- 目录
有哪些
1. 检查设备：在启动液压机前，必须检查设备的完好性，包括油缸、液压泵、控制面板、安全装置等部分，确保无明显损坏或异常。
2. 穿戴防护装备：操作员应穿戴防护眼镜、工作服、安全鞋等，以防止飞溅物或意外伤害。
3. 启动与预热：按照设备手册的指导启动液压机，并进行适当的预热，确保液压系统正常运行。
4. 设置参数：根据工件的材质、尺寸及加工要求，调整压力、行程等相关参数。
5. 安放工件：将工件平稳地放在工作台上，确保其固定牢固，避免加工过程中滑动或翻倒。
6. 操作流程：遵循操作规程，按下启动按钮，逐步施加压力，监控设备运行状态。
7. 紧急停止：遇到异常情况，立即按下紧急停止按钮，切断电源，进行故障排查。
8. 维护保养：定期对液压机进行清洁、润滑和维护，预防设备故障。
目的和意义
液压机操作安全规程的设立旨在保障操作人员的生命安全，降低因操作不当导致的设备损坏和生产事故。通过规范操作流程，提高工作效率，保证产品质量，同时也延长设备的使用寿命，为企业节约成本，提升生产效益。
注意事项
1. 不得在没有充分了解设备性能和操作方法的情况下擅自操作液压机。
2. 操作期间禁止离开工作岗位，避免无人看管时发生危险。
3. 遇到设备故障，应立即停机并向维修人员报告，切勿自行拆修。
4. 工作完成后，关闭电源，清理工作区域，确保设备和环境整洁。
5. 保持良好的工作习惯，如定时休息，避免疲劳操作，影响判断力和反应速度。
6. 新员工须经培训合格后方可上岗，老员工也要定期复训，以巩固安全知识和操作技能。
以上规程旨在确保液压机的安全、高效运行，每一位操作员都需严格遵守，共同营造安全、有序的生产环境。
液压机操作安全规程范文
第1篇 液压机操作安全规程
一 . 操作规程
1、液压机操作者必须经过培训,掌握设备性能和操作技术后,才能独立作业。
2、作业前,应先清理模具上的各种杂物,检查各部电气设施、手柄、传动部位、防护、限位装置齐全、可靠、灵活。
3、液压机安装模具必须在断电情况下进行,禁止碰撞启动按钮、手柄和用脚踏在脚踏开关上。
4、装好上下模具对中,调整好模具间隙,不允许单边偏离中心,确认固定好模具后再试压。
5、液压机工作前首先启动设备空转5分钟,同时检查油泵声响是否正常、液压单元及管道、接头、活塞是否有泄露现象。
6、开动设备试压,检查压力是否达到工作压力,设备动作是否正常可靠,有无泄露现象。
7、调整工作压力,试压一件工件,检验合格后再生产。
8、液压机工作完毕,应切断电源、将压机液擦试干净,将模具、工件清理干净,摆放整齐。
二 . 注意事项
1. 操作前要穿工作服,扣紧衣扣、袖口,不得敞开工作服操作,严禁带手套。
2. 机体压板上下滑动时,严禁将手和头部伸进压板、模具工作部位。
第2篇 轴承拆装压力机含卧式液压机操作规程及保养
操作规程
i.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。
2.工作前应严格按照润滑规定进行注油，并保持油量适当，油路畅通，油标(窗)醒目、清洁。
3.检查各密封部位和输油管路是否泄漏，液压系工作是否良好，油箱液位是否符合要求，安全防护装置是否可靠。
4.试车时注意活塞行程和“顶压”、“保压”、“退出”三个操作位置是否正确可靠，并注意两侧压力表显示是否正常。
5.压装轴承前，须用乙醇或汽油擦拭轮颈，并在轮颈表面均匀涂抹一层2号防锈极压锂基脂;将后挡套入防尘板座，摆放正位，不得倾斜。
6.压装时引导套中线必须与车轴中心线一致，不得倾斜压人，压装力须作用在密封座上，压装时要经常注意压力表所示压力状态，压力应平稳上升，压力过大时应停止压装，进行调整，压装到位后须保压5s。
7.工作中要注意各运转部位、油泵工作状态、润滑、温升等是否正常，发现问题，立即停车检查。
8.机器运转时，操作者要密切配合，建立呼唤应答制度。
9.工作后必须检查、清扫设备，做好日常保养工作，将各操纵手柄(开关)至于空档(本位)，拉开电源开关，达到整齐、清洁、润滑、安全。
日常保养
1.班前保养:
(1)检查油地、油位、油标是否符合规定标准，若不符合应及时补油。
(2)检查按钮是否灵活，有无卡阻。
(3)检查电机等接地线是否松动、脱落或损坏。若有松动应紧固，脱落或损坏应通知维修人员处理。
(4)检查安全防护装置是否完整可靠。
(5)检查各手柄是否灵活。
(6)紧固松动的各部位螺母。
2.班中保养:
(1)启动液压系，检查液压系作用是否良好，各密封部位和管路有无堵塞和泄漏。
(2)空车试运行，观察两侧活塞伸出速度是否一致。
(3)要随时注意各运转部件温升和音响是否正常。
3.班后保养
(1)将操纵手柄置空档位(或按退回按妞，使活塞退到位)，擦拭设备。
(2)整理工作场地，清扫轴承托架。
(3)填写设备运转记录。
定期保养
1.电气部分:
(1)电器开关线路、电机绕组相间及对地绝缘不小于0.5mω，每半年由维修人员测试一次。
(2)接触器、继电器各部螺丝无松动、接点接触良好，衔铁动作灵活，线圈绝缘良好，每3个月检查整修一次。
(3)电器操作台内外整洁，无尘埃、池塘和杂物，门开启灵活，箱体固定牢固。每月检查清扫一次。
(4)热继电器的电流整定值符合规定，动作灵敏可靠，接线连接牢靠。每月检查一次。
(5)自动空气开关分、合迅速，动作可靠，螺丝拧紧牢固，部件无缺损，瞬动脱扣器应灵敏可个地保护地保护电器短路，每3个月检查一次。
(6)电机轴承润滑良好，运行时无噪音和过热现象。每月检查一次。
2.机身:
机身无裂纹变形。每3个月检查一次。
3.油缸
(1)油缸内壁光洁，无油液渗出现象。两侧油缸压力差不得大于0.o1mpa。每年检查一次。
(2)活塞杆无拉伤，顶尖磨损不过限，升降油缸活塞支撑杆不变形，每3个月检查一次。
4.液压站及油管:
(1)油泵运转声音正常，进出油管连接牢固无渗漏。每周全面检查一次。
(2)油箱内无沉淀脏污，保持油质清洁每半年清理过滤一次。
(3)各阀动作可靠无泄漏，溢流阀调整压力反应灵敏，管接头紧固无泄漏，油管无腐蚀、变形。每周检查一次。
第3篇 四柱万能液压机操作规程
1、工作前
a.查验“交接班记录”。
b.按照润滑图表的规定加注润滑油,检查油量、油路是否畅通,油质是否良好。
c.检查各紧固件是否牢靠、限位装置及安全防护装置是否完整、可靠。
d.作空行程试运转;检查各按钮、开关、阀门、限位装置等是否灵活可靠;确认液压系统压力正常、工作横梁运动灵活后,方可工作。
2、工作中
a.严禁超性能使用机床。
b.被压工件要放置在工作台中间,并垫放平稳。若使用模具时,模具应符合技术要求,并紧固牢靠。
c.工作横梁下行时,禁止冲击模具和工作。
d.经常检查立柱润滑情况和有无研伤;检查立柱螺母是否紧固;在机床加压或卸压的过程中,如机床出现晃动,不准进行工作。
e.操作要平稳, 在正常情况下,不允许突然变换工作横梁的运动方向。
f.出现异常,立即停机,检查其原因并及时排除。
3、工作后
a.工作横梁落在工作台上,操纵手柄置于非工作位置,切断电源。
b.进行日常维护保养。
c.填写“交接班记录”,做好交接班工作。
第4篇 扒皮工及液压机操作规程
1、在使用扒皮设备前需检查各电气及机械是否正常后,方可使用。
2、操作时根据废线的大小,必须安装挡板、严禁用手直接与机械齿轮接触。
3、控制箱严禁摆放杂物,不准用手直接盘转动带。
4、扒皮机出线口禁止站人,工作人员必须与出线口斜站45度角进行操作。
5、开动前应先检查机床各紧固件是否牢靠,各运转部分及滑动面有无障碍物,限位装置及平安防护装置是否完善,检查各按钮、开关、阀门、限位装置等是否灵活可靠。
6、工作前先作空行程试运转10分钟,检查各按钮、开关、阀门、限位装置等是否灵活可靠,确认液压系统压力正常,工作横梁运动灵活后,方可开始工作。
7、严禁油缸超行程使用,禁止在加压或卸压时出现晃动时加工。
8、严禁乱调调节阀及压力表,应定期校正压力表。
9、油缸活塞发现抖动或油泵发生尖锐声响必须排出气体。
10、保持液压油的油质,工作油温度不许超过45,若出现异常,即停机。
11、工作中若设备出现异常现象或声音时应停机检查,并垫放平稳。
12、工作时被压工件要放在工作台面中间与主轴同心,再关闭控制油泵。
13、工作完毕下班时应先关闭工作油泵,切断电源,擦净设备,作好点检记录。
第5篇 液压机安全操作与维护保养规程
一、液压机必须由专人操作，操作者必须熟知安全操作规程，了解本机的结构、性能、技术数据。并经过专业技能培训取得相应资格后持证上岗；非本机操作人员禁止操作。
二、工作前首先检查油箱的油量，电动机和缓冲垫及各部位防护罩是否齐全，各操作阀是否灵活、在空位等。
三、工作时工件物必须放置平稳，并处在液压柱的中心，压头顶住工件后关闭油阀，再检查一次是否有歪斜现象，确认完好后方可工作；严禁液压柱歪斜偏压，更要防止工件撞击液压柱表面。
四、在校直工件时，先轻试压，v型垫铁不允许是铸铁等脆性材料，轴形（工件）应探出v型口，不准压碎火件。
五、液压机操作中，操作人员要集中精力。液压机不得超载、超行程运行；在工作时不准用手把握工件和垫铁。
六、工作完毕后，要开启液压阀使压头归回原处上死点，并关闭总电源，清扫工作台及场地，擦拭机身油污。
七、在日常维护中，要保护好液压柱表面光泽度，检查各部位紧固螺栓和管路接头的松动和漏油现象。工作三个月要滤油一次，清洗滤网；工作一年要换油，彻底清洗油箱内油污。
第6篇 四柱液压机:操作规程
一、目的
为规范员工操作,提高产品质量和工作效率,满足生产需要,使设备能保持最佳的性能状态并延长使用寿命,确保生产的正常进行。
二、适用范围
本作业指导书适用于公司焊接件(如横梁)的校正、压装和整形等工艺过程及液压压力机设备使用、维护的指导。
三、常用材料
1.冷轧板.
2.镀锌板.
3.铜板.
4.铝板.
5.不锈钢板.
四、概述
1.本液压机由主机、电控制机构和液压系统等部分组成。主机部分包括机身、主缸、顶出缸及充液装置等。
2.动力机构由油箱、高压泵、低压控制系统、电动机及各种压力阀和方向阀等组成;电气装置按照液压系统规定的动作程序,选择规定的工作方式,在发出讯号的指令下,完成规定的工艺动作循环。
3.动力机构在电气装置的控制下,通过泵和油缸及各种液压阀,实现能量的转换,调节和输送,完成各种工艺动作的循环。
4.用途和特点:本液压机适用于可塑性材料的压制工艺:冷(热)挤压金属成型、薄板拉伸以及横压、弯压、翻透、塑料、粉末制品的压制成形等;此外,尚可用于制品的校正、压装和整形等等工艺,本公司主要用于大型焊接件(如横梁)的校正、压装和整形等等工艺。液压机具有独立的动力机构和电气系统,采用按钮集中控制,可实现调整、手动及半自动三种工作方式:机器的工作压力、压制速度,空载快下行和减速上行的范围,均可根据工艺需要调整,并能完成顶出工艺,不带顶出工艺、拉伸工艺三种工艺方式。
五、本机主要工艺参数见下表:
ya32-315f四柱液压机主要工艺参数
项 目ltem
单位unit
参数
公称力nimial force
kn
3150
顶出力ejecting force
kn
630
回程力return stroke
kn
600
液体最大工作压力
ma_.working pressure
mpa
25
滑块行程ram stroke
mm
800
顶出行程ejecting stroke
mm
300
最大开口高度daylight
mm
1250
滑块运行速度
ram speed
空程下行
ldle
mm/s
120
工作
pressing
mm/s
6~12
回程reurn
mm/s
60
顶出行程速度
ejecting speed
顶出
ejecting
mm/s
55
退回reurn
mm/s
100
工作台尺寸
table size
左右lr
mm
1260
前后fb
mm
1200
立柱中心距
central distance between column
左右lr
mm
1400
前后fb
mm
900
工作台至地面高度
height of table above floor
mm
650
电动机功率motor power
kw
22
六、主要作业步骤及要求
1.0作业者的资质及要求
1.1操作者应熟悉该设备的性能、结构、工艺原理和控制系统操作方法,经培训考核合格后才可上岗作业;
1.2操作者应穿工作服、戴安全帽和防护手套,女工辫子应放入帽内,不得穿裙子、拖鞋或高跟鞋上岗。
2.0作业前的检查准备
2.1在开机和停机前,电控系统的所有按钮必须置于原始位置;检查各操作手柄(按钮)及各连接部位紧固有无松动、性能是否可靠;各运转部位及台面有无障碍物、限位装置及安全防护装置是否完好;
2.2检查各润滑点和加油处是否供油充足;检查电控系统是否良好,接地是否妥善;所有紧固连接处不许有松动现象、限位装置及安全防护装置是否完善;并使各润滑部件得到充分的润滑。
2.3按加工图纸选择适当的设备工艺参数(具体按产品工艺卡片)并设定。
3.0作业中关键步骤及注意事项
3.1工作前先作空行程试运转10分钟,检查各按钮、开关、阀门、限位装置等是否灵活可靠,确认液压系统压力正常,无卡阻、过热等异常现象;工作滑块运动灵活后,方可开始工作。
3.2只有空载试机正常后,才能进行负载试机;机器必须在良好的润滑条件下,才能进入正常的运转;
3.3关闭主电机,
根据被校正工件的翼缘宽度和厚度调整好上滑块与工作台构成的空间位置,将工件的头部伸入工作位置并启动左右升降电机,根据工件的变形量正确调整升降电机的位置,启动主电机,上滑块运行,压迫工件校正点进行翼缘校正;校正点根据角度尺和目测经验确定;
3.4对不同的金属,不同厚度的板料施加的压下量应不相同,对每一种不同的金属板料进行校平时,都要作一次压下量的调整,其压下量的调整可由钢卷尺读出;
3.5针对不同厚度的板料,应先进行调节到合适的间隙后再进行板料的校平,校平过程中,不允许转动压下电机压下板料;手距滑块前端的距离不得小于300毫米;
3.6设备在工作时,工件出口一边不可站人;多人操作,应听从一人指挥,工件翻面或进退时两侧操作人员必须密切沟通配合,确保步调一致;
3.7工作系统、操作系统应灵活、准确、可靠,滑块不得摆动,
3.8机器的工作机构,操作机构应相互协调,且运转灵活,无异常噪音或卡死现象;
3.9在使用过程中,应经常检查各润滑点的供油情况,确保各润滑点供油充足;
3.10清扫工作台上的一切杂物,并把工件上可能与滑块、工作台相接触的焊缝打磨平整;
3.11在运转工作过程中,绝对不准许启动压下升降装置;
3.12若发现有异常噪音、冲击、振动或障碍等,均应立即停机检查,待排除异常后才能恢复正常作业;
3.13工作中必须精力集中,随时注意(查、看、听)设备的运行情况。
4.0作业中禁止的行为
4.1严禁超负荷、超性能使用;设备正常工作时,严禁启动升降电机。
5.0作业中事故的应急与响应
5.1在运转中,若发现异常的噪音、冲击、摆动,必须立即停机检查,待故障排除后方能继续作业。
5.2严禁油缸超行程使用,禁止在加压或卸压时出现晃动时加工。
5.3油缸活塞抖动或油泵发生尖锐声响,应排出气体。
5.4严禁乱调调节阀及压力表,应定期校正压力表。
5.5保持液压油的油质,工作油温度不许超过45℃,若出现异常,即停机。
6.0作业的归零结束工作
6.1工作完毕,切断电源;每日清洁设备、清洁环境;将工序产品堆放整齐。
7.0设备维护保养
7.1随时确保设备润滑良好;所有易损件出现过量磨损或失去原性能要求时应及时更换,零件若有损伤应及时修理;
7.2设备应良好接地,各电气元件要定期检修、除尘,及时更换损坏失效元件;
7.3做好设备日常检查记录和维修保养记录。
七、注意事项及记录要求
1.上班应查验“交接班记录”。
2.按照润滑图表的规定加注润滑油,检查油量、油路是否畅通,油质是否良好。
3.检查各紧固件是否牢靠、限位装置及安全防护装置是否完整、可靠。
4.作空行程试运转;检查各按钮、开关、阀门、限位装置等是否灵活可靠;确认液压系统压力正常、工作横梁运动灵活后,方可工作。
5.严禁超性能使用机床。
6.被压工件要放置在工作台中间,并垫放平稳。若使用模具时,模具应符合技术要求,并紧固牢靠。
7.工作滑块下行时,禁止冲击模具和工件。
8.经常检查立柱润滑情况和有无研伤;检查立柱螺母是否紧固;在机床加压或卸压的过程中,如机床出现晃动,不准进行工作。
9.出现异常,立即停机,检查其原因并及时排除。
10.多人操作时应有专人负责开机和指挥,配合要协调。
11.操作人员应及时填写《质量日报表》、《生产计划完成单》、《交接班记录》等,做好交接班工作。
第7篇 四柱液压机操作规程
一、目的
为规范员工操作，提高产品质量和工作效率，满足生产需要，使设备能保持最佳的性能状态并延长使用寿命，确保生产的正常进行。
二、适用范围
本作业指导书适用于公司焊接件（如横梁）的校正、压装和整形等工艺过程及液压压力机设备使用、维护的指导。
三、常用材料
1.冷轧板.
2.镀锌板.
3.铜板.
4.铝板.
5.不锈钢板.
四、概述
1.本液压机由主机、电控制机构和液压系统等部分组成。主机部分包括机身、主缸、顶出缸及充液装置等。
2.动力机构由油箱、高压泵、低压控制系统、电动机及各种压力阀和方向阀等组成；电气装置按照液压系统规定的动作程序，选择规定的工作方式，在发出讯号的指令下，完成规定的工艺动作循环。
3.动力机构在电气装置的控制下，通过泵和油缸及各种液压阀，实现能量的转换，调节和输送，完成各种工艺动作的循环。
4.用途和特点：本液压机适用于可塑性材料的压制工艺：冷（热）挤压金属成型、薄板拉伸以及横压、弯压、翻透、塑料、粉末制品的压制成形等；此外，尚可用于制品的校正、压装和整形等等工艺，本公司主要用于大型焊接件（如横梁）的校正、压装和整形等等工艺。液压机具有独立的动力机构和电气系统，采用按钮集中控制，可实现调整、手动及半自动三种工作方式：机器的工作压力、压制速度，空载快下行和减速上行的范围，均可根据工艺需要调整，并能完成顶出工艺，不带顶出工艺、拉伸工艺三种工艺方式。
五、本机主要工艺参数见下表：
ya32-315f四柱液压机主要工艺参数
| 项 目ltem | 单位unit | 参数 | |
| 公称力nimial force | kn | 3150 | |
| 顶出力ejecting force | kn | 630 | |
| 回程力return stroke | kn | 600 | |
| 液体最大工作压力 ma_.working pressure | mpa | 25 | |
| 滑块行程ram stroke | mm | 800 | |
| 顶出行程ejecting stroke | mm | 300 | |
| 最大开口高度daylight | mm | 1250 | |
| 滑块运行速度 ram speed | 空程下行 ldle | mm/s | 120 |
| 工作 pressing | mm/s | 6~12 | |
| 回程reurn | mm/s | 60 | |
| 顶出行程速度 ejecting speed | 顶出 ejecting | mm/s | 55 |
| 退回reurn | mm/s | 100 | |
| 工作台尺寸 table size | 左右lr | mm | 1260 |
| 前后fb | mm | 1200 | |
| 立柱中心距 central distance between column | 左右lr | mm | 1400 |
| 前后fb | mm | 900 | |
| 工作台至地面高度 height of table above floor | mm | 650 | |
| 电动机功率motor power | kw | 22 | |
上一页12下一页六、主要作业步骤及要求
1.0 作业者的资质及要求
1.1 操作者应熟悉该设备的性能、结构、工艺原理和控制系统操作方法，经培训考核合格后才可上岗作业；
1.2 操作者应穿工作服、戴安全帽和防护手套，女工辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋或高跟鞋上岗。
2.0 作业前的检查准备
2.1 在开机和停机前，电控系统的所有按钮必须置于原始位置；检查各操作手柄（按钮）及各连接部位紧固有无松动、性能是否可靠；各运转部位及台面有无障碍物、限位装置及安全防护装置是否完好；
2.2 检查各润滑点和加油处是否供油充足；检查电控系统是否良好，接地是否妥善；所有紧固连接处不许有松动现象、限位装置及安全防护装置是否完善；并使各润滑部件得到充分的润滑。
2.3按加工图纸选择适当的设备工艺参数（具体按产品工艺卡片）并设定。
3.0 作业中关键步骤及注意事项
3.1 工作前先作空行程试运转10分钟，检查各按钮、开关、阀门、限位装置等是否灵活可靠，确认液压系统压力正常，无卡阻、过热等异常现象；工作滑块运动灵活后，方可开始工作。
3.2 只有空载试机正常后，才能进行负载试机；机器必须在良好的润滑条件下，才能进入正常的运转；
3.3 关闭主电机，
根据被校正工件的翼缘宽度和厚度调整好上滑块与工作台构成的空间位置，将工件的头部伸入工作位置并启动左右升降电机，根据工件的变形量正确调整升降电机的位置，启动主电机，上滑块运行，压迫工件校正点进行翼缘校正；校正点根据角度尺和目测经验确定；
3.4 对不同的金属，不同厚度的板料施加的压下量应不相同，对每一种不同的金属板料进行校平时，都要作一次压下量的调整，其压下量的调整可由钢卷尺读出；
3.5 针对不同厚度的板料，应先进行调节到合适的间隙后再进行板料的校平，校平过程中，不允许转动压下电机压下板料；手距滑块前端的距离不得小于300毫米；
3.6 设备在工作时，工件出口一边不可站人；多人操作，应听从一人指挥，工件翻面或进退时两侧操作人员必须密切沟通配合，确保步调一致；
3.7 工作系统、操作系统应灵活、准确、可靠，滑块不得摆动，
3.8 机器的工作机构，操作机构应相互协调，且运转灵活，无异常噪音或卡死现象；
3.9 在使用过程中，应经常检查各润滑点的供油情况，确保各润滑点供油充足；
3.10 清扫工作台上的一切杂物，并把工件上可能与滑块、工作台相接触的焊缝打磨平整；
3.11 在运转工作过程中，绝对不准许启动压下升降装置；
3.12 若发现有异常噪音、冲击、振动或障碍等，均应立即停机检查，待排除异常后才能恢复正常作业；
3.13 工作中必须精力集中，随时注意（查、看、听）设备的运行情况。
4.0 作业中禁止的行为
4.1 严禁超负荷、超性能使用；设备正常工作时，严禁启动升降电机。
5.0 作业中事故的应急与响应
5.1 在运转中，若发现异常的噪音、冲击、摆动，必须立即停机检查，待故障排除后方能继续作业。
5.2严禁油缸超行程使用，禁止在加压或卸压时出现晃动时加工。
5.3油缸活塞抖动或油泵发生尖锐声响，应排出气体。
5.4严禁乱调调节阀及压力表，应定期校正压力表。
5.5保持液压油的油质，工作油温度不许超过45℃，若出现异常，即停机。
6.0 作业的归零结束工作
6.1 工作完毕，切断电源；每日清洁设备、清洁环境；将工序产品堆放整齐。
7.0 设备维护保养
7.1 随时确保设备润滑良好；所有易损件出现过量磨损或失去原性能要求时应及时更换，零件若有损伤应及时修理；
7.2 设备应良好接地，各电气元件要定期检修、除尘，及时更换损坏失效元件；
7.3 做好设备日常检查记录和维修保养记录。
七、注意事项及记录要求
1．上班应查验“交接班记录”。
2．按照润滑图表的规定加注润滑油，检查油量、油路是否畅通，油质是否良好。
3．检查各紧固件是否牢靠、限位装置及安全防护装置是否完整、可靠。
4．作空行程试运转；检查各按钮、开关、阀门、限位装置等是否灵活可靠；确认液压系统压力正常、工作横梁运动灵活后，方可工作。
5．严禁超性能使用机床。
6．被压工件要放置在工作台中间，并垫放平稳。若使用模具时，模具应符合技术要求，并紧固牢靠。
7．工作滑块下行时，禁止冲击模具和工件。
8．经常检查立柱润滑情况和有无研伤；检查立柱螺母是否紧固；在机床加压或卸压的过程中，如机床出现晃动，不准进行工作。
9．出现异常，立即停机，检查其原因并及时排除。
10. 多人操作时应有专人负责开机和指挥，配合要协调。
11．操作人员应及时填写《质量日报表》、《生产计划完成单》、《交接班记录》等，做好交接班工作。
第8篇 液压机安全操作维护保养规程
一、液压机必须由专人操作,操作者必须熟知安全操作规程,了解本机的结构、性能、技术数据。并经过专业技能培训取得相应资格后持证上岗;非本机操作人员禁止操作。
二、工作前首先检查油箱的油量,电动机和缓冲垫及各部位防护罩是否齐全,各操作阀是否灵活、在空位等。
三、工作时工件物必须放置平稳,并处在液压柱的中心,压头顶住工件后关闭油阀,再检查一次是否有歪斜现象,确认完好后方可工作;严禁液压柱歪斜偏压,更要防止工件撞击液压柱表面。
四、在校直工件时,先轻试压,v型垫铁不允许是铸铁等脆性材料,轴形(工件)应探出v型口,不准压碎火件。
五、液压机操作中,操作人员要集中精力。液压机不得超载、超行程运行;在工作时不准用手把握工件和垫铁。
六、工作完毕后,要开启液压阀使压头归回原处上死点,并关闭总电源,清扫工作台及场地,擦拭机身油污。
七、在日常维护中,要保护好液压柱表面光泽度,检查各部位紧固螺栓和管路接头的松动和漏油现象。工作三个月要滤油一次,清洗滤网;工作一年要换油,彻底清洗油箱内油污。
第9篇 金属打包液压机:安全操作规程
1、半自动操作
将旋钮开关扳于“半自动”位置,启动油泵电机按钮,再按合盖按钮,即可自动完成一次工作循环。
2、手动操作
将选择开关拨于“手动”位置,启动油泵电机按钮,按压相应的控制按钮,打包机可实现相应的单动作。并在完成本动作后自动停止作业。其步骤程序为:
合盖→侧缸前进,加压→主缸前进,加压延时→侧门打开,推出包块→回程。
3、未经学习《液压打包机安全操作规程》者,不得开动打包机。
4、当机器出现漏油或在工作中发生其它不正常现象时,应立即停车。分析原因并设法排除故障,不得带病运转。
5、机器运转时, 严禁用手抚摸运动部分,严禁将手、脚等放在压缩池上或机身盖板上。
6、对泵、阀等部件进行调整时,应由有经验的技师进行。
8、机器严禁超负荷使用。
9、机器在维修,调试和非正常生产过程中,盖必须在极限位置,方可调试其它动作。
10、油箱内之油液必须经过严格过滤,并应保持足够油量,油箱每半年清洗更换新油一次,每半年检验压力表一次。若发现损坏应立即检查修理或更换新表。
11、每次打完包后应及时清理压缩室内及料池内碎铜,以防不同牌号的角料混杂。
12、长时间不用或上线停电后应使按钮回复零位,拉下闸刀。
第10篇 轴承拆装压力机含卧式液压机安全操作规程
操作规程
i.操作人员经考试合格取得操作证,方准进行操作,操作者应熟悉本机的性能、结构等,并要遵守安全和交接班制度。
2.工作前应严格按照润滑规定进行注油,并保持油量适当,油路畅通,油标(窗)醒目、清洁。
3.检查各密封部位和输油管路是否泄漏,液压系工作是否良好,油箱液位是否符合要求,安全防护装置是否可靠。
4.试车时注意活塞行程和“顶压”、“保压”、“退出”三个操作位置是否正确可靠,并注意两侧压力表显示是否正常。
5.压装轴承前,须用乙醇或汽油擦拭轮颈,并在轮颈表面均匀涂抹一层2号防锈极压锂基脂;将后挡套入防尘板座,摆放正位,不得倾斜。
6.压装时引导套中线必须与车轴中心线一致,不得倾斜压人,压装力须作用在密封座上,压装时要经常注意压力表所示压力状态,压力应平稳上升,压力过大时应停止压装,进行调整,压装到位后须保压5s。
7.工作中要注意各运转部位、油泵工作状态、润滑、温升等是否正常,发现问题,立即停车检查。
8.机器运转时,操作者要密切配合,建立呼唤应答制度。
9.工作后必须检查、清扫设备,做好日常保养工作,将各操纵手柄(开关)至于空档(本位),拉开电源开关,达到整齐、清洁、润滑、安全。
第11篇 液压机保养安全操作规程
一. 目的:规范油压设备的安全操作,完善设备日常维护保养;确保员工人身安全和公司财产不受损害。
二. 安全操作规程:
1. 未经学习且不了解机器的结构、性能和操作程序者,不得开动机器;操作者应遵守冲压工安全操作规程。
2. 模具上在没有设置缓冲装置的情况下,不得进行冲裁、落料等瞬时失压或有强冲击载荷的工作。
3. 在开动机床前,检查设备各部紧固件有无松动;液压系统的油泵、控制阀、压力表是否正常。
4. 开动机床后,如发现压力表指针不动或机器出现严重漏油以及在工作中有不正常现象(如动作不可靠、嗓声大,有振动等)应立即停机,并设法排除故障,不得使机器带“病”工作。
5. 禁止将工具放入压制范围内,手和身体其它部分在危险区内时(包括不得手扶立柱),不准起动滑块下行。
6. 严禁滑块超过最大行程使用,不许超载或超过最大载荷偏心距使用。
7. 有光电保护的机台,必须使用光电保护,严禁使用脚踏,优先使用双手同时操作;
8. 调整模具、测量工件、检查、清理和维修设备时,必须停机进行。
9. 停机后,滑块应处于最下位置;关闭电源,经常保持设备和周围环境的清洁卫生,以确保通道的通畅。
10. 机床出现故障维修时,在显眼位置挂上故障维修的标识牌。
11. 为确保安全,操作人员应维护设备本体及附件的完整性,不能拆卸和动用设备本体的配件;严禁自行取下过滤器发讯装置插头使用本机;出现故障时应立即填写《安装/维护申请单》找维修人员前来处理。
三. 维护与保养:
1.保持油液的清洁度--是液压系统正常的关键。高压过滤器发讯报警时必须立即更换滤芯。
2.一般使用n46#抗磨液压油或粘度相当的油液,使用时油温应在15℃-55℃以内。
3.向邮箱充油时,必须经过严格过滤,邮箱内液面不能低于油标下线。每半年过滤一次油,清洁度达不到规定要求时,必须对充液箱、邮箱和管路进行清洗,油液进行更换。
4. 根据实际需要调整工作压力不要过高,以延长各阀的使用寿命,并节省能量,减少发热。
5. 发现漏油现象应停机检查,并上报维修。
6. 经常检查压力表,若表值不准或损坏,应及时修理或更换。
7.立柱及柱塞外表面应保持清洁,并每班在工作前喷注机油一次;滑块孔内应经常注油润滑。
8.在公称力作用下,集中载荷最大允许偏心距为35mm,偏心距过大易使立柱拉伤或其它不良现象。
9. 在使用过程中,经常检查立柱紧螺母、油管接头、充液阀固定螺栓不得有松动,发现有松动要随时拧紧。
10.每班后关闭电源,清理干净台面及周边场地。
第12篇 单柱校正压装液压机安全维护操作规程
1.【目的】
正确、合理、高效地使用设备。
2.【适用范围】
适用于单柱校正压装液压机。
3.【引用文件】
单柱校正压装液压机使用说明书。
4.【职责】
生产部负责设备的日常维护、保养.
5.【工作要求】
5.1技能要求
5.1.1设备须指定专人操作,并经有关安全培训和操作培训,合格后才可操作,其他人员不得任意启动设备。
5.2 加工前要求
5.2.1开机前检查设备有无短路,漏油现象。
5.2.2检查油量是否足够,溢流阀、远程调压阀和压力表开关等部件是否完好。
5.2.3准备好必要的工装夹具、量具辅具等。
5.2.4准备好要加工的零件,需要加热的零件要事先在加热设备(包括油煮)里按技术要求进行加热。
5.2.5看清、理解图纸和工艺要求。
5.3加工程序
5.3.1开启压力机,调整好滑块行程,将远程调压阀、溢流阀尽量松开,同时应能实现滑块正常的动作,使滑块做上、下空行程运动数十次进行空负荷试车。
5.3.2装夹工件根据图纸和工艺要求,调定好压力进行负荷试车,并检查各管接头及密封处是否漏油,如发现渗漏应及时停车调整,切不可开车进行,以防事故发生。
5.3.3压下操纵手柄或脚踏开关,按技术要求调定滑块下行速度和停留时间,压装首件。
5.3.4将首件送检,合格后方可继续压装。全部零件自检,不合格零件交检验员隔离。
5.3.5零件应轻拿轻放,定量装箱或上架,摆放整齐,不得混装,零件应及时交检,认真填写工票、工艺路线单,并保持好零件标识。
5.3.6遇设备故障或不能自行解决的压装质量问题,应及时向机修人员和师付反映,并配合解决。
5.3.7下班前作好设备保养,清扫场地,整理工位器具,作好交接班工作。
5.4注意事项
5.4.1在一般工作中,压力不改变时可关闭压力表开关,以延长压力表使用期限。
5.4.2当更换工具时,必须事先停机。
5.4.3当机器发生故障及漏油等情况时,应及时停机检查。
5.4.4当需要离开机床时,必须切断电源,关闭机床。
第13篇 单柱液压机安全操作规程
操作者必须经过培训,仔细阅读使用说明书,对本设备的性能、结构特点和控制方法有深刻了解,并严格遵守设备操作规程,从而能正确的使用和维护。
一、工作前
1. 检查各操纵部位是否正常,并向导向条加油;
2. 打开油箱盖板,清洗油箱并用清洁的布料擦拭,不允许用棉纱或废旧的布料,以防污物堵塞油路和致使油泵研磨损坏;
3. 打开后盖板经空气滤清器向油箱中注入经严格过滤合乎规格的yb-n32或者yb-n46液压油,油量注至油标的红线;
4. 在机身工作台上放置一块上下面平行,高度不低于250mm,长×宽不小于210×210mm的金属垫块,以供试车使用;
二、工作中
1. 接通电源,(合上自动开关)按压“电机启动”按钮,使油泵作空负荷运转,接通电源前,将机座右盖板打开,注意泵上箭头方向,勿反转;
2. 按液压系统工作原理作点动、工作、半自动空负荷试车,使每一动作往复数十次,即可进行负荷试车;
3. 在负荷试车中,先垫上金属垫块,试压由6mpa开始,逐次按每一次提高2mpa进行加压,直到达到最大工作压力16mpa时为止,试车时,应随时检查各管路接头及密封处是否有渗漏现象;
4. 点动:启动电机,按下降按钮,滑块下降,松开下降按钮,滑块停止;
5. 工作:包括半自动限位回程,半自动时间回程,全自动工作制,lw开关置于半自动位置,2zk置于循环位置,1zk置于限位回程位置,或时间回程位置,启动电动机,按下降按钮后,动作重复循环;
三、工作后
1. 工作完毕,关闭液压机电源;
2. 擦拭机床,打扫场地,保持设备及周边环境整洁,填写设备运行等记录,做好交接工作;
四、维护保养
1. 在机器正常运转情况下,经过三个月进行第一次换油一次,以后每半年换油一次;
2. 定期对机器进行清洁、润滑、维修是延长机器使用寿命的有效办法,须做到如下事项:
1) 保持机器的清洁,向导向条加油;
2) 每半年检查油位及各液压元件一次;
3) 每年清洗液压系统一次,检查易损件,滤网应抽出进行清洗;
4) 在一段工作中,当使用压力不改变时,可以关闭压力表,以延长压力表使用寿命;
5) 更换工具时,必须先停机,当机器发生漏油等情况时,须将电源关闭;
6) 检修时,应参考说明书,当各部分结构了解清楚后再进行拆装和检修工作;
五、异常情况处理
单柱液压机发生异常情况(如动作不可靠、振动、噪声大等),必须停机卸压,断开电源进行检修,不允许进行带病工作,出现紧急情况时,请按下控制台上急停按钮进行处理;
六、安全注意事项
1. 工作时必须注意力集中,双手同时按下启动按钮,液压机作冲压动作,冲压时不得将身体任何部位置于冲头冲及的范围内,确保安全;
2. 更换、调整模具、夹具时必须停机,以免造成人身伤害;
七、节能环保要求
1. 操作者在工作时必须做到节约能源、严禁浪费;杜绝跑、冒、滴、漏现象;
2. 操作人员离开工作现场必须关闭电源,完成工作后必须彻底清理现场卫生,达到环保要求;
第14篇 四柱万能液压机安全操作规程
1、克服麻痹大意违规操作，禁止二人以上同时操作液压机。
2、禁止无工作经验人员控制液压机，新员工要培训后再上岗。
3、发现机械、模具异常及时上报，待修理合格后方可生产。
4、机械维修、保养必须切断电源，垫上枕木。
5、液压机运转中，严禁进入模腔内修理模具，进出产品要严格注意安全。用安全器先把产品往边上移，等确认安全后再用手拿。
6、安装模具必须规范，压板压好后再检查一次，压机的闭合高度要控制在能调节的范围内，压机的压力要由小到大调节，首件必须要点动作业。
7、工具、压板、螺杆、螺帽、垫块要轻拿轻放，用后要放在架子上摆放好。
8、按照润滑图表的规定加注润滑油，检查油量、油路是否畅通，油质是否良好。
9、检查液压机各紧固件是否牢靠、限位装置及安全防护装置是否完整、可靠。
10、液压机作空行程试运转；检查各按钮、开关、阀门、限位装置等是否灵活可靠；确认液压系统压力正常、工作横梁运动灵活后，方可工作。
第15篇 315t液压机安全操作维护规程
315t液压机安全操作维护规程
1、操作员应熟悉机床的结构性能,严禁超性能超规范使用机床。
2、开机前应检查各开关的正确位置,工作台和模具上不应堆放工具及杂物,并注意润滑部位的润滑情况。
3、开空机运行3-5分钟并排除油中空气,检查压力是否正常,行程限位是否灵敏可靠。每隔一至二个月检查一次油缸口螺柱、充液阀螺柱、活塞杆和滑块连接螺钉,如有松动应拧紧。
4、安装校正模具正确位置并紧固。应注意在公称压力作用下集中载荷的最大允许偏心距为40mm以内,模具最小闭合高度不小于450mm。滑块最大行程不超过800mm。
5、装卸工件时人体应避开模腔危险区,两人操作时应招呼协调。
6、机床在工作过程中,不得进行检修和调整模具。
7、班中经常注意设备运行状况,发现异常(如严重漏油、动作不可靠、噪音大、振动和冲击等)应停机检查排除,不得带病运行。
8、工作用油使用l-hm46液压油(相当于老牌号n46和30号液压油,但性能更好),并经严格过滤后(100目铜网过滤)才能加入油箱,油箱内油液不得低于油标,充液箱内应加满至回油口位置。每一年年终保养时应更换一次。
9、下班时清扫机床、模具及周围环境,切断电源,做好交接班记录。
