变更后，由技术科负责对有关技术标准及时进行修订。

4.2.4对重大工艺变更，直接由厂技术科制定技术方案，并由工厂技术审定委员会论证，报公司批准后组织实施。

5 生产过程管理

5.1 技术科为不合格品的归口管理部门。

5.2 生产车间对生产过程进行管理，对生产中出现的不合格品时由技术科负责评审处置办法，并发放产品质量跟踪单，由生产车间对不合格半成品或成品进行标识控制与跟踪。

5.3 对生产中的不合格品，车间应查明原因，并制订有效纠正和预防措施，技术科为纠正和预防措施的管理部门。

5.4 关键过程管理

5.4.1关键过程是指对产品质量有重大影响或不稳定的过程。

5.4.2质量不稳定或重要的产品在必要时由厂技术科设置关键过程，由车间对工艺参数实行连续监控，车间定期对过程能力进行综合评价，技术科定期检查。

5.4.3关键过程的能力达不到要求时，由技术科和生产车间组织人员查明原因，及时建立纠正措施提高过程能力；短期查不出原因的应组织人员进行技术攻关，确保过程能力处于受控状态。

6 工艺事故的管理

6.1 工艺事故的分级按公司有关规定。

6.2 事故处理应遵循的三不放过原则：事故原因不查清不放过，事故责任者及周围群众没有受到教育不放过，没有制定预防措施不放过，具体执行工厂安全管理制度。

6.3 事故一旦发生应立即电告公司经管部并组织抢险，重大以上事故要报公司有关领导。

6.4 对工艺重大事故和特大事故应在三天内写出事故报告报公司。

7 工艺质量记录管理

7.1 工艺记录主要包括岗位操作记录，生产交接班记录，中控质量分析记录，巡回检查记录（工艺、设备、机修），工序能力分析记录，工艺月度总结，工艺变更文件等。

7.2 工艺质量记录要求

7.2.1记录要求真实、准确、及时，无涂改、无超前和滞后现象。

7.2.2原始记录必须字体清楚，仿宋化。

7.2.3记录有误时允许及时杠改，杠改率≤3‰。

7.2.4记录保持清洁、完整，并按要求及时装订。

7.3 工艺质量记录的保管

工艺记录由车间工艺员负责收集保管，技术科工艺质量记录由工艺负责人保管。

8 奖惩办法

8.1 对工艺改进及新产品开发、工艺管理做出贡献的职工给予奖励，奖励办法按公司及工厂有关文件执行。

8.2 对违反工艺管理规定，对产品质量和消耗造成影响，违反工艺操作规程造成损失的人员进行考核，按《专业管理考核办法》执行。