工艺安全技术15篇

第1篇 炼油生产安全技术—催化重整的装置类型及工艺流程说明

一、装置简介

(一)装置发展及类型

1．装置发展

催化重整是炼油工艺中重要的二次加工方法之一，它以石脑油、常减压汽油为原料，制取高辛烷值汽油组分和苯、甲苯、二甲苯等有机化工原料，同时副产廉价氢气。

我国从20世纪50年代初期开始从事催化重整工艺的研究开发，1965年大庆炼油厂第一套半再生催化重整装置投产。我国初期所建装置基本为年加工能力15_104t／a左右的半再生固定床装置，从80年代开始建连续重整装置，  目前最大一套为扬子石化芳烃厂加工能力为139_104t／a的连续重整装置。2000年底统计，国内现共有催化重整55套，总加工能力为1700_104t／a。其中，半再生装置4l套，总处理能力为801_104t／a，连续再生装置14套，总处理能力899_104t／a。

半再生催化重整发展趋势为应用含助剂的双金属催化剂，采用分段装填方式。对于连续再生重整，随着催化剂循环量的增大，再生器成为工艺研制及开发者的研究重点。目前，大多数新建装置都采用uop和ifp的催化剂连续再生专利技术。

2．装置的主要类型

根据催化剂的再生方式不同，装置主要分为固定床半再生催化重整和催化剂连续再生的连续重整。随着工艺技术的发展和对芳烃及汽油产品各项技术指标的不断提高，连续重整装置将成为当今重整工艺发展的主要方向。

根据目的产品不同可分为以生产芳烃为目的、以生产高辛烷值汽油为目的、以及二者兼而有之的三种装置类型。

(二)装置单元组成与工艺流程

1．组成单元

以生产芳烃为目的的半再生催化重整装置按工艺方法及技术可分为四个基本的工艺单元：

(1)预处理单元：包括预分馏、预加氢、蒸发脱水三部分。其中预分馏负责拔出原料中的轻组分；预加氢部分利用加氢反应和化学吸附作用脱除原料油中的砷、硫、铅、铜、氧、氮等有机和无机杂质，以保护重整催化剂不受杂质的毒害；蒸发脱水是利用油水共沸蒸馏的原理脱除原料油中的水和h2s。

(2)重整反应单元：包括重整反应、生成油后加氢和脱戊烷三个部分。重整反应部分是这个单元的核心，是在催化剂的作用下发生分子结构重排反应的场所；生成油后加氢是利用加氢反应将生成油中的烯烃饱和，从而保证后部芳烃产品的质量；脱戊烷塔将生成油≤c5的组分脱除，以利于下个单元的操作。

(3)芳烃抽提单元：利用溶剂萃取的原理将生成油中的芳烃萃取出来，它主要由三个塔组成：抽提塔、汽提塔和溶剂再生塔。

(4)精馏单元：利用精馏的原理将芳烃抽提单元分离出来的混合芳烃再分为单体的苯、甲苯、混合二甲苯和重质芳烃。

2．工艺流程

半再生催化重整工艺流程说明：工艺原则流程见图2—11(重整单元)。

预分馏原料自原料罐区经泵、换热器进预分馏塔，塔顶馏分一部分回预分馏塔作回流，一部分作拔头油出装置。塔底油为预加氢单元进料，经泵加压后，以一定的氢油比与一段氢压机出口部分氢气混合，经换热器、加热炉进入预加氢反应器，进行脱硫、氮、氧、金属、砷及烯烃饱和等反应。反应器出来的物料经换热器、水冷器冷却后进人预加氢油气分离罐，不凝气二次分离后送往加氢车间或火炬，凝油进人汽提塔，彻底脱除杂质，作为重整单元原料。

重整原料经进料泵加压，以一定的氢油比与一段氢压机出口氢气混合，经换热器、加热炉升温后进入一反，而后分别经加热炉升温，进入二反、三反，反应产物最后从四反出来。其中，从二段氢压机出口来的氢气经换热后人三反炉与反应物混合。四反出来物料进后加氢反应器，经后加氢反应后进入重整高分罐进行油气分离，不凝油人脱戊烷塔。塔顶脱出戊烷出装置，塔底油为抽提单元原料。抽提单元流程图见图2—12。

脱戊烷油经抽提单元，在溶剂的萃取作用下，分割出非芳烃、芳烃。芳烃再经精馏单元的苯塔、甲苯塔、二甲苯塔分割出苯、甲苯、二甲苯送人成品罐。

(三)化学反应种类

1．预加氢部分

原料油在氢气环境下完成以下反应：

①醇或硫醇类化合物加氢脱硫，以脱除原料中的硫；

②烯烃饱和反应；

③加氢脱氮反应。

此外微量的无机砷化物和微量金属在催化剂上吸附。

2．重整部分

①环烷烃脱氢生成芳烃的反应。此类反应是重整反应中最主要的反应，是生成芳烃的骨干反应，在生成芳烃的同时，还副产大量氢气。

②甲基环戊烷异构脱氢反应，本反应是增产苯的主要反应。

③烷烃的环化脱氢反应，是大幅提高重整转化率的重要反应。

④烷烃的异构化反应，可适当提高汽油辛烷值。

(四)主要操作条件及工艺技术特点

1．主要操作条件

这里主要列出半再生催化重整的主要技术条件，见表2—25。

2.工艺技术特点

半再生催化重整多采用冷壁固定床反应器，采用分段混氢，重整反应器内催化剂的装填比和反应器的人口温度均采用递升式。重整反应器部分采用径向反应器，以降低临氢系统压降。

(五)催化剂及助剂

1．预加氢催化剂

目前预加氢催化剂多采用抚顺石油化工研究院研制的481—3催化剂，481—3催化剂是以含硅氧化铝为担体，担载钼镍加氢组分的球型催化剂。该催化剂具有脱氮、脱硫活性高、稳定性好、强度高，再生性能好等特点，广泛应用于重整预加氢装置。一些装置在加工处理高硫原料时，应用rs—1精制催化剂取得了很好效果。

2．重整催化剂

重整催化剂种类繁多，目前，铂铼催化剂以其优良的反应性能及稳定性而广泛应用于固定床重整装置，多套装置采用国产cb系列铂铼催化剂单独装填或两种催化剂分段装填都取得了良好的运行效果。连续重整通常使用铂—锡催化剂。

在重整开工过程中催化剂要经过催化剂氧化干燥、氯化更新、氢还原、预硫化四个步骤，要严格按规定操作执行，以确保催化剂在运转周期中最好地发挥其性能。

半再生重整装置停工后根据需要对催化剂再生时，要严格按照催化剂烧焦曲线进行烧焦，控制好烧焦速度，保证烧掉全部积炭。

3．芳烃抽提溶剂

我国炼油企业大多采用甘醇类和环丁砜作抽提溶剂。甘醇类溶剂中由于四乙二醇醚具有较高处理能力、高选择性、高热稳定性、低腐蚀、低毒性、高密度，比热小利于节能等特点而被广泛采用。

(六)原料及产品性质

1．催化重整原材料

各类催化重整装置所用原材料不尽相同，现将一般半再生重整装置所使用的原材料主要性质汇总见表2—26。

第2篇 地基基础工程工艺及安全技术措施

本工艺标准适用于一般工业与民用建筑的基坑、基槽、室内地评、管沟、室外台阶和散水等灰土地基（垫层）

2.1  材料及主要机具：

2.1.1  土：宜优先采用基槽中挖出的土，但不得含有有机杂物，使用前应先过筛，其粒径不大于15mm。含水量应符合规定。

2.1.2  石灰：应用块灰或生石灰粉；使用前应充分熟化过筛，不得含有粒径大于5mm的生石灰块，也不得含有过多的水分。

2.1.3  主要机具有：一般应备有木夯、蛙式或柴油打夯机、手推车、筛子（孔径6～10mm和16～20mm两种）、标准斗、靠尺、耙子、平头铁锹、胶皮管、小线和木折尺等。

2.2  作业条件：

2.2.1  基坑（槽）在铺灰土前必须先行钎探验槽，并按设计和勘探部门的要求处理完地基，办完隐检手续。

2.2.2  基础外侧打灰土，必须对基础，地下室墙和地下防水层、保护层进行检查，发现损坏时应及时修补处理，办完隐检手续。现浇的混凝土基础墙、地梁等均应达到规定的强度，不得碰坏损伤混凝土。

2.2.3  当地下水位高于基坑（槽）底时，施工前应采取排水或降低地下水位的措施，使地下水位经常保持在施工面以下0.5m左右，在3d内不得受水浸泡。

2.2.4  施工前应根据工程特点、设计压实系数，土料种类、施工条件等，合理确定土料含水量控制范围。铺灰土的厚度和夯打遍数等参数。重要的灰土填方其参数应通过压实试验来确定。

2.2.5  房心灰土和管沟灰土，应先完成上下水管道的安装或管沟墙间加固等措施后，再进行。并且将管沟、槽内、地坪上的积水或杂物、垃圾等有机物清除干净。

2.2.6  施工前，应作好水平高程的标志。如在基坑（槽）或管沟的边坡上每隔3m钉上灰土上平的木撅，在室内和散水的边墙上弹上水平线或在地坪上钉好标高控制的标准木桩。

3.1  工艺流程：

检验土料和石灰粉的质量并过筛 → 灰土拌合 → 槽底清理 → 分层铺灰土 →

夯打密实 → 找平验收

3.2  首先检查土料种类和质量以及石灰材料的质量是否符合标准的要求；然后分别过筛。如果是块灰闷制的熟石灰，要用6～10mm的筛子过筛，是生石灰粉可直接使用；土料要用16～20mm筛子过筛，均应确保粒径的要求。

3.3  灰土拌合：灰土的配合比应用体积比，除设计有特殊要求外，一般为2∶8或3∶7。基础垫层灰土必须过标准斗，严格控制配合比。拌合时必须均匀一致，至少翻拌两次，拌合好的灰土颜色应一致。

3.4  灰土施工时，应适当控制含水量。工地检验方法是：用手将灰土紧握成团，两指轻捏即碎为宜。如土料水分过大或不足时，应晾干或洒水润湿。

3.5  基坑（槽）底或基土表面应清理干净。特别是槽边掉下的虚土，风吹入的树叶、木屑纸片、塑料袋等垃圾杂物。

3.6  分层铺灰土：每层的灰土铺摊厚度，可根据不同的施工方法，按表2-l选用。

灰土最大虚铺厚度                      表2-1

项次 夯具的种类 重量 (kg) 虚铺厚度 (mm) 备    注

1 木  夯 40～80 200～250  人力打夯，落高400～500mm，一夯压半夯

2 轻型夯实工具 200～250  蛙式打夯机、柴油打夯机

3 压路机 机重6～10t 200～300  双    轮

各层铺摊后均应用木耙找平，与坑（槽）边壁上的木撅或地坪上的标准木桩对应检查。

3.7  夯打密实：夯打（压）的遍数应根据设计要求的干土质量密度或现场试验确定，一般不少于三遍。人工打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相接，纵横交叉。

3.8  灰土分段施工时，不得在墙角、柱基及承重窗间墙下接槎，上下两层灰土的接槎距离不得小于500mm。

3.9  灰土回填每层夯（压）实后，应根据规范规定进行环刀取样，测出灰土的质量密度，达到设计要求时，才能进行上一层灰土的铺摊。

用贯入度仪检查灰土质量时，应先进行现场试验以确定贯入度的具体要求。环刀取土的压实系数用dy鉴定，一般为0.93～0.95；也可按照表2-2的规定执行。

灰土质量密度标准                      表2-2

项次 土料种类 灰土最小质量密度 (g/cm3)

1 2 3 轻亚粘土 亚 粘 土 粘    土 1.55 1.50 1.45

3.10  找平与验收：灰土最上一层完成后，应拉线或用靠尺检查标高和平整度，超高处用铁锹铲平；低洼处应及时补打灰土。

3.11  雨、冬期施工：

3.11.1  基坑（槽）或管沟灰土回填应连续进行，尽快完成。施工中应防止地面水流入槽坑内，以免边坡塌方或基上遭到破坏。

3.11.2  雨天施工时，应采取防雨或排水措施。刚打完毕或尚未夯实的灰土，如遭雨淋浸泡，则应将积水及松软灰土除去，并重新补填新灰土夯实，受浸湿的灰土应在晾干后，再夯打密实。

3.11.3  冬期打灰土的土料，不得含有冻土块，要做到随筛、随拌、随打、随盖，认真执行留、接搓和分层夯实的规定。在土壤松散时可允许洒盐水。气温在-10℃以下时，不宜施工。并且要有冬施方案。

4.1  保证项目：

4.1.l  基底的土质必须符合设计要求。

4.1.2  灰土的干土质量密度或贯入度必须符合设计要求和施工规范的规定。

4.2  基本项目

4.2.1  配料正确，拌合均匀，分层虚铺厚度符合规定，夯压密实，表面无松散、起皮。

4.2.2  留槎和接槎。分层留接槎的位置、方法正确，接槎密实、平整。

4.3  允许偏差项目，见表2-3。

灰土地基允许偏差                      表2-3

项次 项    目 允许偏差 (mm) 检  验  方  法

1 2 顶面标高 表面平整度 ±15 15 用水平仪或拉线和尺量检查 用2m靠尺和楔形塞尺量检查

5.1  施工时应注意妥善保护定位桩、轴线桩，防止碰撞位移，并应经常复测。

5.2  对基础、基础墙或地下防水层、保护层以及从基础墙伸出的各种管线，均应妥善保护，防止回填灰土时碰撞或损坏。

5.3  夜间施工时，应合理安排施工顺序，要配备有足够的照明设施，防止铺填超厚或配合比错误。

5.4  灰土地基打完后，应及时进行基础的施工和地坪面层的施工，否则应临时遮盖，防止日洒雨淋。

6.1  未按要求测定干土的质量密度：灰土回填施工时，切记每层灰土夯实后都得测定干土的质量密度，符合要求后，才能铺摊上层的灰土。并且在试验报告中，注明土料种类、配合比、试验日期、层数（步数）、结论、试验人员签字等。密实度末达到设计要求的部位，均应有处理方法和复验结果。

6.2  留、接槎不符合规定：灰土施工时严格执行留接槎的规定。当灰土基础标高不同时，应作成阶梯形，上下层的灰土接槎距离不得小于500mm。接槎的槎子应垂直切齐。

6.3  生石灰块熟化不良：没有认真过筛，颗粒过大，造成颗粒遇水熟化体积膨胀，会将上层垫层、基础拱裂。夯必认真对待熟石灰的过筛要求。

6.4  灰土配合比不准确：土料和熟石灰没有认真过标准斗，或将石灰粉花洒在土的表面，拌合也不均匀，均会造成灰土地基软硬不一致，干土质量密度也相差过大。应认真做好计量工作。

6.5  房心灰土表面平整偏差过大，致使地面混凝土垫层过厚或过薄，造成地面开裂、空鼓。认真检查灰土表面的标高及平整度。

6.6  雨、冬期不宜做灰土工程，适当考虑修改设计。否则应编好分项雨季、冬期施工方案；施工时严格执行施工方案中的技术措施，防止造成灰土水泡、冻胀等质量返工事故。

本工艺标准应具备以下质量记录；

7.1  施工区域内建筑场地的工程地质勘察报告。

7.2  地基钎探记录。

7.3  地基隐蔽验收记录。

7.4  灰土的试验报告。

第3篇 典型石油化工工艺过程中的防爆安全技术

摘  要 介绍了典型石油化工工艺过程中产生爆炸的原因，提出了石油化工安全生产过程中应注意的事项和杜绝爆炸的具体措施。

关键词 石油化工 工艺过程 安全生产 防爆 措施

1 前言

石油化工行业和其他行业相比，在防爆方面有着特殊的重要性。这主要由其生产特点决定的。

a.石油化工行业爆炸源多，如原料、中间体、成品大多数都是易燃、易爆物质；同时，生产过程中的点火源很多，如明火、电火花、静电火花都可能成为爆炸的点火源。易燃、易爆物质或其蒸汽和氧气等助燃性气体混合达到一定的比例形成的混合气体遇点火源发生爆炸时，其破坏程度不亚于烈性炸药的威力，这一特点，决定了石油化工行业的防火防爆工作的艰巨性。

b.石油化工生产具有高温、高压、深冷冻的特点，并且多数介质具有较强的腐蚀性，加上温度应力，交变应力等的作用，受压容器、设备常常因此而遭到破坏，从而引起泄漏，造成大面积火灾和爆炸事故。

c.石油化工生产具有高度自动化、密闭化、连续化的特点。生产工艺条件日趋苛刻，操作要求严格，加之新老设备并存，多数设备已运行多年，可靠性下降，容易发生恶性爆炸事故。

d.石油化工工业发展迅速，生产规模不断扩大，加上对新工艺、新技术的爆炸危险性认识不足，防爆设计不完善等，运行中发生爆炸事故损失将十分严重。

2 氧化还原

2.1 氧化反应

氧化反应需要加热，反应过程又会放热，特别是催化气相氧化反应一般都是在250～600℃的高温下进行。有的物质的氧化，如氨在空气中的氧化和甲醇蒸气在空气中的氧化，其物料配比接近于爆炸下限，倘若配比失调，温度控制不当，极易爆炸起火。

某些氧化过程中还可能生成危险性较大的过氧化物，如乙醛氧化生产醋酸的过程中有过醋酸生成，性质极不稳定，受高温、摩擦或撞击便会分解或燃烧。

对某些强氧化剂，如高锰酸钾、氯酸钾、铬酸酐等，由于其有很强的助燃性，遇高温或受撞击、摩擦以及与有机物、酸类接触，皆能引起燃烧或爆炸。

氧化过程中，在以空气为氧化剂时，反应物料的配比(反应可燃气体和空气的混合比例)应控制在爆炸极限范围之外，空气进入反应器之前，应经过气体净化装置，清除空气中的灰尘、水汽、油污以及可使催化剂活性降低或中毒的杂质以保持催化剂的活性，减少着火和爆炸的危险。

在催化氧化过程中，对于放热反应，应控制适宜的温度、流量，防止超温超压和混合气处于爆炸极限范围。

为了防止接触器在万一发生爆炸或燃烧时危及人身和设备安全，在反应器前后管道上应安装阻火器，阻止火焰蔓延，防止回火，使燃烧不致影响其他系统。为了防止接触器发生爆炸，应有泄压装置。应尽可能采用自动控制或调节，以及警报联锁装置。使用硝酸、高锰酸钾等氧化剂时，要严格控制加料速度，防止多加、错加。固体氧化剂应该粉碎后使用，最好呈溶液状态使用。反应中要不间断地搅拌。

使用氧化剂氧化无机物，如使用氯酸钾生产铁蓝颜料时，应控制产品烘干温度不超过燃点，在烘干之前用清水洗涤产品，将氧化剂彻底除净，防止未起反应的氯酸钾引起已烘干的物料起火。有些有机化合物的氧化，特别是在高温下的氧化反应，在设备及管道内可能产生焦状物，应及时清除以防自燃。

氧化反应系统宜设置氮气或水蒸气灭火装置。

2.2 还原反应

还原反应有的比较安全，但是有几种还原反应危险性较大，如初生态氢还原和催化加氢还原等均较危险。无论是利用初生态氢还原，还是用触媒把氢气活化后还原，都有氢气存在，氢气的爆炸极限为4%～75%。特别是催化加氢，大都在加热加压条件下进行，如果操作失误或因设备缺陷有氢气泄漏，与空气形成爆炸气体混合物，遇上火源即能爆炸。操作过程中要严格控制温度、压力和流量；车间内的电气设备必须符合该爆炸危险区域内的防爆要求，且不宜在车间顶部敷设电线及安装电线接线箱；厂房通风要好，采用轻质屋顶，设置天窗或风帽，使氢气及时逸出；反应中产生的氢气可用排气管导出车间屋顶，经过阻火器向外排放；加压反应的设备要配备安全阀，反应中产生压力的设备要装设爆破板；还可以安装氢气检测和报警装置。

雷内镍吸潮后在空气中有自燃危险，即使没有火源存在，也能使氢气和空气的混合物发生爆炸、燃烧。因此，用它们来催化氢气进行还原反应时，必须先用氮气置换反应器内的全部空气，经过测定证实含氧量降低到符合要求后，方可通入氢气。反应结束后，应先用氮气把反应器内的氢气置换干净，方能打开孔盖出料，以免外界空气与反应器内的氢气相混，在雷内镍触媒作用下发生燃烧、爆炸。雷内镍活化后应当储存于酒精中。钯炭回收时要用酒精及清水充分洗涤，过滤抽真空时不得抽得太干，以免氧化着火。

用保险粉(na2s2o4)做还原剂时，要注意保险粉遇水发热，在潮湿空气中能分解析出硫，硫蒸气受热有自燃的危险。保险粉本身受热到190℃也有分解爆炸的危险，应妥善储藏，防止受潮；用水溶解时，要控制温度，可以在开动搅拌的情况下将保险粉分批加入冷水中，待溶解后，再与有机物接触进行反应。

还原剂硼氢化钾(钠)是一种遇火燃烧物质，在潮湿空气中能自燃，遇水和酸即分解放出大量氢气，同时产生高热，可使氢气燃烧而引起爆炸事故，应储于密闭容器中，置于干燥处，防水防潮并远离火源。在工艺过程中，调节酸、碱度时要特别注意，防止加酸过快、过多。使用氢化锂铝作还原剂时，要特别注意安全问题，因为这种催化剂危险性很大，遇空气和水都能燃烧，必须在氮气保护下使用，平时浸没于煤油中储存。

上述还原剂遇氧化剂会猛烈发生反应，产生大量热量，也有发生燃烧爆炸的危险。

还原反应的中间体，特别是硝基化合物还原反应的中间体具有一定的火灾危险。例如，邻硝基苯甲醚还原为邻氨基苯甲醚的过程中，产生氧化偶氮苯甲醚，该中间体受热到150℃能自燃。苯胺在生产中如果反应条件控制不好，可以生成爆炸危险性很大的环已胺。

采用危险性小，还原效率高的新型还原剂，对安全生产有很大的意义。例如采用硫化钠代替铁粉还原，可以避免氢气产生，同时还解决了铁泥堆积的问题。

3 电解

电解在工业生产中有广泛的应用，食盐溶液电解是化学工业中最典型的电解反应例子之一。食盐电解中的安全问题，主要是氯气中毒和腐蚀、碱灼伤、氢气爆炸以及高温、潮湿和触电危险等。现就防爆问题叙述如下：

在正常操作中，应随时向电解槽的阳极室内添加盐水，使盐水始终保持在规定液面。否则，如盐水液面过低，氢气有可能通过阴极网渗入到阴极室内与氯气混合。要防止个别电解槽氢气出口堵塞，引起阴极室压力升高，造成氯气含氢量过高。氯气内含氯量达5%以上，则随时可能在光照或受热情况下发生爆炸。在生产中，单槽氯含氢浓度一般控制在2.0%以下，总管氯含氢浓度控制在0.4%以下，都应严格控制。如果电解槽的隔膜吸附质量差；石棉绒质量不好；在安装电解槽时碰坏隔膜，造成隔膜局部脱落或者在送电前注入的盐水量过大将隔膜冲坏；以及阴极室中的压力等于或超过阳极室的压力时都可能使氢气进入阳极室，引起氯含氢量高。此时应该对电解槽进行全面检查。

盐水有杂质，特别是铁杂质，致使产生第二阴极而放出氢气；氢气压力过大，没有及时调整；隔膜质量不好，有脱落之处；盐水液面过低，隔膜露出；槽内阴阳极放电而烧毁隔膜；以及氢气系统不严密而逸出氢气等，都可能引起电解槽爆炸或着火事故。引起氢气或氢气与氯气的混合物燃烧或爆炸的着火源可能是槽体接地产生的电火花；断电器因结盐、结碱漏电及氢气管道系统漏电产生电位差而发生放电火花；排放碱液管道对地绝缘不好而发生放电火花；电解槽内部构件间由于较大的电位差或两极之间的距离缩小而发生放电火花；雷击排空管引起氢气燃烧；以及其他点火源等。水银电解槽若盐水中含有铁、钙、镁等杂质时，能分解钠汞齐，产生氢气而引起爆炸。若解汞室的清水温度过低，钠汞齐来不及在解汞室还原完，就可能在电解槽继续解汞而生成大量氢气，这也是水银电解发生爆炸的原因之一。因此，加入的水温应能保持解汞室的温度接近于95℃，解汞后汞中含钠量宜低于0.01%，一般每班应作一次含钠量分析。

由于盐水中带入铵盐，在适宜的条件下(ph值<4.5时)，铵盐和氯作用产生三氯化氮，这是一种爆炸性物质。三氯化氮和许多有机物质接触或加热至90℃以上，以及被撞击时，即以剧烈爆炸的形式分解。因此在盐水配制系统要严格控制无机铵含量。

突然停电或其他原因突然停车时，高压阀门不能立即关闭，以避免电解槽中氯气倒流而发生爆炸。

电解槽食盐水入口处和碱液出口处应考虑采取电气绝缘措施，以免漏电产生火花。氢气系统与电解槽的阴极箱之间亦应有良好的电气绝缘。整个氢气系统应良好接地，并设置必要的水封或阻火器等安全装置。

电解食盐厂房应有足够的防爆泄压面积，并有良好的通风条件，应安装防雷设施，保护氢气排空管的避雷针应高出管顶3m以上。

电解过程由于有氢气存在，有起火爆炸危险。电解槽应安置在自然通风良好的单层建筑物内。

4 聚合

由于聚合物的单体大多是易燃易爆物质，聚合反应多在高压下进行，本身又是放热过程，如果反应条件控制不当，很容易引起事故。

例如高压聚乙烯反应一般在13～30mpa压力下进行，反应过程流体的流速很快，停留于聚合装置中的时间仅为10s到数分钟，温度保持在150～300℃。在该温度和高压下，乙烯是不稳定的，能分解成碳、甲烷、氢气等。一旦发生裂解，所产生的热量，可以使裂解过程进一步加速直到爆炸。国内外都曾发生过聚合反应器温度异常升高，分离器超压而发生火灾；压缩机爆炸以及反应器管路中安全阀喷火而后发生爆炸等事故。因此，严格地控制反应条件是十分重要的。在高压聚乙烯生产中，主要危险因素有：

a.该过程处在高压下，所以当设备和管道的密封有极小损坏时，即会导致气体大量喷出到车间中，并和空气形成爆炸性气体混合物。

b.该过程为放热和热动力不稳定过程。乙烯聚合反应产生的热效应为96.3kj/mol，所以当热量来不及导出时，会引起乙烯爆炸性分解。

c.乙烯可能在设备和管道中聚合，使温度上升到危险程度，导致乙烯分解和聚合产品堵塞设备。

d.如果违反压力条件和规定的混合气体流量比，在设备中乙烯和氧气可能形成易爆混合物。

e.乙烯分解时产生的分解细粒状炭黑有可能堵塞反应器和管道，从而使过程难以正常进行，以致不得不停产进行设备清理。

由上述危险因素可见，必须对工艺流程的所有工序进行温度、压力和物料流速的严格自动控制和调节。尤其应该准确地控制乙烯中氧的限制含量，因为当氧含量超过允许量时，反应速度将迅速加快，反应热来不及导出，以致使过程反应强度显著提高，最终使过程由乙烯爆炸性分解为甲烷和碳而结束。此外，当过量供氧时，还会形成爆炸性混合物。

高压聚乙烯的聚合反应在开始阶段或聚合反应进行阶段都会发生暴聚反应，所以设计时必须充分考虑到这一点。可以添加反应抑制剂或加装安全阀来防止。在紧急停车时，聚合物可能固化，停车再开车时，要检查管内是否堵塞。高压部分应有两重、三重防护措施；要求远距离操作；由压缩机出来的油严禁混入反应系统，因为油中含有空气，进入聚合系统能形成爆炸性混合物。

氯乙烯聚合是属于连锁聚合反应，连锁反应的过程可分为3个阶段，即链的开始、链的增长、链的终止。聚合反应中链的引发阶段是吸热过程，所以需加热。在链的增长阶段又放热，需要将釜内的热量及时导走，将反应温度控制在规定值。这两个过程要分别向夹套通入加热蒸汽和冷却水。温度控制多采用串级调节系统。为了及时导走热量必须有可靠的搅拌装置。由于氯乙烯聚合是采用分批间歇方式进行的，反应主要依靠调节聚合温度，因此聚合釜的温度自动控制十分重要。

丁二烯聚合过程中接触和使用酒精、丁二烯、金属钠等危险物质。酒精和丁二烯与空气混合都能形成爆炸性混合物，金属钠遇水、空气激烈燃烧，引起爆炸，因此不能暴露于空气中。

为了控制猛烈反应，应有适当的冷却系统，并需严格控制反应温度。冷却系统应保证密闭良好，特别在使用金属钠的聚合反应中，最好采用不与金属钠反应的十氢化萘或四氢化萘作为冷却剂。如用冷水做冷却剂，应在微负压下输送，不可用压力输送。这样可减少水进入聚合釜的机会。

丁二烯聚合釜上应装安全阀，通常的办法是同时安装爆破板。爆破板应装在连接管上，在其后再连接一个安全阀。这样可以防止安全阀堵塞，又能防止爆破板爆破时大量可燃气逸出而引起二次爆炸。爆破板不能用铸铁，必须用铜或铝制作，避免在爆破时铸铁产生火花引起二次爆炸事故。

聚合生产系统应配有氮气保护系统，所用氮气要经过精制，用铜屑除氧，用硅胶或三氯化铝干燥，纯度保持在99.5%以上。无论在开始操作或操作完毕打开设备前，都应该用氮气置换整个系统。当发生故障，温度升高或发现有局部过热现象时，须立即向设备充入氮气加以保护。正常情况下，操作完毕后，从系统内抽出气体是安全生产的一项重要措施，可消除或减少爆炸的可能性，当工艺过程被破坏，发生事故，不能降低温度或发现局部过热现象时，应将气体抽出，同时往设备中送入氮气。以上是在聚合过程中，为了防爆而必须采取的安全措施。

5 催化

催化反应分单相反应和多相反应两种，单相反应是在气态下或液态下进行的，危险性较小，因为在这种情况下，反应过程中的温度、压力及其他条件较易调节。在多相反应中，催化作用发生于相界面及催化剂的表面上，这时温度、压力较难控制。从防爆安全要求来看，催化过程中除要正确选择催化剂外，要注意散热需良好；催化剂加量适当，防止局部反应激烈；并注意严格控制温度。采用温度自动调节系统，就可以减少其危险性。

在催化反应过程中有的产生氯化氢，有腐蚀和中毒危险；有的产生硫化氢，则中毒危险性更大。另外，硫化氢在空气中的爆炸极限较宽(4.3%～45.5%)，生产过程还有爆炸危险。在产生氢气的催化反应中，有更大的爆炸危险性，尤其高压下，氢的腐蚀作用使金属高压容器脆化，从而造成破坏性事故。

如原料气中某种能与催化剂发生反应的杂质含量增加，就可能生产爆炸危险物，也是非常危险的。例如，在乙烯催化氧化合成乙醛的反应中，由于在催化剂体系中含有大量的亚铜盐，若原料气含乙炔过高，则乙炔与亚铜会反应生成乙炔铜。乙炔铜呈红色，自燃点是260～270℃，干燥状态下极易爆炸，在空气作用下易氧化成暗黑色，并易起火。

6 裂化

裂化可分为热裂化、催化裂化、加氢裂化3种类型。

6.1 热裂化

热裂化在加热和加压下进行。根据所用压力的高低分高压热裂化和低压热裂化。高压热裂化在较低温度(约450～550℃)和较高压力(2～7mpa)下进行，低压热裂化在较高温度(约550～770℃)和较低压力(0.1～0.5mpa)下进行。处于高温下的裂解气，要直接喷水急冷，如果因停水和水压不足，或因操作失误，气体压力大于水压而冷却不下来，会烧坏设备从而引起火灾。为了防止此类事故发生，应配备两种电源和水源。操作时，要保证水压大于气压，发现停水或气压大于水压时要紧急放空。

裂解后的产品多数是以液态储存，有一定的压力，如有不严之处，储槽中的物料就会散发出来，遇明火发生爆炸。高压容器和管线要求不泄漏，并应安装安全装置和事故放空装置。压缩机房应安装固定的蒸汽灭火装置，其开关设在外边易接近的地方。机械设备、管线必须安装完备的静电接地和避雷装置。

分离主要是在气相下进行的，所分离的气体均有火灾爆炸危险，如果设备系统不严密或操作错误泄漏可燃气体，与空气混合形成爆炸性气体混合物，遇火源就会燃烧或爆炸。分离都是在压力下进行的，原料经压缩机压缩有较高的压力，若设备材质不良，误操作造成负压或超压；或者因压缩机冷却不好，设备因腐蚀、裂缝而泄漏物料，就会发生设备爆炸和油料着火。再者，分离又大都在低温下进行，操作温度有的低达-30～100℃。在这样的低温条件下，如果原料气或设备系统含水，就会发生冻结堵塞，以至引起爆炸起火。

分离的物质在装置系统内流动，尤其在压力下输送，易产生静电火花，引起燃烧，因此应该有完善的消除静电的措施。分离塔设备均应安装安全阀和放空管；低压系统和高压系统之间应有止逆阀；配备固定的氮气装置、蒸汽灭火装置。操作过程中要严格控制温度和压力。发生事故需要停车时，要停压缩机、关闭阀门，切断与其他系统的通路，并迅速开启系统放空阀，再用氮气或水蒸气、高压水等扑救。放空时应当先放液相后放气相。

6.2 催化裂化

催化裂化装置主要由3个系统组成，即反应再生系统、分馏系统以及吸收稳定系统。在生产过程中，这3个系统是紧密相连的整体。反应系统的变化很快地影响到分馏和吸收稳定系统，后两个系统的变化反过程又影响到反应部分。在反应器和再生器间，催化剂悬浮在气流中，整个床层温度要保持均匀，避免局部过热，造成事故。

两器压差保持稳定，是催化裂化反应中最重要的安全问题，两器压差一定不能超过规定的范围。目的就是要使两器之间的催化剂沿一定方向流动，避免倒流，造成油气与空气混合发生爆炸。当维持不住两器压差时，应迅速启动自动保护系统，关闭两器间的单动滑阀。在两器内存有催化剂的情况下，必须通以流化介质维持流动状态，防止造成死床。正常操作时，主风量和进料量不能低于流化所需的最低值，否则应通入一定量的事故蒸汽，以保护系统内正常流化态度，保证压差的稳定。当主风量由于某种原因停止时，应当自动切断反应器进料，同时启动主风与原料及增压风自动保护系统，向再生器与反应器、提升管内通入流化介质，而原料则经事故旁通线进入回炼罐或分馏塔，切断进料，并应保持系统的热量。催化裂化装置关键设备应当具有两路以上的供电电源，自动切换装置应经常检查，保持灵敏好用，当其中一路停电时，另一路能在几秒内自动合闸送电，保持装置的正常运行。

6.3 加氢裂化

加氢裂化是在有催化剂及氢气存在下，使蜡油通过裂化反应转化为质量较好的汽油、煤油和柴油等轻质油。它与催化裂化不同的是在进行裂化反应时，同时伴有烃类加氢反应、异构化反应等，所以称加氢裂化。

由于反应温度和压力均较高，又接触大量氢气，火灾爆炸危险性较大。加热炉平稳操作对整个装置安全运行十分重要，要防止设备局部过热，防止加热炉的炉管烧穿或者高温管线、反应器漏气。高压下钢与氢气接触易产生氢脆。因此应加强检查，定期更换管道和设备。

7 硝化

硝化反应是强烈放热的反应，故硝化需在降温条件下进行。因为温度控制是安全的基础，所以应当安装温度自动调节装置。

常用的硝化剂是混酸(浓硝酸与浓硫酸的混合物)制备混酸时放出大量热，温度可达到90℃或更高。在这个温度下，硝酸部分分解为二氧化氮和水，假若有部分硝基物生成，高温下可能引起爆炸。

硝化器夹套中冷却水压力微呈负压，在水引入管上，必须安装压力计，在进水管及排水管上都需要安装温度计。应严防冷却水因夹套焊缝腐蚀而漏入硝化物中，因硝化物遇到水后温度急剧上升，反应进行很快，可分解产生气体物质而发生爆炸。

为严格控制硝化反应温度，应控制好加料速度，硝化剂加料应采用双重阀门控制。搅拌机应有自动启动的备用电源，以防止机械搅拌在突然断电时停止而引起事故，搅拌轴采用硫酸作润滑剂，温度套管用硫酸作导热剂。不可使用普通机械油或甘油，防止它们被硝化而形成爆炸性物质。由填料出落入硝化器中的油能引起爆炸事故，因此，在硝化器盖上不得放置用油浸过的填料。在搅拌器的轴上，应备有小槽，借以防止齿轮上的油落入硝化器中。

硝化过程中最危险的是有机物质的氧化，其特点是放出大量氧化氮气体的褐色蒸气并使混合物的温度迅速升高，引起硝化混合物从设备中喷出而引起爆炸事故。仔细地配制反应混合物并除去其中易氧化的组分、调节温度及连续混合是防止硝化过程中发生氧化作用的主要措施。

由于硝基化合物具有爆炸性，同时必须特别注意处理此类物质过程中的危险性。例如，二硝基苯酚甚至在高温下也无危险，但当形成二硝基苯酚盐时，则变为危险物质。三硝基苯酚盐(特别是铅盐)的爆炸力是很大的。在蒸馏硝基化合物时，必须特别小心。

硝化设备应确保严密不漏，防止硝化物料溅到蒸气管道等高温表面上而引起爆炸或燃烧。如管道堵塞时，可用蒸汽加温疏通，切不可用金属棒敲打或明火加热。

车间内禁止带入火种，电气设备要防爆。当设备需动火检修时，应拆卸设备和管道，并移至车间外安全地点，用水蒸汽反复冲刷残留物质，经分析合格后，方可施焊。需要报废的管道，应专门处理后堆放起来，不可随便挪用，避免意外事故发生。

8 氯化

氯是强氧化剂，能与可燃气体形成易爆混合物。氯代烃与空气和氧气也能形成易爆混合物。氯与氢的混合物的爆炸浓度极限范围更宽。氯和可燃烃类、醇、羧酸和氯代烃的二元混合物在绝大多数情况下容易爆炸。众所周知，许多烃(乙烯、丙烯、正丁烯、正戊烯)能在100℃温度下，甚至在室温下以明显的速度与氯气反应，生成含氯产物。当烯烃与氯气形成混合物并将它加热时，可能产生由绝热反应引起的自燃。所以在一定条件下，工艺设备中会发生自行加速过程，并进而转为爆炸。乙炔加入氯气的反应过程非常剧烈，添加少量氧对这一反应可起催化作用。在氧存在下，乙炔与氯气在室温，甚至-78℃下即能相互作用，并引起爆炸。乙炔和氯气的相互作用会引发乙炔爆炸性分解。含氯的可燃混合物具有低温自燃特性，当形成爆炸性混合物时，这一特性会增加引起燃烧的危险性。

氯化过程的特点是被氯化的大多数烃和获得的一氯或二氯代衍生物能与空气或氧气形成爆炸性混合物，所以氯化过程的设备构造、控制和自动化系统均应不让可燃产物有可能与氧气或空气形成爆炸性混合物。反应时放热量大和与乙炔等不饱和烃作用时氯有活性是氯化过程的主要危险。

在化工生产中，最常用的氯化剂是氯气，它通常液化储存和运输。

储罐中的液氯在进入氯化器使用之前必须先进入蒸发器使其气化。通常不能把储存氯气的气瓶或槽车当储罐使用，因为这样有可能使被氯化的有机物质倒流进气瓶或槽车而引起爆炸。对于一般氯化器应装设氯气缓冲罐，防止氯气断流或压力减小时形成倒流。

氯化反应的危险性主要决定于被氯化物质的性质及反应过程的控制条件。由于氯气本身的毒性较大，储存压力较高，一旦泄漏是很危险的。反应过程所用的原料大多是有机物，易燃易爆，所以生产过程有燃烧爆炸危险，应严格控制各种点火能源，电气设备应符合防爆的要求。氯化反应是一个放热过程，尤其在较高温度下进行氯化，反应更为激烈。例如环氧氯丙烷生产中，丙烯预热至300℃左右进行氯化，反应温度可升至500℃，在这样高的温度下，如果物料泄漏就会造成燃烧或引起爆炸。因此，一般氯化反应设备必须备有良好的冷却系统，并严格控制氯气的流量。

第4篇 化工工艺管道:安全技术交底

中国化学工程

第建设公司

项目部

化工工艺管道工程安全技术交底卡

第 1 页

共 2 页

本交底为钢板卷管制作的安全技术交底。

一、作业项目存在的危险源:

机械设备漏电;卷板机伤人;弧光灼伤;飞溅物伤眼;氧气瓶、电石桶、乙炔瓶爆炸;违反操作规程

二.可能产生的危害

机械伤害、人身伤害、物体打击、电伤害、火灾爆炸

三.致害途径安全技术措施

1、组织施工人员学习与工程特点相关的安全知识,做好安全技术交底工作;

2、针对不同工种人员做好分工,要求作业时相互配合,做到施工紧张有序;

3、施工现场机具设备、工程材料按照施工组织规划排放整齐,取用方便;

4、卷板机、电焊机等电气设备的安装、维修或拆除必须由合格电工完成;

5、各设备的操作人员应掌握安全用电基本知识和所用设备的性能;使用设备前必须按规定穿戴和配备好相应的劳动防护用品;并检查电气装置和保护设施是否完好;停用的设备必须拉闸断电,锁好开关箱;负责保护所用设备的负荷线、保护零线和开关箱。发现问题,及时报告解决;

6、搬迁或移动用电设备,必须经电工切断电源并做妥善处理后进行。

7、各设备必须有可靠的接地、防雷措施,每台用电设备应有专用的开关箱,必须实行“一机一闸”制,开关箱中必须装设漏电保护器,漏电保护器的动作应灵敏。

8、各类电线、电缆均应无破皮,不得裸露。

9、各作业人员应配戴好相应的劳动防护用品,气割人员应配戴眼镜,防止飞溅物伤眼;电焊人员应配戴面罩,防止弧光灼伤;

10、作业时,相互间不得抛接工具,多人协作工作应相互照应;

11、卷板机、电焊机应设专人操作,需持证上岗;

12、起重机具、索具等应经检验合格方可使用;如有破损应降级使用或弃用;

13、大锤,手锤的木把应质地坚实、安装牢固。打锤时禁止戴手套。二人打锤严禁相对站立。

14、多人抬材料和工件时要有专人指挥,精力集中,行动一致。互相照应。轻抬轻放,以免伤人,并应将道路清理好。

15、电气焊的弧光、火花点必须与氧气瓶、电石桶、乙炔瓶、木材、油类等危险物品的距离不少于10米。与易爆物品的距离不少于20米。

16、乙炔瓶、氧气瓶均应设有安全回火防止器,橡皮管连接处须用扎头固定。

17、清除焊渣时,面部不应正对焊纹,防止焊渣溅入眼内。

18、经常检查氧气瓶与磅表头处的螺纹是否滑牙,橡皮管是否漏气,焊枪嘴和枪身有无阻塞的现象。

19、焊割点周围和下方应采取防火措施,并应指定专人防火监护。

20、卷板时应站在卷板机的两侧,钢板滚到尾端,要留足够余量,以免脱落。使用剪板机剪切钢板,应放置平稳,剪板时,上剪未复位不可送料,手不得伸入压力下方。不准剪切超过规定厚度和压不到的窄钢板

21、在滚动台(转胎)上组对大直径卷管,采用卷扬机牵引,钢丝绳必须沿卷管表面由底部引出,并在相反方向设置保险牵引绳,防止容器脱落。

22.补充交底内容:

装置名称

交 底 人

单元名称

化工工艺管道安装

技术审核

交底名称

钢板卷管制作

质安会签

接受交底人

交底时间

年月日

第5篇 连续混药工艺的安全性分析和安全技术

连续混药系统的连续混合设备是根据物料“相向、相对和逆向”运动而形成“湍动混合”思想，采用三料锥形混药器和混凉药螺旋相结合的“二段混合和凉药”技术方案设计而成。通过螺旋输送来实现工艺的连续化。它集木粉干燥、膨化硝酸铵粉碎和三组分定量于一体从而达到物料的连续充分、均匀混合。它完全摒弃了传统的轮碾机混药工艺，具有很好的本质安全性。

连续混药主要由膨化硝铵凸轮粉碎机、木粉蒸汽干燥螺旋、油相喷油系统、计量螺旋、三料锥形混药器和混凉药螺旋等设备组成。

1木粉蒸汽干燥螺旋的安全性分析

(1)螺纹叶片采用不发火材料不锈钢板或铝板制成。

(2)加热温度不允许超过木粉的炭化温度160℃，因此蒸汽管道必须安装减压、限压装置。控制蒸汽压力在0.35～0.4mpa之间。

2凸轮粉碎机的安全性分析

采用了硝铵气流工艺中的凸轮粉碎技术.用凸轮粉碎机对膨化硝铵铵进行粉碎。由于膨化硝酸铵达到一定的温度时才有雷管感度，其感度主要还是依靠雷管爆炸产生的冲击波对膨化硝酸铵绝热压缩而引起爆轰。凸轮粉碎机工作时是利用锤头的旋转运动对膨化硝铵在一定的空间进行撞击，而膨化硝铵的撞击感度与普通硝酸铵相当②；同时粉碎机外壳与锤头之间间隙达6mm以上，没有金属间的直接摩擦、撞击等。转动部件经过动静平衡校验，转速小于1500转/分；外壳采用不锈钢材料制造。机体内衬有色金属铝和铜套等不发火材料，锤头均采用有色金属铜材制造，以提高凸轮粉碎机的本质安全性。在生产中应严禁金属、砂石等硬质杂质进入粉碎机.因此凸轮粉碎机粉碎膨化硝酸铵是安全的。

3三料锥形混药器的安全性分析

三料锥形混药器其外壳是一个水平放置的圆锥体，中心有一条旋转轴，轴上有多组叶浆组成。叶浆连同旋转轴一起旋转，使物料产生“相向、相对和逆向”运动而形成“湍动混合，从而实现了混药的连续化生产。由于设备转速低(120转/分左右)、动静部件之间没有摩擦和冲击、运转平稳，所以生产安全、高效。

第6篇 外爬式液压翻模施工工艺及其安全技术

1 概述

外爬式液压翻模施工是滑升模板和翻模两种独立体系综合为一体的新型施工技术，具有操作简单、投资小、施工进度快、作业人员相对安全和劳动强度低、施工质量容易保证的优点，近来被广泛应用于高桥墩和大型房屋柱体施工中。但因涉及的相关技术多、技术要求高且应用时间不长等原因，其安全技术尚不够成熟。对此，本文以内昆铁路乌家坪l#大桥为例，阐述该系统在施工过程中的安全技术问题。

2 工程概祝

乌家坪l#大桥位于内昆铁路dk509+l42(中心里程)处，为全线的重点工程，桥长437.29m，桥高92m，主墩高77m，桥址斜跨—v形沟谷，地形起伏大，地质复杂，水源和物资供应匾乏，交通困难，夏天雨季长，降水量大，冬季气温低，因而有效施工期短。据此，我们在主墩施工中采用了自己现场设计加工的外爬式液压翻模系统。

3 翻模施工工艺原理

利用己达到一定强度的墩身钢筋混凝土体用外模板及爬架作为承力结构，以支承及提升工作平台，平台提升到位后，拆卸最底一节模板并提升至顶节模板上，进行安装、校正，绑扎钢筋后灌注混凝土。实施作业时，模板翻升、绑扎钢筋、灌注混凝土和提升平台等项工作是循环进行的，直到墩顶为止。其间穿插平台对中调平、接长顶杆、混疑土养生及埋设预埋件等项工作。外爬式液压翻模取滑模与翻模的优点，将两种体系综合为一体，又把平台与模板分成两个独立的体系，从而克服了滑模施工所要求的连续性和施工组织的复杂性及体系易扭转造成混凝土体表面质量差的不足，解决了翻模施工脚手架及平台的周而复始地架立、拆除与上翻而带来的工人劳动强度大，施工工序循环周期长等诸多矛盾。

4 外爬式液压翻模系统的总体构造与各部分的主要功能

该系统有工作平台、连接平台、爬架装置、吊架、模板、液压提升设备及辅助设备等部分组成(见图l)。工作平台是安装吊架、千斤顶的支承结构及堆放材料、工人作业的主要工作场地；连接平台用于连接墩的双壁的翻模工作平台，并可增强平台的稳定性:爬架装置用于支承千斤顶爬升，并通过爬架模板及拉杆把平台及其上施工荷载传到已施工的墩身上；吊架用于提供拆装模板及混凝土养生、拉杆处理、横联预应力张拉等所需的工作面。模板是墩身成型的部件，其拆装、翻升由人工借助倒链滑车完成；液压提升设备是平台提升的动力设备；辅助设备是为主体系统工作提供能源、维护及结构物养护的配套设施包括配电盘、照明、通讯指挥、安全、消防、维修工具及混凝土养生用水管及高压水泵等。

5 翻模及平台组装安全技术要求

翻模及平台组装是整个桥墩身施工的第一步，它的组装质量与安全可靠性是后继施工安全质量的保证，为此必须确保技术可靠、防护到位、牢固。

因为整个系统是中线对称结构，所以每节模板在组装时应由线路中心向两端逐一对称、两侧同步安装，并要确保中线水平精度，模板间连接缝要密贴。为使今后拆模便捷安全，可在模板下面铺放垫木木楔，为减少模板安装时在空中对位困难，一般在安装前在地面按墩壁设计截面尺寸放出大样，再按模板组装平面图选定规格尺寸，作为标记。模板组装完成后应及时上好拉筋撑木，上齐模板间的连接螺栓、螺母与垫圈，待测量、安全检查符合要求后再拧紧，而后进行复测与检查；同时安装吊架并绑扎安全网，保证作业人员安全。

平台组装必须对中调平，平台上的机具、材料应均布设放，当墩的两壁工作平台达到同一水平高度时要安装连接平台，以增强平台的稳定性，扩大作业面。

6 翻模施工工艺流程安全技术要求

在翻模系统实施作业时，模板安装、翻升、绑扎钢筋、灌注混凝土和提升平台等项工作是循环进行的，直至墩帽下端为止。其间穿插平台对中调平、接长顶杆、混凝土养生、埋设预埋件及横联施工等项工作在钢盘安装过程中若遇钢筋与模板立杆相抵触时，应采取适当调整钢筋间距的方法来解决。钢筋摆放在平台上时需对称、均匀，不可超载堆放。墩身混凝土采取分层均匀对称灌注，捣固密实，捣固棒不得撞击模板、拉杆及钢筋，混凝土泵送管道不得与模板系统相联接，以免在泵送混凝土过程中对模板造成振动，进而引发事故。

提升平台在混凝土灌注并初凝后进行，提升高度以能满足一节模板组装度为准，不得大于2.2m，严禁空提过高而降低整个系统稳定性，增加危险，在提升过程中要进行纠偏、调平以保证模板位置准确，确保工作质量。爬杆上升到固定顶杆的螺栓位置时，应即时安装加强板并拧紧固定螺栓，提升到位后立即对称转动紧固爬杆的螺栓。

模板翻升是一个受力转换过程，工序比较繁琐。

应注意做好以下几点:一是各种模板拆除前均要用吊钩或“八”字型挂钩将其挂牢，并在上好拉筋、撑木、螺栓、垫圈等，调检好尺寸后方可拆除，以防发生坠落而造成事故；二是安装拉杆前要检查其两端螺纹，如有损伤应更换；三是模板吊起之前，应认真察看模板面板是否己脱离开上节模板围带，以免撞挂导致事故；四是爬架模板内的紧固螺栓待模板整体组装后要及时拧紧。

7 其它施工安全注意事项

由于桥墩身高度大，横向收坡率缓，待模板系统爬升到墩身上部时，工作平台横梁外悬部分太长，为保证其安全、在本系统设计时应采用活动栏杆，栏杆随吊架内移，致使平台的工作面积不断减小，为增强平台的稳定性，应将栏杆外严禁堆放料具作为一项制度执行；平台的位置正确与否同施工安全和工程质量关系很大，为此要定期观测纠偏；系统中使用的液压设备，起重设备必须定期检修保养，以确保其技术状况良好；经常检查供电系统的绝缘保护及架空状况，保证绝缘可靠，漏电、短路保护等措施良好，线路架设规范；整个系统内各结构、部件之间连接牢固，运送管道通畅。

另外，由于在整个现场施工中所涉及的区域广泛、工种繁杂、工作衔接紧密，所以对现场人员要进行规范化、标准化管理。

8 应用效果

由于在各个墩身施工中应用了以上安全措施，在整个施工期间均安全顺利，未发生任何人员伤亡事故和物资受损事故，工期比按常规的方法施工缩短了25天。工程质量经建设、监理单位验收评为优良。

第7篇 洗煤工艺清理安全技术措施

为搞好年底停产检修期间的洗煤工艺清理和设备/管路的刷漆工作，确保按时、按质、安全地完成规定的工艺项目，制定如下安全技术措施：

一、项目负责人：彭祖均

安全负责人：何勇

技术负责人：林福锬

二、工作内容

各类型池子及水沟的清理，沉淀塔及溢流圈的清理，浓缩池的清理，各落水井/积水坑的清理，各集料箱的清理，管道、溜筒（含筛下溜筒）的清理，各设备的清理，磁选机及磁尾桶的清理，加压过滤机及卸料系统的清理，浮选药剂桶的清理，设备、管道刷漆等。

三、起止日期： 2010年12月 日～2010年12月 日

验收人：

四、清理顺序

1、准备工作：停产检修当天之内将沉淀塔、601/604浓缩池的煤泥回收完毕，以总工办验收为准。

2、停产检修洗煤最后一个班保持低水位洗煤；停洗煤后，将精、中、矸磁尾桶、浮选入料桶、加压过滤机入料桶内煤泥彻底回收完，并将桶内水放尽；待604浓缩池空位足够时放406/407#浮选机尾矿、303#斜板沉淀池底流；

3、清理干净精、中、矸集料箱内杂物；疏通302#原煤分级筛、312/313/316/319/320#的喷水管，更换破损了的喷嘴，并清理干净筛下溜槽内的煤泥及杂物；303#斜板沉淀池内煤泥清理冲洗干净。404/405#矿浆予处理器及406/407#浮选机内杂物、煤泥、清理干净，药剂管道检查、处理。加压过滤机内、下料通道、圆盘给料机内的杂物及煤泥清理干净，加压过滤机和压滤机滤布冲洗干净，并更换破损滤布。尾煤继续回收煤泥并通过沉淀塔外排清水。

4、疏通、清理干净321、322、323、324、325#磁选机入料管、精矿管、尾矿管以及机内杂物。将精、中、矸磁尾桶、浮选入料桶、加压过滤机入料桶内及合介桶篦子上的杂物清理干净，检查桶内铸石是否脱落。将347#液下泵池内杂物煤泥清理干净。放601浓缩池和601#循环水池，清理干净池内及溢流堰内的杂物和煤泥。继续回收煤泥并通过沉淀塔外排清水。

5、将合介桶内重介悬浮液转到精煤、中煤磁尾桶，将合介桶内物料清理干净。冲601浓缩池内的煤泥，尾煤入压继续回收煤泥并通过沉淀塔外排清水。

6、冲洗601循环水池、旧厂房清水箱、稳压水箱并清除杂物。尾煤入压继续回收煤泥并通过沉淀塔外排清水。

7、将604浓缩池内物料转入沉淀塔，沉淀塔底流继续入压，溢流外排或进入601浓缩池。

8、清理并疏通601/604#浓缩机、沉淀塔的加药系统管道及药剂桶内的杂物和未搅散的药剂。

9、更换所有皮带运输机破损的档煤板，彻底清理皮带机重锤的积煤。彻底清理、打扫干净车间卫生特别是死角卫生。

10、根据工厂安排，按要求对相关设备及管道刷柒。

五、安全注意事项

1、停产检修期间严禁煤泥水外排，必须通过沉淀塔外排清水。

2、检查用于工艺清理及刷漆的工器具应完好。

3、根据当天安排进行的工艺清理项目和设备检修项目进行合理排序，做到工艺清理与设备检修两不误，互不影响。

4、根据人员的年龄、性别、身体状况等合理安排人员从事工艺清理及刷漆工作，特别是患有高血压、心脏病、癫痫病、手脚残疾、深度近视者，不得从事高空作业。

5、任何一项工艺清理工作，现场操作人员必须穿好工作服，戴好安全帽，操作人员不得低于3人，并有专人监护安全工作。

6、在离地面（楼板）2m以上进行高空作业时，必须穿软底鞋、戴安全帽和安全带，不准穿拖鞋、硬底鞋或塑料鞋；安全带应当高挂低用，并栓在结实、牢固的构建上，不得拴在尖锐菱角的构建上；不得把工具、器材放在工作点边缘；传递物件应当使用吊绳，严禁上下抛掷工具、器材；登高作业时手把软线必须扎紧在固定地方，不得缠绕在身上或搭在背上工作。

7、使用梯子登高或下梯子时，梯子中间不得缺层，并牢固地支撑在墙柱上；梯脚应当有防滑措施；梯子靠放斜度应当在30°～40°之间；使用人字梯必须挂牢挂钩。

8、在设备上或进入设备内进行清理时由工作负责人到有权签发工作票人处办理工作票，执行“停电挂牌”制，原则上不允许与被清理设备的上下游设备的检修交叉作业，如需交叉作业必须制定安全措施，并报厂批准后方能进行。

9、进入设备内或池子内需使用照明时，必须使用12v行灯或者手电筒。

10、现场作业时要随时关注周边环境，做到“四不伤害”，即不要伤害自己、不伤害他人，也不要被他人伤害，还要防止被掉落的物体或意外情况伤害。

11、清理各水池时要先放完水才能进行清理；用高压水冲洗池内煤泥时，操作人员要站在安全、牢固的场所；下到池内清理杂物时必须系好安全带，安全带要栓在结实、牢固的构建上，不得拴在尖锐菱角的构建上。

12、清理沉淀塔溢流圈及冲沉淀塔时必须穿防滑鞋，并系好安全带，安全带要栓在结实、牢固的构建上，不得拴在尖锐菱角的构建上。

13、清理皮带重锤积煤时，由工作负责人到有权签发工作票人处办理工作票，执行“停电挂牌”制，操作人员要系好安全带，安全带要栓在结实、牢固的构建上，不得拴在尖锐菱角的构建上。

14、清理磁选机时，首先用电动葫芦将滚筒吊起，并用金属支撑架固定好，锁死电动葫芦手链；清理磁选机时禁止用金属器具。

15、清理絮凝剂搅拌桶及添加桶时，要穿防滑靴防滑倒。

16、清理浮选药剂桶及药剂管时，工作场所及附近严禁吸烟，保卫消防人员准备好沙子、灭火器等消防设施后后才能进行清理工作；清理时首先将药剂放尽并用水冲洗，地板上的药剂用沙子清洗干净。

17、对洗煤系统设备及管路刷漆时，首先清理设备及管路上的积煤积灰，再用钢刷除锈、除漆，最后用排刷刷上规定的颜色；刷漆过程中要防止漆桶、工器具等掉落伤人；遇到高空作业，必须执行关于高空作业的规定；进行刷漆时严禁吸烟。

18、需要用潜水泵时必须首先检查潜水泵是否漏电，在保证安全的条件下才能使用潜水泵，使用潜水泵时必须有两人在现场，一人专门负责停送电工作，不得离开开关2米以外。

19、清理介质桶篦子上的杂物时，确认篦子上安全可靠，并系好安全带。

20、打扫设备或地板卫生时，要密切关注周边环境，特别是要到设备上打扫卫生时要防止跌落；清理原煤皮带走廊卫生时首先打开排风扇，并严禁吸烟。

21、当天工作结束后，必须清理工作现场。禁止所使用的工具丢弃在工作现场。

22、冲洗清理时，认真查看清扫范围内电气设备，防止溅湿电气设备。

23、每完成一项工作及时申报验收，经验收合格后方能确认该项工作结束。

洗煤车间

2010年 月

第8篇 某石化公司火炬气回收系统改造工程工艺管道碰头安全技术措施

兰州石化公司火炬气回收系统改造工程位于石化厂中间产品车间区域内，该工程属扩建改造项目，为三万立方气柜配套使用的工艺管线，施工已基本完成，剩下的施工任务将是新施工的工艺管线与生产装置的工艺管线的碰头任务。设计单位与生产单位共同确定的碰头位置共19处，其中10处必须在装置停车检修期间进行，另9处可在装置运行期间进行，管道碰头明细见附表。鉴于大多数碰头位置多处在生产车间区域内，该生产车间属甲级防爆区，防火防爆要求极高，因此在工艺管线碰头期间，无论是生产装置在运行或是在停车检修期间，我们都要为装置的安全及人身安全着想，本着以“安全第一，预防为主”的方针，确保本次碰头任务安全顺利的完成，并按hse管理的要求，特制定此次工艺管线碰头安全技术措施，施工时必须严格按照此技术措施执行。

1、工艺管线的碰头具体位置应由设计单位、生产单位指定，监理部门及施工单位确认以后。挂牌做好明显标识。施工前由四方代表再检一次，确保碰头管线及碰头位置准确无误。

2、与生产管线系统相关的碰头管线，碰头前必须将此碰头管线与相关的生产管线系统、设备相隔绝。盲板的加设位置由生产提供相应的盲板位置加设图，由施工单位和生产单位相互配合，共同完成盲板的加设工作，并做好明显标志，指定专人统一编号管理，防止漏堵漏抽。

3、所有的碰头管线与相应的生产管线系统、设备隔绝之后还必须按规定由生产单位将碰头管线进行吹扫、置换。其内部不得有残渣、余气，经取样分析合格后，方可进行碰头工作。

4、生产单位要与施工单位相互配合，共同搞好本次工艺管线的碰头工作。生产单位和施工单位之间要有明确的交接程序和手续，所有工艺处理必须要由生产单位主管部门及安全部门联合检查确认可以进行施工动火后，生产单位向施工单位办理交接手续，施工单位方可进行碰头施工工作，双方同时派出安全检查人员，进行监火工作。

5、施工单位进入施工现场时，无论装置在进行生产还是停车检修，施工人员必须严格遵守生产单位安全管理制度，特别是动火人员更应严格执行“三不动火原则”，即没有经批准的动火票不得动火，防火监护人不在现场不得动火，防火措施没有落实不得动火。不符合“三不动火”要求时，动火人员有权拒绝动火。

6、本次碰头工作难度最大的要属新施工的火炬气总管与中产车间r4设备上联通管线的碰头工作。由于r4设备使用时间很长，联通管与此设备的联接螺栓可能部分已锈死，加之设备上其它工艺管线有的来自生产厂，有的与老气柜相联接，因此，对盲板的加设及碰头工作带来相应的困难。针对上述情况，特制定以下步骤来完成该项工作（见附图）：

1）、首先、将r4设备与老气柜相联的工艺管线上加设一块盲板（dg300），使老气柜与r4设备相隔绝，盲板的加设位置由生产指定，之后由生产单位主管和生产安全部门确认。

2）、对r4容器内进行充水至联通管顶部，其作用是将容器内部的部分燃料气顶出容器，并产生水封作用。

3）、为确定容器内部及连通管内部燃料气，是否被完全排出，可在连通管顶部钻出φ12－16的孔，钻孔时要不断用水对钻头端部进行降温，以防打通时因局部温度过高，使容器或连通管内部剩余燃料气着火。（见附图）

4）、连通管顶部孔打通后，接着继续向r4容器内部送水直至连通管顶部孔出水后，停止送水。最后进行分析，合格后，便松开连通管与r4容器的连接螺栓。加设盲板使其碰头处彻底与r4容器隔绝后，进行碰头工作。

5）、完成碰头工作之后，将其所有盲板抽出，管线复位，生产安全部门确认后交给生产。

附图：

附表：

石化厂火炬气回收系统改造工程碰头一览表

第9篇 水处理工艺结构施工安全技术交底

1. 一般要求

(1) 阴暗和夜间时，应设充足的照明。

(2) 在高处和斜面上作业应支搭作业平台，上下必须走安全梯或斜道。

(3) 池内有水时，夏季应采取排水和防溺水措施，冬季尚应采取破冰措施。

(4) 在斜面上支脚手架时，立于斜面上的杆件底部必须固定牢固，防止滑移。

(5) 结构上的预埋管、预埋件应固定牢固，其突出物应设护栏和安全标志。

(6) 作业现场通风应良好，通风不良时应采取送风措施，在封闭、狭窄场所作业前应按要求检测作业环境空气质量，并在作业中进行动态监测，确认安全。

(7) 综合性水池的水处理工艺结构相邻施工点同时作业时，应采取防止相互影响的安全措施；多工种施工时，应采取防止作业人员相互影响的安全措施；作业前检查现场环境安全状况时，除检查作业现场外，尚须检查可能危及作业人员安全的相邻水池相应部位的环境安全状况，确认安全。

(8) 池体内部水处理工艺结构施工，应按先内后外、先下后上的原则安排施工工序；施工前应根据工程特点、机具供应、环境状况编制施工方案，规定施工方法、程序、机具和安全技术措施。

(9) 分布在平面、斜面等危及人员安全的溢流、排放，进水的孔、洞、堰口必须封闭；作业中需临时敞口时，必须设围挡或护栏和安全标志，作业后必须立即恢复封闭设施。

(10) 上下交叉作业时的下作业层顶部和临时通行孔道的顶部必须设置防护棚，防护棚应支搭牢固、严密；防护棚应坚固，其结构应经施工设计确定，能承受风荷载；采用木板时，其厚度不得小于5cm；防护棚的长度与宽度应依下层作业面的上方可能坠落物的高度情况而定，上方高度为2m～5m时，不得小于3m；上方高度大于5m小于15m时，不得小于4m；上方高度在15m～30m时，不得小于5m；上方高度大于30m时，不得小于6m。

(11) 施工通道应畅通，作业前应检查，确认符合要求，施工中应经常检查，确认合格，设置通道应符合下列要求：

1） 通道上方有施工作业的区段，必须设置防护棚。

2） 上下层通道中有高差的部位之间必须设防滑坡道或安全梯；坡道应顺直，不宜设弯道。

3） 在水池、管渠底部和顶部结构面上设通道，宜避开结构上的预留钢筋、孔洞等障碍物。

4） 通道应根据运输车辆的种类、载重和现场环境状况进行施工设计，其强度、刚度、稳定性应满足施工安全的要求。

5） 脚手架通道应满铺脚手板；脚手板必须固定牢固，不得悬空放置；通道两侧应设高度不低于1.2m的防护栏杆和高18cm的挡脚板；进出口处防护栏杆的横杆不得伸出栏杆柱。

6） 通道的宽度应据施工期间交通量和运输车辆的宽度确定；人行通道宽度不得小于1.5m，坡度不得陡于1∶3；行车的通道宽度不得小于车辆宽度加1.4m，且坡度不得陡于1∶6。

2. 预制构件安装

(1) 构件安装后，应割除吊环或弯平处理。

(2) 安装现场应划定作业区，非作业人员不得入内。

(3) 给水厂的防腐材料不得污染饮用水水质，有碍人体健康。

(4) 采用起重机吊装时，现场作业空间应满足机械作业的安全要求。

(5) 人工传递小管时，应速度缓慢，作业人员协调配合，防止砸伤手脚。

(6) 人工抬运小构件时，作业中应统一指挥，作业人员应相互呼应，配合协调，动作一致。

(7) 在现浇混凝土和砌体上面安装预制构件时，应待混凝土和砌体砂浆强度达设计规定后，方可安装。

(8) 预制构件采用结构上预设的锚环做吊点进行安装时，作业前应查阅设计或施工设计图纸，经外观检查，确认安全。

(9) 需在水池内运输或移送构件时，运输道路宽度应满足作业安全的要求，道路应畅通，作业前应检查，确认符合要求。

(10) 安装作业应设信号工指挥；作业前，指挥人员应检查机具、吊索具、各岗位作业人员、周围环境等状况，确认安全。

(11) 悬挑结构，安装后处于不稳定状态时，必须对构件采取临时支承或拉结措施；在结构未稳定前，严禁拆除临时支承或拉结设施。

(12) 热塑性塑料板材下料不宜在低于-15℃温度的环境下进行加工、安装，不得使用高速机具切割和打磨坡口；采用电热烘箱或气热烘箱等加热设备加热或成型时，电气接线与拆卸必须由电工按施工用电安全技术交底具体要求进行操作；采用热风焊接时，应符合下列要求：

1) 焊接现场不得存放易燃、易爆材料和物品。

2) 焊接使用空气压缩机的压力不宜大于0.5mpa。

3) 焊接现场必须有良好通风环境，通风环境不良时，应安设通风设施。

4) 焊工和热风系统机械工应经过安全技术培训，考核合格后，方可上岗操作。

5) 压缩空气必须经滤清器过滤，待储气罐稳压后，方可送至热风焊枪加热使用。

6) 焊接前，应检查机电设备，确认完好，热风系统的送风管路应连接牢固、严密，焊枪把线应绝缘良好，电气接线应符合施工用电安全技术交底具体要求，并经试运行，确认合格。

3. 现浇混凝土与砌体施工

(1) 水泥混凝土施工及砌体施工必须符合相关的安全技术交底的具体要求。

(2) 混凝土插入式振动器应由专人操作；作业前应经安全技术培训，考核合格。

(3) 脚手架的支搭与拆除必须由架子工操作，使用前应经检查、验收，确认合格，并形成文件。

(4) 设计文件中规定混凝土墙顶安设栏杆等时，宜在混凝土墙脚手架拆除前完成安装工作，并检查、验收，确认合格并形成文件。

(5) 混凝土插入式振动器的电力缆线必须由电工引接与拆卸；使用前应经检测，确认不漏电。使用中应维护缆线，发现破损或漏电征兆，必须立即停止作业，由电工处理。

(6) 钢筋采用电弧焊接连接时，电力缆线的引接与拆卸必须由电工负责，并符合施工用电安全技术交底具体要求；钢筋采用螺纹等机械连接时，环境温度不宜低于-10℃。

(7) 预埋件、预留孔洞宜在浇筑混凝土或砌体砌筑时完成；预埋件、预留孔洞的埋设位置和构造应符合设计规定，埋设应牢固；预埋件外露部分较长、稳定性较差时，应采取临时支撑或拉结措施。

(8) 浇筑混凝土过程中，应设模板工、架子工对模板、架子进行监护，确认安全；作业中，发现异常应及时进行处理；遇坍塌征兆必须立即停止作业，人员撤至安全区域，并及时处理。

(9) 施工中需支搭脚手架做混凝土、砌体施工材料的运输通道时，脚手架结构应进行设计，并应符合脚手架安全技术交底具体要求；支搭完成，应进行检查、验收，确认合格并形成文件后，方可使用。

(10) 模板及其支撑系统应在施工前进行施工设计；侧模板采用螺栓拉结时，其直径、间距应根据浇筑混凝土的侧压力计算确定；模板支设完成后应进行检查、验收，确认合格并形成文件，方可进入下一工序的施工。

4. 滤料层铺设应符合下列要求：

（1) 作业人员应按规定佩戴劳保用品。

（2) 滤料铺装时，不得将污染物洒落在滤层中。

（3) 冲洗滤池前，应检查排水槽、排水管，确认畅通。

（4) 向池中输送滤料时，池上、池下人员应密切配合，池下作业人员应避离下料方向。

（5) 无烟煤、活性炭等干燥滤料的运输、筛分，宜采用湿法作业，且应采取防止扬尘的措施。

5. 加氯、投药间

（1) 设备安装期间，非作业人员不得进入加氯、投药间；设备安装完成后，加氯、投药间应实行封闭管理。

（2) 使用氯瓶应符合下列要求：

1） 防止水或潮气进入氯瓶。

2） 氯瓶的阀门任何情况下不得被淋水。

3） 瓶内氯气必须留有余气，其值不得小于原瓶装量的1％。

4） 使用氯瓶加氯，必须配有台秤，液氯消耗量应以质量为准。

5） 宜选用小储量的液氯瓶，每个液氯瓶使用时间不得超过2个月。

6） 正在使用的、备用的或已用完的氯瓶，不得被日光直晒、淋雨。

7）当气温较低时，可采用温水喷淋氯瓶提供气化热量，严禁用火烘烤。

8）使用中的氯瓶上应挂“正常使用”的标牌；空瓶应挂有“空瓶”的标牌。

9） 严禁将油类、棉纱等易燃物和与氯气易发生化学反应的物品放在氯瓶附近。

（3) 投氯消毒调试应符合下列要求：

1) 输氯管道应2～3个月清理和检修一次。

2) 投氯人员必须熟悉加氯设备和操作规程。

3) 氯瓶阀门的开启活动间隔时间不宜超过20天。

4) 加氯系统应配备台秤、压力表、加注计量仪表和氨水瓶。

5) 每日应用氨水检查加氯系统接口等处严密状况，确认不泄漏。

6) 加氯间和氯库内应配有防毒面具，并置于明显的、固定的位置。

7) 开关氯瓶阀门应配备固定扳手，且应置于明显的、固定的位置。

8) 施工前应建立加氯系统岗位责任制、交接班制度，并建立交接班记录、维修记录和氯瓶使用登记记录。

（4) 加氯系统安装应符合下列要求：

1） 加氯系统应按设计文件规定安装。

2） 严密性试验介质应使用氮气，不得使用空气试验。

3） 检查加氯管道泄漏应用氨水，严禁用水溶液检漏。

4） 加氯管道与加氯设备连接前，应使用氮气对管道进行吹扫，清除管道中的杂物。

5） 加氯系统各部件的连接应牢固、密封可靠，严禁漏气；管道安装后应进行严密性试验，确认合格，并形成文件。

（5) 加氯、加药系统调试前，应具备下列条件：

1） 投药点应进行安装验收，确认合格。

2） 调试前管路系统应用氮气吹扫干净。

3） 氯库、加氯间应有氯气泄漏事故处理预案。

4） 向作业人员进行了安全技术交底，并形成文件。

5） 供电、自动化仪表应进行单机系统试验，确认合格。

6） 调试前，管道系统应进行压力与严密性试验，确认合格。

7） 调试前，加氯、加药的设备应进行单机空载试验，确认合格。

第10篇 矿山法施工工艺安全技术措施

1.1  超前支护施工

1.1.1  小导管施工（含超前锚杆）

1  隧道内施工人员必须按规定佩带安全帽，钻机作业人员应戴防尘口罩。

2  洞内施工作业应有良好的照明设施，以便观察围岩变化。

3  压注浆时，必须密切注意压力的变化，发现压力过高，须立即停泵，排除堵塞；注浆时，施工人员要避免正对注浆管。

4  经常检查注浆管接头是否损坏，如有损坏应及时更换注浆管接头。

5   未打开风阀前不准搬动注浆管，应关闭密封盖，以防高压喷出物射击伤人。

6  注浆机压力应与规定压力配套，不宜升压过快；注浆压力达到规定值时应稳定一定的时间，持压3～5min，以利浆液进一步渗入缝隙。

1.1.2  大管棚施工

1  作业人员的个人防护

1）钻机作业人员要戴防尘口罩；

2）作业人员按规定配备安全帽、手套；

3）电焊工等特种作业人员要按规定配置防护服装。

2  钻孔作业施工

1）操作平台搭设和钻机安装要牢固可靠；

2）掌握好开孔与正常钻进的压力和速度，防止断杆事故；

3）钻孔中如发生卡钻、斜孔、坍孔等故障，应及时采取处理措施；

4）进行钻杆装卸时应注意与钻机操作手的配合，避免钻杆未装好前启动钻机导致人员受伤；

5）注意用电安全，安装漏电保护装置。

3  安装钢管施工

1）安装钢管时，作业人员应精力集中，防止因失手导致钻杆、钢管扎伤手脚；

2）安装钢管时，钻机操作人员和钢管连接人员要保持联系，钢管连接完毕后方可通知钻机操作人员启动钻机。

4  管棚注浆施工

1）泥浆排渣钻机时，要做好排水设施和泥浆池，避免污染环境；

2）管棚注浆时，施工人员要避免正对注浆管；

3）经常检查并及时更换损坏的注浆管接头；

4）确保施工作业面照明亮度，并使用36v以下安全电压。

1.2  帷幕注浆施工

1.2.1  浆液的使用

1  认真遵守钻注机械设备的操作规则，所有注浆人员必须严格执行专项作业的防护要求，尽可能减少或免除浆液和粉尘对人身及机械设备的侵害。

2  严禁湿手操作任何钻注设备及其他带电机具。

1.2.2  注浆压力控制

1  每次注浆前，要认真检查安全阀、压力表的灵敏度，并调整到规定注浆压力位置。

2  安装注浆软管与导管接头或注浆泵头的各部件时，各丝扣的连接必须拧紧，确保连接完好，以保证压力表数值能真实地反映注浆压力情况。

3  定期检查软管，如有磨损应及时更换以防止爆裂伤人。

4  注浆过程中，必须注意观察注浆压力和吸浆量的变化情况。当注浆泵压力发生巨增，吸浆量迅速减小或不吸浆时，一般是泵的吸水管龙头或吸浆球阀堵塞，应及时处理。

5  如果泵压突增，而注浆孔压力上升很慢或不上升，而吸浆能力下降或不吸浆，多为混合器或钻孔发生堵塞，应及时处理。

1.2.3  过程观察

帷幕注浆时要随时注意观察周围地面，如发现地面出浆或地面隆起，应立即停止注浆，查明原因，制定相应的处理措施。

1.3  隧道钻爆法施工

1.3.1一般规定

1  爆破作业除必须按《中华人民共和国爆破安全规程》gb6722-2003的有关规定执行外，还应做到：

1）钻眼、爆破器材加工、装药、起爆、通风必须有专人负责；

2）进洞人员必须戴安全帽，进入工作点时应首先观察有无危石，发现危石应及时处理；

3）严禁无水施钻，严禁在残眼中继续钻眼；

4）风钻钻眼时，支架要稳，特别是站在虚渣上钻眼，防止坍滑伤人；

5）洞内严禁使用火花起爆系统；爆破作业时，严禁吸烟；

6）清孔时，作业人员不得正对孔眼，并且应佩戴防护眼镜，以防止吹孔时飞渣伤人。

1.3.2  飞石控制

1  应确保钻孔精度，严格控制装药量和合理安排起爆顺序，搞好堵塞，以减少爆破时个别飞石对周围设施的破坏。

2  隧道爆破飞石距离要控制在100m以内。通常斜眼掏槽飞石较远，渣堆抛掷远而分散，因此爆破前相关设备与照明必须撤离足够的距离。

3  人员应距离爆破点不小于300m，并在爆炸冲击波不容易伤害的地方（如横向通道等处）躲避。

1.3.3  盲炮处理

1  爆破后，启动送风机约15min，待烟尘散尽后方可进入掌子面查炮，若发现有盲炮必须按爆破安全规程的要求及时进行处理。

2  严禁在残孔或装有残药（或带雷管）的孔中继续装药爆破或继续钻孔。

3  盲炮处理必须用木质炮棍或铜质炮棍结合掏勺进行处理，严禁使用铁质器件处理。

4  无法直接处理时应采用打平行孔诱爆处理或按安全规程的要求予以处理。5  清理出的未爆炸药、雷管及时上缴或销毁。

1.3.4  危石处理

可采用人工用铁棍撬或用挖掘机（断面较大或较高时）进行处理，但局部危石必须人工用铁棍撬清理干净。

1.4  隧道无轨运输

1.4.1  各类进洞车辆应处于完好状态，制动有效，严禁人料混载。

1.4.2  进洞的各类机械与车辆，宜选用带净化装置的柴油机动力，一般汽油车辆和机械不得进洞（若通风良好，达到通风及防尘要求者除外）。

1.4.3  所有运载车辆均不准超载、超宽、超高运输。运装大体积或超长材料应设专人指挥，专车运输，并设置显示界限的红灯。

1.4.4  进出隧道人员应走人行道，不得与机械或车辆抢道，严禁扒车、追车或强行搭车。

1.4.5  机械装渣的坑道断面应满足装载机械的安全运转，装渣机上的电缆或高压胶管需有专人收放，装渣机操作回转范围内不得有人通过。

1.4.6  洞内运输的车速不得超过一下规定：

1  人力车5km/h；

2  机动车在施工作业地段单车10km/h，有牵引车及会车时5km/h；

3  机动车在非作业地段单车20km/h，有牵引车时15km/h，会车时10km/h。

1.4.7  洞口，平交道口及施工狭窄地段应设置“缓行”标志，必要时设专人指挥交通；凡停放在接近车辆运行界线处的施工设备与机械，应在其外线设置低压红色闪光灯，显示界限，以防止运输车辆碰撞。

1.4.8  洞内倒车与转向需开灯鸣号或有专人指挥；洞外卸渣场地应保持一段的上坡，并在堆渣边缘内0.8m处设置挡木。

1.4.9  洞内路面应保持平整，设专人养护；洞内车辆相遇或有行人通行，应关闭大灯光，改用近光或小灯光。

1.4.10  洞内运输火工产品需严格遵守相关规定。

1.5  格栅、型钢钢架施工

1.51  应定期对钢架加工设备进行检查、保养、维修，严防机械伤人事故；

1.5.2  用于气焊割的氧气、乙炔瓶的存放应保持安全距离，压力表检校有效，并装有防回火装置。

1.5.3  成品钢架节段搬运需装卸好，防止超长、超宽。

1.5.4   钢架现场拼装作业应动作协调，每榀钢架未安装完毕，与相邻钢架或锚杆未连接稳妥之前，不得擅自取消临时支撑。

1.5.5  在开挖、支护台架上拼装时，操作人员需系好安全带。

1.5.6  台阶法开挖时，在上台阶开挖支护完成，开挖下断面前，应于拱脚斜向下打入锁脚锚杆稳定拱脚，并对下部开挖起到超前支护作用，以防拱脚收缩和掉拱。

1.5.7  支护体系钢构件支撑点或立柱底下不得留有虚渣，应置于基岩上。当有超挖时，需设置钢垫板。

1.5.8  在软弱围岩地段，支撑点或立柱底下应加设垫板或垫梁。在结构施工时，严禁撞击已安装好的支撑。

1.5.9  加强监控量测，及时调整施工参数。随时对支护体系中钢架状态进行检查。对不良地质地段，每班应由专人检查。当发现支护变形或损坏，应立即修整加固；当出现险情或危险性增大时，应立即将人员撤出危险区域。

1.6  喷射混凝土施工

1.6.1  喷射作业前应检查喷射机和喷射管连接是否牢固，喷射管之间连接是否牢固，喷射管和喷头之间连接是否牢固，避免喷射中连接处脱落，发生事故。

1.6.2  试喷射和喷射作业时，喷头不能对着人和设备。

1.6.3  排除堵管需要开风，先把出料端固定，避免喷射管摆动伤及人和物。

1.6.4  喷浆机内有杂物或赌罐时，严禁用手伸入机体内处理，必须先停机并切断电源后，用专用工具处理。

1.6.5  喷射手需佩戴好面罩，以避免回弹伤人，防止吸尘危害健康。

1.6.6  喷射时遇水作业，应穿戴好专用的防护用品。

1.7  隧道防排水施工

1.7.1  使用防水卷材时需注意防火，操作人员严禁抽烟。

1.7.2  采用焊接拼接时，应在专用区内加工，操作人员应佩戴防护用具，非作业人员不得进入操作现场。

1.7.3  挂设防水卷材前，应仔细检查作业平台，以确保平台稳定、安全；作业人员应佩戴安全帽、安全带等防护用具，并保持注意力集中。

1.7.4  铺挂防水卷材时应注意安全用电，防止漏电造成不安全事故发生。

1.7.5  隧道通风时，应事先通知铺挂防水卷材的作业人员，以免突然通风时作业人员被通风管挤下平台，造成不安全事故发生。

1.7.6  防水卷材铺挂好后，施工二次衬砌钢筋焊接时，需遮挡焊接区域内的防水卷材，以防止焊渣掉落引起防水卷材灼伤或起火。

1.8隧道施工排水

1.8.1  隧道地层地下水分析

1  施工前要对场区内水文地质进行详细调查，收集区域内地质构造、水文气象等资料；

2  查明该区域内水文地质、环境地质条件，地下水类型、特征，地下、地表水的补给、径流、排泄条件及地下各含水层的水力联系；

3  查明隧道施工排水对周边可能产生的影响及范围等；

4  对收集的资料进行综合分析，制定有效的施工排水方案。

1.8.2排水风险分析

1  大量水（地下水）排除后可能影响地表的生态环境。应在调查后作出相应的预防措施，采取相应工程措施尽量防止洞内出现大量的渗漏水，并避免隧道上方的水体渗漏并由隧道内排出。

2  隧道内排除的施工废水易造成地表既有水的污染。对此，施工方案应有专项预防措施，对排出的施工废水要进行净化（化学或物理过滤）处理，经处理后进行水质化验检测，确认符合国家现行有关排放标准后方可排出。

1.8.3临时用电

1  施工临时用电，必须严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》的规定执行。变压器设接地保护装置和护栏，设门加锁，专人负责。配电箱要能防火、防雨，并设门加锁，专人管理。所有电器开关都必须完好无损、接线正确、绝缘良好、标识明显。

2  临时用电工程的安装、维修和拆除，只能由经过培训并取得有效上岗证的电工完成。检修电气设备时必须挂牌停电后才作业，电源箱或开关握柄设专人值守看管。

3  要做到电气设备配置“一机、一闸、一漏、一箱”，防止触电伤人。

4  抽水设备要配备专用电力线路（电缆），并不定期地检查设备绝缘状况。

5  电力线路设置必须规范，严禁拖地、无序缠绕。

1.9简易衬砌台架设计与施工

1.9.1  一般规定

1  特种作业人员必须持有效操作合格证上岗；

2  工作前，认真检查台架各加固构件是否到位，工作爬梯是否稳固；

3  检查施工人员安全防护用品是否有效、齐全，是否按有关规定佩戴、使用。

4  简易衬砌台架或台车在装拆时要注意顺序，避免由于顺序不对造成支架坍塌，进而造成人员伤亡。

1.9.2  施工机械

1  混凝土泵送设备安装要稳固、可靠，混凝土输送管接头要牢靠，特别是混凝土输送管位于台架作业平台上时，要有有效的稳定措施，混凝土输送软管置于浇注窗口内，其头部要固定，防止伤人；

2   混凝土运输罐车就位时要有专人指挥，其他施工设备要通过衬砌台架时，要有防撞措施（一般情况下暂停通过其他施工设备），防止对衬砌台架撞击。

1.9.3  施工用电

1  机械设备用电必须按“一机、一闸、一漏”设置，液压、捣固、照明、其他小型电气设备等应各自设立专用开关和漏电保护器并标识醒目；

2  进入台架电气控制箱的主电线路采用相应的电缆，并要有安全保护措施，防止受到伤害；

2  电气装置应能有效控制机械动作，各接触点和动、静触头应无明显损伤。

1.10  全液压衬砌台车施工

1.10.1  一般规定

1  特种作业人员必须持有有效的安全操作合格证上岗；

2  台车定位操作，必须严格按技术要求进行，为确保模板对接良好，必须保证台车定位精度，避免发生错台、漏浆。台车定位后，所有丝杆必须全部紧固一道，以免灌注过程中跑模。堵头模板安装加固必须到位，防止堵头模板变形甚至垮塌。圆形模板浮力很大，抗浮千斤顶务必支顶牢靠；

3  混凝土生产、运输、灌注必须严格按施工规范进行施工。灌注时，两侧对称均匀灌注，防止偏压跑模。在灌注封顶时，混凝土必须确保连续供应，插好排气孔，注意封顶程序，确保安全和封顶密实，封顶时，只能用一台泵进行灌注，并应有专人指挥，排气孔观察人员与混凝土泵司机要保持密切联系，排气孔一有漏浆，立即停止正常泵送，采取点动控制泵送，确保灌注安全；

4  严格执行混凝土拌和、运输、泵送等设备的安全操作规程，加强维修保养，确保可靠运行；

5  输送管线尽可能短，弯头尽可能少。管路经过的路线应比较安全，人员和管道都不会受到伤害。

1.10.  2施工机械

1  台车移动、就位必须设专人指挥，防止机械伤人；

2  台车移动时，模板必须收拢到穿行要求位置，模板上所有作业窗一律关闭、上紧，否则不得移动，所有挂钩连接安全、可靠，确保穿行安全；

3  严格执行《机械设备操作规程》。

1.10.3  施工用电

1  台车及砼输送泵必须设置专门的电气控制柜，按“一机、一闸、一漏”设置，并标识醒目；

2  施工现场安全用电，采用三相五线制并严格遵守《临时用电安全技术规范》(jgj46—2005)，设置专门的电气控制柜和醒目标识；

3  工作检查灯必须使用36v低压电源。

1.11  压入式通风

1.11.1  风机操作

1  风机安装必须牢固，周围5m范围内不得堆放杂物;

2  通风司机要遵守操作规程，防止发生机械事故，做好防火、防触电工作，风机不运转时，务必切断电源。

1.11.2  风管挂拆

1  注意洞壁稳定或是否有安全隐患，若存在安全隐患，必须先排除后安装；

2  3m以上高度的作业要用人字梯或升降设备进行风管安装；

3  高处作业要栓安装带；

4  洞内动力线、照明线不得安装在风管同一侧；

5  风管出风口应随掘进及时延伸，爆破时需做好保护，防止风管损坏；

6  通风管上不允许加挂重物，风管周围不堆放尖锐物体；

7  隧道贯通后应分节拆除风管，对每节进行检查修补，入库妥善保管。

1.11.3  用电安全

1  用电实行三相五线制，作到“一机、一闸、一漏、一箱”；

2  用电线路的安装，严格按施工现场临时用电安全技术规程执行，配电箱电气组件作到完整可靠，开关要标明用途；

3  洞外通风机及控制箱应设防雨棚。通风机控制需柜加锁，保证专人操作；

4  风机安装保险装置，发生故障时，能自动停机。

1.12  隧道射流式通风

1.12.1  风机操作

1  安装风机宜用起重设备，当隧道（洞）内条件有限时可使用装载设备配合安装；

2  安装位置应不影响交通运输，以防车辆行驶过程中碰撞风机；

3  风机必须安放在隧道（洞）安全和视线开阔及断面稍宽的位置；

4  风机的启动电流较大，在其附近有其他用电设备时，注意开启顺序，以确保其他供电设施的安全。

1.12.2  风管挂拆

1  安装时应注意洞壁是否稳定、是否有安全隐患，若存在安全隐患，必须先排除后安装；

2  3m以上高度的作业要用人字梯或升降设备进行风管安装；

3  高处作业要栓安装带；

4  洞内动力线、照明线不得安装在风管同一侧；

5  风管出风口应随掘进及时延伸，爆破时需做好保护，防止风管损坏；

6  通风管上不允许加挂重物，风管周围不堆放尖锐物体；

7  隧道贯通后应分节拆除风管，对每节进行检查修补，入库妥善保管。

1.12.3  施工用电

1  控制柜等必须设置于干燥环境，并离地用托架放稳；

2  变压器按隧道（洞）用电需求设置；

3  通往风机的电线通常要跨越隧道（洞），因此要求敷设稳定，其离地高度按隧道（洞）安全用电相关要求执行。

1.12.4  其他注意事项

1  遵守隧道施工规范，特别是瓦斯隧道技术规程的要求；

2  开展有害气检测和通风效果测定，及时反馈信息，并根据测试结果改变通风方式，或加强通风管理，减少漏风；

3  瓦斯隧道施工中，必须做到先通风，瓦斯浓度达到标准以下后才允许进洞作业；

4  排放瓦斯时，必须严格按照要求开启变极多速风机的速度选择，以保证瓦斯排放的安全。

第11篇 现场施工工艺安全技术交底

一、 张拉

(1) 严格执行安全操作规程进行施工，施工前要预先进行交底，每区域施工前应对张拉操作人员进行安全教育。

(2) 张拉前仔细检查张拉平台的安全性，并在张拉平台上搭设高度适当的安全挡板，防止张拉中的意外事故伤害及人身安全。

(3) 施工操作人员必须配备安全防护用品，进入施工现场，必须戴安全帽，高空作业时操作人员必须系安全带。

(4) 从施加预应力至锚固后封端期间，除非采取有效屏蔽措施，否则操作人员不得在锚具正前方活动。

(5) 张拉过程中，测量伸长值或拆卸工具锚时，操作人员应站在千斤顶侧面，应禁止非预应力施工人员进入张拉区域。

(6) 从开始张拉至孔道压浆完毕的过程中，不得敲击锚具、钢绞线和碰撞张拉设备。张拉过程中发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修。

(7) 油压泵上的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开的状态。油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min以上不得漏油，若有损坏者应及时修理更换。

(8) 特殊情况下，在更换夹具时，两端都应装上千斤顶，采取其它措施放松预应力筋时，应仔细做好施工现场的安全防护工作。

(9) 张拉设备使用前，应对高压油泵、千斤顶进行空载试运行，无异常情况方可正式使用。高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。

(10) 电器设备由专人管理，电闸箱应符合技术要求，电源线在使用前应进行测试，不得违章作业，作业完毕后必须将总电源切断，所有电器设备应遮盖。严格遵守施工现场的用电制度。

(11) 切割钢绞线时应注意防止砂轮片破碎伤人。

(12) 施工过程中防止工具或机具从高空坠落伤人。

二、 模板安装及拆除

(1) 模板安装

a. 进入施工现场的操作人员必须戴好安全帽，扣好帽带。操作人员严禁穿硬底鞋及有跟鞋作业。

b. 高处和临边洞口作业应设护栏，张安全网，如无可靠防护措施，必须佩带安全带，扣好带扣。高空、复杂结构模板的安装与拆除，事先应有切实的安全措施。

c. 工作前应先检查使用的工具是否牢固，扳手等工具必须用绳链系挂在身上，钉子必须放在工具袋内，以免掉落伤人。工作时要思想集中，防止钉子扎脚和空中滑落。

d. 安装模板时操作人员应有可靠的落脚点，并应站在安全地点进行操作，避免上下在同一垂直面工作。操作人员要主动避让吊物，增强自我保护和相互保护的安全意识。

e. 支模应按规定的作业程序进行，模板未固定前不得进行下一道工序。严禁在连接件和支撑件上攀登上下。

f. 支模时，操作人员不得站在支撑上，而应设立人板，以便操作人员站立。立人板应用木质中板为宜，并适当绑扎固定。不得用钢模板或5cm×10cm的木板。

g. 支模过程中，如需中途停歇，应将支撑、搭头、柱头板等钉牢。拆模间歇时，应将已活动的模板、牵杠、支撑等运走或妥善堆放，防止因踏空、扶空而坠落。模板上有预留洞者，应在安装后将洞口盖好，混凝土板上的预留洞，应在模板拆除后即将洞口盖好。

h. 模板及其支架在安装过程中，必须设置防倾覆的临时固定设施。

i. 当层间高度大于5m时，宜选用桁架支模或多层支架支模。当采用多层支架支模时，支架的横垫板应平整，支柱应垂直，上下层支柱应在同一竖向中心线上。

j. 支设高度在3m以上的柱模板，四周应设斜撑，并应设立操作平台，低于3m的可用马凳操作。

k. 二人抬运模板时要互相配合，协同工作。传递模板、工具应用索具系牢，采用垂直升降机械运输，不得乱抛，组合钢模板装拆时，上下有人接应。钢模板及配件应随装拆随运送，严禁从高处掷下。高空拆模时，应有专人指挥。地面应标出警戒区，用绳子和红白旗加以围拦，暂停人员过往。

l. 模板上施工时，堆物（钢模板等）不宜过多，且不宜集中一处。

m. 大模板施工时，存放大模板必须要有防倾措施。封柱子模板时，不准从顶部往下套。

n. 遇六级以上的大风时，应暂停高空作业，雪雷雨后应先清扫施工现场，待地面略干不滑时再恢复工作。

(2) 模板拆除

a. 侧模，在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除。

b. 底模，应在同一部位同条件养护的混凝土试块强度达到要求时方可拆除。

c. 拆除高度在5m以上的模板时，应搭脚手架，并设防护栏杆，防止上下在同一垂直面操作。

d. 模板支撑拆除前，混凝土强度必须达到设计要求，并经申报批准后，才能进行。拆除模板时人不许站在正在拆除的模板上。

e. 拆模时必须设置警戒区域，并派人监护。拆模必须拆除干净彻底，不得保留有悬空模板。拆下的模板要及时清理，堆放整齐。高处拆下的模板及支撑应用垂直升降设备运至地面，不得乱抛乱扔。

f. 拆摸时、临时脚手架必须牢固，不得用拆下的模板作脚手板。

g. 脚手板搁置必须牢固平整，不得有空头板，以防踏空坠落。

h. 拆除的钢模作平台底模时，不得一次将顶撑全部拆除，应分批拆下顶撑，然后按顺序拆下搁栅、底模，以免发生钢模在自重荷载下一次性大面积脱落。

i. 预应力混凝土结构构件模板的拆除，除应符合规范gb50204—92第2.4.1条或2.4.2条的规定外，侧模应在预应力张拉前拆除；底模应在结构构件建立预应力后拆除。

j. 已拆除模板及其支架的结构，在混凝土强度符合设计混凝土强度等级的要求后，方可承受全部使用荷载；当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更为不利时，必须经过核算，加设临时支撑。

三、 混凝土浇捣作业安全要求

(1) 进入现场，必须戴好安全帽，扣好帽带，并正确使用个人劳动防护用具，操作人员必须身体健康。

(2) 脚手架、工作平台和斜道应绑扎牢固。若有探头板应及时绑扎搭好，脚手架上的钉子等障碍物应清除干净。高处作业或较深的地下作业，必须设有供操作人员上下的走道。

(3) 夜间施工应有足够的照明，临时电线必须架空在2.5m高以上。在深坑和潮湿地点施工必须使用低压安全照明。

(4) 所有电气设备的修理拆换工作应由电工进行，严禁混凝土操作工自行拆动。

(5) 特殊情况下如无可靠的安全设施，必须系好安全带并扣好保险钩，或架设安全网。

(6) 使用振动机前应检查：电源电压，输电必须安装漏电开关；保护电源线路是否良好，电源线不得有接头；机械运转是否正常。振动机移动时，不能硬拉电线，更不能在钢筋和其他锐利物上拖拉，防止割破拉断电线而造成触电伤亡事故。

第12篇 选矿安全技术与选矿工艺流程

第一节   选矿安全技术

选矿是利用矿物的物理或化学性质的差异，借助各种选矿设备将矿石中的有用矿物和脉石矿物分离，并达到使有用矿物相对富集的过程。它是一门分离富集、综合利用矿产资源的技术科学。

一、矿物与矿石

(一)矿物

矿物是指在地壳中由于自然的物理化学作用或生物作用，所生成的自然元素(如金、石墨、硫黄)和自然化合物(如磁铁、黄铜、石英)，其成分 比较均一。

直接与选矿有关的矿物性质主要有以下几点：

①比重，是指矿物重量与4℃时同体积水的重量之比值。

②密度，是指单位体积矿物的质量。

③导电性，是指矿物的导电能力。

④磁性，是指矿物被磁铁吸引或排斥的性质。

⑤润湿性，是指矿物能被水润湿的性质。

(二)矿石

矿石，是指在现代化经济技术条件下，可以开采、加工、利用的矿物集合体。矿石由有用矿物和脉石矿物组成。

有用矿物，是指能为国民经济所利用的矿物，即选矿所能选出的预想的矿物。脉石矿物，是指国家尚不能利用的矿物。

(三)矿石的性质

矿石的性质包括矿石的成分、矿物组成、结构、构造(如颗粒和集合性的大小、形状、分布以及颗粒间的连晶等)，矿石中金属元素的赋存状态 ，矿石的物理化学性质等。

二、选矿的作用

冶金工业的飞速发展，鞭策采矿要加快步伐，提高效率，采取高效率低消耗的选矿方法，剔除采矿过程中贫化混入的岩石，恢复矿物地质品位，富集有用矿物。

第二节  选矿工艺流程

选矿工艺是由选前的矿石准备作业、选别作业、选后的脱水作业所组成的连续生产工艺。

一、选前的准备作业

选前的准备作业通常分破碎筛分作业和磨矿分级作业两个阶段进行。首先由采矿场送来的原矿，经过破碎机破碎，而后经筛分机进行筛分，再

将筛分后的细矿送到磨矿机磨成粉状，并通过分级机分级，使原矿中的有用矿物和脉石达到单体解离，得到满足选别要求的粉矿浆。

二、选别作业

选别作业是将已经单体解离的矿石，采用物理或化学手段，使有用矿物和脉石分离的工序。最常用的分选方法有：

(一)浮选法

浮选是依据各种矿物表面性质的差异，在浮选机中添加适当的药剂，从矿浆中借助于气泡的浮力，达到选分矿物的目的。一定浓度的矿浆加入各种浮选药剂，在浮选机内经搅拌并充气产生大量的弥散气泡。呈悬浮状态的矿粒与气泡碰撞，一部分可浮性好的矿粒附着在气泡上，上浮至液面形成泡沫产品，通常是精矿；未浮矿物留在矿浆内，通常称为尾矿。

(二)磁选法

磁选法是利用各种矿物的磁性差别，在不均匀磁场中实现分选矿物的一种选矿方法，磁选是在磁选机中进行的。当矿浆进入分选空间后，磁性矿粒在不均匀磁场作用下被磁化，从而受磁场吸引力的作用，使其吸在圆筒上，并随之被转筒带至排矿端排出；非磁性矿粒由于所受的磁场作用很小，仍残留在矿浆中。此法主要用来处理黑色金属矿石中的稀有金属矿石，以及一些非金属矿石的分选。

(三)重选法

重选法是根据矿粒间密度(或比重)的差异，因而在运动介质(水、空气或重介质)中所受重力、流体动力和其他机械力的不同，从而实现按密度分选矿粒群的过程。重选法按其原理，可分为分级、洗矿、跳汰选矿、摇床选矿、溜槽选矿和重介质选矿。其中前两类主要是按粒度分选的过 程，后四类主要是按密度分选的过程。另外，还可根据矿物的导电性、摩擦系数、颜色和光泽等不同来进行选矿，如电选法、摩擦选矿法、光 电选矿法和手选法等。

三、选后的脱水作业

被选出的矿石产品中含有大量的水分，这不利于运输和冶炼加工。因此，在运送冶炼前，必须脱除矿石产品中的水分。脱水作业一般分为如下 几个阶段：

(一)浓缩

浓缩是在重力或离心力的作用下，使选矿产品中的固体颗粒沉淀，脱去部分水分的作业。浓缩通常在浓缩机中进行。

(二)过滤

过滤是使矿浆通过一透水而不透固体颗粒的间隔层，达到固液分离的作业。过滤是浓缩以后的进一步脱水作业，一般在过滤机上进行。

(三)干燥

干燥是脱水的最后阶段，它是通过加热蒸发来减少矿产品中的水分。但只有在脱水后的精矿还需要进行干燥时才用。干燥作业在干燥机中进行 ，也可利用其他干燥装置。矿石经过选矿后，可得到精矿、中矿和尾矿三种产品。分选后得到的有用矿物含量较高，适用于冶炼加工的最终产 品叫做精矿；选别得到的中间矿、须进一步进行处理的产品，叫中间矿；选别后，其中有用矿物含量很低，不需要进行再处理的产品，叫做尾矿。

四、矿石的运输作业

矿石从采矿场运送到选矿厂，一般是使用电机车或汽车运送，在选矿车间内各工序之间运送矿产品或物料，一般是用带式输送机进行的。精矿

通过列车或汽车运送到烧结厂或球团厂，尾矿通过管道排送到尾矿库。

第13篇 水处理工艺结构施工:安全技术交底

1. 一般要求

(1) 阴暗和夜间时,应设充足的照明。

(2) 在高处和斜面上作业应支搭作业平台,上下必须走安全梯或斜道。

(3) 池内有水时,夏季应采取排水和防溺水措施,冬季尚应采取破冰措施。

(4) 在斜面上支脚手架时,立于斜面上的杆件底部必须固定牢固,防止滑移。

(5) 结构上的预埋管、预埋件应固定牢固,其突出物应设护栏和安全标志。

(6) 作业现场通风应良好,通风不良时应采取送风措施,在封闭、狭窄场所作业前应按要求检测作业环境空气质量,并在作业中进行动态监测,确认安全。

(7) 综合性水池的水处理工艺结构相邻施工点同时作业时,应采取防止相互影响的安全措施;多工种施工时,应采取防止作业人员相互影响的安全措施;作业前检查现场环境安全状况时,除检查作业现场外,尚须检查可能危及作业人员安全的相邻水池相应部位的环境安全状况,确认安全。

(8) 池体内部水处理工艺结构施工,应按先内后外、先下后上的原则安排施工工序;施工前应根据工程特点、机具供应、环境状况编制施工方案,规定施工方法、程序、机具和安全技术措施。

(9) 分布在平面、斜面等危及人员安全的溢流、排放,进水的孔、洞、堰口必须封闭;作业中需临时敞口时,必须设围挡或护栏和安全标志,作业后必须立即恢复封闭设施。

(10) 上下交叉作业时的下作业层顶部和临时通行孔道的顶部必须设置防护棚,防护棚应支搭牢固、严密;防护棚应坚固,其结构应经施工设计确定,能承受风荷载;采用木板时,其厚度不得小于5cm;防护棚的长度与宽度应依下层作业面的上方可能坠落物的高度情况而定,上方高度为2m~5m时,不得小于3m;上方高度大于5m小于15m时,不得小于4m;上方高度在15m~30m时,不得小于5m;上方高度大于30m时,不得小于6m。

(11) 施工通道应畅通,作业前应检查,确认符合要求,施工中应经常检查,确认合格,设置通道应符合下列要求:

1) 通道上方有施工作业的区段,必须设置防护棚。

2) 上下层通道中有高差的部位之间必须设防滑坡道或安全梯;坡道应顺直,不宜设弯道。

3) 在水池、管渠底部和顶部结构面上设通道,宜避开结构上的预留钢筋、孔洞等障碍物。

4) 通道应根据运输车辆的种类、载重和现场环境状况进行施工设计,其强度、刚度、稳定性应满足施工安全的要求。

5) 脚手架通道应满铺脚手板;脚手板必须固定牢固,不得悬空放置;通道两侧应设高度不低于1.2m的防护栏杆和高18cm的挡脚板;进出口处防护栏杆的横杆不得伸出栏杆柱。

6) 通道的宽度应据施工期间交通量和运输车辆的宽度确定;人行通道宽度不得小于1.5m,坡度不得陡于1∶3;行车的通道宽度不得小于车辆宽度加1.4m,且坡度不得陡于1∶6。

2. 预制构件安装

(1) 构件安装后,应割除吊环或弯平处理。

(2) 安装现场应划定作业区,非作业人员不得入内。

(3) 给水厂的防腐材料不得污染饮用水水质,有碍人体健康。

(4) 采用起重机吊装时,现场作业空间应满足机械作业的安全要求。

(5) 人工传递小管时,应速度缓慢,作业人员协调配合,防止砸伤手脚。

(6) 人工抬运小构件时,作业中应统一指挥,作业人员应相互呼应,配合协调,动作一致。

(7) 在现浇混凝土和砌体上面安装预制构件时,应待混凝土和砌体砂浆强度达设计规定后,方可安装。

(8) 预制构件采用结构上预设的锚环做吊点进行安装时,作业前应查阅设计或施工设计图纸,经外观检查,确认安全。

(9) 需在水池内运输或移送构件时,运输道路宽度应满足作业安全的要求,道路应畅通,作业前应检查,确认符合要求。

(10) 安装作业应设信号工指挥;作业前,指挥人员应检查机具、吊索具、各岗位作业人员、周围环境等状况,确认安全。

(11) 悬挑结构,安装后处于不稳定状态时,必须对构件采取临时支承或拉结措施;在结构未稳定前,严禁拆除临时支承或拉结设施。

(12) 热塑性塑料板材下料不宜在低于-15℃温度的环境下进行加工、安装,不得使用高速机具切割和打磨坡口;采用电热烘箱或气热烘箱等加热设备加热或成型时,电气接线与拆卸必须由电工按施工用电安全技术交底具体要求进行操作;采用热风焊接时,应符合下列要求:

1) 焊接现场不得存放易燃、易爆材料和物品。

2) 焊接使用空气压缩机的压力不宜大于0.5mpa。

3) 焊接现场必须有良好通风环境,通风环境不良时,应安设通风设施。

4) 焊工和热风系统机械工应经过安全技术培训,考核合格后,方可上岗操作。

5) 压缩空气必须经滤清器过滤,待储气罐稳压后,方可送至热风焊枪加热使用。

6) 焊接前,应检查机电设备,确认完好,热风系统的送风管路应连接牢固、严密,焊枪把线应绝缘良好,电气接线应符合施工用电安全技术交底具体要求,并经试运行,确认合格。

3. 现浇混凝土与砌体施工

(1) 水泥混凝土施工及砌体施工必须符合相关的安全技术交底的具体要求。

(2) 混凝土插入式振动器应由专人操作;作业前应经安全技术培训,考核合格。

(3) 脚手架的支搭与拆除必须由架子工操作,使用前应经检查、验收,确认合格,并形成文件。

(4) 设计文件中规定混凝土墙顶安设栏杆等时,宜在混凝土墙脚手架拆除前完成安装工作,并检查、验收,确认合格并形成文件。

(5) 混凝土插入式振动器的电力缆线必须由电工引接与拆卸;使用前应经检测,确认不漏电。使用中应维护缆线,发现破损或漏电征兆,必须立即停止作业,由电工处理。

(6) 钢筋采用电弧焊接连接时,电力缆线的引接与拆卸必须由电工负责,并符合施工用电安全技术交底具体要求;钢筋采用螺纹等机械连接时,环境温度不宜低于-10℃。

(7) 预埋件、预留孔洞宜在浇筑混凝土或砌体砌筑时完成;预埋件、预留孔洞的埋设位置和构造应符合设计规定,埋设应牢固;预埋件外露部分较长、稳定性较差时,应采取临时支撑或拉结措施。

(8) 浇筑混凝土过程中,应设模板工、架子工对模板、架子进行监护,确认安全;作业中,发现异常应及时进行处理;遇坍塌征兆必须立即停止作业,人员撤至安全区域,并及时处理。

(9) 施工中需支搭脚手架做混凝土、砌体施工材料的运输通道时,脚手架结构应进行设计,并应符合脚手架安全技术交底具体要求;支搭完成,应进行检查、验收,确认合格并形成文件后,方可使用。

(10) 模板及其支撑系统应在施工前进行施工设计;侧模板采用螺栓拉结时,其直径、间距应根据浇筑混凝土的侧压力计算确定;模板支设完成后应进行检查、验收,确认合格并形成文件,方可进入下一工序的施工。

4. 滤料层铺设应符合下列要求:

(1) 作业人员应按规定佩戴劳保用品。

(2) 滤料铺装时,不得将污染物洒落在滤层中。

(3) 冲洗滤池前,应检查排水槽、排水管,确认畅通。

(4) 向池中输送滤料时,池上、池下人员应密切配合,池下作业人员应避离下料方向。

(5) 无烟煤、活性炭等干燥滤料的运输、筛分,宜采用湿法作业,且应采取防止扬尘的措施。

5. 加氯、投药间

(1) 设备安装期间,非作业人员不得进入加氯、投药间;设备安装完成后,加氯、投药间应实行封闭管理。

(2) 使用氯瓶应符合下列要求:

1) 防止水或潮气进入氯瓶。

2) 氯瓶的阀门任何情况下不得被淋水。

3) 瓶内氯气必须留有余气,其值不得小于原瓶装量的1%。

4) 使用氯瓶加氯,必须配有台秤,液氯消耗量应以质量为准。

5) 宜选用小储量的液氯瓶,每个液氯瓶使用时间不得超过2个月。

6) 正在使用的、备用的或已用完的氯瓶,不得被日光直晒、淋雨。

7)当气温较低时,可采用温水喷淋氯瓶提供气化热量,严禁用火烘烤。

8)使用中的氯瓶上应挂“正常使用”的标牌;空瓶应挂有“空瓶”的标牌。

9) 严禁将油类、棉纱等易燃物和与氯气易发生化学反应的物品放在氯瓶附近。

(3) 投氯消毒调试应符合下列要求:

1) 输氯管道应2~3个月清理和检修一次。

2) 投氯人员必须熟悉加氯设备和操作规程。

3) 氯瓶阀门的开启活动间隔时间不宜超过20天。

4) 加氯系统应配备台秤、压力表、加注计量仪表和氨水瓶。

5) 每日应用氨水检查加氯系统接口等处严密状况,确认不泄漏。

6) 加氯间和氯库内应配有防毒面具,并置于明显的、固定的位置。

7) 开关氯瓶阀门应配备固定扳手,且应置于明显的、固定的位置。

8) 施工前应建立加氯系统岗位责任制、交接班制度,并建立交接班记录、维修记录和氯瓶使用登记记录。

(4) 加氯系统安装应符合下列要求:

1) 加氯系统应按设计文件规定安装。

2) 严密性试验介质应使用氮气,不得使用空气试验。

3) 检查加氯管道泄漏应用氨水,严禁用水溶液检漏。

4) 加氯管道与加氯设备连接前,应使用氮气对管道进行吹扫,清除管道中的杂物。

5) 加氯系统各部件的连接应牢固、密封可靠,严禁漏气;管道安装后应进行严密性试验,确认合格,并形成文件。

(5) 加氯、加药系统调试前,应具备下列条件:

1) 投药点应进行安装验收,确认合格。

2) 调试前管路系统应用氮气吹扫干净。

3) 氯库、加氯间应有氯气泄漏事故处理预案。

4) 向作业人员进行了安全技术交底,并形成文件。

5) 供电、自动化仪表应进行单机系统试验,确认合格。

6) 调试前,管道系统应进行压力与严密性试验,确认合格。

7) 调试前,加氯、加药的设备应进行单机空载试验,确认合格。

第14篇 化工工艺管道安全技术交底

中国化学工程

第建设公司

项目部

化工工艺管道工程安全技术交底卡

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共 2 页

本交底为钢板卷管制作的安全技术交底。

一、作业项目存在的危险源：

机械设备漏电；卷板机伤人；弧光灼伤；飞溅物伤眼；氧气瓶、电石桶、乙炔瓶爆炸；违反操作规程

二．可能产生的危害

机械伤害、人身伤害、物体打击、电伤害、火灾爆炸

三．致害途径安全技术措施

1、组织施工人员学习与工程特点相关的安全知识，做好安全技术交底工作；

2、针对不同工种人员做好分工，要求作业时相互配合，做到施工紧张有序；

3、施工现场机具设备、工程材料按照施工组织规划排放整齐，取用方便；

4、卷板机、电焊机等电气设备的安装、维修或拆除必须由合格电工完成；

5、各设备的操作人员应掌握安全用电基本知识和所用设备的性能；使用设备前必须按规定穿戴和配备好相应的劳动防护用品；并检查电气装置和保护设施是否完好；停用的设备必须拉闸断电，锁好开关箱；负责保护所用设备的负荷线、保护零线和开关箱。发现问题，及时报告解决；

6、搬迁或移动用电设备，必须经电工切断电源并做妥善处理后进行。

7、各设备必须有可靠的接地、防雷措施，每台用电设备应有专用的开关箱，必须实行“一机一闸”制，开关箱中必须装设漏电保护器，漏电保护器的动作应灵敏。

8、各类电线、电缆均应无破皮，不得裸露。

9、各作业人员应配戴好相应的劳动防护用品，气割人员应配戴眼镜，防止飞溅物伤眼；电焊人员应配戴面罩，防止弧光灼伤；

10、作业时，相互间不得抛接工具，多人协作工作应相互照应；

11、卷板机、电焊机应设专人操作，需持证上岗；

12、起重机具、索具等应经检验合格方可使用；如有破损应降级使用或弃用；

13、大锤，手锤的木把应质地坚实、安装牢固。打锤时禁止戴手套。二人打锤严禁相对站立。

14、多人抬材料和工件时要有专人指挥，精力集中，行动一致。互相照应。轻抬轻放，以免伤人，并应将道路清理好。

15、电气焊的弧光、火花点必须与氧气瓶、电石桶、乙炔瓶、木材、油类等危险物品的距离不少于10米。与易爆物品的距离不少于20米。

16、乙炔瓶、氧气瓶均应设有安全回火防止器，橡皮管连接处须用扎头固定。

17、清除焊渣时，面部不应正对焊纹，防止焊渣溅入眼内。

18、经常检查氧气瓶与磅表头处的螺纹是否滑牙，橡皮管是否漏气，焊枪嘴和枪身有无阻塞的现象。

19、焊割点周围和下方应采取防火措施，并应指定专人防火监护。

20、卷板时应站在卷板机的两侧，钢板滚到尾端，要留足够余量，以免脱落。使用剪板机剪切钢板，应放置平稳，剪板时，上剪未复位不可送料，手不得伸入压力下方。不准剪切超过规定厚度和压不到的窄钢板

21、在滚动台（转胎）上组对大直径卷管，采用卷扬机牵引，钢丝绳必须沿卷管表面由底部引出，并在相反方向设置保险牵引绳，防止容器脱落。

22．补充交底内容：

装置名称

交 底 人

单元名称

化工工艺管道安装

技术审核

交底名称

钢板卷管制作

质安会签

接受交底人

交底时间

年月日

第15篇 外墙面砖上浇下贴工艺:安全技术交底

交底内容:

1.进入现场,必须戴好安全帽,扣好帽带,并正确使用个人劳动保护用具。

2.凡不符合高处作业的人员,一律禁止高处作业。并严禁酒后高处作业。

3.严格正确使用劳动保护用品。遵守高处作业规定,工具必须入袋,物件严禁高处抛掷。

4.悬空作业应有牢靠的立足处,并必须视具体情况,配置防护网、栏杆或其他安全设施。

5.悬空作业所用的索具、脚手板、吊篮、吊笼、平台等设备,均需经过技术鉴定或检证方可使用。

6.第一阶段主体结构的施工位置要比预定镶贴饰面砖的位置高出两层。

7.水平隔离带安装位置比预定镶贴面砖的位置高出1层。

8.水平安全网的位置按高层建筑安全网设置规定安装。

9.安装好隔离带,并经验收合格后,方可安装附脚手。

10.隔离带、安全网、附脚手的安装可与主体结构施工同时进行,确保主体结构不停顿地继续向上施工。措施是:平面位置错开避免立体作业。

11.上部主体结构施工时,用内控法控制垂直度,每隔一层,用经纬仪进行校验。

12.在房屋中部向下镶贴饰面砖时,对中部的第一层面砖,用透明水管操平,在墙上分格,待四周交圈后,再镶贴第一层面砖,面砖自上而下排列,找头放在地面处。

13.在镶贴房屋上部面砖前,根据房屋中部已贴好的第一张面砖,由下向上排列,直到檐口,找头在女儿墙最上一块。在墙面排列,划线无误以后,自檐口向下镶贴面砖。

14.上部面砖贴到房屋中部与已贴面砖合龙后,拆除附墙脚手,最后用吊篮或挑脚手补贴附墙脚手洞的面砖。