生产技术规程15篇

内容

一、前言

本规程旨在规范生产流程，确保产品质量，提高生产效率，降低生产成本，以实现可持续的生产目标。本规程适用于我司所有生产线及相关部门，全体员工需严格遵守。

二、生产准备

1. 设备检查：开机前，操作员应对生产设备进行全面检查，确认设备运行正常，无异常磨损或损坏。

2. 原材料验收：物料入库前，质检部门需进行质量检验，确保原材料符合生产要求。

3. 工具配备：根据生产任务，确保所需工具齐全且状态良好。

三、生产操作

1. 按照sop（标准操作程序）进行作业，确保工艺流程的一致性。

2. 实施生产过程监控，记录关键参数，如温度、压力等，及时调整以保持稳定。

3. 定期停机检查，预防设备故障，减少非计划停机时间。

四、质量控制

1. 过程检验：每道工序完成后，操作员应自检，确保产品符合质量标准。

2. 中间品检验：质检部门对中间产品进行抽样检查，确保质量可控。

3. 成品检验：所有成品必须通过全面的质量检验，合格后方可出库。

五、安全与环保

1. 遵守安全操作规程，佩戴个人防护装备，防止工伤事故。

2. 严格执行废弃物管理规定，确保生产过程环保合规。

3. 定期进行安全培训，提升员工安全意识。

六、设备维护与保养

1. 按照设备手册定期进行保养，延长设备使用寿命。

2. 发现设备异常，立即上报维修，避免影响生产进度。

3. 维修完成后，确认设备恢复正常，方可重新投入生产。

七、文档管理

1. 记录生产数据，包括产量、质量、耗材等，便于分析与改进。

2. 保存所有相关文件，包括操作手册、检验报告等，以便追溯。

3. 定期更新文件，确保规程与实际操作同步。

八、持续改进

1. 定期进行生产总结，识别问题，提出改进措施。

2. 鼓励员工参与改善活动，提出创新建议，优化生产流程。

3. 跟踪改进效果，适时调整规程，确保生产技术的持续进步。

标准

本规程的执行将依据iso 9001质量管理体系和iso 14001环境管理体系的要求，同时参照行业最佳实践。各部门负责人负责监督本规程的执行，人力资源部将定期进行考核，确保规程的有效落实。任何违反规程的行为将受到相应的纪律处分。规程的修订须经过生产管理部门、质检部门和安全管理部门的共同审议，确保改动的合理性和可行性。

生产技术规程范文

第1篇 烧结焦化耐火材料安全生产技术规程

1.烧结安全生产技术

1)生产特点

烧结是把含铁废弃物与精矿粉烧结成块用作炼铁的原料。其工艺过程是按炼铁的要求,将细粒含铁原料与熔剂和燃料进行配料,经造球、点火、燃烧,所得成品在经过破碎、筛分、冷却、整粒后运往炼铁厂。

2)烧结生产安全技术及事故预防措施

(1)铁精矿运输。铁精矿是烧结生产的主要原料,在选矿厂生产过程中,常夹杂着大块和其他杂物,在胶带运输中经常发生堵塞、撕裂皮带,甚至进入配料圆盘使排料口堵塞事故。处理时易发生人身伤害事故。

为避免以上事故,胶带机的各种安全设施要齐全,保证灵活、可靠,并应实现自动化控制。

3)主体设备存在的不安全因素及防护措施

(1)抽风机。抽风机能否正常运行直接关系着烧结矿的质量。抽风机存在的不安全因素是转子不平衡运动中发生振动的问题。针对这一问题,在更换新的叶轮前应当对其作平衡试验;提高除尘效率,改善风机工作条件;适当加长、加粗集气管,使废气及粉尘在管中流速减慢,增大灰尘沉降的比率。同时,加强二次除尘器的检修和维护。

(2)带式烧结机。带式烧结机存在的不安全因素是烧结机的机体又大、又长,生产与检修工人会因联系失误而造成事故。随着烧结机长度的增加,台车跑偏现象也很严重;受高温的变化,易产生过热“塌腰”现象。所以应当为烧结机的开、停,设置必要的联系信号,并设立一定的保护装置。

(3)翻车机。由于翻车机联络工和司机联系失误,车皮未能对正站台车即行翻车,会发生站台车及旋转骨架撞坏事故;工人处理事故易发生挤手、砸脚事故。

4)除尘与噪声防治

(1)烧结厂防尘。烧结过程中,产生大量的粉尘、废气、废水,含有硫、铝、锌、氟、钒、钛、一氧化碳、二氧化硅等有害成分,严重地污染了环境。因此应抽风除尘。烧结机抽风一般采用两级除尘:第一级集尘管集尘和第二级除尘器除尘。大型烧结厂多用多管式,而中小型烧结厂除了用多管式外还常用旋风式除尘器。

(2)烧结厂的噪声防治。烧结厂的噪声主要来源于高速运转的设备。这些设备主要有主风机、冷风机、通风除尘机、振动筛、锤式破碎机、四辊破碎机等。对噪声的防治,应当采用改善和控制设备本身产生噪声的做法,即采用合乎声学要求的吸、隔声与抗震结构的最佳设备设计,选用优质的材料,提高制造质量,对于超过单机噪声允许标准的设备则需要进行综合治理。

2.焦化安全生产技术

1)生产特点

焦化厂一般由备煤、炼焦、回收、精苯、焦油、其他化学精制、化验和修理等车间组成。其中化验和修理车间为辅助生产车间。

备煤车间的任务是为炼焦车间及时供应合乎质量要求的配合煤。炼焦车间是焦化厂的主体车间。炼焦车间的生产流程是:装煤车从贮煤塔取煤后,运送到已推空的碳化室上部将煤装入碳化室,煤经高温干馏变成焦炭,并放出荒煤气由管道输往回收车间;用推焦机将焦炭从碳化室推出,经过拦焦车后落入熄焦车内送往熄焦塔熄焦;之后,从熄焦车卸入凉焦台,蒸发掉多余的水分和进一步降温,再经输送带送往筛焦炉分成各级焦炭。回收车间负责抽吸、冷却及吸收回收炼焦炉发生的荒煤气中的各种初级产品。

2)焦化安全生产技术及事故预防措施

(1)防火防爆。一切防火防爆措施都是为了防止生产可燃(爆炸)性混合物或防止产生和隔离足够强度的活化能,以避免激发可燃性混合物发生燃烧、爆炸。为此,必须弄清可燃(爆炸)性混合物和活化能是如何产生的,以及防止其产生和互相接近的措施。

有些可燃(爆炸)性混合物的形成是难以避免的,如易燃液体贮槽上部空间就存在可燃(爆炸)性混合物。因此,在充装物料前,往贮槽内先充惰性气体(如氮),排出蒸气后才可避免上述现象发生。此外,选用浮顶式贮槽也可以避免产生可燃(爆炸)性混合物。其他非正常形成可燃(爆炸)性混合物的原因和预防措施如下:

(2)泄漏。泄漏是常见的产生可燃(爆炸)性混合物的原因。可燃气体、易燃液体和温度超过闪点的液体的泄漏,都会在漏出的区域或漏出的液面上产生可燃(爆炸)性混合物。造成泄漏的原因主要有两个:

一是设备、容器和管道本身存在漏洞或裂缝。有的是设备制造质量差,有的是长期失修、腐蚀造成的。所以,凡是加工、处理、生产或贮存可燃气体、易燃液体或温度超过闪点的可燃液体的设备、贮槽及管道,在投入使用之前必须经过验收合格。在使用过程中要定期检查其严密性和腐蚀情况。焦化厂的许多物料因含有腐蚀性介质,应特别注意设备的防腐处理,或采用防腐蚀的材料制造。

二是操作不当。相对地说,这类原因造成的泄漏事故比设备本身缺陷造成的要多些。由于疏忽或操作错误造成跑油、跑气事故很多。要预防这类事故的发生,除要求严格按标准化作业外,还必须采取防溢流措施。《焦化安全规程》规定,易燃、可燃液体贮槽区应设防火堤,防火堤内的容积不得小于贮槽地上部分总贮量的一半,且不得小于最大贮槽的地上部分的贮量。防火堤内的下水道通过防火堤处应设闸门。此闸门只有在放水时才打开,放完水即应关闭。

对可能泄漏或产生含油废水的生产装置周围应设围堰。

化产车间下水道应设水封井、隔油池等。

(3)放散。焦化厂许多设备都设有放散管,加工处理或贮存易燃、可燃物料的设备或贮槽,放散管放散的气(汽)体有的本身就是可燃(爆炸)性混合物,或放出后与空气混合成为可燃(爆炸)性混合物。《焦化安全规程》规定,各放散管应按所放散的气体、蒸气种类分别集中净化处理后方可放散。放散有毒、可燃气体的放散管出口应高出本设备及邻近建筑物4m以上。可燃气体排出口应设阻火器。

(4)防尘与防毒。煤尘主要产生在煤的装卸、运输以及破碎粉碎等过程中,主要产尘点为煤场、翻车机、受煤坑、输送带、转运站以及破碎、粉碎机等处。一般煤场采用喷洒覆盖剂或在装运过程中采取喷水等措施来降低粉尘的浓度。输送带及转运站主要依靠安设输送带通廓、局部或整体密闭防尘罩等来隔离和捕集煤尘。

破碎及粉碎设备等产尘点应加强密闭吸风,设置布袋除尘、湿式除尘、通风集尘等装置来降低煤尘浓度。

在焦化厂,一氧化碳存在于煤气中,特别是焦炉加热用的高炉煤气中的一氧化碳含量在30%左右。焦炉的地下室、烟道通廓煤气设备多,阀门启闭频繁,极易泄漏煤气。所以,必须对煤气设备定期进行检查,及时维护,烟道通廓的贫煤气阀应保证其处于负压状态。

为了防止硫化氢、氰化氢中毒,焦化厂应当设置脱硫、脱氰工艺设施。过去国内只有城市煤气才进行脱硫,冶金企业一般不脱硫。至于脱氰,一般只从部分终冷水或氨气中脱氰生产黄血盐。随着对污染严重性认识的提高,近年来,各焦化厂已开始重视煤气的脱硫脱氰问题。为了防止硫化氢和氰化氢中毒,蒸氨系统的放散管应设在有人操作的下风侧。

3.耐火材料生产安全技术

1)生产特点

不同的耐火制品,使用的原材料及生产时发生的物理化学反应虽不同,但生产工序和加工方法,如原料煅烧、破碎、粉碎、细磨、配料、混料、成型、干燥和烧成等基本一致。耐火材料生产所用的设备比较笨重,机械化程度低,劳动强度大,环境条件差,生产中易发生事故。另外,耐火材料生产工艺中的各个环节,都可能产生大量含有较高游离二氧化碳的粉尘,严重地危害着人的身体健康。

2)耐火材料安全生产技术及事故预防措施

(1)主体设备运行的安全。运行时应注意以下几点:检查轴承润滑情况,轴承内及衬板的连接处是否有足够而适量的润脂;检查所有的紧固件是否安全紧固;检查传动胶带,若有破损应及时更换,胶带轮有油污时,应用干净的抹布将其擦净;检查防护装置是否良好,发现有不安全的现象时应即行消除;检查破碎腔内有无矿石及杂物,并清除之,正常运行后方可喂料;正常启动后若发现有不正常情况,应立即停机检查处理;在设备运行时,严禁从上面朝机器内窥视、进行任何调整、清理或检查等工作,也严禁用手在进料口上和破碎腔内搬运、移动矿石;停机前,应首先停止加料,待破碎腔内破碎物料完全排出后,方可断开电源开关。

(2)防尘措施。耐火厂的各个工艺环节可以说无处不产尘。经验证明,采取水、密、风、护、革、管、教、查八字方针是有效的、正确的。

(3)安全技术措施。改进工艺,提高机械化、自动化程度;安装安全设施和标志,并定期检查;坚决贯彻执行有关安全生产的政策和法规;加强劳动保护,定期对职工进行身体检查。

第2篇 窑炉生产技术操作规程

一、 准备工作

1． 明确各操作人员职责，非指定操作人员，严禁私自乱动任何仪表、设备；

2．清扫并维护窑炉周围的卫生。清理运动部件的周围区域（风机、电动执行器等）。检查清理各兑冷风管入口的防护网；

3．逐一确认以下内容，并对全窑各部分设备、管线、仪表等再进行一次全面检 查，保证全部处于正常状态，发现问题及时处理：

a．电源电压正常、三相平衡、螺丝无松动、器件无异常；

b．窑前燃气压力稳定在 9kpa 以上；

c．排烟风机传动座润滑油油位正常，无泄漏现象；

4. 打开窑门。

注意：在窑门开闭操作时，首先必须确认窑门定位支撑装置已旋开，窑门手轮在安全位置，窑门运动范围内的地坪上无杂物阻碍；然后缓缓拉开窑门，保证窑门平稳运行；窑门到位后，锁紧窑门定位支撑装置。

5．保证热电偶无机械损坏，烧嘴砖与烧嘴接触处无缝隙；

6．准备好各类记录表格。

二、 进车

1．装车。装车之前应检查窑车砌体和窑具是否 良好，发现问题及时处理；装车 时要求严格执行窑炉装载操作规程，严禁窑炉超负荷装载；

2．进车。在将窑车推入窑内之前，应确认以下事项：

a．保证窑车的装车尺寸及装车状况，必须符合企业装车工艺规程, 装车不合格

严禁入窑，车上杂物及时清理；

b．保证窑门已充分打开，不妨碍窑车进窑；各处密封纤维完好，无脱落；

c．保证窑门、窑墙砌体状态良好，无损坏现象；曲封砖内清洁无杂物；

d．保证轨道整洁，窑墙曲封处及窑内外各部位无杂物，不妨碍窑车进窑；

e．保证砂封槽内所加石英砂充分,装填深度达到距砂封槽顶 20～25mm。

3．上述检查无误后，将窑车缓慢匀速送入窑内。进车时,窑车与窑体以及窑车与烟道之间的间隙必须符合要求。

4．窑车入窑后,要确保窑车到位，压紧窑车密封。

三、 启动前检查

在窑炉启动前，操作员应认真检查以下各项：

1 各窑炉各部分连接；

2 压力传感器的导压管；

3 燃气管道各手阀状态；

4   各分区风管的手动球阀位置在全开位置

四、 系统上电

1．按照“附录 1”中的上电程序给系统上电；

2．确认各仪表均显示正常，计算机监控软件数据正常。

五、启动窑炉

1．依次打开计算机显示器和主机；

2．运行窑炉控制软件；

3．点击任一窑炉的指示图标，进入窑炉监控界面；

4．加载所需烧成曲线

5．点击“停止”按钮，确保“温度程序控制仪表”、“窑内压力控制仪表”、 “助燃风压力控制仪表”、“燃气压力控仪表”在“stop”状态。

6．跳步到第 1 段。

7．点击“运行”按钮，查看“温度程序控制仪表”、“窑内压力控制仪表”、“助燃风压力控制仪表”、“燃气压力控仪表”在“运行”状态。

8．点击“保持”按钮，查看“温度程序控制仪表”、“窑内压力控制仪表”、“助燃风压力控制仪表”、“燃气压力控仪表”在“hold”状态。若上述仪表没有 在“hold”状态，请按下该仪表的“run/hold”按钮（长按 3 秒），确保该仪表 在“hold”状态。

9．将控制柜仪表各阀位手动切换到所需阀位 。

10 依次启动排烟风机、助燃风机。

11 等待约 3 分钟，打开燃气总管电磁阀。

12 在窑炉长期不使用时，大约 2 分钟，待该指示灯灭后，放散结束后，进行下一步。

13 点火操作。（在开始进行点火时，应同时按下放散按钮，待有 2 分区着火时， 松开放散按钮。然后依次对其他区进行点火）

上一页12下一页注意：点火前，请确认计各分区燃气电动阀和燃气总管燃气电动阀阀位处于 手动状态以及点火阀位（严禁高阀位点火）：当某区进行点火后，若片刻后控制柜上相应着火指示灯亮表明该区点火成功。如点火失败，应先检查原因，待故障解除后，再重复以上操作重新点火；对于同一区两次点火的时间间隔必须大于 1 分钟，严禁连续重复点火。

14 点火后将“窑内压力控制仪表”投入自动，“助燃风压力控制”投入自动。

15 待各温控区温度与设定值接近时，各区控制方式由“手动”切成“自动”。

16 点击“运行”按钮，查看“温度程序控制仪表”、“窑内压力控制仪表”、 “助燃风压力控制仪表”、“燃气压力控仪表”在“运行”状态。若上述仪表没有在“运行”状态，请按下该仪表的“run/hold”按钮（长按 3 秒），确保该仪表在“运行”状态。

17 系统运转正常后，对整个窑炉系统进行一次巡检；当发现某个参数异常时，请将相应的控制模式切换到手动方式。在后续整个烧成过程亦应做到定时巡检。

六、升温、保温

1．自动运行当中，若某区工艺参数波动较大，可将该参数控制模式由“自动” 切换至“手动”，待其稳定后再转至自动调节；

烧成全过程，要时刻注意以下参数的报警，并及时调节。确保：换热器温度 ＜800℃，排烟风机温度＜350℃；若换热器超过 800℃，请手动打开换热器 前的对冷风阀。

应定期检查排烟风机轴承冷却水是否工作正常。

2.在升温过程中，要时刻注意窑压的控制情况。

3．当计算机出现故障时，请重新启动电脑。

4．升温、保温过程中若突然停电或停气，应严格按照安全规程中所述进行操作。

七、 冷却

1．保温结束转入冷却时，气自动关闭，烧嘴灭火；操作人员应：

关闭窑炉所有手动气阀门；

打开烧嘴风管的手动阀，将其开度设置在“5”；

将控制柜上的点火按钮切换到“停止”位置。

2．冷却速度由助燃风和窑压来调节控制；个别温区的温度均匀性在自动调节下 仍偏差较大时，可采用手动方式调节；密切注意窑压波动并及时调节，使窑温、窑压保持在规定的范围内；

八、 停窑

停窑操作可按下面步骤进行：

窑内温度冷却至 200℃时，可将窑门打开 100mm 的缝隙，吸入外界冷风冷却；

窑门打开时应将窑压控制方式转成手动调节，输出值调至 35%左右；随后， 可根据冷却温度的需要逐步打开窑门；

说明：开启窑门时所要求的要内温度取决于工艺过程。

停止助燃风机运行；

停止排烟风机运行；

九、出窑

1．清扫窑外轨道,保证轨道整洁、无杂物；

2．打开窑门。首先旋开窑门定位支撑装置和压紧手轮，并将手轮移至不影响窑门 开启的位置；而后缓缓拉开窑门，保证窑门平稳运行；窑门到位后，锁紧窑门定位支撑装置；

3．窑车出窑，仔细操作，加强观察。对成品进行现场检查，若发现废品，仔细分析产生原因，以便下次烧成时加以改进。

十、 操作注意事项：

1．操作人员上岗前必须经过岗位培训，在整个烧成操作过程中,要求控制室必须有人,定时做记录，并注意监控设备运转情况；

2．明确各操作人员职责，做到各司其职，按章操作；严禁非指定操作人员私自操作窑炉系统各有关设备、仪表；

3．定时对全系统进行巡检, 发现不正常情况应及时处理或向有关负责人报告。

巡检时应注意以下情况：

a．排烟风机：电机温度，联轴器温度，油位，运转声音；

b．助燃风机：电机温度，运转声音；

c．管道：压力，气密性，有漏处应立即处理；

d．电磁阀：外部温度；

e．电动执行器：电动头温度，阀门开度的一致性；

f．各烧嘴：火焰情况，局部温度；

g．窑体（包括窑顶）：密封情况，有漏气处应及时处理。

4．操作中对系统出现的报警,要及时找出原因,及时处理；

5．未经有关负责人允许,严禁在整个系统上进行与烧成无关的操作和试验；

6．非正常停窑的注意事项及操作，参见“安全规程”；

7．定期对窑炉系统进行检查和维护，系统的维护由有关专业人员进行。

第3篇 通用机械安全生产技术规程

通用机械是各行业机械加工的基础设备,主要有金属切削机床、锻压机械、冲剪压机械、起重机械、铸造机械、木工机械、农业机械等。

(一)、金属切削机床及砂轮

金属切削机床是用切削方法将毛坯加工成机器零件的装备。金属切削机床上装卡被加工工件和切削刀具,带动工件和刀具进行相对运动,在相对运动中,刀具从工件表面切去多余的金属层,使工件成为符合预定技术要求的机器零件。

1.机床的危害因素

机床的危害因素是指机床部件的相对运动对人体造成碰撞、夹击、剪切、卷入等伤害形式的灾害性因素。

1)、静止部件的危害因素

(1)、切削刀具与刀刃;

(2)、突出较长的机械部分;

(3)、毛坯、工具和设备边缘锋利飞边及表面粗糙部分;

(4)、引起滑跌坠落的工作台。

2)、旋转部件的危害因素

单旋转部分:轴;凸块和孔;研磨工具和切削刀具。

3)、内旋转咬合

(1)、对向旋转部件的咬合;

(2)、旋转部件和成切线运动部件面的咬合;

(3)、旋转部件和固定部件的咬合。

4)往复运动和滑动的危害

(1)单向运动;

(2)往复运动和滑动相对固定部分;接近类型,通过类型;

(3)旋转部件和滑动之间;

(4)振动;

(5)飞出物;飞出的装夹具或机械部件,飞出的切屑或工具,

2.常见事故

(1)、设备接地不良、漏电,照明没采用安全电压,发生触电事故。

(2)、旋转部位楔子、销子突出,没加防护罩,易绞缠人体。

(3)、清除铁屑无专用工具,操作者未戴护目镜,发生刺割事故及崩伤眼球。

(4)、加工细长杆轴料时尾部无防弯装置或托架,导致长料甩击伤人。

(5)、零部件装卡不牢,可飞出击伤人体。

(6)、防护保险装置、防护栏、保护盖不全或维修不及时,造成绞伤、碾伤。

(7)、砂轮有裂纹或装卡不合规定,发生砂轮碎片伤人事故。

(8)、操作旋转机床戴手套,易发生绞手事故。

(二)机床运转异常状态

机床正常运转时,各项参数均应稳定在允许范围;当各项参数偏离了正常范围,就预示系统或机床本身或设备某一零件、部位出现故障,必须立即查明变化原因,防止事态发展而引起事故。常见的异常现象有:

(1)、温升异常。常见于各种机床所使用的电动机及轴承齿轮箱。温升超过允许值时,说明机床超负荷或零件出现故障,严重时能闻到润滑油的恶臭和看到白烟。

(2)、机床转速异常。机床运转速度突然超过或低于正常转速,可能是由于负荷突然变化或机床出现机械故障。

(3)、机床在运转时出现振动和噪声。机床由于振动而产生的故障率占故障总数的60%~70%。其原因是多方面的,包括机床设计不良、机床制造缺陷、安装缺陷、零部件运转不平街、零部件磨损、缺乏润滑及机床中进入异物。

(4)、机床出现撞击声。零部件松动脱落;进入异物;转子不平衡。

(5)、机床的输入输出参数异常。表现在:加工精度变化;机床效率变化(如泵效率);机床消耗的功率异常;加工产品的质量异常如球磨机粉碎物的粒度变化;加料量突然降低,说明生产系统有泄漏或堵塞;机床带病运转(输出会改变)、。

(6)、机床内部缺陷。出现裂纹;绝缘质量下降;因腐蚀而引起的缺陷。

以上种种现象,都是事故的前兆和隐患。事故预兆除利用人的听觉、视觉和触觉可以检测到一些明显的现象(如冒烟、噪声、振动、温度变化等)、外,主要应使用安装在生产线上的控制仪器和测量仪表或专用测量仪器。

(三)运动机械中易损件的故障检测

一般机械设备本体出现的故障很少,容易损坏的零件成为易损件。运动机械的故障往往都是指易损件的故障。提高易损件的质量和使用寿命是预防事故的重要任务。

(1)、零部件故障检测的重点。传动轴、轴承、齿轮、叶轮,其中滚动轴承和齿轮的损坏更为普遍。

(2)、滚动轴承的损伤现象及故障。损伤现象:滚珠砸碎、断裂、压坏、磨损、化学腐蚀、电腐蚀、润滑油除污、烧结、生锈,保持架损坏、裂纹;检测的参数:振动、噪声、温度、磨损残余物分析,间隙。

现已有专门用于检查轴承异常的轴承监测器。

(3)、齿轮装置的故障。损伤现象:齿轮的损伤(包括齿和齿面损伤)、:齿轮本体损伤,轴、键、接头、联轴节的损伤;轴承的损伤;检测的参数:噪声、振动;齿轮箱漏油、发热。

(四)金属切削机床常见危险因素的控制措施

(1)、设备可靠接地,照明采用安全电压。

(2)、楔子、销子不能突出表面。

(3)、用专用工具,带护目镜。

(4)、尾部安防弯装置及设料架。

(5)、零部件装卡牢固。

(6)、及时维修安全防护、保护装置。

(7)、选用合格砂轮,装卡合理。

(8)、加强检查,杜绝违章现象,穿戴好劳动保护用品。

(五)、砂轮机的安全技术

砂轮机是机械工厂最常用的机器设备之一,各个工种都可能用到它。砂轮质脆易碎、转速高、使用频繁,极易伤人。它的安装位置是否合理,是否符合安全要求;它的使用方法是否正确,是否符合安全操作规程,这些问题都直接关系到每一位职工的人身安全,因此在实际的使用中必须引起我们足够的重视。

1.砂轮机安装过程中的注意事项

(1)、安装位置的选择。砂轮机禁止安装在正对着附近设备及操作人员或经常有人过往的地方。较大的车间应设置专用的砂轮机房。如果受厂房地形的限制不能设置专用的砂轮机房,则应在砂轮机正面装设不低于1.8 m高度的防护挡板,并且要求挡板牢固有效。

(2)砂轮的静平衡。砂轮的不平衡造成的危害主要表现在两个方面:一方面在砂轮高速旋转时,引起振动;另一方面,不平衡加速了主轴轴承的磨损,严重时会导致砂轮的破裂,造成事故。因此,要求直径大于或等于200mm的砂轮装上法兰盘后应先进行静平衡调试。砂轮在经过整形修整后或在工作中发现不平衡时,应重复进行静平衡调试。

(3)、安装砂轮与卡盘的匹配。匹配问题主要是指卡盘与砂轮的安装配套问题。按标准要求,砂轮法兰盘直径不得小于被安装砂轮直径的1/3,且规定砂轮磨损到直径比法兰盘直径大10mm时应更换新砂轮。此外,在砂轮与法兰盘之间还应加装直径大于卡盘直径2 mm、厚度为1~2 mm的软垫。

(4)、砂轮机的防护罩。防护罩是砂轮机最主要的防护装置,其作用是:当砂轮在工作中因故破坏时,能够有效地罩住砂轮碎片,保证人员的安全。砂轮防护罩的开口角度在主轴水平面以上不允许超过90゜。防护罩应安装牢固可靠,不得随意拆卸或丢弃不用。

防护罩在主轴水平面以上开口大于等于30゜时必须设挡屑屏板,以遮挡磨削飞屑伤及操作人员。它安装于防护罩开口正端,宽度应大于砂轮防护罩宽度,并且应牢固地固定在防护罩上。此外,砂轮圆周表面与挡板的间隙应小于6mm。

(5)、砂轮机的工件托架。托架是砂轮机常用的附件之一。砂轮直径在150m以上的砂轮机必须设置可调托架。砂轮与托架之间的距离应小于被磨工件最小外形尺寸的1/2,但最大不应超过3 mm。

(6)、砂轮机的接地保护。砂轮机的外壳必须有良好的接地保护装置。

2.使用砂轮机的安全要求

(1)、禁止侧面磨削。按规定用圆周表面作工作面的砂轮不宜使用侧面进行磨削,因为砂轮的径向强度较大而轴向强度很小,操作者用力过大会造成砂轮破碎,甚至伤人。

(2)、不准正面操作。使用砂轮机磨削工件时,操作者应站在砂轮的侧面,不得在砂轮的正面进行操作,以免砂轮出故障时破碎伤人。

(3)、不准共同操作。2人共用l台砂轮机同时操作,是一种严重的违章操作行为,应严格禁止。

第4篇 数控纵横复合剪生产线安全技术操作规程

一、严格遵守机床工安全操作规程,按规定穿戴好劳动防护用品。

二、严禁非本机床操作人员操作机床,严禁无关人员进入工作区域。

三、启动前须认真检查电机、开关、线路和接地是否正常和牢固,检查设备各操纵部位、按钮是否在正确位置。

四、操作者必须熟悉设备结构、性能和油路润滑系统、加油部位,检查转动部分和电气开关是否安全正常,并按要求对设备进行润滑。

五、操作时要思想集中,注意机械运转声音是否正常,严禁与他人谈笑。多人同时作业时要有专人负责,统一指挥,指挥要注意其他人安全。

六、发现机床运转异常或有异常声响,应停止操作,让维修人员检查、修理。

七、检查液压涨缩开卷机、引料机构、纠偏机构、初校送料机、纵剪机、废边收卷、预分料机构、张力机、收卷机、辅助支承、四重式15辊精校机、剪板机、皮带输送机、气动排料装置、集料升降台等部件的运行情况,如有异常声音,则进行处理。

八、检查电气柜内所有限位开关,对于磨损松动及烧伤的必须及时更换。

九、检查机床保护装置,防止手指进入危险区域。

十、检查所有的阀体,液压系统,油管及接头,以防渗漏堵塞,必要时更换。

十一、检查各润滑部位的润滑情况,及时添加润滑脂,更换46#抗磨液压油。

第5篇 锻造生产中的安全技术规程

把加热后的金属材料锻制成各种形状的工具、机械零件或毛坯,谓之锻造。锻造可以改变金属材料内部组织,细化晶,提高其机械性能。由于锻造是在金属材料灼热状态下进行挤、压、锻、打成型的,因此生产过程存在高温、烟尘、振动和噪声等危害因素,稍一疏忽就可能发生灼烫、机器工具伤害和火灾事故。

锻造生产必须使用加热设备、锻压设备以及许多辅助工具。加热设备主要有火焰炉(油炉、煤气炉等)和电炉。加热炉和灼热的工件辐射大量热能,火焰炉使用的各种燃料燃烧生产的炉渣、烟尘,对这些如不采取通风净化措施,将会污染工作环境,恶化劳动条件,容易引起伤害事故。

锻压设备主要有蒸汽锤、空气锤、模锻锤、机械锤、夹板锤、弹簧锤、皮带锤、曲柄压力机、摩擦压力机、水压机、扩孔机、辊锻机等。各种锻压设备都对工件施加冲击载荷,因此容易损坏设备和发生人身事故;如锻锤活塞杆折断,则往往引起严重伤害事故。锻压设备工作时产生的振动和噪声影响人工神经系统,增加发生事故的可能性。

锻工工具和辅助工具,特别是手工锻和自由锻工具,夹钳等种类繁多,都要同时放在工作地点,往往很杂乱;而且由于在工作中工具更换频繁,就增加了检查工具的困难,有时凑合使用不合适的工具,容易造成伤害事故。锻造生产中运输量很大,要使用各种运输设备,稍不注意也易发生事故。锻造属于集体作业,每个操作者的技术水平、精神状态以及是否严格遵守操作规程,都直接影响作业安全。

锻造安全技术要点

鉴于锻压设备存在很多不安全因素,因此锻工应掌握一定的设备保养知识,并遵守安全操作规程。锻工必须经过培训考核合格,不然就不得单独操作锻压设备和加热设备。锻压设备运转部分,如飞轮、传动皮带、齿轮等部位,均应设置防护罩。水压机应有安全阀、自动停车与启动装置。蓄压器、导管和水压缸应分别装压力表,动力稳压器也必须务备有安全阀。加热设备主要有重油炉、电炉和煤气炉。其中主要危害是煤气中毒、灼伤、烤伤和电炉触电等,工作中应严格执行操作规程。锻造时,金属加热温度达700—1300℃,强大的辐射热、灼热的料头、飞出的氧化皮等都会对人体造成伤害,因此操作者在开始工作前必须穿戴好个人防护用品。

在进行锻造作业时,操作者要遵守安全操作规程,集中精力,互相配合;要注意选择安全位置,躲开危险方向;切断料时,身体要躲开料头飞出的方向;掌钳工握钳和站立姿势要正确,钳把不准正对或抵住腹部;司锤工要按掌钳的指挥准确司锤,锤击时,每一锤要轻打,等工具和锻件接触稳定后方可重击;锻件过冷、过薄、未放在锤中心、未放稳或有危险时均不得锤击,以免损坏设备、模具和震伤手臂,以及发生锻件飞出,造成伤人事故;严禁擅自落锤和打空锤,不准用手或脚去清除砧面上的氧化皮,不准用手去触摸锻件;烧红的坯料和锻好的锻件不准乱扔,以免烫伤别人。

第6篇 平安煤矿地面生产系统技术措施规程

一、工程概况

山西寿阳段王集团平安煤业有限公司,位于寿阳县城西北部平舒乡平舒村附近,主体企业为山西寿阳段王集团有限公司。

矿井地面生产系统布置在东井工业场地。工业场地主要有主斜井、副立井、回风立井、原煤处理系统。东井工业场地建设有两座储煤筒仓,净直径18m,高34.2m,有效容量5000×2m3。可储煤4500×2t,可满足矿井4.0天储煤量。整个原煤生产场地已建设防风抑尘网及防尘洒水系统,进行定期洒水。

原煤经主斜井的dtl100/40/2_160型皮带机运至地面筛选楼内,由筛选楼内皮带机将原煤运至dtii100/50/90型入仓皮带机,经仓上转载皮带至可逆移动式配煤胶带输送机将原煤运至煤仓内。

筒仓设计安装54台空气炮,以改善筒仓内煤的流动性,达到清仓的目的。仓底配备8套装车给煤设备和4台汽车电子衡,以完成原煤装车的目的。

本次安装工程施工内容为:一部dtii100/50/90型入仓皮带机安装和机头的安装;二部可逆移动式配煤皮带输送机安装;一部仓上转载胶带输送机的安装;四台汽车电子衡安装;五十四台空气炮安装;八套装车给煤设备安装以及整个地面生产系统的联合试运转。

二、编制依据

《煤矿安装工程质量检验评定标准》mt5010-95

《煤矿安全规程》(2022版)有关规定;

《煤炭建设工程技术资料管理标准》-(机电安装工程技术资料表格)

《煤炭建设工程技术资料管理标准》-(编制说明--机电安装工程技术资料表格)

《机械设备安装工程施工及验收通用规范》(gb50231-98)

《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》(gb50168-92)

《机械设备安装工程施工及验收通用规范》(gb50231-98)

《建筑机械使用安全技术规程》(jgj33-86)

《施工现场临时用电安全技术规范》(jgj46-88)

设计院设计的有关图纸、招标文件及答疑文件。

三、施工准备

1、组织技术人员参加设计交底,认真熟悉施工图纸,对施工图有不清之处,要及时反映,及时解决。

2、组织施工人员认真学习施工图纸和有关质量标准、规范,向施工人员贯彻施工组织设计,了解工程的施工工艺。有针对性进行岗位培训,使工人熟悉施工规范及操作规程。

3、按工程需要编制施工材料及机具计划。施工材料及机具采购与制作完成后要认真检查验收,设专人妥善保管。

5、组织有关人员,讨论并编制详细的施工组织设计。

6、对施工用设备、机具逐个检查,确保其达到完好状态。

7、测量工具及仪器要经过计量部门鉴定为合格产品。

8、设备检查

8.1设备进场后由甲方、监理、施工单位共同到现场进行检查,施工前尽量将设备搬运至安装地点附近,减少施工时的搬运工作。

8.2设备检查时应注意:

8.2.1、设备的规格、型号应与图纸相符。

8.2.2、认真检查设备外观和保护包装情况,如有缺陷、损坏或锈蚀应记录在册。

8.2.3、按装车清单清点零、部件等,出厂合格证和其它技术文件是否齐全,作好记录。

9、土建基础的验收

土建基础的验收,应会同建设、监理和土建施工单位进行检查,对检查发现的问题,由设计、土建、监理、业主施工者代表等共同协商解决后,方可组织施工。

四、施工方案

根据工程情况,先将上仓皮带机、仓上转载胶带输送机及两台可逆移动式输送机的构件运输至筒仓处,再利用50t汽车吊将各部件吊至筒仓的+34m平台上,然后再将各部件人工运输至安装位置。安装时遵循由上往下的顺序,先进行皮带机的安装,再进行空气炮的安装,最后安装装载闸门和电子汽车衡的安装,设备安装完毕后进行系统调试,然后进行联合试运转。安装过程中避免交叉作业,注意高空坠物,做好安全防护工作。

1、皮带机安装:

1.1、可逆移动式皮带机

1、先将铁轨放置于基础预埋件上,再根据中心线及轨道间距找正道轨。

2、将可逆移动式皮带机各部件按图纸组装于道轨上。

3、移动式皮带机安装要求:

轨道直线度不得超过3/1000

轨面高低差不得超过1.5/1000

轨道接头间隙不得大于5mm

轨道接头上下错差不得大于0.5mm;左右错差不得大于1mm

移动式胶带输送机及拉紧小车的车轮应转动灵活、无卡阻现象,车轮槽中心线与轨

道中心重合度不应大于2mm。

1.2、转载皮带机安装

1、首先校核基础预埋螺栓与皮带机机头架的螺栓孔间距是否匹配。

2、先组装两个机头架并找正,再依次安装滚筒和托辊架等构件。

1.3、上仓皮带机安装

皮带机机械安装

1、皮带中心线的确定:技术人员与矿方测量人员交接皮带中心线及机头位置

2、机头及减速机安装时利用钢结构框架的起重梁,配合倒链、千斤顶、水平仪等对设备进行操平找正。

3、支架、中间架的安装:依据中心线依次固定h架,连接中间架,安装托辊支架。

4、驱动装置安装

① 机头滚筒安装完毕后,依次安装减速机、电机。

② 减速机与电机联轴器装配前,应认真检查电机的接线及安装情况并通电试转,电机正常运转后方可装配联轴器。

5、检查各紧固部位螺丝是否上齐、紧固,否则禁止试车。

6、在机头后方宽敞的地方,栓牢绳套,挂上手动葫芦,起吊起一捆新胶带,使其能够悬空并顺利旋转。拉起胶带的一头,拖向机尾,依次把胶带铺在底托辊上。

7、同样的方法,顺次把胶带展开,然后进行硫化接头。

8、开动胶带输送机试车。

9、调整整条皮带线的h架,使皮带正常运转,不出现跑偏现象。

10、试运转2小时,确认无异常情况后,人员方可离开。

1.4技术要求:

1、机头、驱动装置等重要部位的垫铁必须垫稳、垫实,垫铁的规格和基础螺栓的安装必须符合《煤矿安装工程质量检验评定标准》中的要求;垫铁在合格的基础上,相邻两垫铁组的间距为600mm~~800mm;每段焊接长度不小于20mm,焊接间距不大于40mm。

2、传动滚筒、转向滚筒的安装必须符合下列规定:

(1)其宽度中心线与胶带输送机纵向中心线重合度不超过2mm;

(2)其轴心线与胶带输送机纵向中心线的垂直度不超过滚筒高度的2/1000;

(3)轴的水平度不超过0.3/1000;

(4)主滚筒轴心线与减速器输出轴轴心线间的同轴度允许差为0.5mm;两轴心线的偏斜度不得大于两轴总长度的1/1000

3、减速器安装必须符合《煤矿安装工程质量检验评定标准》中的要求。

4、逆止器安装必须灵活可靠;保护装置和制动装置必须灵敏、准确、可靠。

6、拉紧装置安装后应工作可靠、试运转后调整行程不下于全行程的1/2且拉紧装置应可灵活调整。

8、移动式胶带输送机及拉紧小车的车轮应转动灵活、无卡阻现象,车轮槽中心线与轨道中心重合度不应大于2mm。

9、清扫器与胶带的接触长度不应小于胶带长度的85%且与胶带接触均匀。

10、上、下托辊应转动灵活,水平度不应超过2/1000。

11、固定皮带机安装要求:

(1)中间架的中心线与胶带输送机中心线重合度不得超过3mm;

(2)中间架的铅垂度或对地面的垂直度不得超过3/1000;

(3)中间架在铅垂面内的直线度不得超过1/1000l;

(4)托辊横向中心线对输送机纵向中心线重合度偏差不得大于3mm;

(5)胶带跑偏度不得超过5/1000b

12、胶带输送机安装后,必须进行试运转,对于固定式胶带运输机,空载运行4h,负载运行8h;对于移动式胶带输送机空载运行1h。试运转后,其各部轴承温度及温升严禁超过35℃。

2、空气炮安装:

(1)安装前先进行空气炮支架的制作并安装找正应对空气炮做。

(2)、安装时喷射接管(仓内部分)应向下布置,其角度与水平线应不小于15°;

(3)在筒仓设计位置将空气炮喷管安装至在仓壁内(用10mm软填料将口封堵),然后与空气炮排气管用法兰连接,空气炮用螺扣与支架固定,以加强空气炮的稳固性。

(5)、气源各个接头部位及管路不得漏气。使用的压缩空气必须是过滤的、稳定的、干燥的。最大工作压力不得超过0.8mpa,最小工作压力不得低于0.3mpa,放炮试验不得低于5次;

(6)、炮体排水塞应向下,便于排水。若炮体距地面或操作平台过高不便操作,且气源水分过大,可拆下排水塞引出管路至便于操作处装一阀门,确保定期排水;

(7)、进气控制球阀应安装在便于操作的位置;

(8)、压风管路、管件、空气炮安装后必须按压力容器有关规定进行耐压试验、满足要求后方可使用。

(9)、除注明外、焊接、接头形式与尺寸符合gb985-968-88规定,焊接高度等于较薄件厚度,并全部连接焊。

(10)、安装时要保证底托角钢上面平整且远离仓的一端要高出近离仓的一端不小于10%;

(11)、本设备安装完毕后应对支架部分彻底除锈,并涂底漆和面漆。

3、数字式电子汽车衡安装

3.1施工步骤

1、将传感器基础板地脚螺栓用混凝土按基础图的技术要求固定,用螺母将单块基础板调整至图纸要求,再用不收缩混凝土将基础板底部完全充实,不得留有空隙。

2、按顺序吊装承重台,吊装前,首先在基础之上垫上高于千斤顶的垫板,以便随后安装传感器。

3、承重台吊装完毕后,用千斤顶将其顶起,在基础板和承重台之间安装传感器。称重传感器安装过程中,应将压头和称重传感器在基准面平衡垂直的位置上,以避免侧向力的影响。

4、电子汽车衡必须限制载重车辆上承重台而引起的承重台的摆动量,以确保计量准确。调整涂抹黄油后的纵、横向防撞螺栓,使其同止动板(限位架)间隙2-3毫米,承重台在水平上能自由摆动。

5、调试。

3.2技术要求:

1、秤体就位尺寸应符合设计要求并保持上平面水平。

2、各传感器支承点水平面误差<3mm。

3、纵向、横向限位间隙≤3mm。

4、预埋件与基础钢筋网相连,形成分布接地网,接地电阻<4ω。

5、仪表外壳接地:将接地电缆与磅房内接地桩相连接固定。

6、系统接地的接地电缆截面≥25mm,电阻≤1ω,并与接地桩可靠连接,接地桩插入地中垂直深度>1.5mm,系统接地电阻<4ω。

7、接线盒所有电缆接头外盖螺母在紧固前,电缆接头密封圈内需涂抹硅胶(防潮密封),接头外盖螺母用应紧固,接线盒内传感器电缆线接线准确,无松动及断线现象。

8、安装时,所有螺栓的螺纹部分应涂抹黄油。安装完毕后所有螺栓 必须牢固、可靠

9、设备安装后称量准确度(静态):0~500e允差±0.5e;>500e~2000e,允差±1.0e;>2000e,允差±1.5e.

4、防寒型电动装车闸门

4.1安装步骤:

1、设备检查---设备运输---设备就位安装---辅助部件安装---电气设备安装---调试---试运转

2、利用在已搭设的临时平台安装平板闸门和扇形闸门。在漏斗里安装一个用ф108厚皮管制作的十字承重梁(1500×1500),5t手拉葫芦(加长链的手拉葫芦)配合绳头固定在十字承重梁上。然后利用手拉葫芦配合绳头把已摆放到仓下的闸门拉到安装位置,工人在临时平台上闸门调正并用连接螺栓拧紧固定。

4.2技术要求:

液压站的油泵、阀、内部有关、油箱等必须洁净,管道接头处在10mpa油压以下严禁漏油;

液压站用油必须符合出厂技术文件的规定

液压站外部油管必须排列整齐、不漏油

一套液压站可以控制两台扇形闸门和两台平板闸门

装车闸门安装后必须实现以下功能:

(5.1)必须具备防窜仓功能:即当出现突然断电、断销等现象时,闸门必须能迅速、可靠地关闭,以避免仓内物料窜仓而发生的埋车、埋人事故。

(5.2)根据车的装满程度和物料状况,可任意调整装车角度,控制装车速度。

(5.3)扇形门得始点、终点位置行程由电控装置控制,可实现就地控制和集中控制,并与电子衡自锁(达到装载重量自动关闭闸门)。

(5.4)闸门开、闭极限位置设机械和磁接近开关双重保护。

(5.5)电控箱留有plc接口可以和地磅联控,实行定量装车(当车辆装载重量达到标准时,应能及时控制停止装载)。

5、接地装置安装

(1)电气接地装置的接地必须符合设计要求,当无明确规定时,在所有电气装置中,由于绝缘损坏而可能带电的电气装置,其金属部分必须有保护接地。

(2)接地体的连接采用搭焊时,其搭接长度如下:

扁钢搭接长度规定数值为≥2b,扁钢搭接焊的棱边数为2边,扁钢与钢管焊接时应有弧形卡加强焊边。

(3)接至电气设备器具和可拆卸的其他非带电金属部件接地的分支线,必须直接与接地干线相连。严禁将数个需要接地的电气设备串联接地。

6、联合试运转

6.1试运转准备工作

1)地面生产系统的设备地脚螺栓和连接螺栓仔细检查一遍,确认连接牢固。

2)皮带启动前要清除皮带本体及皮带内的遗留杂物,包括皮带上面和皮带下面。

3)皮带运行前,务必保证皮带电机连接牢固,电机与减速机的联接对轮水平和同心度要满足技术要求。

4)皮带运行前,都必须人工转动托辊,不得有卡滞现象。

5)检查皮带接线是否正确,检查电缆与接线柱联接是否牢固。

6)试运行前,应在卸载装置及电机接线盒处设警戒线,防止人员靠近和接触。

对高压开关柜进行试送电,试送电前对高压开关柜和启动柜做合闸试验,操作机构灵活无卡阻现象,闭锁正确,无问题后方可进行试送电。

7)对地面生产系统设备机械部分进行检查,检查润滑情况及转动情况,无情况后调整设备到无负荷状态,空负荷启动设备,进行空负荷试运转。

8)轴承润滑油油量合适,油质符合规定。

9)各启动开关都处于断开位置。

6.2试运转方案

各项准备工作及对设备检查完毕后,即可进入试运转阶段。试运转包括空载试运转和负载试运转。试运转过程中各施工参与人员必须相互配合,各试车人员相互之间信号明确;仔细观察设备各部分的运转情况,对试运转过程中出现的问题及时发现,及时调整处理。

6.3技术要求

1)试运转时,应先启动入仓皮带,运行正常后再启动仓上转载胶带输送机和可逆移动式带输送机,运行正常后再启动防寒型电动装车闸门和空气炮。

2)试运转后,其各部轴承温度及温升严禁超过35℃。

五、安全措施

1. 所有吊装所用钢丝绳不准使用报废钢丝绳,吊装钢丝绳安全系数不小于6倍,起吊前要认真检查绳索,吊具必须符合要求,方可进行起吊,起吊重物时下方严禁站人。

2. 高空作业人员必须系好安全带。安全带要经过试验,合格者方可使用。使用安全带时,要把安全带拴在安全、牢固的设施上,要高挂低用

3. 凡高空作业平台或地点,作业吊具等部位应认真清除各种杂物,防止坠物伤人。

4. 临时施工用电要有专人负责,严格执行《电业安全规程》规定;下班后应做到人走电停,严禁三违的发生。

5.施工现场要配备2个以上灭火器,安装使用的各种洗油、油脂等易燃易爆物品要妥善保管,专人负责废物要及时清运出施工现场,严防火灾发生。

第7篇 炼钢生产事故预防措施技术规程

(1)炼钢厂房的安全要求。应考虑炼钢厂房的结构能够承受高温辐射;具有足够的强度和刚度,能承受钢水包、铁水包、钢锭和钢坯等载荷和碰撞而不会变形;有宽敞的作业环境,通风采光良好,有利于散热和排放烟气,要充分考虑人员作业时的安全要求。

(2)防爆安全措施。钢水、铁水、钢渣以及炼钢炉炉底的熔渣都是高温熔融物,与水接触就会发生爆炸。当1 kg水完全变成蒸汽后,其体积要增大约1500倍,破坏力极大。炼钢厂因为熔融物遇水爆炸的情况主要有:转炉、平炉氧枪,转炉的烟罩,连铸机的结晶器的高、中压冷却水大漏,穿透熔融物而爆炸;炼钢炉、精炼炉、连铸结晶器的水冷件因为回水堵塞,造成继续受热而引起爆炸;炼钢炉、钢水罐、铁水罐、中间罐、渣罐漏钢、漏渣及倾翻时发生爆炸;往潮湿的钢水罐、铁水罐、中间罐、渣罐中盛装钢水、铁水、液渣时发生爆炸;向有潮湿废物及积水的罐坑、渣坑中放热罐、放渣、翻渣时引起的爆炸;向炼钢炉内加入潮湿料时引起的爆炸;铸钢系统漏钢与潮湿地面接触发生爆炸。防止熔融物遇水爆炸的主要措施是,对冷却水系统要保证安全供水,水质要净化,不得泄漏;物料、容器、作业场所必须干燥。

转炉和平炉是通过氧枪向熔池供氧来强化冶炼的。氧枪系统是由氧枪、氧气管网、水冷管网、高压水泵房、一次仪表室、卷扬及测控仪表等组成,如使用、维护不当,会发生燃爆事故。氧气管网如有锈渣、脱脂不净,容易发生氧气爆炸事故,因此氧气管道应避免采用急弯,采取减慢流速、定期吹扫氧管、清扫过滤器脱脂等措施防止燃爆事故。如氧枪中氧气的压力过低,可造成氧枪喷孔堵塞,引起高温熔池产生的燃气倒灌回火而发生燃爆事故。因此要严密监视氧压,一旦氧压降低要采取紧急措施,并立即上报;氧枪喷孔发生堵塞要及时检查处理。因误操作造成氧枪冷却系统回水不畅,枪内积水汽化,阻止高压冷却水进入氧枪,可能引起氧枪爆炸,如冷却水不能及时停水,冷却水可能进入熔池而引发更严重的爆炸事故。因此氧枪的冷却水回水系统要装设流量表,吹氧作业时要严密监视回水情况,要加强人员技术培训,增强责任心,防止误操作。

(3)烫伤事故的预防。铁、钢、渣的温度达1250~1670℃时,热辐射很强,有易于喷溅,加上设备及环境温度高,起重掉运、倾倒作业频繁,作业人员极易发生烫伤事故。防止烫伤事故应采取下列措施:定期检查、检修炼钢炉、混铁炉、化铁炉、混铁车及钢水罐、铁水罐、中间罐、渣罐及其吊运设备、运输线路和车辆,并加强维护,避免穿孔、渗漏,以及起重机断绳、罐体断耳和倾翻;严格执行预防铁水、钢水、渣等熔融物与水接触发生爆炸、喷溅事故;过热蒸汽管线、氧气管线等必须包扎保温,不允许裸露;法兰、阀门应定期检修,防止泄漏;制定完善安全技术操作规程,严格对作业人员进行安全技术培训,防止误操作;搞好个人防护,上岗必须穿戴工作服、工作鞋、防护手套、安全帽、防护眼镜和防护罩;尽可能提高技术装备水平,减少人员烫伤的机会。

第8篇 细砂斗工序安全生产技术操作规程

一、班前准备工作

1、检查河边抽水泵、回用水泵、尾矿池渣浆泵、铁砂池渣浆泵、浓缩池渣浆泵和细砂泵、永磁机、紫凝剂搅拌机、旋流器、周边传动式浓缩机组(简称转盘机)等机器设备正常运行情况,各部位有无松动、移位、损坏、脱落,砂泵、水泵、砂管、水管和阀门有无泄漏、堵塞、损坏。如发现问题,应及时报告班长找人检修。

2、检查浓缩池渣浆泵房有无积水、有无泥浆;检查细砂泵房有无积水、有无砂浆,如发现有,应及时清理。

3、对本工序的机器设备的轴承位、减速箱加注润滑油。

4、开机前通知周围人员擅离现场。

二、机器运行过程中应注意的问题

1、经常检查工序所负责的机器设备的运行情况。如发现问题,应及时报告班长找人检修。

2、排除机器设备故障时,必须先关闭电源,停机检修,并挂上“有人作业,禁止合闸”警示牌。

3、机器设备运行期间,操作人员不得擅离工作岗位。

三、细砂斗工序开机、关机程序

<一>开机程序

1、启动河边抽水泵(设有自动关机装置),启动回用水泵(一般启用一大一小)。

2、检查尾砂池和铁砂池两台渣浆泵的电源是否合上(两泵均设自动开关机装置),如果没有合上电源,应先合上电源。

3、启动浓缩池渣浆泵,启动周边传动式浓缩机组(简称转盘机),当浓缩池水质浑浊时,启动紫凝剂搅拌机,并根据水质清浊程度适量加人紫凝剂;当水质清澈时,停止投放紫凝剂,关闭紫凝剂搅拌机 。

4、当“采用粗砂两道磁选除铁模式”时,关闭细砂泵房砂管通往“磁选除铁工序”的阀门,并打开细砂泵房砂管通往北面旋流器的阀门;爬上北面旋流器上关闭北面旋流器与“磁选除铁工序”相连接的阀门,并打开北面旋流器与细砂泵房砂管相连接的阀门。当细砂斗砂浆达到所需储量后,打开细砂斗放料阀门,启动细砂泵,启动永磁机,打开冲水阀门。

5、当采用 “粗砂、细砂同时一道磁选除铁模式” 时,关闭细砂泵房砂管通往北面旋流器的阀门,并打开细砂泵房砂管通往“磁选除铁工序”的阀门。当细砂斗砂浆达到所需储量后,通知“磁选除铁工序”做好开机准备;打开细砂放料阀门,启动细砂泵,启动永磁机,打开冲水阀门,将砂浆输送到“磁选除铁工序”。

6、当采用“单纯对细砂进行磁选除铁模式”时,关闭细砂泵房砂管通往北面旋流器的阀门,并打开细砂泵房砂管通往“磁选除铁工序”的阀门;通知“磁选除铁工序”做好开机准备;调整好水喉直接用水喉水将细砂冲涮到砂井,再启动细砂泵,将砂浆输送到“磁选除铁工序”。 如果细砂斗砂浆又达到所需储量,应启动永磁机,打开细砂斗放料阀门和冲水阀门将细砂排到砂井。

<二>关机程序

1、当采用“粗砂两道磁选除铁模式”和“粗砂、细砂同时一道磁选除铁模式”时,关闭细砂斗放料阀门,关闭永磁机,待矿砂输送完后,关闭细砂泵,关闭所有冲水阀门。

2、当采用“单纯对细砂进行磁选除铁模式”时,关闭水喉水,停止冲涮细砂,待砂浆输送完后,关闭细砂泵,关闭所有冲水阀门。

3、当车间全部工序停机后,再关闭回用水泵。

4、下班时关闭周边传动式浓缩机组(简称转盘机)。

5、待泥浆池上的旋流器喷出的水质清澈后,再关闭浓缩池渣浆泵。

四、班后工作

1、清理工作台周围的卫生,清理浓缩池渣浆房积水和泥浆,清理细砂泵房的积水和砂浆。

2、按照“班前准备工作”第一点的规定重新检查一遍。如发现问题,应及时报告班长找人检修。

3、最后一班,关闭电源,关灯,关水。

4、做好交接班记录。将生产过程中出现得问题、处理情况和需要解决的问题报告班长,登记在交接班记录表上。

第9篇 安全生产操作技术规程总则

为坚决贯彻执行“安全第一,预防为主”的安全生产方针,保护职工身心健康和财产安全,确保安全生产,特制定本规程总则。

1. 严格遵守劳动纪律,认真执行安全生产操作规程和安全生产确认制度,集中精力工作。

2. 严格执行交接班制度,交班时必须交代安全问题。

3. 各类检修作业前要有完整的安全组织、技术措施,如果中断后继续施工时,应检查安全措施(装置)是否仍然可行或可靠。

4. 各种安全防护装置,劳动保护设施和安全标志不得任意拆除或移作它用,因检修拆除或损坏的应及时恢复。

5. 职工必须遵守下列个人劳动防护规定:

5.1. 进入生产现场必须按规定穿戴好劳动保护用品,不准将长发露出安全帽外,除专项规定外,不准穿裙子、短裤、高跟鞋、风衣、长大衣、汗衫背心等。

5.2. 从事有可能被传动机械绞碾伤害的作业人员,不准戴手套或将其佩饰物暴露在衣服外。

5.3. 在碎物飞溅的场所工作,必须佩戴好防护眼镜、头盔和面罩。

5.4. 高空作业必须系好安全带和设置安全网,加强自我防护能力并派专人进行监护。

5.5. 从事电气作业应正确戴好绝缘防护用品。从事高压带电作业应穿屏蔽护服,并且需经领导事先批准。

5.6. 在有易燃、易爆物品的作业场所,应穿防止产生静电火花的衣物并不得携带引火物和吸烟。

5.7. 在有可能发生烧伤、烫伤的作业场所,不得穿戴化纤物品。

6. 铁厂职工应经常检查自己操作使用的设备、工具和劳保用品、用具,发现问题应及时整改或向有关部门反映,要求解决或更换。未整改、解决、更换或采取有效措施前,禁止操作或使用。

7. 不得随意触动各种开关、按钮以及电气、煤气、氧气瓶、乙炔瓶和放射性仪器等,危险设备装置或未经检验确认的一切装置应视为危险源,禁止触动或操作。

8. 不得随意进入铁厂各类油库、主电室、高压水泵房和煤气、放射性等危险区域;必须进入工作时应按有关规定办理手续,并采取有效的安全措施;设专人负责检查和监护。

9. 原材料和设备、备品、备件等各种物件必须合理堆放,保持整齐、不准超高、超重,防止偏移歪倒。各类废物、废料应及时清除。

10. 生产作业场所的安全通道平坦、畅通,两侧划出通道线,其宽度不得小于1米。

11. 铁厂内各种坑、沟、池应有安全围栏或盖板。平台走桥和梯子应有栏杆和扶手,并符合国家标准。在有飞溅物的场所,应设置不低于2米的防护挡板。

12. 作业场所的光线必须充足,在夜间或阴暗处工作时要有足够的照明。

13. 凡有可能引起伤害的危险地带和设备、设施必须有妥善的安全设施,并设立醒目的警示、警戒标志,安全标志和安全色必须符合国家标准。

14. 全厂所有特殊工种人员,必须按规定进行专门的安全技术培训,并取得“特殊作业人员操作证”后方准上岗独立操作。

15. 各类设备运转时,不得到危险处检查、修理和加油,必须进行检查、修理和加油时应停机后进行检查、修理和加油。

16. 起重机械应标明起重吨位,并保证其信号装置、卷扬限位器、起重控制器、

行程限位器和自动连锁装置等齐全和灵活好用。

17. 行车工在工作中要听从专人指挥,并统一指挥信号。严禁无证操作和指挥行车。严格执行行车“十不吊”制度,特殊情况下要采取有效的安全措施,并经领导批准,有专人负责。

18. 严禁钻入吊物下拽钢丝绳或将手伸入吊物与钢丝绳之间进行扶持。

19. 各种电器设备和线路敷设,必须遵守“电气安全规程”绝缘必须良好。并由专人负责定期检查维护和维修。裸露的带电部分应设置防护装置或遮拦。

20. 活动照明灯应使用行灯。行灯及机床的局部照明电压不得超过36伏。在金属容器内或潮湿处所不得超过12伏。

21. 电器设备的接地线、接地网和绝缘装置至少每年检查二次,并保证其安全可靠。

22. 涉及电气作业或出现电气故障时要由电气工作人员参照电业安全规程、电工安全技术规程及停送电制度等进行处理。非电气工作人员不得擅自处理。

23. 所有承压锅炉和各种压力容器,应严格按国家规定进行登记、办证、操作和维护检查。

24. 有关煤气区作业要遵循煤气作业安全规程及本工种有关安全规程。

25. 严禁将任何物品、工具等从高处向下抛掷,高空作业前后,应严格使用和保管工具,并清理作业现场,以防物品在外力作用下坠落伤人,并且遵守其它高空作业的要求。

26. 铁厂所有防暑降温、防尘防毒设备和设施应妥善使用、保管并定期进行检修,保证其正常,严禁随便移动或挪作他用。

27. 所有设备在停止运转时,必须将控制器放在零位,并切断电源。

28. 现场容易着火的区域和要害岗位,应根据环境和设备条件,配备齐全适应的消防器材,并保证有效。现场除生产必须之外,严禁生火。

29. 二人以上同时作业时,应有主次,凡进行煤气、高空、电气等危险作业时,必须安排二人以上一起工作,由专人统一指挥、监护。

30. 对重大生产设备事故,以及恶性未遂事故和人身伤亡事故,要保护好现场,同时进行及时抢救处理,并及时上报,不得隐瞒真实情况。

第10篇 磁选除铁工序安全生产技术操作规程

一、班前准备工作

1、检查磁选机电动机底座、减速箱、轴承有无松动,磁滚筒运转方向有无与箭头方向一致;检查磁滚筒有无其他金属和杂物;检查楼底砂泵和电动机底座有无松动,传动皮带有无松动、脱落;本工序所有砂泵、砂管、水管、阀门有无泄漏、损坏。如发现问题,应及时报告班长找人检修。

2、检查磁选机内筛网有无杂物。如发现有,应及时清理。

3、检查楼底砂井和脱泥斗内的矿砂是否与当班生产的品种和工艺质量要求相一致,如不一致,应及时清理。

4、按当班生产的品种和工艺质量要求,调整好砂浆进出阀门。

5、对本工序机器设备的轴承位、减速箱加注润滑油。

6、开机前通知周围人员撤离现场。

二、机器运行过程中应注意的问题

1、经常检查本工序机器设备运行情况,检查磁选机电流、电压等指标参数是否正常,检查磁选机内水位是否达到所需深度;检查楼底砂井砂浆是否达到所需储量;检查磁选机冷却系统运行情况;检查旋流器、砂管有无泄漏、损坏、堵塞;检查脱泥斗砂浆是否达到所需储量,排泥、排杂物效果是否良好。如发现问题,应及时处理;如无法处理的,及时报告班长找人检修。

2、如果发现磁选机电流迅速下降、失去磁场、报警器鸣呼,应及时通知上工序暂停供料。之后,认真查找问题的原因,检查山塘储水情况,检查冷却水有无堵塞,并及时处理所发生的故障;无法处理的,报告班长处理。

3、排除机器设备故障时,必须关闭电源,停机检修,并挂上“有人作业,禁止合闸”警示牌。

4、机器设备运行期间,操作人员不得擅离工作岗位。

三、磁选除铁工序、开机关机程序

<一>“粗砂两道磁选除铁模式”开机、关机程序

1、开机程序

(1)、关闭粗砂管通往1号磁选机的阀门,打开粗砂管通往2号磁选机的阀门;关闭楼底2号砂井砂管通往北面旋流器的阀门,打开其砂管通往1号磁选机的阀门;关闭楼底1号砂井砂管通往南面旋流器的阀门,打开其砂管通往脱泥斗的阀门。

(2)、当接到上工序的放料通报后,依照磁选机上标明的开机程序启动2号磁选机,并调整好电流(一般为1390~1400a)、电压等指标参数,并根据砂浆流量调整好冲矿水,确保磁选机内水深达到正常范围(半斗至平斗)。

(3)、当2号砂井砂浆达到所需储量(一般为1/3~2/3)后,启动2号机砂泵。

(4)、依照磁选机上注明的开机程序启动1号磁选机,并调整好电流(一般为1390~1400a)、电压等指标参数,并根据砂浆流量调整好冲矿水,使磁选机内水深达到正常范围(半斗至平斗)。

(5)、当1号砂井砂浆达到所需储量(一般为1/3~2/3)后,启动1号砂泵,将粗砂输送到脱泥斗。

(6)、当脱泥斗砂浆达到所需储量后,打开脱泥斗放料阀门,放料时,应尽量通过调节阀门来排除砂浆中的泥水。

2、关机程序

(1)、当粗砂管停止来料后,依照磁选机上标明的关机程序关闭2号磁选机,并关闭其冲矿水和冷却水;当2号砂井砂浆抽空后,关闭2号砂泵和冲矿水。

(2)、依照磁选机上标明的关机程序关闭1号磁选机,并关闭其冲矿水和冷却水;当1号砂井矿砂抽空后,关闭1号砂泵。

(3)、如第2天生产的品种质量工艺要求有变更,则必须将砂井和脱泥斗内的砂浆排空;如果无变更,则不用排空。

<二>“粗砂、细砂同时一道磁选除铁模式”开机、关机程序

1、开机程序

(1)通知矿砂分级工序使用南面设备供料。

(2)关闭粗砂管通往2号磁选机的阀门,打开粗砂管通往1号磁选机的阀门;关闭楼底1号砂井砂管通往南面旋流器的阀门,并打开其砂管通往脱泥斗的阀门。

(3)、关闭细砂管通往1号磁选机的阀门,并打开细砂管通往2号磁选机的阀门;关闭楼底2号砂井砂管通往1号磁选机的阀门,打开其砂管通往北面旋流器的阀门;爬上北面旋流器上关闭细砂泵房砂管与北面旋流器相连接的阀门,并打开北面旋流器与2号砂井砂管相连接的阀门。

(4)、当接到矿砂分级工序或细砂斗工序的放料通报后,依照磁选机上标明的开机程序分别启动1号或2号磁选机,并分别调整好各自的电流(一般为1390~1400a)、电压等指标参数,并根据砂浆流量分别调整好各自的冲矿水,使磁选机内的水深达到正常范围(半斗至平斗)。

(5)、当楼底1号砂井或2号砂井砂浆达到所需储量后(一般为1/3~2/3),分别启动1号砂泵或2号砂泵。将1号砂井粗砂输送到脱泥斗,将2号砂井细砂输送到北面旋流器。

(6)、当脱泥斗砂浆达到所需储量后,打开其放料阀门,放料时,应尽量通过调节阀门来排除砂浆中的泥水。

2、关机程序

(1)、当粗砂管停止来料后,依照磁选机上标明的关机程序关闭1号磁选机,并关闭其冲矿水和冷却水;当1号砂井砂浆抽空后关闭1号砂泵和冲矿水;如果下一班生产的品种工艺质量要求有变更,则需将砂井和脱泥斗的砂浆排空;如果无变更,则不用排空。

(2)、当细砂管停止来料后,依照磁选机上标明的关机程序关闭2号磁选机,并关闭其冲矿水和冷却水;当2号砂井砂浆抽空后,关闭2号砂泵和冲矿水。如果下一班生产的品种工艺质量要求有变更,则需将砂井的砂浆排空;如果无变更,则不用排空。

<三>“单纯对细砂进行磁选除铁模式”的开机、关机程序

1、开机程序

(1)、如果只需对细砂进行一道磁选除铁,应关闭细砂管通往2号磁选机的阀门,打开细砂管通往1号磁选机的阀门;关闭楼底1号砂井砂管通往南面旋流器的阀门,打开其砂管通往脱泥斗的阀门。依照磁选机上标明的开机程序启动1号磁选机。

(2)、如果需对细砂进行两道磁选除铁,则应关闭细砂管通往1号磁选机的阀门,并打开细砂管通往2号磁选机的阀门;关闭楼底2号砂井砂管通往北面旋流器的阀门,打开其砂管通往1号磁选机的阀门;关闭楼底1号砂井砂管通往南面旋流器的阀门,打开其砂管通往脱泥斗的阀门。依照磁选机上标明的开机程序同时启动1号和2号磁选机。

(4)、调整好磁选机的电流(一般为1390~1400a)、电压等指标参数,并根据砂浆流量调整好冲矿水,使磁选机内水深达到正常范围(半斗至平斗)。

(5)、当楼底砂井砂浆达到所需储量(一般保持在1/3~2/3)后,启动楼底砂井砂泵。

(4)、当脱泥斗砂浆达到所需储量(能使大量泥水和木碎溢出为好)后,打开脱泥斗放料阀门。

2、关机程序

(1)、当细砂管停止来料后,依照磁选机上标明的关机程序关闭磁选机,并关闭其冲矿水和冷却水。

(2)、当砂井砂浆抽空后,关闭砂泵和冲矿水。

(3)、当脱泥斗砂浆排空后,关闭其放料阀。

四、班后工作

1、下班前清理磁选机内筛网上的杂物,清理磁选机周围的卫生。

2、按照“班前准备工作”第一点的规定重新检查一遍。如发现问题,应及时报告班长找人检修。

3、最后一班,必须关闭电源、关灯、关水。

4、做好交接班记录。将生产过程中出现的问题、处理情况和需要解决的问题报告给班长,登记在交接班记录表上。

第11篇 空分装置安全生产技术规程

空分装置具有易燃、易爆、高压、低温等特点,与各生产装置关系密切,操作人员及其它有关人员都必须事先学习安全规程,严格执行并遵守操作规程,进行必要的培训。除遵守本章提及的内容外,还必须遵守国家、企业等有关的安全规定。

第一节 空分装置主要物料特性

一、空气

空气主要是由氧和氮组成,在气体状态,它们是均匀地混合在一起的,空气中除氧氮外,尚有氩、氖、氦、氪、氙等气体,这些气体化学性质稳定,在空气中含量极少,在自然界中也不易得到,故而常称为稀有气体或惰性气体。

另外空气中还含少量的水份、二氧化碳、乙炔等气体,这些杂质气体虽数量不多,但危害不小。水份、二氧化碳在空气液化前最先冻结成固体,在空分装置内会堵塞阀门、管线及塔板的筛孔,还会磨损机器,影响传热,使空分装置不能正常运行。乙炔则是引起空分装置爆炸事故的主要原因之一,因而在空分装置的运行中必须引起高度的重视,并在空气液化前事先予以清除,常见的的清除方法有自清除和分子筛吸附等,分子筛吸附杂质的顺序为h2o>c2h2>co2。

空气经液化后,由于组成空气的氧、氮等各组份之间沸点不同,在塔内经精馏后可获得所需氧、氮等各种组份。

如果把液空放在敞口容器中搁置一段时间,由于氮的沸点低,较易挥发而逐渐汽化,因而液体中氧的含量将会增加,剩下液体将逐渐具有氧的性质。

二、氧

氧是一种无色、无嗅、无味、无毒的气体,它与一定比例的可燃性气体(乙炔、氢、甲烷等)混合,能形成爆炸性混合物,氧还具有强烈的助燃作用。氧的浓度越高,燃烧越剧烈。包括金属在内的许多物质在普通大气中不会燃烧,但在具有较高浓度氧的情况下,便能燃烧起来。可燃性物质在浓度较高的情况下,容易引起自燃,甚至爆炸。如遇高压氧气或液氧,则情况更为加剧。浸透氧的衣物极易着火(例如静电荷产生的火花),并会极易迅速地燃烧起来,若不加以驱氧,相当长的时间内都会有危险。

三、氮和氩

氮和氩都是无色、无嗅、无毒的气体,在氮和氩浓度较高的情况下,人一旦吸入。则由于缺氧导致窒息,以致受害者在事先没有任何不舒服的情况下,很快失去知觉,造成生命危险。

氮和氩能抑制燃烧,因而氮和氩在许多场合可作为易燃易爆物质的保护气,在空分装置的保冷箱内充以干燥氮气,保持一定压力,可以排除湿气和防止氧的积累。

氖、氦、氪、氙等稀有气体也具有和氮、氩相似的性质。

四、低温液体

液空、液氧、液氮,由于温度很低,若与人们的皮肤接触,将会引起冻伤,类似于严重烧伤,须特别予以注意。另外在冷凝蒸发器中,液氧不断与氮气进行冷量交换,蒸发成氧气。液氧中的碳氢化合物含量超过一定浓度,在低温下以固态形式存在,会随着液氧的运动而相互间碰撞产生静电,严重时会发生爆炸。

五、液氧中的乙炔

乙炔比液氧重。乙炔在空气中的含量极少,约为0.001~0.1ppm,在化工厂区附近可高达0.5~1.0ppm,由于乙炔在空气中的分压很低,即使将空气冷却到-173℃,空气中的乙炔也不是以固态形式析出,而是随空气一起进入空分塔中,在精馏过程中,乙炔在液空中的溶解度较大,约为20ppm,一般不会在液空中析出,而是随液空进入上塔。当上塔液氧在主冷中蒸发时,随气氧带走的乙炔量约为液氧中的1/24,随着液氧的蒸发,乙炔浓度不断提高,当超过其溶解度时,就会以固态析出。当主冷的结构形式不合理或出现局部堵塞出现干蒸发等,乙炔会浓缩析出发生局部爆炸,固态乙炔加液氧的爆炸敏感性极高,甚至比液氧炸药的可爆系数高18倍,由此可以看出乙炔与大气中存在的其它碳氢化合物相比,是可能形成空分塔爆炸性事故的最大危险源。它是一种不饱和烃,具有高度的化学不稳定性。

六、液氧中的其它碳氢化合物

主要有:甲烷、乙烷、丙烷、正丁烷、异丁烷等烃类,其化学性质比较稳定,爆炸极限范围比乙炔小,其中不饱和烃类在液氧中的爆炸敏感性在相同的碳原子数情况下随其不饱和度的增加而增加,敏感性次序如下(由小到大):ch4→c3h6→c2h6→c4h8→c2h4→c3h6→c2h2。由于不饱和烃类(c2h4、c3h6、c4h8)在液氧中能与no、no2产生反应,生成一种黄色油,也是一种引爆物,因此在空气分离过程中严格控制这类烃类的含量。

七、四氯化碳

空分装置在洗塔(适用于铜材质空气分馏塔)、配件脱油脂时使用四氯化碳作为脱脂剂。四氯化碳是一种无色透明、不易燃烧的油状液体,具有一定的毒性,有很强的麻醉作用,极易被皮肤吸收,中毒时产生头痛、昏迷、呕吐等症状。四氯化碳常温下与硫酸作用生成剧毒的气体——光气,在500℃以上时与水蒸气化合也可以生成光气。

八、膨胀珍珠岩(珠光砂)

为保证减少塔内系统冷量大量损耗,维持连续生产,在冷箱内要充满具有良好绝热性能的绝热材料——膨胀珍珠岩保温,由于该保温材料容易受潮结块,所以应向保冷箱内充入干燥的氮气以防止冷箱外湿气的浸入。膨胀珍珠岩保温灰粉尘极易被吸入肺部,严重时会形成矽肺,影响人体健康。

第二节 空分塔的爆炸机理

一、空分塔的爆炸部位

空分塔的爆炸是空分安全生产的最大威胁,根据爆炸力的大小,爆炸可分为强爆和微爆两种。强烈的爆炸不仅使爆炸设备本身遭到破坏,还可能引起相邻设备遭到破坏,甚至造成人身伤亡。微爆只是引起个别设备或管道局部的破坏,甚至不为操作人员所察觉,只是在检修时才被发现。这种爆炸有时不会引起工况严重恶化而造成停车,只是使某些工艺指标有所变化,如主冷的微爆造成氮气漏到氧侧;主换热器部分通道微爆使产品纯度变化等。

空分塔的爆炸及爆炸部位,与空分装置的流程、产品出塔时的状态及主冷的结构形式等有关。高中压流程发生爆炸的机会相对较多;以液体产品出塔的内压缩流程形式爆炸的几率大大降低;以气态氧气出塔的空分设备,由于液氧的大量蒸发,发生爆炸的危险性杂质的液化点绝大多数都比氧气和空气的液化点高得多,因而主冷极易聚集爆炸危险性杂质,这样主冷则成为爆炸的中心部位。

冷凝蒸发器的爆炸部位,随其结构型式不同也有所不同,一般易发生在液氧分界处,以及个别液氧通道不畅的通道等。

据统计空分塔可能发生的爆炸部位在以下几处:(1)上塔、(2)下塔、(3)主冷、(4)液空节流阀、(5)液氧排放阀、(6)热交换器冷端、(7)液空进口处的精馏塔板等。无论在哪一部位的爆炸,其原因均是有液氧(或富氧液空)存在,并在蒸发过程中造成爆炸物的浓缩或沉淀,在引爆条件下促使爆炸发生。

二、爆炸的原因

形成爆炸的因素有三方面:一是可爆物的积聚;二是助燃物氧的存在;三是引爆源的作用,前两个因素是内因,后者是外因。

可爆物在空分中的危险性取决于:(1)可爆物杂质在冷凝蒸发器内积聚的可能性;(2)杂质本身的化学稳定性。在烃类杂质中,乙炔是形成爆炸最危险的根源。这是因为乙炔在液氧中的溶解度极低,约为6.5cm3/l液氧,过剩的乙炔会以白色固态微粒悬浮在液氧中。乙炔和其它不饱和烃类具有很高的化学活性,性质极不稳定。固态乙炔加液氧的爆炸敏感性极高,甚至比液氧炸药的可爆系数高18倍左右。固态乙炔有时在无氧情况下也可能发生爆炸分解反应,温度达2600℃,爆炸速度达2500m/s,其威力与烈性炸药(t.n.t)爆炸相当。其它不饱和稀烃也可能发生爆炸分解反应,如乙烯、丙稀等,但它们在液氧中的溶解度比乙炔高,以固态形式析出的可能性较小,故危险性小些。

引爆的因素:(1)摩擦与撞击的机械作用;(2)静电作用;(3)固态乙炔颗粒与塔壁的摩擦;(4)具有特别反应能力的物质(o3、氮氧化物)的促进作用;(5)压力脉冲等。

第三节 空分塔防爆措施及安全技术规范

为杜绝空分装置爆炸事故的发生,日常管理和操作时应从以下几方面着手:

一、减少爆炸危险物带入塔内

可爆物的来源有两个方面:一是原料空气的吸入;二是从压缩机组或膨胀机带入的润滑油及其轻组分。

为减少可爆物进入塔内,空压机的吸入口尽量远离其它装置的排放口,尤其是烃类、co2排放口等;采用双层床吸附清除水分、co2、乙炔等,同时加入适量5a,有效清除加工气体中的氮氧化物等易堵塞组分;对空分系统的管线阀门安装前要认真脱脂;系统吹除时要避免分子筛粉末进入板式通道而堵塞低温液氧的流动,出现“干蒸发”和“死端沸腾”等。

二、防止静电产生

保证主冷凝蒸发器接地线完好,空分塔必须在距离最大的两个部位接地,接地电阻应低于10ω;氧气管道上法兰跨接电阻应小于0.03ω,若在法兰连接处没有跨接导线的地方,应单独接地。

三、防止可爆物的局部浓缩

有的精馏塔爆炸是在液氧中乙炔含量并不高的情况下发生,可能是可爆物局部浓缩析出而造成的,因此要采取措施控制可爆物的局部浓缩。

1.停车时间较长时,应将塔内液氧、液空排放掉,以免在自然蒸发时造成可爆物的浓缩;

2.保持液面稳定且不要低于规定高度;

3.在结构上避免死角导致液体流动不畅。

四、正常生产时控制主冷爆炸的防范措施

1.为防止冷凝蒸发器的静电感应引起因乙炔和碳氢化合物浓缩所造成的爆炸事故,冷凝蒸发器必须采取接地措施。

2.工艺操作上保持冷凝蒸发器液氧液面全浸式操作,不能过高,过高会引起精馏塔液泛,过低易产生碳氢化合物的浓缩和沉积。工艺流程设计上采用液氧内压缩流程。

3.安全排放液氧是冷凝蒸发器防爆的一个有力措施,应保证数量不低于氧气产量1%的液氧连续从装置中抽取,或每班定时排放液氧不少于1次。因碳氢化合物和二氧化碳比液氧重,一段时间后会沉聚在冷凝蒸发器底部液氧下面,通过液氧排放可以稀释液氧中碳氢化合物及二氧化碳浓度。

4.每周至少三次对液氧中碳氢化合物含量进行痕量色谱分析,并做记录,定量检测碳氢化合物含量,及时调整控制工艺生产。原中石化总公司对液氧中易燃、易爆危险物品含量指标极限值规定如下:

(单位:ppm)

品 名 报 警 值 停 车 值

乙炔 0.1 1.0

乙烷 15.0 40.0

乙烯 10.0 25.0

丙烷 10.0 25.0

丙稀 2.0 5.0

c4 1.5 4.0

总烃 100 250~500

说明:各类碳氢化合物含量按碳计。

5.总烃停车极限250~500ppm表示两种情况

(1)当乙炔、乙烷、乙烯、丙烷、丙稀、c4有一种含量达到报警值而低于停车值时,总烃停车极限为250ppm。

(2)当乙炔、乙烷、乙烯、丙烷、丙稀、c4含量都没有达到报警值时,总烃停车极限为500ppm。

6.当液氧中乙炔或碳氢化合物含量偏高时,应采取如下措施

(1)多测量,尽快查明含量增高的原因并进行消除。

(2)增加液氧排放量及排放次数。

(3)检查分子筛纯化器工作是否正常。

(4)分析大气中乙炔和碳氢化合物含量。

若采用措施后,乙炔或碳氢化合物的含量仍然增加,达停车极限时则应立即停车,排尽液体,对设备进行彻底加温。

五、控制氧气管道爆炸的防范措施

1.限制氧气在铁素体中的流速。氧气管道一般为不锈钢管,铁素体在氧气中一旦着火,其燃烧热非常大,温度急剧上升,钢管很快被熔化,其原因必定有特发性的激发能源,如:机械能(撞击、绝热压缩等),热能(高温气体、火焰等)、电能(电火花、静电等)。铁锈、焊渣等杂物会被高速气流带动。摩擦、撞击产生火花或静电是最典型的激发能源。

氧气工作压力mpa <0.1 0.1~0.6 0.6~1.6 1.6~3.0

氧气流速m/s 20 13 10 8

2.在氧气阀后,应连接一段长度不小于5倍管径,且不小于1.5m的铜基或不锈钢管道。

3.应尽量减少氧气管道的弯头和岔头,并采用冲击成型。

4.在对焊的凹凸法兰中,应采用紫铜片作o型密封圈。

5.管道接地线应完好,法兰间电阻值不符合要求的应加连接跨线,接地装置应完好可靠。

6.管道及附件应严格脱脂,并用氮气或空气吹净。

7.对于直径大于70mm的手动氧气阀,只有当前后压差小于0.3mpa以内才允许操作。

8.氧气管网要有完整的技术档案、检修记录。

第四节 装置安全生产技术要点

一、氮气、氧气使用安全技术要点

1.氧气、液氧安全使用要点

在液氧泵及粗氩泵周围要严禁烟火,氧气管线一般应采用不锈钢或铜材制造、压力表使用专用氧压表,使用普通压力表时一定要经过脱脂处理。

液氧和富氧液空都能助燃,不得在装置内部任意排放,应通过管道排放到专门的液氧坑中或通过残液蒸发器由蒸汽加温后排放到大气中,排放点周围应保持清洁,严禁有机物或者油脂积存。排放液体时,周围严禁动火作业,排放人员应注意带上手套等保护用品,皮肤不得直接接触管线、阀门,并要避免液体溅到身上,以防冻伤。

2.氮气、液氮、液氩安全使用要点

为避免装置区域内局部氮气、氩气含量过高,不得将氮气、液氮、液氩排放于室内,排放液体时要注意防止冻伤。在有氮气、氩气含量超标的环境中工作,应戴上空气呼吸器。检修充氮(氩)设备、容器和管道时,需要先用空气置换,分析氧气含量合格(大于19.5%,小于23.5%),并办理相关作业票证,落实保护措施后方可进入设备内部作业。

二、装置防火、防爆安全技术要点

1.在空分装置周围禁止吸烟和明火。凡是需要明火及会产生火星、火苗的工作,如电、气焊、砂轮磨削等,通常禁止在空分生产区进行。若确需进行,则必须采取措施,确保工作区空气氧浓度不增高,并要在专职安全人员的监督下才能进行。

2.防止无意识明火带入现场。不得穿着带有铁钉或任何钢质件的鞋子进入空分生产区,以免由于磨擦产生火花而导致火灾的发生。

3.在充满氧气环境中从事工作的人员,都应穿棉织品的内衣和外衣,不能穿易产生静电火花的质料工作服。在充满氧气的环境中不要快速脱合成纤维衣物。

4.严格忌油和油脂。凡是和氧接触的部位和零件,包括用于氧气管线、管件、阀门和其它一切接触氧气的附件必须是不可燃材料制成,且都要确保绝对的无油和无油脂。在安装、使用前都必须事先进行脱脂清洗。

脱脂清洗剂应该用碳氢氯化物或碳氢氟氯化物。如全氯丁烯,三氯乙烯等。

5.空分生产区现场人员的衣着必须无油无油脂。装置工作区内禁止贮放可燃性物品。对装置运行所必需的润滑剂和原料,必须由专人妥为保管。

6.要防止氧气的局部增浓,如果发现某区域空气中的氧气已经增浓或存在增浓的可能性,则必须清楚地作出标示,并加以强制通风。

应避免人员在氧气浓度增高的区域内停留,如果已经停留,则衣着已被氧气浸透,此时应立即用空气进行彻底的吹洗稀释置换。空分操作人员或接触氧气、液氧的人员不准抹头油。

7.氧气阀门,特别是高、中压手动氧气阀门,在操作时必须缓慢操作,避免快速操作,非调压阀不允许做调压用。

8.开启阀门时要注意阀后管段压力和温度的变化,如阀后管段升压迟缓而温度升得较快时,必须停止操作,查明原因。

9.开启氧气阀门时,开启前严禁采用敲击阀门外壳或阀杆以求松动的办法,尤其在开启转动不灵以及长期不用而且已生锈的氧气阀门时,应特别注意,妥善处理,以避免不必要的事故发生。

三、防止窒息安全要点

1.检修充氮设备管道时,需先用空气置换,分析氧含量合格后才可作业,检修时与其它氮气管道加盲板隔离。

2.要防止氮气的局部增浓,如果发现某些区域已经增浓或有可能增浓,则必须清楚的作出标记,并加以强制通风。

3.严禁人员进入氮气增浓区,如确需进入,则需先进行通风转换,并经检验分析确认无氮气增浓后才允许进入,并要在安全人员监督下进行。

4.人员在进入氮气容器或管道前,必须经检验分析确认容器或管道内氧含量19.5~23.5%,才允许进入,并要在安全人员监督下进行。若在含氧量小于19.5%的区域工作,还必须戴好隔离式面具。

5.充装保温材料时避免掉入冷箱发生窒息事故。

四、防止冻伤安全要点

1.裸冷后进入冷箱一定要穿好防冻用品。

2.在处理低温液化气体时,必须穿着必要的保护服并戴上手套,裤脚不要塞在鞋子内,以防液体触及皮肤产生严重冻伤。

3.液氧、液氮、液空要排放在专用的管线和地沟内,不得在车间或设备周围任意倾倒。

4.在进入空分装置的冷箱前,必须预先对有关区段进行加温,然后才能进入。

五、保冷绝热材料(膨胀珍珠岩)的安全使用要点

1.为保持冷箱内的绝热材料有良好的绝热性,在保冷箱内需充入干燥的氮气以防止冷箱外湿气的浸入,并应定期检查保冷箱内充氮压力。

2.为防止保冷箱内由于氧气渗漏而造成氧气增浓,导致绝热材料含氧,为此要定期检查分析保冷箱内气体组份,若发现有氧气增浓现象,应查明原因,用氮气进行置换,以使氧浓度降到安全范围内。

3.珠光砂流动性很好,比重很轻,装填时,千万要小心避免掉入珠光砂堆中发生生命危险。不能踏在分馏塔管线及支架、阀门、容器上装珠光砂。在冷箱上珠光砂的倒入口上设置格网等安全措施。

4.珠光砂的排放,必须首先打开主冷箱顶部和板式冷箱顶部的所有人孔。全量通入冷箱密封气进行彻底加温,与此同时,冷箱内的所有设备必须加温至常温。然后,检测冷箱内气体的含氧量,若其含氧量超过20.95%,则应将整套设备静置等待,直到符合标准。珠光砂的排放必须从冷箱顶部开始,逐渐向下排放。下部人孔(包括珠光砂排放孔)严禁直接打开。珠光砂的排放速度应该缓慢,若有冰块,必从冷箱顶部取出。采取以上措施是为了防止静电和无法估计的物理、化学反应,而损坏设备。

5.矿渣棉对人体也有刺激性,钻入衣内会引起皮肤过敏,在装绝热材料时,必须使用特制的面罩和手套,以防止损害工作人员的呼吸器官、眼、皮肤等。

六、液氧贮槽安全使用要点

1.随着贮槽内液氧的自然蒸发,槽内的液氧中的乙炔有浓缩的可能,要注意定期取样分析,浓度控制在0.1ppm以下;随时注意槽内的压力变化,防止超压,使用时要严格遵守jb6893-1997《低温液体贮运设备使用安全规则》。

2.贮槽周围应通风良好,四周应有标志,5m内不得有明火、可燃易爆物及低洼处。

3.必须有接地装置和防雷击装置。接地电阻不大于10ω,防雷击装置最大冲击电阻30ω,每年至少检测一次。

4.严禁过量充装,充装率不大于95%,但使用过程中也要控制液位不低于20%。

5.槽内有低温液体严禁修理,必须排液后用干燥氮气或空气吹至常温。

6.贮槽安全附件应禁油,并定期校验。

7.操作时启闭阀门要缓慢,若出现阀门冻结,应用氮气、空气或热水解冻,严禁用明火加热。

8.停用时增压器阀门要关闭。

七、四氯化碳、三氯乙烯安全使用要点

1.使用四氯化碳、三氯乙烯的地点应该在露天或通风良好的地方进行,工作人员应有防毒保护措施,戴上猪嘴式面罩及胶皮手套。

2.连续工作8小时以上时,空气中四氯化碳含量须不大于50mg/m3,现场严禁动火作业。

3.物品应密闭避光保存,严禁与强酸、强碱接触,以防变质。

4.需要脱脂的部件,在脱脂前不能沾有水分,否则会产生化学腐蚀。

5.脱脂后应用干燥氮气或空气吹净。

八、安全保护技术防范措施

1.厂房设计

(1)空分装置的厂房和附属建筑必须设置适当的通风系统,尤其是在地下室、地坑、通道等易造成气体成份增浓的地方。

(2)在可能有液氧泄漏的地方,地板不得覆盖任何易燃材料(如木板、沥青等),而且必须平滑,不得有接口和断层。

(3)空分装置的厂房和附属建筑要开有紧急出口,且设置明显的标记。

2.防火设备

在氧气可能增浓的区域、场所设置“严禁吸烟”、“禁止明火”之类的醒目警告牌。

应有安全可靠的报警系统。

要设置足够的灭火设备。

3.防止超压:

在受压状态下工作的所有容器和管线,以及内部压力可能升高的容器和管道,必须配备有防止超压的安全装置(安全阀或爆破片等),且这些安全装置必须保持良好的工作状态,安全阀的起跳压力要定期进行检查,并有铅封。

空分装置的报警系统必须定期进行检查。

4.设备管线吹扫:

用压缩空气吹扫时要确保压力表好用,严防超压。

吹扫时各分析阀要打开吹扫。

流量计、液面计根部阀一定要拆开,不得遗漏,确保畅通。

吹扫节流阀时,身体应避开阀孔,防止机械杂质喷出伤人。

第五节 环境与工业卫生管理规定

1.噪音危害

本装置压缩机岗位噪音较大,操作室内噪音应小于85dba。

为降低操作现场的噪音强度,机组管路可以包隔音材料;也可以设隔音室通过双层玻璃观察运行情况,并定期巡回检查;空分塔升温吹除时应佩戴防噪设备。

为保证操作人员到现场工作巡检时减少噪音伤害,每个职工发放耳塞。

2.膨胀珍珠岩在装填、卸出时,摩擦粉碎,产生大量粉尘,覆盖范围较大,浓度较高(尤其在室内),吸入肺内,容易产生矽肺。装卸珠光砂时要佩戴劳保口罩。高空填装时防止人落入珠光砂内被淹没而窒息。

3.在使用ccl4脱脂时要有防护措施,严防中毒。使用后的脱脂剂应做好回收,严禁倒入地沟等地污染环境。

第12篇 机电检修工安全生产技术操作规程

(1)严格执行停送电制度,并挂有“有人工作、禁止合电”的标志牌子。严禁带电移动、拆装、检修电气设备和线路。停电后应先行验电和放电后方可进行工作,检验完毕后进行检修,确认无误后方可联系送电。

(2)所有电气设备严禁明火操作。使用普通型电器仪表检查设备时必须制定安全措施。报矿总工程师批准。

(3)严格禁止甩掉各种电气保护装置,不准随意勾明保险。

(4)总电源开头漏电保护的动作绝缘电阻整值,应小于分段开头的整值。

(5)任何一种继电器保护失灵时,电气设备不得投入运行。

(6)电气设备各部联接装置必须牢回可靠。

(7)各种电气设备应有检修和运行记录。

第13篇 选矿厂安全生产技术操作规程

1 目的

为确保生产过程中员工的人身安全，保证设备的正常运行，依据有关规定和标准，本着“安全为了生产，生产必须安全”的原则，“以安全第一，预防为主”的方针为指导思想，特制定安全生产技术操作规程。

2 适用范围

3 内容

3.1 选矿安全管理通则

3.1.1 坚持“安全为了生产，生产必须安全”的原则，贯彻“安全第一、预防为主”的方针，认真执行公司关于安全生产管理方面的各项规章制度。明确各级管理人员安全生产责任制，严格遵守各项安全管理制度和安全技术操作规程，加强员工安全防护意识，确保人身及设备的安全。

3.1.2 全体员工必须经过公司、车间、班组三级安全教育及车间岗位技术培训，并通过考试合格后方可上岗。

3.1.3 各岗位操作人员必须按要求穿戴高劳动保护用品，保持清醒的头脑，集中精力，认真做好每一班操作。严禁溜岗、串岗，对酒后上岗和消极怠工等情况严肃处理。

3.1.4 各岗位操作人员必须熟练掌握本岗位设备，性能及操作方法，不得随意将设备交给他人操作。非相关人员未经允许或授意不得对设备作任何动作。

3.1.5 熟悉安全用电常识，对高压电控操作和维护必须有专业电工指导进行，对电器控制不熟悉的人员禁止开关任何电器按钮。

3.1.6 严禁在设备运行中用手或其他物品触及转动部位，严禁跨越传动部件等，严禁在起吊的天车下逗留，严禁在车间打逗嬉闹。

3.1.7 各岗位危险源点必须设立安全警示标志和安全防护设施，设备运转时禁止跨越防护栏等安全防护设施。需要靠近设备进行检查时，应特别注意工作服的衣领、袖口、和襟摆，并选好侧立方位，避开运动部件。

3.1.8 设备的启动必须接到明确开机信号。开机时必须内外及前后四周查看一遍并且大声警示，确保设备内部及周围没有工作人员检修或靠近。

3.1.9 人员进入停止运转的设备内部或上部，应切断电控柜电源，锁上电源开关，挂上“有人作业，严禁合闸”的标志牌并设专人监护，严禁在没有人监护的情况下进入偏僻有隐患的危险区域工作。

3.1.10 上班时间不得做与工作无关的一切事情，不准玩电脑游戏或手机游戏，不准闲情电话。禁止一切违反劳动纪律的行为和一切不安全行为。

3.1.11 电工、焊工、工程机械驾驶员、起重工等特殊工种必须经过培训合格后持证上岗。

3.1.12 严格执行交接班制度，班中设备发生故障时，应及时处理或汇报解决，不能把事故处理及隐患留给下一班。

3.1.13 坚守岗位，文明生产，保持工作场地和通道的平整、畅通，工器具及备品备件定置归类码放，保持操作环境卫生清洁。

3.2 原矿供料岗位安全生产技术操作规程

3.2.1 安全操作规程

3.2.1.1 严格遵守公司及选厂各项安全管理制度和《选矿厂安全管理通则》。

3.2.1.2 操作过程中必须佩戴防护眼镜和特种防尘口罩。

3.2.1.3 上格筛时必须先用木板铺垫，用吊车吊大块矿石时，矿石应绑好挂牢。

3.2.1.4 下原矿仓处理大块矿石或排除故障时，必须在有人监护的情况下，线关闭给料机，系好安全带

第14篇 硝酸生产安全技术规程

第一章 总 则

本规程严格贯彻国家安全生产的总方针,“安全第一预防为主”,以有关法律为依据,以化工部的有关安全规程为蓝本,参考有关技术规范,结合硝酸生产特点及多年化工生产中的经验和教训而制订,本规程的解释权属公司。

第二章 安全生产基本要求

1、“安全生产,人人有责”,公司的主要负责人对公司的安全生产负全面责任,新职工必须经过三级安全教育和专业技术培训,经安全考核合格后,方能凭岗位操作证,独立上岗操作。

2、严格执行劳动纪律,严禁脱岗、串岗、睡岗。 上班时间不准干私活和做与生产无关的事。

3、上岗工人应做到“三懂四会”即懂工艺原理、懂工艺流程、懂设备结构;会操作、会维护保养,会排除故障和处理事故,会正确使用消防器材和防护器材。

4、严禁穿带钉子鞋和化纤的衣服上班,以防磨擦产生静电。对避雷设施要进行认真检查,确保性能良好。

5、严格执行各项工艺指标和操作规程,严禁设备超压、超温、超负荷运行。严禁“三违”(违反工艺指标、违反劳动纪律、违反安全规程)现象发生。

6、严格交接班制度,做到交班清,接班明,开好交接班会,生产记录如实填写,岗位记录与报表要整洁。

7、严禁违章动火,生产区内严禁吸烟,如须动火时,应由有关人员按动火手续审批,办好动火票后方可动火。

8、努力消除设备和管道跑、冒、滴、漏,整修现场应具有良好的空气流通。电器设备应防潮湿、防漏雨、检修时,必要部位应装通风设备。

9、生产车间和岗位,不准随意启动非本人操作的设备,不准乱按电钮,不准带小孩进入生产岗位和车间。

10、生产中遇到危及人身安全或可能发生火灾,爆炸事故等紧急情况,操作人员有权先停车后报告。

11、操作现场的照明要充足,事故照明的设备要完好,并备有手电筒,以备巡检和停电使用。

12、机械设备应有良好的安全装置,运转时禁止做任何修理工作。

13、禁止在转动设备上靠、坐,不得在设备周围烘烤衣服或其它杂物,禁止擦洗设备的转动部位。

14、若发生火灾,应立即电话通知调度室,并报告准确的地点和火情,积极组织抢救。

第三章 工艺操作安全技术规程

一、原料

(一)氨

1、氨在常温常压下具有特殊刺激性臭味的无色气体,其比重0.596,液氨对水的比重为0.618。

2、nh3是活泼性很大的化合物,氨和空气混合形成爆炸性气体,爆炸极限为15.5-27%,随压力增加,爆炸范围将发生变化。

3、氨通常有少量杂质,如润滑油、合成氨催化剂、粉尘、微粒、铁锈、填料粉沫微粒等,必须经过过滤器过滤,严禁油、锈等进入pt网内和中和器。

(二)、空气

1、空气经粗、精滤最大限度的除去尘埃、铁锈后以减少对pt网活性的影响。

2、空气中co2、h2s、c2h2、cl2、ph3、cmhn、so2、so3及有机物无机物的蒸汽,虽含量极少,但已能促使pt中毒。

(三)、油

1、各机泵润滑和透平油必须经三级过滤后方可使用。

2、定期检查油质,油槽底部油水应定期排放。

(四)、催化剂

1、原料气必须经高度净化、严禁粉尘、铁锈 、油类等杂质进入氧化炉。

2、严禁超温、超配比、防止pt网烧结和氧化炉爆炸。

二、产品: 硝酸

1、硝酸(100%)为无色液体、溶有多量no2时呈红棕色、硝酸水溶液的沸点随硝酸浓度的变化而变化,硝酸装罐不得超过容量的80%。

2、泵进出口、排污、排气以及分析取样的硝酸,应统一回收,不得随地乱排乱倒。

3、硝酸具有强腐蚀性,作业时应佩戴防毒面具,橡皮手套,防护眼镜等安全用具,若测到身上和皮肤上,应及时用大量清水冲洗,并涂上酸烧伤膏若溅到眼睛里,立即用清水冲洗,必要时到保健站治疗。

4、硝酸具有强酸性和强氧化性,能和多种物质发生反应。发生泄漏时,应迅速用水冲洗。在生产中经常进行检查,防止跑、冒、滴、漏。

5、盛硝酸的容器应标有危险品规定的标志。

三、压缩

1、压缩机停车24小时以上必须对仪表信号联锁装置进行空投试验确保灵敏、准确、可靠。

2、汽轮机冲转以前必须做以下工作建立油系统润滑油、控制油)循环--起动盘车运行--暖管、疏水--建立冷凝液系统的循环--投运轴端密封汽水--建立真空。严禁出现“静止暖机”现象,以防止轴弯曲变形。

3、汽轮机应按低速、中速、高速进行分段升机暖机,具体操作按升速曲线进行。

4、因暖机不良或升速太快造成机组内部变形或中心线变动,甚至引起磨擦,应降低转速,再进行暖机、振动过大,绝不允许强行升速。

5、汽轮机不宜长期作空负荷或低负荷运转以防止主汽阀阀座和阀体磨损加剧,同时要注意排汽缸温度,不能超过规定值。

6、临界转速区应迅速,安全通过,严禁长时间在临界转速下运转造成破坏性事故。

7、压缩机启动前排积液,并检查油温、油压,没有油流和油压,压缩机严禁运转。

8、启动蒸汽透平,并按升速曲线升速使汽轮机经过暖机,升速通过临界转速后,达到调速器最低工作转速。注意!在此过程中除侧重对汽轮机检查外还将对压缩机轴振动、温度、机壳膨胀轴位移,油流、油压、油温、油滤器的压力降等进行检查记录。

9、氧化炉点火后到加负荷至100%过程中,是通过增加转速和关小直至关死放空阀或旁通回流阀门来达到的。

10、轴承工作温度一般应为45-55℃,最高不超过65℃,防止油温过高使润滑油碳化发生烧瓦事故。

11、润滑油供油必须保证有一定压力,若油压低于规定值,则发出声、光讯号,同时联锁停车。

12、轴向位移保护装置是防止压缩转子在轴向位置的串动而对压缩机引起破坏,轴位移超过一定值,将作停车处理。

13、压缩机在正常生产过程中,不允许将放空阀和回路阀随意打开,只有在氧化炉点火前或工艺断氨后,方可采用上述方法防止与消除压缩机喘振,正常生产若出现放空阀或回流阀开现象必须工艺断氨,以保护氧化炉。

14、压缩机发生喘振,防喘振系统会自动打开,同时工艺也断氨联锁停车,以消除压缩机喘振,同时又保证了氧化炉及工艺设备的安全。

15、在升压和变速时必须遵守“升压必先升速,降速必先降压”的原则,升速升压不能过猛过快,降速降压也应缓慢、均匀。

16、防喘振阀门操作时不能过锰、过快,避免轴位移过大,轴向推力和振动加剧。

17、压缩机停机前必须首先切断进入工艺系统氨气再进行停机。

18、机组降速过程要保持一定真空,以抽出机内湿气,保持机内干燥,以防停机期间发生腐蚀。

19、汽轮机真空度降到0时,才停轴封供汽,严防冷空气进入汽缸。

20、转子停转后,应及时盘车,以防止转子发生热弯曲。

21、停机后应检查汽轮机主汽阀是否关严,防蒸汽漏入汽轮机内部,造成事故。

22、停机后油泵继续运行,严禁停机后立即停油泵。

23、若出现紧急情况应打闸停机,必要时可破真空。打闸后要及时检查主汽阀,防喘阀,气氨快切阀以及进膨胀机进口阀等阀门是否处于正确位置,油泵是否运转等情况。

四、氧化吸收

1、按巡回检查路线,经常检查锅炉给水泵、炉水循环泵、汽包、冷冻循环泵、氨冷器、煮油器等设备。

2、在机械和仪表制作点火枪后,必须在室外空地上进行点火试验,有不适合的地方,必须改进直到试验成功。

3、氧化炉点火前应调整氢气瓶出口减压阀,稳定其压力,并开放空阀置换。

4、点火枪的火焰口,距离铂网的高度应在180mm左右,距氧化炉中线的距离为200mm左右。

5、对旧网应进行整理并酸洗,并回收催化剂尘埃。

6、新网回厂后称重并做好帐,催化剂师要使网保持绝对干净,没有指印和其它沾染物,在氧化炉内装催化剂时,要带上干净的不起毛的棉手套。

7、对新网进行彻底烘烤活化时,注意防止氢焰离铂网太近烧坏铂网。

8、由于氢气在空气中爆炸范围为4-80%,因此在氧化炉内的h2-air的浓度要<1%。

9、点火操作管线,开关、阀门应靠近氧化炉。便于通过视镜观察,氢气放空管必须引到室外。

10、若点火时未点燃,应关闭切断阀,打开放空阀,吹除置换管内氢气,在15min后重新点火。

11、严格控制工艺条件,特别要控制好氨一空气混和气中氨的浓度,禁止超过最大控制值。

12、在装置开、停车或正常生产时,都要经常注意氨主管是否带液氨现象,一旦带有液氨必须立即采取措施消除,必要时可停车处理。

13、废热锅炉开车前应按规程进行预热,汽包不得缺水、断水、满水、严禁汽包逼压、超压、经常排污、定期分析,确保锅炉给水ph值9-11。

14、氨过滤器、液氨蒸发器应定期进行排油、煮油,严防油质带入铂网使铂网中毒。

15、氨氧化炉在加减负荷时必须遵循的原则:在氧化炉加量时必须先加空气后加氨;氧化炉减量时必须先减氨后减空气。定期检察冷却水ph,严防硝酸漏入循环水,定期检查塔内氯化物含量并排氯。

16、若发现塔阻塞,应及时处理,严防酸带入膨胀机。

17、在操作时,当危及铂网或压缩机等不安全因素时,各自控系统动作,并及时检查各阀门是否处于正确位置,若联锁不动作,应紧急停车。

18、在开停车时仔细、认真不慌乱、严格按操作规程处理严防误操作引起严重事故。

第四章 分析安全规定

1、从事独立化学分析的人员,必须经过考核合格持有操作证,严格遵守操作规程。

2、分析人员必须熟悉本岗位及周围环境,了解水阀、气阀、热源和电源的位置以及救护用具,消防器材等存放地点,一旦发生事故,及时关闭阀门,采取措施,避免事故扩大。

3、遵守用电规程,不得用湿手、湿物接触电器,有故障应通知电工修理。

4、气氨、硝酸、硝铵、氮氧化物等有刺激性,易燃和有毒气体、固体、气体的分析,应在通风柜内操作。戴好防护用具。

5、分析室内应保持安静、清洁、整齐的良好习惯,离开分析室,要检查电源是否切断,水气阀门是否关严。

6、各种分析试剂,药品均贴有字迹清楚,醒目的标签,注明名称,浓度,配制时间、有效期。

7、加热易燃试剂,必须用水浴、油浴、砂浴或使用电热套,绝不能用明火。

8、禁止氧化剂与可燃物接触。化学性质相抵触的药品,试剂应分类存放,不得混在一起。

9、有毒、有腐蚀性、有刺激性物质的取样,必须戴防毒面具,置换气体应注意排至室外,防止中毒。

10、取样时,人应站在上风口,取样后应将阀门关严;现场取样应了解工艺流程和熟悉取样点,并与岗位操作工取得联系,取样必须有代表性。

11、取液体样时,不得将液体溅到地面上,不慎撒落到地面的液体应及时处理干净,硝酸、硝铵剩余的样品,应回收、不得乱倒。

12、安全动火取样时间,不得早于动火,入罐作业前30分钟,检修动火工作中断半小时,必须重新分析,样气要保存到动火结束为止。

13、要严格按分析规程和测定周期,认真搞好分析工作,并对分析结果负责。

14、气瓶不得放在化验室内,室外存放高压气瓶应有遮阳措施;禁止对气瓶敲击碰撞、火烤;瓶内气体不可用尽,应留有余压。

15、进入设备、容器、管道内进入动火作业,还应分析有毒、有害气体的含量,不得超过国家规定的工业卫生允许浓度,氧含量18-22%为合格。

第五章 设备维护和保养规定

1、设备管理除执行本规程外,还必须贯彻执行化工部的《化学工业设备动力管理规定》和劳动部《锅炉压力容器安生监察规程》及《在用压力容器检验规程》。

2、建立和健全设备的安全操作规程和各项安全管理制度,如设备动力管理责任制、设备维护检修管理制度,设备密封润滑、防腐技术基础管理制度、锅炉压力容器管理制度,设备事故管理制度。

3、所有机电设备的机械传动装置的危险部件,如齿轮,皮带轮,转轴、联轴器、飞轮等构件,必须设置可靠的安全防护装置,并经常检查是否完好。

4、根据安全生产需要,传动设备岗位与有关岗位,应设置相互联系信号或联锁装置。

5、严禁在压力管道,容器上行走,攀登、敲击。

6、各机泵开车前必须符合设备、工艺生产的安全规定;新安装的管道、容器必须分段吹扫合格。

7、各种安全附件如安生阀、爆破片、信号、各种防锁、报警装置应齐全可靠;电机、风机、泵、罐和设备的静点接地良好,设备内和设备上无遗留工具及杂物。

8、各机泵开车前必须盘车,无异常现象,确认应开、应关阀门正确方可开车;并且严格执行定期检查、检测的规定。

9、在巡回检查中遇到下列情况之一或危及人身、设备安全时,有权先停车处理,后向班长报告。

a、发生火灾、爆炸、大量漏气、漏油、带水、带液、电流突然升高。

b、超温超压、断水、缺油不能恢复正常。

c、机械、电机运转有明显异常声、有发生事故的可能。

d、当易燃、易爆气体大量泄漏需紧急停车时,应立即通知电工在配电室切断电源。

10、严格执行设备润滑管理制度、正确执行“五定”、“三级过滤”。用油的闪点必须高于原来用油,并经设备主管部门批准方可使用代用油。

11、必须及时消除设备管道、阀门的跑、冒、滴、漏。保持静密封点泄漏率在0.5%以下,动密封点泄漏率在2‰以下。

12、锅炉、压力容器的设计、制造、安装必须严格执行《锅炉、压力容器的安全监察规程》。

13、新购置的汽包、压力容器,公司必须组织技术人员按设计要求,检查,复验并按有关规定取得“使用登记证”。

14、硝酸、硝铵贮存量不超过设计值的80%,新建的要经探伤,盛水试漏合格后、方可使用。

15、严格控制nh3氧化开车点火升温与停车降温时的速度,一定要缓慢进行,就是在正常加减负荷时,也要慢慢调整,力求系统工艺平稳。

16、在机组开车前,在预定的时间内,将锅炉系统预热到操作压力和温度。

17、在系统接受和输送蒸汽时,应先将设备管线内冷凝液排除干净,严防“水击”现象发生。

18、如遇停电、晃电或仪表气源中断等时,要果断采取停车措施,

19、开关阀门应缓慢进行不要用力过猛,更不能用附加杠杆使劲开关,避免将阀门关坏。

20、在nh3氧化空气吸入10m之内,严禁放置气焊用的乙炔发生器,以免铂网中毒。

21、对于锅炉的供水质量和汽包与锅炉排污水质的要求,必须根据操作规程的规范严格控制,并根据化验室分析结果,及时调整水质,使排污水的碱度和氯根控制为供水碱度和氯根的5-9倍为宜。

22、发生酸泄漏于地坪时,应及时用大量水稀释,并用石灰中和,以避免腐蚀地基础。

23、空气过滤器和气氨过滤器的过滤材料每次设备检修时要进行清洗,每次大修时要进行更新。

24、各转动设备要定期加油或换油,并定期分析油质,一般控制每个月作一次润滑油质的分析。

25、根据吸收塔氯根分析结果及时排除吸收塔积累的氯根,使氯根不得超过500ppm。

第六章 检修安全规定

1、应建立健全检修组织机构。编制检修方案,落实项目分工,落实物资供应,落实安全措施,落实安全教育。检修管理应以项目为基础,安全措施要采取确认制。

2、应建立健全安全保证体系,明确各级检修负责人,凡二人以上作业的检修项目,应指定安全负责人,作业施工人员做到任务明确,安全措施明确,安全条例明确。

3、应制订开停车方案及检修安全注意事项,充分掌握开停车过程及检修现场的安全生产要点,树立“安全第一“的思想。

4、检修设备所在车间的负责人应对安全开停车,加插盲板,隔绝,清洗、置换、切断电源等安全交出条件负责,有毒、有害物排放干净,置换合格。

5、严格票证管理制度,企业一般应建立的票证有:动火许可证,罐内安全作业证,高处作业许可证,电气安全操作票等,票证中所列安全措施,在施工前由项目负责人和施工者进行确认,才能开始作业。

6、生产单位必须给检修单位创造好检修条件,检修单位没得到生产单位同意不得任意拆迁设备和管道阀门。

7、进行检修的设备必须切断电源,应开、关的阀门必须处于开、关位置,应插盲板必须插好盲板,并挂上“禁动”牌等明显标志。

8、安全检修的几项作业。

(1)、动火作业

a、动火作业必须遵守化工防火、防爆的有关规定,办理动火证,经批准后,方可作业。

b、动火作业前的隔绝、清洗、置换准备工作是安全动火的关健,应严格执行工艺操作规程。大修时应制取合格样气,要求将设备、管道内的可燃、易燃有毒介质排净,再用空气置换,分析合格。

2)、抽加盲板作业

a、在易燃、易爆系统进行动火作业或罐内作业,该检修的设备、管道必须用盲板隔绝或卸下一段管道隔绝。

b、抽加盲板由项目负责人负责,抽加盲板应在系统卸压后保证无压时进行。

c、在有压力的设备管道上检修时,必须卸压后方可进行。

3)、高处作业

a、高处作业必须系好安全带,安全带应高挂低用,交叉作业必须戴好安全帽,携带工具袋;在同一垂直下方多层次作业,必须有防止落物的安全措施,

b、在易散发有害、有毒气体上方的厂房、塔、罐上部施工,应禁止放空,同时高处作业人员应注意站在上风侧,佩戴防毒面具并派专人守护。

c、直接攀登高塔、烟筒爬梯、平台、栏杆,必须在作业前严格检查是否牢固,作业完毕及时撤离。严禁作业人员,依靠、坐在栏杆及脚手架护栏上休息。

d、凡在坠落高度基准备面2米以上或作业地段坡度>45o,斜度上方及附近有坑、池、罐和传动机械等易伤人地段作业,均视为高处作业。

4)、罐内作业

a、进入设备内作业必须办理罐内作业许可证。入罐作业前必须严格执行安全隔离,清洗、置换的规定。做到物料不切断不进入,清洗置换不合格不进入,行灯不符合规定不进入,没有监护人员不进入,没有事故抢救后备措施不进入。

b、入罐作业前30分钟取样分析,易燃易爆、有毒有害物质浓度及氧含量合格方可进入作业,视具体条件加强罐内通风;对通风不良环境,应采取间隙作业。

c、进入罐内清理有毒、有害、有腐蚀残留物时,必须穿戴符合规定的个人防护用品和防毒面具。进入设备作业后,应每隔2小时取样分析一次气体成份,罐外监护人员应坚守岗位。

9、电气设备检修安全规定

1)电气设备修理,应切断电源,并在开关上挂“禁止合闸”警告牌。

2)特殊情况下带电作业时,均须要有可靠的安全措施。

3)检修用的电气设备,均须接好可靠的接地线。

4)架设临时电线距地面不少于2.5m,跨越公路不少于5m。

5)在雷雨时,潮湿地点或身体潮湿均禁止使用电动工具。

6)电器设备着火不可使用导电灭火如水、泡沫灭火器等,应使用二氧化碳和干粉灭火器等,以防触电。

10、焊接工作必须遵守的安全规定

1)凡是动火烧焊,事先必须办好“动火证”由车间主要负责人批准,每次动火前都要经值班长检查确认安全措施可靠,分析合格并签字后方可动火作业。

2)特殊项目动火,除办理一切动火审批手续外,还需由生产车间提出施工方案,经消防队、安全科同意,并报请生产厂长或总工程师批准。

3)动火分析有关规定:

a、动火分析人员对分析结果负责,取样要有代表性。

b、中断动火半小时要重新取样分析。

c、动火分析要有原始记录备查,必要时保留气样。

4)动火地点周围易燃、易爆物质应清除干净,如附近有阴井、地沟、水封等可能漏出可燃气体时,应采取有效的安全措施。

5)乙炔发生器、氧化瓶和动火地点三者之间应保持7-10m距离。

6)氧气瓶切勿靠近热源、接触油脂,夏季禁止日光暴晒,氧气瓶内氧气不可用净,应留有余压(一般不低于0.5kg/cm2)。

11、使用天车、吊车的安全规定。

1)起吊操作和指挥人员必须对所有安全装置进行全面细致检查,确认安全良好。

2)作业周围区域应设围栏,并挂上“禁止通行”标志。不允许超负荷起吊,严禁任何人站在起吊重物上和垂直下方停留通过。

3)吊运物料,设备时应注意周围环境,勿碰坏设备、管道、电线等。

12、检修竣工安全规定

1)检修竣工,生产和检修双方要执行交接验收手续,双方负责人当场检查质量合格、安全装置恢复齐全。

2)检修单位细致检查,切勿将工具、材料等物忘掉在机械设备内,并做到工完、料净、场地清。

3)生产单位对检修所堵的盲板和切断的管线等,要安排专人负责检查处理。

4)锅炉及其它受压设备,要经过压力试验合格后方可进行。

5)运转设备要经试运转,试车合格后作为备用。

13、各级安全管理人员必须重视检修现场的安全检查,加强监督职责,使之明确任务,落实措施,进入检修现场的人员必须正确穿戴防护用品。

14、严格检查各类安全作业票证执行情况,及时纠正违章作业,施工现场道路交通保持畅通。

15、检修结束后,各级项目负责人认真检查检修项目,检测项目、探伤项目是否遗漏,归纳检修记录档案。

16、设备、容器、管道内应不遗留工具、材料,无堵塞物品,按工艺要求照盲板图抽取,按规定进行全面检修质量验收。

第七章 电气安全规定

1、电气工作人员应参加当地有关部门举办的电气工作安全教育培训班,并按期考核合格,做到持证上岗,未取得合格证,不准独立进行电气作业。

2、电气工作人员应熟悉本企业生产厂房、仓库、贮罐的防火、防爆要求和电气设备、线路布置情况,应熟练掌握“触电解救法”和“电气火灾扑救法”。

3、电气设备分高压和低压两种:

高压:设备对地电压在250伏以上;低压:设备对地电压在250伏以下(其中对地电压40伏以下为安全电压)。

任何电气设备和线路,在未经确认无电以前,应一律视为有电。

4、进行电气作业时,基本安全用具和辅助的安全用具必须齐备,其试验周期和项目必须符合“电气安全工作规程”。

5、变配电所内值班工作必须遵循:巡视记录制,、安全责任制等各项制度和规定。高压变、配电所内,应配备双人值班,若单人值班须经有关部门领导批准。

6、巡视变配电装置进出高压室时,必须将门关闭或锁好防止小动物等进入;雷雨天气需要巡视室外高压设备时,必须穿好绝缘靴和雨衣,不得靠近避雷针处。

7、高压设备或线路停电时,必须根据电气调度员或负责人命令,由操作者填写倒闸操作票并会同监护人根据摸拟图或结线图核对所填写的操作项目、步骤准确无误进行。

8、在发生人身触电或火灾事故时,应及时抢救,可以不经许可即行断开有关设备和线路电源,事后必须立即向上级报告。在抢救中,抢救人的手切不可与触电者的肉直接接触。

9、检修设备或线路停电,必须把各方面的电源全部切断禁止在只经开关断开电源的设备或线路上工作,必须拉开电闸。

10、在一经合闸即可送电到工作地点的开关和刀闸的操作把手上均应挂“禁止合闸,有人工作”的标示牌。

11、供用设备和线路均应符合有关电气设计规程的施工验收技术规范,使设备和线路经常处于良好的运行状态,不得超负荷运行。

12、行灯应采用36伏以下的安全电压,在潮湿场所或金属结构的罐、塔内工作,必须采用12伏的安全电压。

13、一般低压(380伏以下)电气设备的操作,由化工操作工执行。高压或特殊电气设备的操作,应由值班电工执行,电气设备必须具有良好的绝缘和接地线。

14、各种电气设备的临时电源,不得从生产线路接取。

15、当接地短路电流流入接地网时,使大地表面形成电位分布域,在该区域内会发生接触电压和跨步电压,所以当设备碰壳或高压线路断落在地面时,切不可去接触它,也应避免在它附近行走,这时使行人与故障接地点保持以下安全距离,高压设备--8m以上;低压设备--3-5m 。并且立即设法切断电源。如有人误入该区域内,应立即单足或双足跳出,切勿跨步行走。

第八章 仪表信号联锁安全规定

1、仪表的使用要严格遵守操作规程。

2、工艺系统若无完整良好的仪表信号联锁控制装置时,不允许开车。

3、为确保安全生产工艺,生产联锁不可随意切除,如遇生产故障或其它原因必须切除时,要办理联锁切换手续,由主管人员签字后方可进行。

4、当仪表信号联锁装置工作正常时,必须及时联系仪表工尽快排除故障。

5、确保仪表气源和电源的供给,并对表盘的接地线,设施的防雷装置等进行必要的检查。

6、每次开车前必须对气氨快切阀,工艺和压缩机组的信号联锁进行模拟试验(空投试验)确保正常生产时灵敏、准确、好用。在正常投运期间严禁修理。

第九章 防火 防爆

1、必须加强明火源管理,认真执行“安全生产动火制度”规定,防止火灾爆炸事故的发生。

2、严格执行本规程“第二章第七条”的规定 。

3、禁止无阻火器的机动车辆进入生产区域。

4、禁止使用汽油等易燃液体擦洗设备,用具和衣服。

5、易燃易爆物品应存放在指定的安全地点,严禁在防火间距,消防安全通道内塔建筑物或堆积各类物资。

6、禁止在易燃易爆场所使用易产生火花的工具。

7、必须严格控制生产工艺中氨空比、严禁超配比。

8、动火项目负责人,必须在动火前详细分解作业内容和动火部位及周围情况,参与动火安全措施的制定,并向作业人员交待任务和动火安全注意事项。

9、动火执行人在动火前,必须向当班化工班长呈验动火许可证,经确认审批手续齐全,措施落实并经签字后方可动火。

10、动火分析人必须在动火许可证上如实填写取样时间和分析结果,并签字认可。

11、必须贯彻“预防为主、防消结合”的消防工作方针,应设立消防柜、配备适用的灭火器材和消防战斗装备。

12、必须制订消防安全管理制度,岗位人员懂得消防器材性能,用途及操作方法,并做到“四定”定点、定时、定型号和用量,定专人维护管理,保证消防器材处于良好备用状态,不准挪作它用。

13、发生火灾时,现场人员应立即进行灭火和报警并充分利用水蒸汽、水1211干粉灭火器进行灭火。

14、发生工艺火灾时,应立即采取紧急措施:切断可燃气体来源,有条件的通入蒸汽氮气co2灭火。切忌误操作,严防发生二次灾害。

15、电气设备、线路着火,扑救时必须切断电源,禁止用水或其它导电性的灭火剂灭火。

16、在电气灭火时,工作人员及所使用的工具与带电体的裸露部分应保持一定距离,在电压超过6000伏时,其距离应不小于1米以上。

第十章 防毒及救护

1、对有毒有害物质的生产、贮存、运输与使用,必须加强管理,防止毒物泄漏和扩散,使作业场所的尘毒浓度和“三废”排放符合《工业企业设计卫生标准》和环境保护的要求。

2、保持设备完好、杜绝跑、冒、滴、漏,充分利用自然通风和机械通风。

3、配备必要的氧气呼吸器,过滤式防毒面具等防护器材,并学会使用。

4、严格遵守操作规程,防止跑料,溢料等事故。

5、不准用手直接接触硝铵、严禁用口吸取甲醇、甲醛(使用移液管时)。

6、灌装、分析取样、巡检看液位,应站在上风口位置操作。分析取样品不随地倾倒,需回收。

7、当操作现场nh3或no_气体浓度超过规定时,应戴好防毒面具,无关人员离开现场,积极查找原因,消除泄漏处,必要时进行停车处理。

8、处理泄漏事故时,应做好防护工作,必要时携带氧呼吸器,针对不同情况,使用各式防毒面具。

9、两硝毒物简介

1)甲烷无色气体,其爆炸极限为5.3-15%,高浓度时易引起缺o2窒息。

2)气氨无色有刺激性恶臭味的易燃气体,其爆炸极限为15.7-27.4%,工业卫生允许浓度30mg/m3。

氮氧化物

除no2外,其余都不稳定。

无色气体,比重ρ=1.04,微溶于h2o、ch3ch3oh。

一氧化氮

无色气体,比重ρ=1.04,微溶于h2o、ch3ch3oh、cs2。

二氧化氮

红棕色刺激性气体,比重ρ=1.58,微溶于h2o、碱等,工业卫生允许浓度5mg/m。

10、中毒及防治

1)氨中毒症状

眼粘膜和鼻粘膜受刺激,流眼泪不舒服,胸部抑郁、打喷嚏、流涎和胃疼,如在含量不大的空气中停留不久,而且将中毒者及时带到空气新鲜的地方,上述症状即会消失,中毒特别厉害的时候,可能引起肺水肿以致死亡,如眼睛未加保护氨气会引起角膜发炎。

2)no2中毒

no2作用于深呼吸道,与h2o,蒸汽形成硝酸,对肺部组织产生强烈的刺激和腐蚀,易引起肺炎和肺水肿,no2吸入体内还要转化为亚硝酸盐。大量吸入可引起高铁血红蛋白白血症或血管扩张。

a、中毒症状

a、刺激反应:咳嗽、胸闷、胸部_光查无异常。

b、轻度中毒:经一定潜伏期后出现胸闷、恶心、轻度头痛、无力、心慌、_光显于支气管炎或支气管周围炎等。

c、中度中毒:呼吸困难、胸部紧、咳嗽加剧、痰中有血丝并伴有头痛、头昏、无力、恶心等,局部肺水肿征象。

d、重度中毒:咳嗽加剧,痰中有粉红色泡沫痰,明显紫外线绀、两肺可闻干、湿言、_光明显肺水肿征象,并发轻、重的气胸,纵隔及皮下气肿、窒息或昏迷。

b、救护

a、迅速将患者移离中毒现场,并使静卧、保暖。

b、若呼吸困难或呼吸停止可及时以口对口人工呼吸法进行抢救,禁止使用压迫式人工呼吸法,尽可能给予呼吸氧气。

b、迅速送医院24-72h观察。

c、注意事项

a、中毒后出现症状有较长潜伏期,对有no明显吸入者要注意观察。

b、吸入中毒后应积极早期用糖皮液素治疗。卧床休息一段时间。c、no中毒切忌使用胸外挤压法人工呼吸。

11、灼伤

1)被蒸汽或蒸汽烫伤后应立即用冰水冷后,应擦鱼肝油膏或凡士膏。必要时到医院进行治疗。

2)被hno3或液氨烧伤时,应尽快用大量清水冲洗,在用3%碳酸氢钠溶液或硼酸溶液清洗,硝酸烧伤的皮肤可涂上苏打油膏严重时送医院治疗。

附:氧呼吸器的使用注意:

1、使用氧呼吸器时,必须执行“一开”、“二看”、“三戴”的规定。

1)一开,先打开氧气瓶阀。

2)二看,查看氧气压力是否在9.8mpa以上,并按手动补给使气囊内积存的气排出。

3)三戴,戴上面具,然后进行几次深呼吸,观察呼吸器内机件是否良好,然后确定各部件正常后方可进入灾区工作。

2、在毒区内不准摘掉面具,若自我感觉不适,应立即退出毒区。

3、使用时若发现自动补给失灵,应迅速按手动补给,并退出毒区。

4、使用时经常检查压力表,注意留有足够的存氧量,当压力降到3.0mpa时,应退出毒区。

5、使用时应注意避免与油脂、火源接触,禁止戴有油手套开关氧气瓶阀门。

空气呼吸器的使用注意:

1、在使用空气呼吸器必须执行 “一背、二开、三看、四戴”的规定

1)“一背”把空气呼吸器气瓶瓶底向上背在肩上,调节肩带腰带至舒适;

2)“二开” 打开气瓶阀;

3)“三看” 看气瓶压力是否在20mpa以上,并以旁通阀进行检查:关闭供气阀手动开关,转动供气阀上旁通阀旋钮,检查应有连续的气流流出,然后关闭;

4)“四戴”戴上全面罩,使其双层密封环紧贴面部,深吸一口气将供气阀打开,呼吸几次,感觉舒适、呼吸正常后即可进入操作区作业。

2、使用中的“三个撤离”:

1)经常查看气瓶气源压力表,一旦发现高压表指针快速下降或发现不能排除的漏气时,立即撤离;

2)使用中感觉呼吸阻力增大、呼吸困难、出现头晕等不适现象,立即撤离;

3)使用中听到残气报警器哨声后,尽快撤离。

二、两硝事故预警方案

1、稀酸分离器处一阀门的碳钢螺栓被腐蚀断裂,硝酸及氮氧化物大量泄漏。

1)发现泄漏并自救

巡检工b巡检时发现稀酸分离器处大量泄漏并有少量硝酸溅到b眼睛里及身上,b迅速撤离泄漏处并判明风向后,在快冷器处冲洗身上以及眼睛里的硝酸。

2)报告

巡检工b冲洗完后迅速绕道回主控室报告泄漏情况。

3)停车抢救

班长得到报告后,指令:

a、当班人员全部戴好防毒面具(7号黄色防毒罐),巡检工c配合主控a停车,停车先切氨,降转速至6100转/分后,开防喘阀泄压。

b、同时班长和巡检工b以及其余人员拿出消防带、消防枪、消防板手等消防器具快速来到酸罐处接扣,并用消防水对准泄漏处冲洗、稀释至泄漏处无酸及氮氧化物漏出。

4、检修以备开车

停车泄压至无酸及氮氧化物泄漏后,更换不锈钢螺栓并准备开车。

5、在冲洗稀释同时,派人将工段排水沟堵上,待用碱性物质中和合格后排放,以防止环境污染。

第15篇 ap16a-8型角钢简易数控冲孔生产线安全技术操作规程

运行前检查

本机器用于边长160mm以下各种等边角钢或不等边角钢的半自动冲孔工序,可以省掉在角钢上逐一划线以及冲孔时逐一对线的作业。只要把所需冲孔的位置(_向和y向),以及可预置两种孔径的冲头模号,孔数等参数输入计算机,即可实现半自动连续冲孔。

一、检查供电接地线和接头是否完好和牢固,供电电压380v。用电设备和仪表是否能正常工作。

二、检查压缩空气管路、阀门和接头,有无损坏、漏气等现象,压力表调压是否符合要求。供气压力≥0.6mpa

三、检查各机械连接件的坚固情况,是否有松动和损伤等情况,特别注意联轴节、皮带轮、滚珠丝杠副等活动间隙是否适宜。如出现损伤或松动现象,应及时拧紧并调整好。

四、检查各气缸是否能正常工作,速度调整是否适宜。

五、检查各润滑部位是否符合润滑要求。

六、检查压力机是否能正常工作

安全操作规程

一、操作人员必须经过专业培训方可上岗。

二、工作时服装必须得体,以免出现危险。

三、启动设备前应先对设备重要部位进行润滑,检查各部位是否正常。

四、进行加工前,应先拿到要加工工件的图纸并读懂,准备好工件,检查好要加工工件的程序,以免出现错误。

五、每批工件操作工必须要进行首检,方可再进行加工。

六、加工所剩废料不可胡乱摆放,以免影响行人安全及车间美观。

七、所加工的工件必须及时运送到半成品区存放,设备前不允许存放太多半成品件。

八、设备在运行过程中,任何人不得以任何理由横穿设备;如果必须要过,应先停掉设备,方可穿过。

九、设备出现问题时,应停机进行检查,待处理完问题后方可进行加工。

十、每天工作完毕后,应对设备进行擦拭,润滑。

十一、切断设备电源,清扫设备周围卫生。