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有哪些制度
在企业运营中，生产制度是核心的一环，主要包括以下几个方面：1）质量控制制度，确保产品符合既定标准；2）生产计划制度，规划生产流程和时间表；3）物料管理制度，有效管理和分配资源；4）安全作业规程，保障员工健康与安全；5）设备维护制度，确保生产设备的正常运行。
是指什么
生产制度是指企业为了实现高效、有序的生产活动而制定的一系列规则和程序。它涵盖了从原材料采购到成品产出的全过程，旨在规范生产行为，提高生产效率，保证产品质量，并确保生产过程的安全和环保。这些制度不仅仅是书面规定，更是企业文化和操作实践的体现。
重要内容
生产制度的关键内容包括：1）明确职责分工，确保每个环节有人负责；2）制定操作规程，规范员工的操作行为；3）建立反馈机制，及时调整生产策略；4）实施绩效考核，激励员工提高工作效率；5）设置应急措施，应对可能出现的生产异常。
制度流程
生产制度的流程大致如下：
1. 制定生产计划：依据市场需求和库存情况，确定生产目标。
2. 物料准备：采购原材料，进行质量检验，确保符合生产需求。
3. 生产作业：遵循操作规程，进行产品制造。
4. 质量检查：对生产出的产品进行多环节的质量检验。
5. 设备维护：定期保养设备，预防故障影响生产。
6. 安全监控：执行安全规程，防止事故的发生。
7. 成品入库：合格产品入库，准备发货。
8. 数据分析：收集生产数据，评估生产效率，为改进提供依据。
生产制度是企业生产活动的指南，通过科学合理的制度设计，可以提升企业的生产效能，降低运营成本，保障产品质量，从而增强市场竞争力。
生产过程制度范文
第1篇 生产过程质量管理制度
生产过程质量管理制度
一目的
为严格控制食品加工生产的过程,保证食品生产的安全,保证消费者的生命安全和身体健康,特制定本制度。
二 范围
凡本公司生产相关的环节均应遵守本制度。
三 内容
1原,辅助材料要求具有合格证。生产用水必须符合国家饮用水标准。
2产品的生产必须符号安全,卫生的原则,对关键工序的监控必须有记录
3原料,半成品,成品应分别存放。废弃物设有专用容器。容器,运输工具及时分别消毒。
4不符合产品及落地产品应设固定点分别收集处理。
5班前班后必须进行卫生清洁工作及消毒工作。
6包装材料必须符合卫生标准,存放间应清洁卫生,干燥通风,不得污染。
7仓库应符合仓储要求,配有温度记录装置,库内保持清洁,定期消毒,有防毒,防鼠,防虫设施。
8设有检验机构,具备相应检验仪器设备,对原料,半成品,成品及生产过程进行卫生监控检验。
第2篇 生产过程检验实施细则制度
第一条 目的
为提高产品质量,保证生产处于可控状态,杜绝不合格品的发生和转序,消除潜在质量事故。
第二条 范围
本标准适用于“徽记”瓜子、花生、“好巴食”粗粮酥系列产品生产过程的检验规定。从投入原料到成品的过程的检验。
第三条 职责
(一)每日生产前,生产工人应进行开工确认,车间质量负责人和现场品控负责监督检查。
(二)生产过程中,生产工人自检、上下工序互检、车间质量负责人对工艺、设备参数和工艺执行情况进行巡检、品控部现场品控对各工序半成品质量、卫生质量进行抽样检验和检查。
第四条 执行规程
第一款 开工确认
在每一规格产品或者每一台机器正式生产前应检查环境、设备卫生、生产条件,并对各类原辅材料质量及首件产品在材质、规格、色泽、结构等品质符合性上进行确认,合格后方能投入生产。
第二款 过程巡检
(一)巡检时间及频率:车间负责人、现场品控每日完成开工确认后,要不间断地按生产工艺流程对各工序逐次检查。在生产期间,按工艺规定的检查频率进行巡检。
(二)巡检项目及方法:
1、产品外观:目视、手感及对比。
2、规格尺寸:运用量具检测。
3、关键特性:用检验仪器进行检测,必要时取样送技术中心检验。
4、设备及运行参数:检查运行是否正常,记录实际运行参数并与规定参数作对比分析。
5、物料摆放:检查原辅材料、半成品、成品;待检品、合格品、不合格品等是否摆放在规定位置。
6、卫生:检查是否按规定清洗消毒,消毒液浓度是否符合规定,作业环境人员是否清洁和符合卫生规定,是否有产品、物料散落在地面。
7、工艺执行情况:检查员工是否按规定操作机器设备,是否有不安全作业行为,是否有以次充好的行为,更换规格品项生产时是否通知现场品控到场验证(包括修机、换料、清场)。
8、标识:检查物料、产品、机器标识状态是否正确。
(三)跟踪控制:如在生产过程中出现下列不稳定因素,现场品控应该跟踪检验,跟踪结果应形成记录并作符合性分析。
1、产品以前生产有异常,有较高不良记录。
2、用的生产设备性能不稳定。
3、器具有不良情况。
4、到有不良物料的信息。
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5、员工操作。
6、产品、新原料、新工艺、新设备的初期运行。
(四)现场巡检记录:现场品控每次巡检后,要将检验结果记录在“现场质量巡检表” 上,并于当班下班后交品控部。车间巡检记录在“生产过程巡检记录表”上。
(五)发生不合格时按《纠正措施控制程序》实施,产生不合格品时按《不合格品控制程序》进行处理。
第五条 附则
(一) 所有违反本制度规定的按照《员工奖惩制度》相关处罚规定执行。
(二) 本制度由公司规章制度编审委员会起草并修订,自 2010 年 1 月 1 日总经理签发公布之日起正式实施。
(三) 本制度最终解释权归属公司生产中心、产品技术研发中心品控部、动力技术中心。
第3篇 奶业科技公司生产过程管理、考核制度
奶业科技有限公司生产过程的管理与考核制度
本公司对生产进行全过程的管理和控制,对所发生的不合格及时进行纠正和预防,避免上一工序的不合格流入下一工序造成更大面积的不合格和损失。
1、工作人员进入车间前,进到更衣室更换工作服、工作帽、水鞋,然后把换下的衣物放置到规定位置,戴好防护手套并洗手消毒,双脚通过消毒池,进行车间。
2、根据各自分工,首先应检查电源、气源、及所在岗位主要设备工作是否正常,安全可靠。并且检查各管道连接处阀门开启状态,活接、连接状况是否正常,以免造成不必要的损失。
3、配料员要将配料完毕的乳取样拿到化验室化验,达标后方可进行下一步的生产。
4、经检验合格的标准化乳(配料完毕的乳)经巴氏杀菌冷却打到巴氏奶储罐暂存。暂存温度为25℃以下,并且保存时间不易太长,应低于4小时。如果时间稍长,需做蛋白变性试验,或煮沸试验,如不变性,即可生产,否则停止生产。
5、超高温灭菌机、均质机、无菌包装机及管线、阀门等要经过彻底清洗、灭菌后方可投入生产。
6、每台包装机前30袋奶都要毁掉,随后取6袋奶,其中3袋做蛋白质、脂肪化验用,并做好记录;其余3袋做好标记用于保温试验。并且在生产过程中每100袋取出1袋做好标记,用于保温试验。在包装过程中,随时抽样检查包装容量,不合格随时检出,并对这段时间的奶进行复检。同时,调整罐装机的罐装容量,直到达标为止。
7、装箱工逐袋检查包装物图案的好坏,是否有漏包、打码是否清晰,如有问题及时通知操作人员调整。
8、包装机操作人员在生产前一定要对本工作区域进行空间消毒,并检查双氧水的浓度,如低于30%一定要更换,不足要及时补充。
9、在生产过程中,严格执行各项规章制度和操作规程,并有检查、有记录、有考核。要对各生产过程中各工作岗位的运行程序操作状况及机械设备的运转情况,明确到人。杀菌消毒过程要对消毒液的配制比例及消毒时间单独记录。质量是企业命脉,在生产过程中要对关键质量控制点进行检查记录,设备要做到专人负责,专人保养。
考核办法:
1、以上9条与本《质量手册》所规定的各项管理制度和操作规程共同组成过程管理的考核体系。
2、质检科负责过程管理的考核工作。
3、考核的方式:质检科对于生产过程不合格的管理与控制,同时也是对生产过程的考核。对于发现的不合格,记入《不合格登记台帐》,作为年终评价各车间和班组工作业绩的依据。
4、由经理每季度组织过程管理考核会议,综合评议各项不合格的危害及纠正和预防措施是否合理有效,对各班组进行综合评价和奖罚。
第4篇 如何进行安全生产过程管理制度
一、杜邦的安全管理系统
1.做到有感领导
在安全生产过程管理中,不仅高层领导要积极参与其中,各个级别的领导也都要参与。杜邦公司认为管理层可以通过以下的方式显示有感领导和对安全承诺:
第一,通过一些例子带头制定和遵守所有的安全规则和程序;
第二,显示对安全的热情和对个人诚恳的关心;
第三,领导安全委员会的会议;
第四,参加各种日常会议并对安全事项进行讨论;
第五,参加日常的安全观察;
第六,参与高潜在的和严重的事故调查。
第七,与有关的员工进行讨论,表达关心和增强从事故中所学的东西;
第八,开展一些公司的安全活动来承认或祝贺个人和部门取得的好的安全业绩。
2.杜邦人的安全行为
杜邦人的安全行为主要有:
第一,上下楼梯要手扶扶手;
第二,上车之后第一件事永远是系好安全带;
第三,不会因贪图美味而去安全设施不完备的小店,而且一般在就餐时都选在饭店一楼靠门口的地方。
第四,出差住酒店会选择比较低层的楼层;
第五,开会或搞活动的第一件事是安全,要让所有人知道安全通道在哪;
第六,停车一定是车头向外;
第八,用的笔一定是笔头向内;
第九,在工作时一定不会奔跑;
第十,开车时一定不会接、打电话;
第十一,招聘了大批医学博士和和医学教授。
……
3.杜邦严守的十大安全信念
杜邦严守的十大安全信念包括:
第一,凡工业意外均可避免;
第二,管理层须对意外的发生负责;
第三,要尽一切所能控制容易引起危险的工序;
第四,维持安全的工作环境,杜邦员工人人有责;
第五,员工必须接受严格的工业安全训练;
第六,管理层必须时常审核安全设施及系统;
第七,如有任何错漏,必须立即纠正;
第八,杜邦员工无论在上班时还是在下班后都要注意安全;
第九,安全操作是一项精明的生意策略;
第十,安全系统以人为主。
4.影响安全的主要问题
杜邦公司曾给中国的一些大型国企做咨询,随后制定出了一份一百页的咨询方案,并概括性的指出企业所存在的四大问题:
第一,企业管理体系缺乏完整性和统一性。企业各部门各自为政,没有成为一个系统。事实上,好的上级目标能够对下级目标产生指导作用,而好的下级目标对上级目标具有支承作用,两者之间不能有矛盾。
第二,缺乏对安全表现在直线管理职责上的体现。国内很多企业把安全问题推给某个专业部门,让生产部门只负责生产,品质部门只负责品质,这样就使直线部门缺少安全意识,因此,对于直线职责生产部同样需要给员工做培训,为员工提供防护用品并对设备进行检查,不能将这些问题全部推给安全管理部门。其中涉及部门人员分工问题,应遵循两个原则,即谁做更有效和谁做更节省资源。
第三,缺乏安全管理技巧和采用了低标准老习惯,直线管理者缺乏有效地改善安全管理的方法和手段。在企业中,对于安全管理的具体方法和手段以及培训方式不能单一,一定要灵活,不能沿用传统的方式,要建立起一套有效的安全激励机制。
第四,在工艺安全管理方面存在较大差距,特别是有效的工艺风险分析、工艺信息、变更管理、设备完整性以及开车前的安全检查等。员工往往对现场最了解,最有发言权,因此企业需要有经验的员工参与企业的安全管理。
二、风险管理
1.安全因素识别表
安全因素识别表的运用
安全因素识别表主要是用于对潜在的风险因素的识别。企业可以利用安全因素识别表对每个工序、每个工位的安全隐患进行识别,并根据产生的频率和危害大小进行分级,然后针对风险大小采取对应的措施和培训,或提供防护装置或减少采购量等,将所有的安全隐患充分而准确地识别出来并进行安全隐患分级。
安全因素识别表的培训
对于一线员工的培训而言,安全因素识别表是最好的教材,其可以培训员工本岗位所具有的风险以及应该采取的措施,并让员工了解自己的上下工序以及与自己工序最临近的工序都存在哪些安全隐患,应该如何防范,这样当员工发现其他工序有违规作业时,有能力进行指正。而这也就要求了员工首先要专业地掌握自己工序和临近工序的安全问题。
安全因素识别表的制定
一般来说,安全因素识别表由管理者和专业人员执笔,员工参与,即最后由员工对制定出来的风险因素识别表提出意见。需注意的是,风险因素识别表是动态的,由于企业的工艺、产品和人员都在变,因此有的企业半年就强制修改一次。
2.现场安全管理
概括来说,现场管理的重点有两个:
安全巡检“挂牌制”
即对重要的安全岗位实行挂牌制,如检修设备,就需要断开设备的电源,并要在设备电源挂上“设备正在检修,请勿合闸”的提醒牌;对于重要的安全隐患岗位,实行挂牌授权制,如对于危险的地带,可以挂牌指出哪些人员才能进入此区域,非名单内的人员,不得擅自进入。
现场“三点控制”
现场“三点控制”指对危险点、危害点、事故多发点的控制。
此外,在抓安全思想教育的同时,企业还应着重抓好以下十个环节:
第一,新进人员上岗,病假人员、伤愈人员复工和调换工种人员。这些人员是事故高发人员,称为危险人,需要重点监测。
第二,职工精神状态、体力、或情绪出现异常。这类人员有可能刚接受严厉的处罚,或者受到重大表彰,中大奖的等,情绪容易波动,并且容易将情绪发泄到产品和设备上,所以要及时发现,及时沟通,多监督。
第三,抢时间,赶任务和职工下班前夕。在生产紧急抢时间、赶任务时,容易出现安全事故。
第四,领导忙于抓生产或处理事故。生产紧张时,领导往往忙于抓生产或其他事情,而忽视了安全问题,这时要注意好安全问题,不能顾此失彼。
第五,职工受表扬、奖励、批评或处分。对安全工作做得好和不好的员工给予正负激励时要特别注意员工的情绪波动。
第六,工资晋级、奖金浮动、分配住房、工作变动。
第七,职工受到天灾人祸。
第八,节假日前后(包括节假日加班)。如七八月防汛时期和节假日前后,要做好安全检查,包括电源是否切断,安全措施是否到位,值班人员是否落实等。
第九,重点岗位、重点操作人员。
第十,发生事故后。
三、安全管理模式
1.从工艺技术角度考虑安全
从工艺技术的角度来说,企业应每年定期对工艺进行分析,进行改良,具体包括四个方面:
第一,工程师和操作人员都要熟悉工艺原理、原材料性质、设备材质及作用。
第二,制定操作程序安全规定手册,每三年更新一次。
第三,加强对工艺过程改变的管理,即要说明改变的要点以及是否考虑了安全和环境方面的问题。各级技术负责人要签字,才能进行改变。同时一年内要进行检验,如被认可,方能正式确定下来。
第四,对工艺危险进行分析,每五年进行一次大的过程危险的全面分析,有爆炸可能的工艺,每三年进行一次分析。在分析中对全流程的每一单元都要进行分析,有建议、有预案。
2.从设备技术角度考虑安全
从设备技术的角度来说,企业应从以下方面考虑安全:
第一,设备要定期进行质量检查,保证设备完好。目前最流行的设备管理是tpm,其核心思想是要求使用设备的人员逐渐会保养设备和维修设备,从而减少分工,让操作人员更专业,这是一个发展趋势。这是从提高员工的专业能力方面来减少事故,须知员工对设备的结构性能越了解越不会出事故。
第二,新设备在使用前要进行安全检查,有检查清单,有技术负责人需要相关人员签字。需注意,对于该点检的位置一定要点检,不该点检的位置一定要删除,从而让员工使用方便。
第三,定期进行机械的完好性检查。
第四,设备的改造,包括管道的移位,要进行安全评估。
3.从人员角度考虑安全
从人员的角度,企业需做到以下方面:
第一,员工必须进行安全培训,包教包会,在操作中必须采用安全的操作法,一般需培训数周。对复杂的工艺,要进行安全和技能的培训,约半年,每年要温习一次。培训有记录,要备案。
第二,对外协承包人员也要进行安全培训,一般为数小时(有针对性地),经许可方可上岗。
第三,对事故要调查和报告,召集有关各方面的人员讨论事故原因,提出建议,经理签字,提出的问题限期解决,并通报其他部门组织学习。
第四,制定应急情况准备反应。应急计划手册规定了每个人的工作范围、责任及应急指挥者,并规定了无责任人员的集合地点。每年要进行一次演习,包括周围的居民和单位,发现问题进行整改。每个工厂的每个化学危险品流程都有预案,分为厂级、车间级和工段级三种预案,有计算机模型。
第五,定期进行检查,保证所有措施都完整无误地被执行。
一般来说,不安全行为包括:
第一,操作失误;
第二,造成安全装置失效
第三,使用不安全设备;
第四,手代替工具操作;
第五,冒险进入危险场所;
第六,攀、坐不安全位置;
第七,不按规定正确使用个人防护用品用具;
第八,不安全装束;
第九,指挥错误;
第十,监督失误。
不安全的状态包括:
第一,防护、保险信号等装置缺乏或有缺陷,包括无防护和防护不当;
第二,设备、设施、工具、附件有缺陷
第三,强度不够;
第四,设备在非正常状态下运行;
第五,维修、调整不当;
第六,个人防护用品用具缺少或有缺陷;
第七,生产(施工)场地环境不良,包括照明光线不良,照度不足,通风不好等;
第八,通道线路不合理。
对于不安全行为,归结来说,其产生的原因主要有三个:
第一,不知道正确的操作方法;
第二,虽然知道正确的操作方法,但为了快点干完而省略了必要的步骤;
第三,按照自己的习惯操作。
在安全现场管理中,安全标志具有警醒和警示员工的作用,因此必不可少。企业不仅应设有安全标志,也要告诉员工背后的道理,如在安全标志中,红色代表禁止,黄色代表警告,绿色代表通行。同时,企业要注意防止标语泛滥,否则起不到应有的效果。
此外,在有些企业中,员工不愿意佩戴防护用品,这很危险。对于防护用品,不仅要佩戴,而且要以正确的方式佩戴,对此,企业可以找某个员工作为示范标准,包括安全帽、口罩、安全鞋、防砸鞋、手套、耳塞、反光背心等的正确佩戴方法,将这些拍下来引导其他员工正确操作,注意,对于防护用品的佩戴最好要有个量化的标准。
总之,程序制度再好,也不可能将风险百分之百控制,因此人们一定要依法办事,减少事故风险,企业员工如果按管理制度办事,即使出了问题,也能够免责,不被追究责任。
四、车间安全须知
具体来说,车间安全须知主要包括十条:
第一,进入车间作业场所,必须按规定穿戴好劳动保护用品,操作旋转机床严禁戴纱类的手套。
第二,车间内禁止穿露趾、露跟鞋和高跟鞋。禁止在车间内追逐、喧哗、打闹或做与本人工作无关的事情。
第三,操作前,应检查工具、设备和工作环境,排除故障和事故隐患,确保安全方可正式操作。
第三,工作中,应集中精神、坚守岗位,未经允许,不准丢下工作擅自离开岗位。
第四,下班前必须断开电源、气源,熄灭火种,检查清理场地。
第五,修理机械、电气设备,必须停机停电,并在动力开关处挂上“断电作业严禁合闸”的警示牌,必要时设人监护。警示牌必须谁挂谁摘,并确认无人检修时方准合闸。
第六,行人要走指定通道,注意警示标志,严禁贪图方便跨越危险区,严禁攀登吊运中的物件,以及在吊物、吊臂下通过和停留,严禁从行驶中的机动车辆爬上、跳下、抛卸物品。
第七,变配电站(室)、危险品仓库、小油库、液化气管等要害部位,为公司重点防火部位,非本岗位人员未经批准严禁入内。
第八,保持生产作业场所、车间、库房的安全通道畅通,物料堆放整齐、稳妥、不超高,及时清除工作场地散落的废料和工业垃圾。
第九,发生工伤事故或其他事故,应及时制止事故扩大,并进行抢救或抢修,同时立即报告领导和安全部门。
第十,安全设施、监测信号、照明、警戒标志、防雷接地装置,不得随意拆除或非法占用。消防器材、灭火工具不准随便动用,其安放地点周围,不得堆放无关物品。
绝对禁止的不安全行为:
第一,机器操作、物体支撑和物体拿取的方法不正确,不牢靠;
第二,接近或进入危险场所,例如靠近正在运转的机器或起吊的货物,登上不安全场所等;
第三,对正在运转、通电或加热中的机械装置进行清扫,加油或检修;
第四,突然启动机器,无信号,未确认安全便移动车辆,物体或者进行下一步操作;
第五,机械装置选择不当,使用目的不合规定,使用有缺陷的机械装置;
第六,在机器运转状态下离开,把机器或材料放在不安全的状态下或场所中;
第七,拆除安全装置,使安全装置失效;
第八,跳上或跳下车辆或机器,用手代替规定的工具作业;
第九,不用护具,选用护具有误,穿不安全服装。
五、如何打造安全型班组
1.打造安全型班组的实施建议
班组管理在安全生产过程中非常重要,建议建设五型班组,即学习型班组、节约型班组、清洁型班组、安全型班组和和谐型班组。
班组管理是安全管理的最前沿和阵地,要打造安全型班组,主要有十二条建议:
第一,定期安全大检查。
第二,定期组织消防演练。
第三,安全培训。
第四,严格落实四不伤害和三违制度。
第五,设置专门的安全员。通常来说,班组具有五大员:安全员、设备管理员、信息员、质量管理员等,这些人员是班组长的左膀右臂,可以将班组中的专业人员设置成安全员,由其对新员工进行培训。
第六,做好紧急预案。
第七,组织案例学习。
第八,警示标语。
第九,每月一次安全生产总结。
第十,员工提出岗痊安全隐患,并排查。
第十一,组织组员观看安全宣传片。
第十二,让专业人员对班组成员培训。
第十三,评选安全先进人员。
2.班组长如何抓安全
关于班组长抓安全生产的领导方法,主要有九点建议:
第一,以身作则,做好表率。管理者一定要言行一致,并且人前人后都要行为一样。
第二,要贯彻依靠群众的原则。
第三,要贯彻法治的原则。
第四,班组安全管理要“严”字当头。
第五,要奖惩兑现。
第六,实行民主管理。
第七,开展各种形式的安全竞赛是一种鼓励争先创优的有力措施,是开展比学赶帮的良好形式。
第八,要号召骨干起模范带头作用。
第九,要搞好与组员的团结。
班组长应开展的日常安全管理工作:
第一,开好班前会,做好“五同时”;
第二,班前、班中、班后的安全检查;
第三,制止、纠正、处理违章行为;
第四,及时组织隐患整改;
第五,组织开展安全宣传和安全教育;
第六,协助处理各种事故;
第七,管理好各种档案资料和台帐;
第八,安排好交接班,做好交接班记录。
对于企业员工来说,曾经“有条件要上,没有条件也要上”,鼓励冒险、默许带病上岗、宣扬工伤光荣等,风行一时。但是,这些“英雄情结”都将逐渐化为新的理念,因为“生命的宝贵在于珍惜”。只有保护好自己,才是对自己负责、对家庭负责、对社会负责。
第5篇 生产过程变更管理制度
1.人员变更管理
1.1领导管理层人员变更,需及时补充责任制,签订责任状,进行上岗培训教育。
1.2安全主管、安全员变更,需及时补充责任制,签订责任状,并到管理部门报名参加业务培训,获取安全员资格证书,方能上岗。
1.3技术人员人员变更,需进行技能考核和岗前培训教育。
1.4新工人上岗,需进行“三级教育”培训考核。
1.5换岗复工人员,需从新进行岗前培训教育。
1.6特殊工种操作人员变更,需进行体检,办理操作证,进行岗前教育和培训。
2.机构变更管理
2.1中层管理部门变更,需及时补充责任制,签订责任状,传达规章制度。
2.2车间班组变更,需及时补充责任制,签订责任状,传达规章制度。
2.3按照管生产负责安全生产工作的要求,不能随意进行机构变更。
3.工艺和技术变更管理
对变更环节进行评估、评价,组织建立管理档案,注重完善安全的工艺流程和技术标准,工作人员开展“四新”教育。
4.设施变更管理
严格执行设备、设施验收和设备、设施拆除、报废管理制度,建立档案,完善手续,新设备安装验收,必须安全设施齐全,状态良好,达到标准操作环境状态。
5.作业过程变更管理
制定详实操作规程,建立危险辨识与控制措施,建立管理档案,对作业全过程进行安全状态评估评价,保障安全作业过程良好运行。
6.环境变更的管理
6.1环境变更必须要严格执行新、改、扩、建项目“三同时”管理制度,合理布局,定值管理,保证事故应急、安全救护、疏散条件,通道、设施标准规范。
6.2变更前做好审批、申报工作,不能随意违建、改建。
6.3充分调查了解周边环境影响状态,落实评估评价程序,以免造成建后变更,财产损失。
7.制度管理
严格执行安全组织机构执行制度的责任落实工作,充分发挥组织机构的管理职能,发挥工会、员工代表的监督作用,为企业领导决策保驾护航。
第6篇 生产过程的质量检验制度
1、各生产环节的检验人员,应按产品图纸,技术标准和工艺规程的要求进行检验,合格产品,由检验人员签章后流入下道工序,不合格产品不得流转。
2、各生产环节的检验,均须强调“首检”,加强“巡检”,严格“完工检”。
(1)、首检:凡加工改变后的首件,均须进行检查,首件检查应由操作者自检合格后交首检,首检合格,方准成批加工生产,检验员应对首检后的零件负责。
(2)、巡检:在生产过程中反复进行、检验员每班至少巡检两次,做好巡检记录,并对巡检结果的零件负责。
(3)、完工检:工序终结,零件去尽毛刺。检验时应作好检验记录。
3、凡跨部门加工的工序(零件)须凭加工部门检验人员在工艺单上签字,否则,不得流转到下道。
4、发现生产过程违反工艺规程,检验员应及时劝阻,若该行为为严重影响产品质量且劝阻无效,发现人有权予以制止并立即报告领导。
5、在生产过程中,对按规定应做而没有做好“自检”的产品(零件),班组长要负全责。
第7篇 生产过程变更的管理制度
1.人员变更管理
1.1领导管理层人员变更，需及时补充责任制，签订责任状，进行上岗培训教育。
1.2安全主管、安全员变更，需及时补充责任制，签订责任状，并到管理部门报名参加业务培训，获取安全员资格证书，方能上岗。
1.3技术人员人员变更，需进行技能考核和岗前培训教育。
1.4新工人上岗，需进行“三级教育”培训考核。
1.5换岗复工人员，需从新进行岗前培训教育。
1.6特殊工种操作人员变更，需进行体检，办理操作证，进行岗前教育和培训。
2.机构变更管理
2.1中层管理部门变更，需及时补充责任制，签订责任状，传达规章制度。
2.2车间班组变更，需及时补充责任制，签订责任状，传达规章制度。
2.3按照管生产负责安全生产工作的要求，不能随意进行机构变更。
3.工艺和技术变更管理
对变更环节进行评估、评价，组织建立管理档案，注重完善安全的工艺流程和技术标准，工作人员开展“四新”教育。
4.设施变更管理
严格执行设备、设施验收和设备、设施拆除、报废管理制度，建立档案，完善手续，新设备安装验收，必须安全设施齐全，状态良好，达到标准操作环境状态。
5.作业过程变更管理
制定详实操作规程，建立危险辨识与控制措施，建立管理档案，对作业全过程进行安全状态评估评价，保障安全作业过程良好运行。
6.环境变更的管理
6.1环境变更必须要严格执行新、改、扩、建项目“三同时”管理制度，合理布局，定值管理，保证事故应急、安全救护、疏散条件，通道、设施标准规范。
6.2变更前做好审批、申报工作，不能随意违建、改建。
6.3充分调查了解周边环境影响状态，落实评估评价程序，以免造成建后变更，财产损失。
7.制度管理
严格执行安全组织机构执行制度的责任落实工作，充分发挥组织机构的管理职能，发挥工会、员工代表的监督作用，为企业领导决策保驾护航。
第8篇 生产过程安全管理制度
第一章 总则
一、目的
对生产过程、产品质量特性进行有效控制,确保产品满足顾客的需求和期望。
二、适用范围
适用于对产品形成过程的确认,生产过程的产品标识和可追溯性,产品的防护,对生产所用原辅材料、生产的半成品和成品进行监视和测量。
三、职责
1、生产车间负责对生产过程的控制。
2、检验员负责产品验证、标识及可追溯性监督管理。
3、仓库负责产品防护控制。
4、检验员负责监督考核生产车间生产过程和产品质量状况。
第二章管理规定
一、生产准备
(一)人员生产部和管理部负责生产人员的岗位培训、考核、合格后上岗。
(二)设备车间需按质控点、工艺或车间卫生要求对生产设备进行清洗消毒,管理部需对清洗过程和效果进行监督、确认。
(三)工艺标准和操作规程
1、技术质量部确定各类产品的工艺标准。
2、生产部负责编制工序作业指导书或操作规范,经总经理审批并实施。
(四)生产环境生产车间限制无关人员进出,车间卫生整洁,管理部定期对卫生状况进行监督和评价。
(五)检测技术质量部负责编制、收集、整理各类检验规程,明确检测点、检测频率、抽样方案、检测项目、检测方法、使用的检测设备等。并按《检测设备、计量器具管理制度》对检测仪器进行维护保养和校正。
二、生产过程监控
(一)进货验证
进货验证具体规定按《进货查验记录制度》和《质量检验管理制度》执行
(二)过程产品的监视和测量
1、首件检验
每班开始生产、更换产品品种或调整参数后生产的开始产品,操作工必须进行自检,合格后,再由质检员根据相应的检验规程进行检验;如不合格应返工或查找原因改进后重新生产,直至首检合格,质检员确认才能批量生产。
2、过程检验
操作工根据工艺规程和质控点要求对本工序的产品进行检测控制。
3、巡回监控
生产过程中,质检员应对操作工的自检和过程检验进行监督,认真检查操作工的作业方法、使用的检测设备、工具和检测频率等是否正确;并根据工艺规程和质控点要求进行抽样检测。
(三)成品的监视和测量
成品检验按《质量检验管理制度》执行。
(四)监视和测量记录
1、在监视和测量记录中应清楚地表明产品是否已按规定标准通过了监视和测量,记录应标明负责合格品放行的授权责任者。对不合格品应执行《不合格品管理方法》。
2、监视和测量记录由质检员负责保存。
三、产品标识和过程可追溯性控制
(一)产品标识
1、车间对产品储存、摆放要有明确标识。
2、仓库按照《仓库管理制度》规定做好相应标识摆放。
(二)过程可追溯性控制
1、各过程必须有完整质量记录,以便于追溯。
2、质检员对可追溯性的有效性进行监控。
四、产品的防护
一、对于产品从接收、加工、放行、交付直到预期目的地的所有阶段,应防止产品变质、损坏和误用。
二、针对产品的符合性对其提供防护,包括标识、搬运、包装、贮存和保护等。
三、各部门根据产品的特点,配置适宜的搬运工具,规定合理的搬运方法,不得破坏包装,防止跌落、磕碰、挤压。
五、其他按照《仓库管理制度》执行。
六、过程控制中出现的问题处理
一、生产过程中发现不合格要及时纠编,并采取预防措施;
二、当过程质量出现质量重大问题时,执行《质量管理与处罚》;
三、当出现不合格产品时,执行《不合格品管理制度》。
第9篇 生产过程控制制度范本
1. 定期对厂区内环境、生产场所和设施清洁卫生状况自查,并保存自查记录;
定期对必备生产设备、设施维护保养和清洗消毒,并保存记录,同时应建立和保存停产复产记录及复产时生产设备、设施等安全控制记录;
2. 建立和保存生产投料记录,包括投料种类、品名、生产日期或批号、使用数量等;
3. 建立和保存生产加工过程关键控制点的控制情况,包括必要的半成品检验记录、温度控制、车间洁净度控制等;
4. 生产现场,应避免人流、物流交叉污染,避免原料、半成品、成品交叉污染,保证设备、设施正常运行,现场人员应进行卫生防护,不应使用回收食品。
第10篇 安全生产过程控制程序制度
1.0目的
对公路工程建设施工过程进行控制,确保工程和服务处于安全状况,并满足法规、集团和本单位要求。
2.0适用范围
适用于建设及施工项目、项目监理对工程项目安全生产全过程的控制。
3.0工作程序
3.1 工作程序流程图
施工准备
1施组安全专篇
2安全配置资源
3危险源辨识
4
施工过程
1施工安全计划及管理
2安全技术交底和劳动保护
3过程安全检查
4变更安全管理
5过程安全生产投入
6施工日志
工程交工
1合同工程内容全部完成
2安全生产总结及评估
3安全奖惩
3.2工作程序文字说明
3.2.1 施工准备
3.2.1.1 施工文件
施工项目组织编制施工组织设计使应有安全生产控制管理专篇,安全生产专篇内容依据项目作业特点和作业内容依据本标准《2.8 生产与作业过程的控制》要求编制。编制应考虑:
a) 项目安全策划结果、识别出重大安全风险。
b) 选择施工现场临时设施位置、临时道路铺设应符合《公路工程施工安全技术规程》的有关要求。
c) 施工现场临时建筑物应控制材料的选择、结构的设计及验收等过程具体按省交通厅、集团及建设项目的标准化要求实施。生活区、办公区临建应满足防火、卫生、安全的相关要求。
d) 施工现场的平面布置应考虑满足员工健康安全的要求。如:搅拌站的位置、泥浆池的设置、施工污水的排放等。
e) 施工现场临时用电的应有设计验算书、施工及验收应符合规定要求。
f) 编制施工组织设计、施工工艺、施工方法、安全措施和设施等时应与人的能力相适应,并考虑粉尘、噪音、水土流失等对环境的影响。
g) 选择施工设备时应考虑安全性能、防护措施、能源的消耗、废气的排放等因素,进场后进行验证。
h) 危险化学品、易燃易爆物品的运输、贮存要进行控制,满足相关规定要求。
3.2.1.2 配置资源
a) 建设项目部及时规定拨付安全生产专项经费。
b)施工项目根据项目特点拟定项目安全生产组织机构并规定各岗位安全职责与权限;
c) 施工单位协助项目部调配安全生产资源;批准安全生产相关文件的实施文。
3.2..2施工过程控制
3.2.2.1施工安全计划及管理
建设及施工项目、项目监理要依据职责做好施工安全计划,例如培训教育计划、监督
检查计划、安全生产资金使用计划和安全投入计划等。
3.2.2.2安全技术交底
a) 安全技术交底方式:施工项目部根据人员素质、施工难度等确定采用一次交底或分级交底的方式,应确保施工人员和操作人员明确相关的要求和如何安全操作,交定内容应该简明扼要,可实施、可操作;
b)安全技术交底的内容:包括施工工艺、方法、质量和进度要求、职业健康安全和环境管理体系要求,并明确施工的必须关注的危险源及控制措施;
c)安全技术交底必须留有记录,交底和被交底人签认。
d)施工项目对与重大危险源相关的活动进行重点控制,对其中可能造成较大事故的作业点,设置为危险控制点,设置危险源告知牌,明确控制要求;在明令禁止动火、挖掘场所应有标识。
e)施工项目部应根据工作性质、特点,定期向员工发放劳动保护品,并监督使用。
f)施工项目部做好施工现场员工的职业病控制,定期为有职业病危害的员工进行身体检查。有严重职业健康危害的作业岗位,应当在醒目位置设置警示标识,标识中应明确产生职业病危害的种类、后果、预防以及应急救治等内容。
g) 施工项目部对于进入施工现场的来访人员做好必要的交底,并提供必需的安全保护措施。
h)施工项目部对可能造成伤害的生产作业场所以及设备设施,采取相应措施,设置明显的安全警示标志,如防物体打击、防高空坠落、防触电、禁止烟火等。
i)施工项目部临时仓库设置和管理应符合相关规定,危险化学品必须单独存放严格管理,距离生活、办公区满足相关要;储存和作业现场应悬挂醒目的警示标识。
3.2.2.3过程检查
a)建设及施工项目、项目监理依据相关规定对作业现场进行过程安全生产监督、检查活动。
b)现场作业人员、操作人员应实施安全生产活动“自检、交接检和复检”制度。
c)特种作业人员持证上岗。
d)施工项目或作业现场或采用新工艺、新材料、新技术时,在初次施工时应进行典型施工作业示范,总结安全生产经验和教训,确保生产安全。
e)施工项目制定完善相关设备、机具、作业活动、临时用电、消防安全等专项安全检查表,依据检查表内容按要求进行静态、动态安全检查。
3.2.2.4 设计变更安全管理
a)建设及施工项目、项目监理建立设计变更安全管理控制体系,对机构、人员、工艺、技术、设备设施、作业过程及环境等永久性或暂时性的变化可能所产生的安全生产隐患进行分析和控制,履行各自安全生产监督管理和运行控制职责。
b)任何变更应在确定费用增减的基础上,考虑专项安全生产经费的配套保证事项,原则上发生负变更时安全生产专项经费不得削减。
3.2.2.5过程安全生产投入
a)施工项目要确保在作业过程专、兼职安全生产管理人员按规定数量配备。
b)建设及施工项目、项目监理要落实一岗双责机制,确保现场作业活动处于有效控制之中。
c)施工项目要确保设备机具、生产安全防护设施、劳动保护用品、安全培训教育、临时用电管理、特种设备和特殊工种等能够满足安全生产需要。
3.2.2.6 施工日志
a)施工项目、施工监理要建立安全生产日志填写管理制度。
b)项目监理、项目专(兼)职安全生产管理人员要将现场施工状况、安全巡检情况、违章作业及不符合现象、设备状况、安全隐患及时填写在安全日志中,及时分析总结。
c)施工日志要对以往的的不符合内容的整改情况进行记录。
3.2.3工程交工
3.2.3.1安全生产活动评估及总结
项目监理、施工项目在分部分项工程、施工作业完成后应对安全生产控制过程进行评价。
3.2.3.2建设及施工项目、项目监理在工程完工后要进行安全生产总结。
3.2.3.3建设及施工项目、项目监理应执行集团及本单位制定的相关安全生产奖惩规定。
4.0支持性文件
相关施工安全技术规范
5.0记录
检表6 安全日志
检表7 安全技术交底记录表
6.0附录
第11篇 生产过程管理制度
1 目的
对产品生产过程进行有效控制，保证生产作业按规定的方法和程序在受控状态下进行，确保产品质量满足规定的要求。
2 适用范围
本程序适用于产品生产过程各种因素的控制。
3 职责
3.1生产部
3.l.1负责制订生产计划，并按计划组织生产，负责生产计划的落实；
3.l.2负责生产过程的监督和现场管理；
3.l.3负责生产过程中的关键过程的监控；
3.l.4负责收集生产信息反馈到质检部，便于产品质量的改进；
3.1.5负责设备的管理。
3.2质检部
3.2.l负责制定工艺规程、操作规程等工艺文件，并监督实施；
3.2.2负责过程产品的检验，卫生规范要求的监督考核；
3.2.3质检部出厂检验合格的产品，由生产管理负责人签署出厂通知。
3.3生产车间
3.3.l负责按工艺要求组织生产，并对工序产品质量负责；
3.3.2负责车间设备的维护和保养；
3.3.3负责生产过程中工艺参数监控；按规程、标准要求进行操作控制；
3.3.4负责按要求把生产出的产品分级后转入下一道工序(入库)；
3.3.5贯彻执行食品卫生规范和本企业卫生实施细则的要求，做好设备、设施的清理消毒和环境保持。
4 工作程序
4.1生产计划的控制
4.1.1生产部根据市场部提供的年度销售计划制定下年度生产计划，报总经理审批后，下发到各有关部门，并每月编制《月生产计划》。
4.1.2生产车间根据生产计划合理安排每日生产，做到均衡生产。
4.1.3生产计划根据市场要求和销售情况可进行调整。
4.2生产准备
4.2.l质检部负责制定《产品工艺操作规程》和《原材料检验标准》等文件，经批准后下发到有关部门和车间执行。
4.2.2车间根据投料要求填写《原辅料出入库单》，由仓库管理员负责计划发放，领料员对原料、辅料进行验收、确认后在领料单上签字后领出。
4.2.3车间操作人员对原、辅料的质量、数量确认无误后，投放生产。
4.3生产过程控制
4.3.l生产过程分为一般工序和关键工序
①本企业产品的关键工序有：选取原料、烘干调质、低温冷压榨、过滤、包装。
②一般工序
人员控制：操作人员必须经过岗前培训，掌握本岗位的操作规程、技能要求和安全知识；办公室根据企业需要对生产操作人员进行相应培训。
设备控制：生产部按《生产设备设施管理办法》要求对生产设备进行巡回检查和定期检修。生产车间负责定期清理机械设备、设施中的滞留物料，对设备进行维护保养；各工序操作人员负责正确使用本岗位的设备，对设备及环境进行卫生清理，对设备进行维护保养；生产操作人员每年至少进行一次健康查体，有卫生监督机构颁发的体检合格证。
环境条件控制：由生产车间负责按食品卫生规范和企业卫生实施细则要求控制生产现场，确保生产现场的环境满足要求；生产部协调水、电的供应，满足生产工艺要求；车间要保持好设施、环境卫生；车间现场禁止存放能产生异味的物质；定期清理生产设备，不得留有滞留物料，防止霉变。
③关键工序：关键工序工艺过程控制：
生产车间根据操作规程组织生产并实施监督控制；生产车间负责控制生产操作状态与《产品工艺操作规程》中规定要求一致，车间主任负责检查、指导和纠正不规范操作。对关键工序要严格把关，并作好关键工序控制记录，切实实施质量控制；
质检部对过程产品的质量进行检验，对关键工序质量控制点的参数进行监督检查。
操作人员的控制：必须经过专业技术培训后方可上岗；操作人员严格按工艺文件要求操作，对工艺参数和其它影响因素进行监控，确保符合规定要求,出现异常及时反映、处理；过程出现异常，操作人员能解决的，立即现场排除；不能解决的由车间报质检部会同有关部门解决。
5 考核办法
为加强本企业的生产过程质量管理工作，使生产企业各岗位操作人员严格按各项管理制度及作业指导书要求执行，做到人尽其责，杜绝不合格产品的出现，特制订本考核办法。
本考核办法采用打分制，每月考评1次，每次10分为满分，年终进行总评比，总分为120分，考核细则如下：
5.1质量管理工作考核（10分）
①对质量管理体系的建立和实施并对实施情况进行考核；(得1分)
②对产品的质量检验工作，对原辅材料、半成品、最终产品进行检验和实验进行考核；(得2分)
③对组织质量分析会，将生产过程中的质量信息、顾客反馈信息及时进行分析和上报进行考核；(得2分)
④考核计量器具的管理、检验、周期检定和建立台帐工作；(1分)
⑤考核对不合格品的识别及跟踪处理结果，负责纠正、预防措施的实施及验证工作；(得1分)
⑥考核对工艺规程、操作规程、原辅材料收购质量标准、产品标准及检验文件等技术文件的管理工作；(得1分)
⑦考核对质量体系文件的发放管理工作；(得1分)
⑧考核各记录报表的准确性和检验报告及资料的保管效果。(得1分)
5.2 生产管理考核（10分）
①考核车间生产过程控制，对产品组织的有效性和安全性；(得1分)
②考核生产计划的组织安排，考查各项生产任务完成情况；(得2分)
③对各项管理制度工艺规程和标准的贯彻执行情况，对车间工人严格操作规程、防止事故发生、安全文明生产情况进行考核；(得2分)
④对车间设备、设施的维护管理是否按设备管理制度和检修计划，对设备进行日常维护和检修 (得1分)
⑤考核对食品卫生规范贯彻的情况、车间设备、环境、生产过程及个人的清洁卫生情况，定期消毒情况，对有关人员卫生安全教育的情况；(得2分)
⑥考核车间的现场、原辅材料、产品、半成品摆放整齐，作好标识；（得 1分）
⑦考核车间出现不合格品的处置和纠正预防措施。（ 得1分 ）
5.3仓库管理考核（10）
①考核年度和月份生产计划、原材料、设备配件需求计划的编制情况；(得1分)
②查看会议记录，考核定期召开会议，掌握生产情况，及时解决生产中出现的问题；(得2分)
③考核生产过程中原材料、半成品的管理情况。是否定期组织安全生产大检查；(得2分)
④是否做好物资的仓储管理工作，对原辅材料的搬运、贮存和防护进行控制，负责仓库的环境、设施及安全的管理，确保产品质量不会受到损失；(得2分)
⑤原材料的耗用及库存情况每月上报一次，定期盘点，及时向总经理报告；(得1分)
⑥对物资的仓储管理以及仓库的环境、设施及安全的管理是否到位；(得2分)
5.4 后勤采购部考核（10）
①查看后勤采购任务的完成情况；(得1分)
②查看对顾客在产品质量方面的需求和要求情况，是否与顾客及时进行沟通；（得1分）
③查看产品的售后服务工作及对顾客意见的投诉处理情况；(得1分)
④对产品的搬运、防护和交付工作情况；(得1分)
⑤是否完成原辅材料的采购、储运工作；(得1分)
⑥对物资采购计划是否提前编制，对掌握的信息是否合理；(得1分)
⑦是否按质检科提供的质量标准进行采购，是否对采购产品的质量进行了严格把关；（得1分)
第12篇 鞋厂生产过程控制管理制度
鞋厂生产过程控制管理制度
1 目的:确保产品质量,提高工作效率,特制订本制度。
2 范围:适用于生产部所属各班组、部门和个人。
3 职责:
3.1 生产部经理负责该项工作的制订及研究。
3.2车间主任对生产过程控制负责并推广执行,并对车间员工进行监督。
4 制度:
4.1人员管理
4.1.1生产车间是生产任务的具体完成部门,各生产经理必须根据实际产量和质量将生产任务进行分解并下达。
4.1.2生产经理负责检查监督车间的整体工作情况,统一进行班组间的协调和出现问题的解决
4.1.3各生产经理负责组织进行作业人员的岗位训练,并确保培训合格才能上岗作业。生产经理助理负责指导作业人员按规定作业。
4.1.4生产经理助理必须定时检查下属操作工的工作行为和工作结果以及安全文明生产执行情况,发现问题及时指正,对于无法独立解决的问题及时上报,由上级进行协调解决
4.1.5生产经理助理应在每天工作结束后填写生产经理助理日志,并于当天上报生产经理。
5方法管理
5.1生产经理、生产经理助理在进行生产作业前应对生产作业所需的工艺条件、技术文件资料进行确认,确认无误后方可安排生产。
5.2车间主任依规定的加工流程安排生产作业,并依据作业人员的数量、操作者熟练程度及机台特性作适当之调整。
5.3车间主任应指导生产工人按工艺文件操作并进行监督检查。
5.4车间主任检查工艺文件的贯彻执行情况,发现违反工艺文件者应及时制止,并立即将情况反馈给生产经理处理。
6仪器、设备管理
6.1按操作规程使用计量仪器、生产设备,按规定定期进行日常润滑保养,保证设备的正常运行。
6.2设备发生故障,操作工人不能解决时,应立即按规定通知设备管理人员组织有关人员排除故障。
7 材料管理
7.1车间主任须依据生产指令材料定额开具领料单,经理批准后,依据仓储管理规定到仓库办理领料手续,领料者核对品名规格、数量是否正确并签章确认。
7.2中间制品的检验
7.2.1各工序作业人员按规定的频率、项目与方法进行自主检查,自检合格方可转移到下一工序。
7.2.2质量管理部的质量管理人员依据相关质量标准及检测规程对产品外观、包装进行检验,检验合格方可放行入库。
7.3不合格品处理
7.3.1生产过程中产生的不合格品,生产车间、质量管理部应进行适当标识、隔离,以防不良品流入下道工序或误取误用。
7.3.2所有不合格品应按不合格品管理规定进行评审和处理,生产车间不得擅自使用和睦处理不合格品。
7.4入库
检验合格的产品才可缴库,由经理助理填写入库单,组织作业人员入库,并与库管人员共同核对清点无误后办理入库手续,并按库管人员的要求存放在指定地点。
8例会
每周召开一次,主要内容为:
8.1 进行实际产量与计划产量、生产能力的差异情况及原因分析。
8.2 目前存在的质量问题及其解决办法。
8.3 通报设备运转状况及维护保养情况。
8.4 工艺操作方法改进意见。
8.5 进行生产设备和人员的调度。
8.6其他实际遇到的问题、困难及应对措施等。
第13篇 生产过程中环境保护管理制度
1、目的
为了加强环保设备在生产过程中粉尘排放管理, 及时投运环保设备, 合理控制工艺参数,将粉尘排放浓度降低在最小值,保障环境不受污染,制定本管理制度。
2、适用范围
2.1 本规定适用于夏河安多水泥有限责任公司生产各环保设备在生产过程中的管理。
2.2 生产过程中环境保护管理是指三级收尘设备巡检管理。
3、职责
3.1 巡检是搞好环保的途径,目的是发现、查明、整改各种隐患,制止各种违章作业。保持环保工作正常、稳定地运营。
3.2 总经理、副总经理、生产厂长、技术动力部、生产部及各部门负责人应不定期对各部门、车间环保工作及环保设备运行进行检查。
3.3 技术动力部每月组织对公司环保工作及环保设备进行检查,发现问题及时作出解决方案。
3.4 车间主管日常不定时巡检,整理数据,对于车间工段的环保设备、不合理的废物堆放、废水和废气排放有义务监督, 出现问题及时上报技术动力部及相关各级领导。避免环保事故的发生。
3.5 安全生产部负责职责范围内环境保护工作的监督管理。
3.6 各车间(班组)负责所管辖区域内环境保护工作的实施管理。
3.7 机修车间负责供水、排水及循环水技术改造、管网维护保养的管理。
4、一般规定
4.1 加强现有生产环保设备的技术管理,消除跑、冒、滴、漏,最大限度地利用资源,使污染物在生产过程中不断减少或消除。
4.2 生产过程中必须第一时间投运环保设备,安全生产部负责不定时巡检,发现不投运、排放超标、设备跳停等问题要进行处罚。
4.3 车间不能处理的环保设备问题,由技术动力部提出技术改造方案,报公司领导审批实施。
4.4 各部门(车间)负责管辖区废水、废气、废渣等污染物采取有效措施进行处理,确保废水、废气、废渣要100%的利用,废气排放浓度要达到环保控制指标。
4.5 各车间(班组)加强环保设备的运行管理,坚持巡回检查,确保环保设备正常运行;环保设备的检修,必须列入车间的设备检修计划内,明确检修质量,减少环境污染。
4.6 在生产异常情况下,若有紧急情况,需要临时排放的,在5 分钟之内要向技术动力部口头汇报。
4.7 技术动力部加强对设备润滑管理,防止设备加油、换油造成的油污染,废油按公司有关规定回收处理。
4.8 化验室使用的酸碱有毒有害物的药品, 应加强管理, 妥善处理残液、废液。
严禁采取稀释、深埋等办法处理。
4.9 安全生产部负责物料堆场的管理。供应户运输车辆运往公司指定堆场,要按照规定的路线,采取防洒、防漏、防扬等运输措施,对道路采取洒水降尘措施,防止物料二次扬尘污染。
第14篇 生产过程控制管理制度及考核办法
生产过程管理是从原料投产到产品产出全过程的管理。制定本管理文件，确定生产过程中人、机、料的控制要求，形成操作、监控记录，明确各部门承担的职责、任务、具体工作程序。确保生产过程能够在受控状态下进行，使产品达到标准和顾客的要求。
1、目的
对我公司产品的生产过程进行有效控制，保证生产作业按照有关规定方法和程序在受控状态下进行，确保产品质量满足规定的要求。
2、适用范围
本程序适用于产品生产过程中各种影响因素的控制。
3、职责
3.1生产部
3.1.1负责制定生产计划，并按照计划组织生产，负责生产计划的落实。
3.1.2负责生产过程的监督和现场管理。
3.1.3负责向车间下发工艺文件，生产通知等。
3.1.4负责收集生产信息反馈到品控部，便于产品质量的改进。
3.1.5负责人员的配置、培训和资格认可。
3.2品控部
3.2.1负责生产过程中的关键过程的监控。
3.2.2负责制订各种工艺要求、操作规程等工艺文件，并监督实施。
3.2.3负责过程产品的检验，卫生规范要求的监督考核。
3.3生产车间
3.3.1负责按照工艺要求组织生产，并对工序产品质量负责。
3.3.2负责本车间设备的维护和保养。
3.3.3负责生产过程中工艺参数的监控，按规程、标准要求进行操作控制。
3.3.4贯彻执行食品卫生规范和本公司卫生管理制度的要求，做好设备、设施的清理消毒和环境保持。
4、具体内容
4.1生产计划的控制
4.1.1生产部根据业务科部提供的年度销售计划制定下年度生产计划，报总经理审批后作为依据，每月编制《月生产计划》，下发到车间。
4.1.2生产车间根据《月生产计划》合理安排生产，做到均衡生产。
4.2生产准备
4.2.1品控部负责制定《产品生产工艺操作规程》、《关键质量控制点操作控制程序》和《原辅材料及包装材料采购验证制度》等文件，经批准后，下发到有关部门和车间执行。
4.2.2办公室根据计划安排和工艺要求向车间下发《生产通知单》，车间根据投料要求填写《领料单》，由仓库管理员负责计量发放。
4.2.3车间操作工对领到的原、辅材料的质量、数量确认无误后，投入生产。
4.3生产过程控制
4.3.1生产过程分为一般工序和关键工序
4.3.2一般工序
4.3.3.1人员控制
操作人员必须提供健康证，并经过岗前培训，掌握本岗位的操作规程、技能要求和安全知识，方可上岗操作。
4.3.3.2设备控制
a.操作工人按《设备管理制度》要求，定期清理机械设备、设施中的滞留物料，对设备进行维护保养。
b.各工序操作人员负责正确使用本岗位的设备、仪表，对设备及环境进行卫生清理，对设备进行维护保养。严格执行相关设备清洗消毒规定并做好相关记录。
4.3.3.3原辅材料控制
原辅材料进入车间，投料前由操作人员核对是否符合要求，及时剔除不合格的原辅料，发现问题及时报品控部进行检验，并根据检验结果及时采取相应措施。
4.3.3.4工艺过程控制
a.生产部根据生产工艺组织生产，对生产过程实施监督控制。
b.生产车间严格按照《工艺规程》、《作业指导书》等技术文件要求进行操作，生产负责人负责检查、指导和纠正不规范操作。
c.品控部对过程产品的质量进行检验，对工序质量控制点的参数进行监督检查。
4.3.3.5环境条件控制
由生产部负责，按照食品卫生规范和卫生管理制度控制生产现场，确保生产现场的环境满足要求。办公室协调水、电、汽的供给，满足生产工艺要求。
4.3.4关键工序
关键工序控制要点除包含一般工序控制要点外，还应进行以下控制：
4.3.4.1操作人员的控制
a.必须经过严格的专业技术培训后方可上岗。
b.操作人员必须严格按工艺文件要求操作，对工艺参数和其他影响因素进行监控并作好关键控制点记录，出现异常及时反映、处理。
c.过程出现异常，车间操作人员能解决的，立即现场解决，不能解决的由车间报办公室会同有关部门解决。
4.3.4.2品控部对关键工序进行工艺指导，并按工序质量控制点的操作要求实施监控，保证产品质量。
4.3.4.3品控部定期将质量管理实施情况反馈到生产科，以便掌握工艺执行及质量波动情况，对车间进行指导。
4.3.4.4车间要保持好设施和环境卫生，车间现场禁止存放产生异味的物质，对生产设备要定期清理，不得留有滞留物料，防止霉变。
4.3.4.5 生产负责人负责关键工序控制情况的检查。
4.3.4.6 关键工序控制情况的记录由生产部保存。
5、考核办法
5.1品控部按照负责对生产过程的质量管理进行抽查，对发现的问题具体按《产品检验评定标准》执行扣分，每扣一分罚产生责任部门10元，多项次累计扣罚。
5.2在对合格入库产品的检查评审中，发现的不合格经查实属人为原因的，罚缺陷产生责任部门50元/项，多项次累计扣罚。
4.3对未经检验或检验不合格（未审批）产品，强行闯关流入下道工序的，罚责任部门100元/次。
5.4对后道工序发现前道工序流下来的人为因素的不合格，根据情况奖励问题发现部门30元/次，对问题责任部门按每项/次扣50元，多项次累计扣罚。
5.5对市场信息反馈中的不合格，经查实属人为原因的，一般不合格的扣罚责任部门50—100元/项/次；重要、安全项的加倍处罚。
5.6监督检查中发现的自互检工作做的较好的，对同过去相比有明显提高的，对质量控制要求的措施积极配合的，当月给予奖励50-100元。
5.7质量改进项目，非客观原因未完成的，罚责任部门50-100元/项，按计划完成并取得良好效果的奖50-100元/项。
5.8其它任何形式出现的不合格或属于质量责任考核内容的，根据责任原因分别处责任单位50-100元的处罚。
第15篇 生产过程控制管理制度考核办法
生产过程管理是从原料投产到产品产出全过程的管理。制定本管理文件,确定生产过程中人、机、料的控制要求,形成操作、监控记录,明确各部门承担的职责、任务、具体工作程序。确保生产过程能够在受控状态下进行,使产品达到标准和顾客的要求。
1、目的
对我公司产品的生产过程进行有效控制,保证生产作业按照有关规定方法和程序在受控状态下进行,确保产品质量满足规定的要求。
2、适用范围
本程序适用于产品生产过程中各种影响因素的控制。
3、职责
3.1生产部
3.1.1负责制定生产计划,并按照计划组织生产,负责生产计划的落实。
3.1.2负责生产过程的监督和现场管理。
3.1.3负责向车间下发工艺文件,生产通知等。
3.1.4负责收集生产信息反馈到品控部,便于产品质量的改进。
3.1.5负责人员的配置、培训和资格认可。
3.2品控部
3.2.1负责生产过程中的关键过程的监控。
3.2.2负责制订各种工艺要求、操作规程等工艺文件,并监督实施。
3.2.3负责过程产品的检验,卫生规范要求的监督考核。
3.3生产车间
3.3.1负责按照工艺要求组织生产,并对工序产品质量负责。
3.3.2负责本车间设备的维护和保养。
3.3.3负责生产过程中工艺参数的监控,按规程、标准要求进行操作控制。
3.3.4贯彻执行食品卫生规范和本公司卫生管理制度的要求,做好设备、设施的清理消毒和环境保持。
4、具体内容
4.1生产计划的控制
4.1.1生产部根据业务科部提供的年度销售计划制定下年度生产计划,报总经理审批后作为依据,每月编制《月生产计划》,下发到车间。
4.1.2生产车间根据《月生产计划》合理安排生产,做到均衡生产。
4.2生产准备
4.2.1品控部负责制定《产品生产工艺操作规程》、《关键质量控制点操作控制程序》和《原辅材料及包装材料采购验证制度》等文件,经批准后,下发到有关部门和车间执行。
4.2.2办公室根据计划安排和工艺要求向车间下发《生产通知单》,车间根据投料要求填写《领料单》,由仓库管理员负责计量发放。
4.2.3车间操作工对领到的原、辅材料的质量、数量确认无误后,投入生产。
4.3生产过程控制
4.3.1生产过程分为一般工序和关键工序
4.3.2一般工序
4.3.3.1人员控制
操作人员必须提供健康证,并经过岗前培训,掌握本岗位的操作规程、技能要求和安全知识,方可上岗操作。
4.3.3.2设备控制
a.操作工人按《设备管理制度》要求,定期清理机械设备、设施中的滞留物料,对设备进行维护保养。
b.各工序操作人员负责正确使用本岗位的设备、仪表,对设备及环境进行卫生清理,对设备进行维护保养。严格执行相关设备清洗消毒规定并做好相关记录。
4.3.3.3原辅材料控制
原辅材料进入车间,投料前由操作人员核对是否符合要求,及时剔除不合格的原辅料,发现问题及时报品控部进行检验,并根据检验结果及时采取相应措施。
4.3.3.4工艺过程控制
a.生产部根据生产工艺组织生产,对生产过程实施监督控制。
b.生产车间严格按照《工艺规程》、《作业指导书》等技术文件要求进行操作,生产负责人负责检查、指导和纠正不规范操作。
c.品控部对过程产品的质量进行检验,对工序质量控制点的参数进行监督检查。
4.3.3.5环境条件控制
由生产部负责,按照食品卫生规范和卫生管理制度控制生产现场,确保生产现场的环境满足要求。办公室协调水、电、汽的供给,满足生产工艺要求。
4.3.4关键工序
关键工序控制要点除包含一般工序控制要点外,还应进行以下控制:
4.3.4.1操作人员的控制
a.必须经过严格的专业技术培训后方可上岗。
b.操作人员必须严格按工艺文件要求操作,对工艺参数和其他影响因素进行监控并作好关键控制点记录,出现异常及时反映、处理。
c.过程出现异常,车间操作人员能解决的,立即现场解决,不能解决的由车间报办公室会同有关部门解决。
4.3.4.2品控部对关键工序进行工艺指导,并按工序质量控制点的操作要求实施监控,保证产品质量。
4.3.4.3品控部定期将质量管理实施情况反馈到生产科,以便掌握工艺执行及质量波动情况,对车间进行指导。
4.3.4.4车间要保持好设施和环境卫生,车间现场禁止存放产生异味的物质,对生产设备要定期清理,不得留有滞留物料,防止霉变。
4.3.4.5 生产负责人负责关键工序控制情况的检查。
4.3.4.6 关键工序控制情况的记录由生产部保存。
5、考核办法
5.1品控部按照负责对生产过程的质量管理进行抽查,对发现的问题具体按《产品检验评定标准》执行扣分,每扣一分罚产生责任部门10元,多项次累计扣罚。
5.2在对合格入库产品的检查评审中,发现的不合格经查实属人为原因的,罚缺陷产生责任部门50元/项,多项次累计扣罚。
4.3对未经检验或检验不合格(未审批)产品,强行闯关流入下道工序的,罚责任部门100元/次。
5.4对后道工序发现前道工序流下来的人为因素的不合格,根据情况奖励问题发现部门30元/次,对问题责任部门按每项/次扣50元,多项次累计扣罚。
5.5对市场信息反馈中的不合格,经查实属人为原因的,一般不合格的扣罚责任部门50—100元/项/次;重要、安全项的加倍处罚。
5.6监督检查中发现的自互检工作做的较好的,对同过去相比有明显提高的,对质量控制要求的措施积极配合的,当月给予奖励50-100元。
5.7质量改进项目,非客观原因未完成的,罚责任部门50-100元/项,按计划完成并取得良好效果的奖50-100元/项。
5.8其它任何形式出现的不合格或属于质量责任考核内容的,根据责任原因分别处责任单位50-100元的处罚。
