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有哪些
反应釜是一种关键设备，广泛应用于化工、制药、食品等多个领域，用于进行各种化学反应。主要包括以下几个部分：
1. 釜体：容纳反应物质的容器，通常由耐腐蚀材料制成。
2. 搅拌装置：确保反应物均匀混合，提高反应效率。
3. 加热/冷却系统：控制反应温度，加速或减缓反应速率。
4. 压力控制：监控和调节反应釜内的压力，防止过压危险。
5. 安全装置：如紧急排放阀、压力安全阀等，确保操作安全。
目的和意义
反应釜操作规程旨在确保生产过程的安全、稳定和高效，其重要性体现在以下几个方面：
1. 安全保障：规范操作，预防因误操作导致的设备损坏或人员伤害。
2. 质量控制：保证反应条件的一致性，确保产品质量的稳定性。
3. 效率提升：通过优化操作流程，提高反应速率，降低能耗。
4. 环保合规：遵守环保法规，减少废弃物的产生和排放。
注意事项
1. 操作前检查：确保反应釜及所有附属设备完好无损，检查压力表、温度计等仪表准确无误。
2. 物料准备：根据反应配方精确称量原料，避免引入杂质。
3. 启动搅拌：先开搅拌器，再慢慢加入物料，防止局部过热或物料飞溅。
4. 温度与压力控制：逐步调整加热或冷却，密切关注温度和压力变化，一旦超出预设范围，立即采取措施。
5. 运行期间监控：不得离开工作岗位，随时观察反应情况，记录相关数据。
6. 异常处理：如遇设备故障或异常反应，立即按下紧急停止按钮，按照应急预案进行处理。
7. 停机操作：反应结束后，先降温降压，再关闭搅拌，最后排空物料，清洗设备。
8. 维护保养：定期进行设备检查和保养，确保设备良好运行状态。
9. 个人防护：操作人员需穿戴防护装备，遵守实验室规定，避免直接接触有害物质。
10. 培训与记录：所有操作人员都应接受专业培训，并做好操作日志，以便追踪和改进。
以上规程需严格遵守，任何违反规程的行为都可能带来不可逆的后果。每个操作细节都关乎生产安全和效率，务必谨慎行事。
反应釜操作规程范文
第1篇 反应釜操作规程
一、检查与反应釜有关的管道和阀门,在确保符合受料条件的情况下,方可投料。
二、检查搅拌电机、减速机、机封等是否正常,减速机油位是否适当,机封冷却水是否供给正常。
三、在确保无异常情况下,启动搅拌,按规定量投入物料。
10m3以上反应釜或搅拌有底轴承的反应釜严禁空运转,确保底轴承浸在液面下时,方可开启搅拌。
四、严格执行工艺操作规程,密切注意反应釜内温度和压力以及反应釜夹套压力,严禁超温和超压。
五、反应过程中,应做到巡回检查,发现问题,应及时处理。
六、若发生超温现象,立即用水降温。降温后的温度应符合工艺要求。
七、若发生超压现象,应立即打开放空阀。紧急泄压。
八、停车
若停电造成停车,应停止投料;投料途中停电,应停止投料,打开放空阀,给水降温。长期停车应将釜内残液清洗干净,关闭底阀、进料阀、进汽阀、放料阀等。
第2篇 反应釜安全使用操作规程
反应釜 工作之前首先应该检查与反应有关的管道及阀门,在确保符合受料条件的情况下,方可投料。反应釜 的搅拌部分在开机之前应检查搅拌电机、减速机、机封等是否正常,减速机油位是否适当,机封冷却水是否供给正常。在确保无疑义的情况下,启动搅拌,按规定量投入物料10立方以上的反应釜或搅拌有底轴承的反应釜严禁空转,确保底轴承浸在叶面下时,方可开启搅拌。严格执行工艺操作规程,密切注意反应釜内温度和压力以及反应釜夹套压力,严禁超温和超压。反应釜 在反应过程中,应做到巡视检查,发现问题,应及时处理。 反应釜 若发生超温现象,立即用水降温,降温后的温度应符合工艺要求。 反应釜 若发生超压现象,立即打开排空阀,紧急泄压 反应釜 停车若停电造成停车,应停止投料,投料途中停电,应禁止投料,给水降温。长期停车应将釜内残液清洗干净,关闭底阀、进料阀、进气阀、放料阀等反应釜使用注意事项:成套设备中仪表箱上文本显示仪和记录仪的温度设定、仪表的使用方法请参照仪表说明书或根据厂家指导意见。文本显示仪对温度设定控制,一般上下波动1-3℃,用户应根据实际情况,自行调节到最佳位置。反应釜采用一体化温度变送器外接导线,出厂时已作校正,用户如需调整时必须按仪表规定要求进行校正。反应釜加热层中含有加热介质,加热时应注意排空口或排空阀一定要保持打开状态,注意封闭状态加热,以免发生危险。定期检查压力表、安全阀的显示与工作状况,避免因显示错误或配件损害而影响生产物质量或发生危险。定期观察加热介质的如水或油的液面显示,不足时应补加,避免电热系统干烧。反应釜加热时应注意观察,如膨胀口介质溢流、搅拌系统是否缺少润滑介质等,防止因溢流溅伤人员和电机在无润滑的状态下运转。第3篇 反应釜开车操作规程
一、开车前
1、操作者必须经过培训，熟悉设备的结构、性能，并熟练掌握设备操作规程。
2、检查釜内、搅拌器、转动部分、附属设备、指示仪表、安全阀、管路及阀门是否符合安全要求。
3、检查蒸压釜的釜体、釜盖及所有焊缝有无裂纹、变形、泄漏等异常现象；釜体和釜盖内表面的腐蚀状况；安全附件能否正常工作；冷凝水排放装置是否正常；釜盖悬挂装置、手摇减速器是否动作灵活；滚动支座是否灵活，基础有无下沉；所有紧固件有无松动等。
4、检查水、电、气是否符合安全要求。
5、相关事项检查完毕，方可正常开车。
二、开车中
1、加料前应先开搅拌器，无杂音且正常时，将料加到釜内，加料数量不得超过工艺要求。
2、必须严格按照工艺要求，按顺序加料，不得随意更改加料次序。
3、投料完毕后开始升温，不可升温过快或过慢，一定要在规定的时间内缓慢升温至物料反应之合适温度。
4、保温过程中要随时查看釜温，并做好相应记录，釜温不正常时要及时采取措施，保持正常反应温度。
5、开冷却水阀门时，要先开回水阀，后开进水阀。冷却水压力要控制好，不得低于0.1兆帕，也不准高于0.2兆帕。
6、反应釜运行中冷凝水排放必须流畅，釜内上部温度与下部温度之差不得大于４０度。当发生冷凝水排放受阻引起反应釜严重上拱变形时，应采取紧急措施排放冷凝水，仍无效时应停釜。
7、随时检查设备运转情况，发现异常情况应及时停车检修。
8、放料完毕，应将釜内残渣冲洗干净。不能用碱水冲刷，注意不要损坏搪瓷。
第4篇 树脂反应釜操作工安全操作规程
1.操作者必须熟悉设备的结构、性能,并掌握设备操作规程。
2.开车前必须检查传动部位的零件有无松动,管道是否畅通,开关是否灵敏。
3.工作中应经常检查安全阀门是否灵敏,安全阀的规定压力为0.3兆帕。
4.清理釜罐内壁时,操作者在下釜之前,必须将电源切断,同时要挂上“釜内有人,不准开车”字样的警示牌,以防事故发生。
5.室内要通风良好。
6.安全阀要定期校验。
第5篇 反应釜安全技术操作规程
本设备通常用于物料的反应、精馏、冷却、砂磨、混合等作用。有不锈钢、碳钢、搪玻璃材质等；使用中分常压和受压两种情况，所以在使用时必须要了解其性能，按照规定操作：
一、设备使用条件：
1、最高工作压力：锅内压力≤该锅的额定压力；夹套压力≤该锅夹套的额定压力；
2、最高工作温度：设计使用温度范围；
3、使用介质：设计使用介质范围；
4、减速机润滑油：夏天50#机油，冬天20#―30#机油；油位控制在示镜的1/3―2/3位。
二、使用前注意事项：
1、应检查反应釜所有安全附件如：温度计、压力表、安全阀、爆破片等安全附件是否完好；
2、检查各物料阀、工艺管线阀门是否处于要求位置，阀门是否完好；接管口是否泄漏、密封。
3、减速机、机械密封等油质及油位是否符合要求。
三、开车及使用：
1、接通电源，使电动机带动搅拌运行，观察减速机及搅拌等传动件有无反常现象、声音等；
2、加入固体物料时应小心操作，防止碰伤锅壁；有危险介质反应釜严禁金属或硬物掉入灌内。
3、密闭反应时应时刻注意观察锅内外压力、温度等参数，发现异常情况及时处理，防止恶性事故发生；
4、严禁瞬时改变反应温度，严禁撞击锅身；
5、及时做好设备运行记录；
6、平时做好维修、保养、记录。
四、停用及其它：
1、在冬天停车久置不用时应及时将夹套内的水、冷凝液等放尽。
2、减速机润滑油更换时应放尽原油，加入新油并适当置换后在注入新油到额定油位。
3、保持设备的清洁性，电器设备良好的绝缘性能。
4、出现其他异常情况时应做紧急停车或临时停车处理。
第6篇 搪瓷反应釜安全操作规程
一、性能用途:抗酸腐蚀性能优良,一般用作反应器或贮罐,在绝大部分有机酸与有机酸的介质条件下使用,但不适用于碱性介质、氢氟酸等。
二、安全操作条件:
1、允许最大操作压力:罐夹套内6kg/cm2,罐内2.5kg/cm2,或按设备铭牌规定使用。
2、检查与反应釜有关的管道和阀门,在确保符合受料条件的情况下,方可投料。
3、检查搅拌电机、减速机、机封等是否正常,减速机油位是否适当,机封冷却水是否供给正常。
4、在确保无异常情况下,启动搅拌,按规定量投入物料。
5、10m3以上反应釜或搅拌有底轴承的反应釜严禁空运转,确保底轴承浸在液面下时,方可开启搅拌。
6、严格执行工艺操作规程,密切注意反应釜内温度和压力以及反应釜夹套压力,严禁超温和超压。
7、反应过程中,应做到巡回检查,发现问题,应及时处理。
8、若发生超温现象,立即用水降温。降温后的温度应符合工艺要求。
9、若发生超压现象,应立即打开放空阀。紧急泄压。
10、停车;若停电造成停车,应停止投料;投料途中停电,应停止投料,打开放空阀,给水降温。长期停车应将釜内残液清洗干净,关闭底阀、进料阀、进汽阀、放料阀等。
三、允许操作温度:-30~250℃。
四、适用酸碱度:ph≤10 。
五、安全使用和维护事项:
1.罐内外表面不宜敲打、碰撞,以防止搪玻璃脱落;
2.不准在罐内和搪玻璃壁上动用电焊和气焊。在外层夹套进行焊割时,必须在罐内部冲水后方可使用;
3.反应器的充填系数为75%,贮罐不超过90%;
4.敞口放置时,防止硬物掉入,以免损坏搪玻璃;
5.罐卡有松动或掉落时,应及时紧固;
6.对安全阀、压力表、温度计等要求应灵敏、准确、经常检查,如发现损坏及时更换;
7.基础完整、紧固,各部连接螺栓应齐全、紧固;
8.主体整洁、油漆完好,无跑、冒、滴、漏现象;
9.室外最低气温在0℃以下时必须放尽存水;
10.安全防护装置完好;
11.内容物温度在110℃需冷却时,应先开冷却水,待内容物冷却到50℃以下时,才可改用冰盐水。不得直接用冰盐水冷却,以免温差过大,引起搪玻璃开裂。
第7篇 不锈钢反应釜操作规程
一、不锈钢反应釜开车前
1、检查釜内、搅拌器、转动部分、附属设备、指示仪表、安全阀、管路及阀门是否符合安全要求。
2、检查水、电、气是否符合安全要求。
二、不锈钢反应釜开车中
1、加料前应先开反应釜的搅拌器，无杂音且正常时，将料加到反应釜内，加料数量不得超过工艺要求。
2、打开蒸气阀前，先开回气阀，后开进气阀。打开蒸气阀应缓慢，使之对夹套预热，逐步升压，夹套内压力不准超过规定值。
3、蒸气阀门和冷却阀门不能同时启动，蒸气管路过气时不准锤击和碰撞。
4、开冷却水阀门时，先开回水阀，后开进水阀。冷却水压力不得低于0。1兆帕，也不准高于0。2兆帕。
5、水环式真空泵，要先开泵后给水，停泵时，先停泵后停水，并应排除泵内积水。
6、随时检查反应釜运转情况，发现异常应停车检修。
7、清洗钛环氧(搪瓷)反应釜时，不准用碱水刷反应釜，注意不要损坏搪瓷。
三、不锈钢反应釜停车后
1、停止搅拌，切断电源，关闭各种阀门。
2、铲锅时必须切断搅拌机电源，悬挂警示牌，并设人监护。
3、不锈钢反应釜必须按压力容器要求进行定期技术检验，检验不合格，不得开车运行。
第8篇 反应釜的几项安全操作规程
一、检查搅拌电机、减速机、机封等是否正常，减速机油位是否适当，机封冷却水是否供给正常。
二、检查与反应釜有关的管道和阀门，在确保符合受料条件的情况下，方可投料。
三、在确保无异常情况下，启动搅拌，按规定量投入物料。10m3以上反应釜或搅拌有底轴承的反应釜严禁空运转，确保底轴承浸在液面下时，方可开启搅拌。
四、威海振泓化机提醒严格执行工艺操作规程，密切注意反应釜内温度和压力以及反应釜夹套压力，严禁超温和超压。
五、反应过程中，应做到巡回检查，发现问题，应及时处理。
六、若发生超温现象，立即用水降温，降温后的温度应符合工艺要求。
七、停车若停电造成停车，应停止投料;投料途中停电，应停止投料，打开放空阀，给水降温。长期停车应将釜内残液清洗干净，关闭底阀、进料阀、进汽阀、放料阀等。
八、若发生超压现象，应立即打开放空阀，紧急泄压。
第9篇 反应釜安全操作技术规程
1总则
1.1本设备的主要用途
甲醇和一氧化碳在催化剂、助催化剂作用下，温度188℃、压力2.92mpa在反应釜（r101)内反应生成醋酸。
1.2本设备的工艺参数
| 序号 | 设备名称 | 控制、显示 点位号 | 控制、显示 点描述 | 正常操作参数 | 备注 |
| 1 | 反应釜（r101） | ticsa2102 | 反应釜出口温度控制 | 187～189℃ | 与外循环换热器蒸汽压力picsa-2102a串级控制 |
| picsa2101 | 反应釜压力控制 | 2.9～2.94mpa | 不直接控制压力，通过高压吸收塔压力来调整 | ||
| fiqca2101 | 进反应釜 甲醇流量控制 | ～13.36t/h | 根据生产负荷来调整 | ||
| fiqsa2106 | 进反应釜co流量 | ～11.44knm³/h | 流量显示，可判断 反应的好坏 | ||
| lica2101 | 反应釜液位控制 | 75-80% | 与稀醋酸流量 fic-2207串级控制 | ||
| tisa2108 | 反应釜底部温度 | 185.5-187℃ | 温度联锁报警 |
2设备的维护
2.1日常维护
2.1.1 按操作规程控制各项工艺指标，防止超温超压想象发生。
2.1.2 在设备升温升压时，应严格按照升温速率，
2.1.3 定期检查检漏口是否正常，发现隐患时及时消除。
2.1.4 定期检查气动泵，密封液压力是否正常。
2.2巡回检查内容
2.2.1 按巡检内容要求，操作人员必须按时间频次要求对设备运行状况进行详细检查和记录（每小时一次），及时发现和消除缺陷。存在隐患不具备处理条件的要缩短巡检的时间间隔。检查内容包括：
2.2.1.1 设备有无异常振动及响声，轴承温度有无异常。
2.2.1.2 管道及设备密封点有无泄漏，特别是机械密封冲洗水系统密封点。
2.2.1.3 各项工艺指标是否符合工艺及设备安全运行要求。
2.2.1.4 检查机械密封冲洗水虹吸罐液位；检查气动加压泵工作情况，在机械密封不泄漏的情况下8～10min工作1次；检查密封液储罐压力应保证高于釜内压力10﹪，禁止反压情况出现。
2.2.1.5 检查检漏口点是否存在隐患。
2.2.2 保持设备及环境整洁，无积水、积油、积灰尘，达到清洁生产及安全标准化的要求。
2.2.3 按时填写设备运行记录，做到准确，真实完整，仿宋化。
3反应釜的开停车
3.1反应釜r101的开车
3.1。1将v102中配好的溶液通过p102泵送回反应釜r101，r101液位到75％左右停p102。
3.1.2一氧化碳气合格后，引一氧化碳气到r101，并开始对r101冲压，使反应釜压力升至2.92mpa。
3.1.3启动p101，使反应釜经过由反应釜→外循环泵→外循环换热器组成的小循环以每小时15℃升温。
3.1.4当反应釜温度升到80℃时，开p206到_101的轴承冲洗，并开搅拌器_101，稀酸缓慢送至反应釜。
3.1.5随着温度的升高，开闪蒸，分层器重相有液位的时候，开p201把重相碘甲烷送到反应釜r101。
3.1.6开闪蒸以后，v103液位慢慢升高，启动母液循环泵p102，由蒸发器→母液循环泵→反应釜成的中循环。
3.1.7反应釜r101温度升到185℃以后，打通p301到反应釜的管线，反应釜开始投料。
3.1.8随着甲醇的增加，当实际反应速率接近理论反应速率的50％时，甲醇量的加入要遵循缓慢增加的原则，注意观察反应温度及反应液醋酸甲酯浓度的变化，当反应液醋酸甲酯浓度超过1％(wt％)时，暂不增加甲醇的加入量。
3.1.9反应釜(r101)出口温度的控制。控制调节总甲醇进料量逐渐达到9410kg／hr(70％负荷开车)，反应釜(r101)出口温度trcsa-2102为185℃。当trcsa-2102出现偏差时，通过trcsa-2102自动修正prcsa-2102a的设定值，从而改变prcsa.2102a的蒸汽压力，达到调节外循环换热器(e101)出料温度来调节反应釜(r101)的温度，使trcsa-2102温度稳定在185℃。
3.1.10如果吸收甲醇贮罐(v302)液位高于正常液位负荷为70％，总甲醇用量为9.4lt/hr，吸收甲醇富液量仍为7350kg/hr。总甲醇用量9.41t/hr全部折算为吸收甲醇富液量则为12.06 t/hr，待吸收甲醇贮罐(v302)液位lica-2305恢复至正常液位后，再修改fic-2310的设定值为正常值7350kg/hr。同时加入新鲜甲醇。
3.1.11总甲醇加入量是吸收甲醇溶液中甲醇量加上新鲜甲醇量之和，故在使用吸收甲醇富液时，就首先分析(ara-2303)吸收甲醇富液中的甲醇浓度。折算为甲醇量加上新鲜甲醇流量为总甲醇流量。
3.1.12吸收甲醇贮罐(v302)的液位趋于正常值50％，反应所需的甲醇为吸收甲醇和新鲜甲醇的混合液。首先固定吸收甲醇液流量7350kg/hr，再用新鲜甲醇来补足反应所需用的甲醇量。在实际反应速率和理论反应速率之比大于0.55后，再提升甲醇用量时应按照斜率控制，由dcs自动控制。总甲醇量达到13.45t/hr后，停止甲醇进料量的增加。
3.2 反应釜r101的停车
3.2.1接到停车指令后，减甲醇量，当总甲醇进料量减至60％后，如果吸收甲醇贮罐(v302)液位正常，可将总甲醇进料量折算为吸收甲醇富液量，全部用吸收甲醇富液进料，停止新鲜甲醇进料。以免在停车后，吸收甲醇富液过多而开再生塔(t303)。
3.2.2控制调节总甲醇进料量的同时，维持反应温度ticsa-2102为185℃。
3.2.3在降低甲醇总进料量同时， fic-2302的流量自动调节以满足转化釜(r102)气相co分压必须大于1.1mpa（a）。
3.2.4随着总甲醇进料量降低，脱轻塔(t201)产生的稀醋酸量的减少，脱水塔(t202)进料减低，此时必须通过处理不合格产品物料以满足精馏工序平稳操作。
3.2.5降低分层器(v201)的液位，将大部分碘甲烷返回反应釜(r101)使碘甲烷转化为碘化氢，有利于停车后催化剂的保存。
3.2.6甲醇进料量(总甲醇量)降至45％时，屏蔽co低流量联锁，用picsa-2101保持压力控制。后将fica-2101设定值设定为零。必须立即切断总甲醇进料快速截断阀hv-2106。
3.2.7关闭总甲醇进料：
[1]确认总甲醇进料快速截断阀hv-2106已经关闭。
[2]停吸收甲醇富液泵(p301a/b)。手动控制fv-2103保持转化釜(r102)的液位在70％。
[3]同时关闭脱水塔甲醇进料。
3.2.8将转化釜温度tic-2103设定值修改为175℃，在此温度下运行45～60分钟，确保反应系统内甲醇完全反应。
3.2.9保持运行45-60分钟后，启动换热器(e101)的“冷却功能”将trc-2103的设定值改为100℃进行降温操作。停循环母液管线上的co加入。
3.2.10反应釜温度降至80℃左右时，停搅拌器，停轴承冲洗，反应釜保压自然降温。
3.3 紧急状况停车
3.3.1当发生断电、断水（循环水、冷冻水）、断蒸汽、断仪表空气、断co，仪表联锁故障造成调节阀自动关闭，设备管道严重泄漏、发生火灾、爆炸等严重事故时系统必须紧急停车。
处理原则：确保人身和设备安全、环境不受污染，即设备不超温不超压，尽可能不损坏防爆膜，维持吸收工序正常操作，防止碘甲烷损失。
3.3.2系统紧急停车 当系统或相关系统设备管道严重泄漏、发生火灾、爆炸等严重事故时系统必须紧急停车。
3.3.3反应釜（r101）统紧急停车 3.3.3.1控制室紧急停车操作 控制室操作人员启动紧急停车联锁系统（esd），操作人员必须检查确认联锁动作结果：
[1]快速切断甲醇进料总阀hv-2106。
[2]新鲜甲醇调节阀fv-2101关闭，中间罐区(500＃)的甲醇送料泵(p503a/b)停止运转。
[3]吸收甲醇富液关闭(lv-2305调节阀关闭)，停吸收甲醇富液泵(p301a/b)。
[4]反应釜(r101)co进气阀已关闭(快速截断阀)hv-2107，co己完全截断，关闭转化釜出口快速截断阀hv-2105，关闭高压尾气放空阀fv-2302。
[5]压力调节阀pv-2101已经关闭。
[6]合成工序的co仪表吹扫已经关闭。
[7]关闭母液循环管线上补加co调节阀fv2111。
[8]关闭外循环反应液进反应釜(r101)进口阀hv-2111，关闭外循环泵入口co进气阀fv-2114。
上一页12下一页[9]停外循环泵(p101a/b)，关闭反应釜至外循环泵p101管线旋塞阀阀。
[10]关闭pv-2102阀，打开hv-2112阀，将蒸汽送往火炬系统，缓慢降低外循环换热器(e101)壳程蒸汽压力。
[11]停止脱氧水补给，关闭fv-2116调节阀。
[12]关闭闪蒸调节阀fv-2103，停止闪蒸蒸发。
[13]关闭lv-2104调节阀，母液循环泵(p102a/b)以最小流量循环。停止母液循环泵(p102a/b)，停反应釜(r101)搅拌器。
[14]关闭重相流量调节阀lv-2202，停重相液返回。
[15]关闭稀醋酸流量调节阀fv-2205，停稀醋酸返回。
[16]关闭反应釜(r101)的压力控制、关闭在线分析仪的取样截止阀、再按正常停车程序将装置停车。
3.3.3.2现场紧急停车操作步骤(巡回检查人员操作步骤)
[1]关闭co进反应釜(r101)进气根部阀，调节阀pv-2101的后截断阀。
[2]关闭甲醇、吸收甲醇、稀醋酸、重相液混合进入反应釜(r101)的进料根部阀。
[3]关闭高压吹扫co进流量计的后阀。
[4]关闭母液循环管线上加入co的根部截断阀。
[5]关闭重相液返回管上的隔离阀。
[6]关闭稀醋酸返回管上的隔离阀。
[7]关闭吸收甲醇返回管上的隔离阀。
[8]停反应釜(r101)搅拌器。
[9]关闭反应釜(r101)轴承稀醋酸冲洗液根部阀。
[10]停重相泵(p201a/b)，停稀醋酸泵(p206a/b)。
[11]关闭反应釜(r101)，转化釜(r102)的所有取样系统管线。
[12]切断尾气在线分析仪取样管线，用稀醋酸冲洗液相在线分析仪管路。
4 操作注意事项
4.1.1按工艺指标认真操作，当参数偏离正常指标时，应首先判明原因，然后缓慢调整指标到正常值，严防催化剂沉淀，堵塞管道和设备影响生产。
4.1.2按时取样分析，根据分析结果，调整各项参数。
4.1.3按时巡回检查，至少每小时一次。
4.1.4合成工序与精馏工序紧密联系，合成工序各项参数的修改必须考虑精馏工序的平稳后在缓慢调整。
4.1.5防止系统压力高于密封压力，造成机封损坏。
5 风险评价及其控制措施
| 序号 | 作业项目名称 | 危害因素 | 后果 | 控制措施 | 备注 |
| 1 | 法兰泄露 | 甲醇、碘甲烷、醋酸 等高温、有毒有害介质 | 人员受伤 | 戴防毒面具、防护面罩、人员避开 | |
| 2 | 密封损害 | 甲醇、碘甲烷、醋酸 等高温、有毒有害介质 | 人员受伤 | 戴防毒面具、防护面罩、人员避开 |
6事故判断及处理
| 序号 | 现 象 | 原 因 | 处 理 |
| 1 | 反应系统超压 | 1co纯度低 2fv2302调节阀失灵 3断循环水或冷冻水 4反应系统调节阀或快速截断阀失灵 6催化剂浓度低转化率低 7fi2102流量过大 | 1联系调度提高co纯度 2联系仪表处理 3系统紧停 4系统紧停 6补加催化剂提高转化率 7调整fi2102流量 |
| 2 | 反应釜液位高 | 1p206返回r101量过大 2lv2103开度过小或卡 | 1减小p206返回量 2检查lv2103情况，联系处理 |
| 3 | 外循环换热器出口te2104温度高 | 1e101蒸汽压力高 2e101液位低 | 1降低e101蒸汽压力，必要时放空。 2提高冷凝液液位 |
| 4 | 外循环换热器出口te2104温度低 | 1e101蒸汽压力过低 3仪表显示不准 | 1调整e101蒸汽压力 3联系仪表处理 |
| 5 | 蒸发器液位高 | 1fv2103量大； 2p102气束，返回r101量小； 3转化釜出口组分差 4负荷过高，闪蒸效果差； 5 fi2203流量过大。 | 1调整fv2103量； 2查明原因恢复p102量； 3调整负荷提高转化釜出口组分； 4降低负荷； 5调整fi2203流量。 |
| 6 | co流量降低，a_2109显示醋酸甲酯浓度升高 | 高压吸收塔堵塞液泛或尾气放空管堵塞，排放受阻； | 减量到能通过的负荷；停车清除堵塞。 |
| 7 | 高压分离器重相界面液位过高 | 1lv2102调节阀开度小 降液管被异物堵塞。 | 1增大调节阀开度 停车清理。 |
| 8 | 反应温度过低，反应液出口分析a_109醋酸甲酯浓度升高，a_110分析铑浓度过低 | ①系统压力控制过低； ②co供应不足，co分压降低，催化剂沉淀； ③co纯度下降。 | ①恢复压力控制指标； ②减负荷生产，查找co分压降低的原因，对症处理，如无法排出故障，则停车处理； ③减负荷生产，联系调度处理。 |
7 安全环保注意事项
7.1安全注意事项
7.1.1作业时操作人员应遵守本工种的安全检修规程及本企业的有关安全检修规定进行作业。
7.1.2开车前必须办理有关安全分析、风险评价手续，交生产调度确认进行相关开车工作确认签字。
7.1.3含碘甲烷介质的管道泄露时必须佩带防毒面具；反应液及其混合液管道泄露时必须佩带防护面罩。
7.1.4防中毒
7.1.5上岗人员必须熟悉co、甲醇、醋酸、碘化氢、碘甲烷、醋酸锂、等的毒性、预防中毒，必须学会急救措施，防护器材的使用。
7.1.6所有法兰、管线保持密封，严防毒物渗漏中毒。
7.1.7发生中毒事故时，应采取紧急措施，抢救病人，排除故障保证生和财产不受损失。
7.1.8置换放空或发生微量泄漏时，操作人员必须站在上风处。
7.1.9防火、防爆
7.1.10认真贯彻“预防为主，防消结合”的方针，做到人人防火、防爆保证生产顺利进行。
7.1.11不得在道路、通道、楼梯安全道等处堆塞物品不利通行。
7.1.12电气设备和器材不符合安全要求不准使用。
7.1.13生产区内的地沟，下水井不准乱倒残料和易燃、易爆易中毒物质。
7.1.14生产人员必须懂得灭火器使用方法及范围，消防设施和器材由安全员专职负责，定期进行全面检查，保养、修理并进行更换。
7.1.15在巡检过程中严禁用金属物敲击走道、护栏等，防止产生静电引起事故发生。
7.1.16防触电
7.1.17自觉遵守安全技术规程，严禁违章作业。
7.1.18开停倒换车，执行操作票，严防压力憋高。
7.1.19正确使用消防、防护器材，并保持良好状态。
7.1.20上班时做好两手准备，做好设备事故预想，如发生事故，应坚守岗位及时处理，如实汇报。
7.1.21未经车间批准，不作任何试探性操作。
7.2环境保护
7.2.1主要污染源
7.2.1.1废水：醋酸装置正常生产中产生废水主要是酸性废水，其中的污染物主要是醋酸，另外还可能有少量的甲醇。其产生的主要途径有：设备泄露处的冲洗水、车间及罐区的地面冲洗水、容器洗涤水、设备管道检修冲洗水等。
7.2.1.2废液：醋酸生产过程中主要由提馏塔残液、间歇生产的废酸塔产生的烷烃残余物、腐蚀残液和催化剂残液。
7.2.1.3噪声：醋酸装置的机械噪声主要来自泵组，气流噪声来自尾气及安全阀起跳等气体
7.2.1.4清洗置换残液不能排放置外排地沟，管内残液溢流介质用回收装置回收至地下事故槽。
7.2.2废润滑油回收利用，不能随意排放于地沟或其它排放口。
7.2.3泼洒在地面的油污认真用棉纱清理干净，禁止用水冲；泄漏至现场的工艺介质，在泵进水置换前，应清理回收，防止被冷凝液稀释后冲至地沟内。
7.2.4泵运行中管道法兰、轴封等密封处不应有泄漏，存在泄漏的必须消除后方能开车。
第10篇 反应釜操作操作规程及维护保养规程
1 目的
为规范技术部所有仪器设备的操作、维护保养和统一管理，促进安全作业的规范化、制度化。
2 范围
本规程适用于反应釜的安全操作及保养方法。
3职责
3.1 仪器管理员负责所有仪器设备的定期维护、保养和统一管理。
3.2 操作人员负责仪器设备的日常安全使用、清洁卫生和填写使用记录。
4 操作规程
4.1 操作前安全检查
4.1.1操作人员上岗前必须经过培训，熟练掌握本设备的操作规程和安全守则，禁止独立作业。
4.1.2 操作人员必须按照规定穿戴好劳保防护用品，禁止穿拖鞋不戴工帽进入操作间。禁止疲劳作业。
4.1.3 检查设备是否充分接地，电机导线有无破损，压力表是否正常，管道各连接是否正确，控制开关有无失灵，控制阀门是否正确开启，各构件螺栓是否紧固。发现异常及时报告维修，严禁危机作业。
4.2 开机
4.2.1 首先打开电源总开关（将开关上的箭头指向on处）。
4.2.2 打开所用的反应釜的搅拌机开关，即从“分”移至“合”，此时，该反应釜指示灯亮。
4.2.3 调节反应釜电机上的速度调控圆形手柄，调节到所需的搅拌速度。
4.2.4 在运行过程中，按照要求调节搅拌速度。
4.2.5 开始投料前必须将排风扇打开，最先从人孔加入物料，然后关紧人孔，再进行其他加料方式。
4.2.6 在使用滴加罐加小料时，先关闭滴加罐底阀，打开上面的顶阀，物料由漏斗加入滴加罐中，注意加料速度要缓慢而均匀，加完后，关闭上面的顶阀，打开下面的底阀，入料。这样做防止冲料。滴加前确认其他阀门在正常状态。
4.2.7 在使用计量槽向反应釜中滴加物料时，先关闭计量槽与反应釜之间连接平衡阀和滴加控制阀，打开计量槽真空阀，开启真空系统，将滴加液用软管经由进料阀打入计量槽，计量槽加料完后，关闭真空阀、进料阀，打开平�阀、滴加控制阀，控制一定流量向反应釜内滴加。滴加完毕后，关闭平衡阀、滴加控制阀。滴加前确认其他阀门处在正常状态。
4.3 关机
4.3.1 搅拌速度调节至最低。
4.3.2 关闭反应釜开关，即从“合”移至“分”。
4.3.3 注意：反应釜内物料反应结束后，不能隔夜储存，要及时排空后清洗备用。
4.3.4 关闭电源总开关。
4.4 填写《仪器设备使用记录表》。
5 维护保养
5.1 监测仪表应准确齐全，且应定期检查鉴定，没有合格证的仪表不能使用。
5.2 各连接管道的控制阀门要定期检查有无失控，管道要做好保温保冷措施。
5.3 滴加罐和计量槽要保持清洁，试验完毕要及时清洗干净，防止锈蚀。
5.4 每月定期对反应釜维护一次（月使用频率超过2次，半月检查一次），发现异常及时报告，并做好维修记录。
5.5 每年定期由专业人员对设备整体性能检查一次，并做好检修记录。
5.6 凡因违章操作或管理失误导致的仪器设备损坏，按公司相关制度处理。
第11篇 搪玻璃反应釜安全操作规程
一、性能用途:抗酸腐蚀性能优良,一般用作反应器或贮罐,在绝大部分有机酸与有机酸的介质条件下使用,但不适用于碱性介质、氢氟酸等。
二、安全操作条件:允许最大操作压力:罐夹套内6kg/cm2,罐内2.5kg/cm2,或按设备铭牌规定使用。
三、允许操作温度:-30~250℃。
四、适用酸碱度:ph≤10 。
五、安全使用和维护事项:
1.罐内外表面不宜敲打、碰撞,以防止搪玻璃脱落;
2.不准在罐内和搪玻璃壁上动用电焊和气焊。在外层夹套进行焊割时,必须在罐内部冲水后方可使用;
3.反应器的充填系数为75%,贮罐不超过90%;
4.敞口放置时,防止硬物掉入,以免损坏搪玻璃;
5.罐卡有松动或掉落时,应及时紧固;
6.对安全阀、压力表、温度计等要求应灵敏、准确、经常检查,如发现损坏及时更换;
7.基础完整、紧固,各部连接螺栓应齐全、紧固;
8.主体整洁、油漆完好,无跑、冒、滴、漏现象;
9.室外最低气温在0℃以下时必须放尽存水;
10.安全防护装置完好;
11.内容物温度在110℃需冷却时,应先开冷却水,待内容物冷却到50℃以下时,才可改用冰盐水。不得直接用冰盐水冷却,以免温差过大,引起搪玻璃开裂。
第12篇 反应釜清理:操作规程
一、 操作步骤:
1、必须办理清机操作票。
2、清理前必须做到停机、断电、挂牌。
3、打开快开门进行清理作业。
4、清理过程中需认真仔细,不留死角。
5、清理作业后认真检查有无清理工具遗漏设备内部。
二、安全注意事项:
1、机械未完全停止时禁止清理。
2、严禁用手盘动大小圆轮。
3、严禁清理人员身体任何部位进入机械内部。
4、清理工具小心轻放,严禁乱扔乱抛。
5、严格执行清理操作票上其他安全规定。
第13篇 反应釜操作维护保养规程
目的：建立反应釜标准操作维护保养规程
范围：各车间内所有反应釜
职责：操作人员、维修人员、技术人员、车间管理人员对本规程实施负责远程：
1、检查
1.1检查减速机润滑油是否足够。
1.2检查机械密封油盘内冷却油是否足够。
1.3检查机械密封动静环间的压紧程度是否适中。
1.4启动电机,检查搅拌桨是否按顺时针方向(从上往下看)转动。
2、操作
2.1严防任何金属硬物掉进反应釜。
2.2尽量避免冷釜时加热料，热釜时加冷料，以免影响使用寿命。
2.3采用夹套加热应缓慢进行加压、升温。一般先通入0.1mpa(表压)压力蒸汽，保持15分钟后，再缓慢升压、升温(升温速度以每10分钟升0.1mpa压力为宜)直到所需操作温度。
2.4采用夹套冷却时，若采用冷却水，可将冷却水直接通入夹套冷却;若彩冷冻水时，在通入冷冻水前应先排尽夹套内的存水，冷冻完毕后，应及时将冷冻水用空压压回冷冻水槽。
2.5蒸汽加热采用上进下出，热水加热采用下进上出;冷却水、冷冻水冷却采用下进上出。
2.6反应釜作为反应容器用时，充装余数不超过75%，作为贮罐时不超过90%。
2.7出料时，若出料阀、出料管堵塞，一律用非金属工具(与介质无反应的材料)，轻轻捅开，不得碰敲。
2.8清洗反应釜内部时不得使用金属器具。对粘结在釜内表面上的物料必须及时清洗彻底。
2.9不锈钢反应釜严禁使用强酸介质，搪玻璃反应釜严禁使用含氟介质。
3、维护保养
3.1反应釜减速器的日常维护、保养
3.1.1减速器在第一次加油工作200小时须更换新油，以后每3个月更换一次。每次换油后须做好相应的记录。
3.1.2减速器每周加一次润滑油，油位控制在油标2/3直径处，每班开机前应检查油位，如油位不到应及时加，并做好相应记录。
3.1.3减速器工作油温不能大于85℃。
3.1.4减速器转臂轴和骨架式橡胶油封是易磨损件、每月或停产时应进行检查、有无磨损、变形和老化，漏油现象，及时发现、及时处理，并做好相应记录。
3.1.5减速器润滑油的选用，当电机功率p≤7.5kw时应用50#机械油。当p>;7.5kw时，70#、90#工业齿轮油。
3.2反应釜机械密封日常维护、保养
3.2.1机械密封冷却液每班检查一次，数量不够时加冷却液至油盘高度2/3左右，冷却液每月更换一次。并做好相应记录。
3.2.2每天在开机前检查机械密封紧箍圈螺丝有无松动，动静环压紧程度、压紧环与弹簧座之间的弹簧是否有歪曲，跳出现象，如有应及时调整，并做好相应记录。
3.3反应釜储罐管道、阀门日常维护、保养
3.3.1由于生产药物时，加入化学物质有一定腐蚀性，所以生产完毕后，必须对储罐进行清洗，如有物料粘在罐上时不能用金属工具，应用木制和塑料工具，以免损坏罐子内表面。
3.3.2避免冷罐加热料和热罐加冷料，以免影响设备使用寿命。
3.3.3阀门开启和关闭，必须灵活，如出现泄漏和滴漏现象，应及时通知维护人员更换并做好记录。
3.4减速器更换润滑油方法和零件安装
拧下机座上的放油塞，放去污油，用煤油冲洗干净。换上润滑油，油位应在油标2/3处。
3.5减速器零件安装
3.5.1应用柴油清洗各零件。
3.5.2滚动或滑动面须(浸)润滑油。
3.5.3摆齿轮有标记的面应向上。
3.5.4装橡胶油封，切勿损伤唇口，装时应抹些黄油，以利装配。
3.5.5装配完毕，注入润滑油，油位不低于示油器的中心。
3.5.6用于拔动输入轴，若转动轻松灵活。
第14篇 反应釜设备操作规程
一、反应釜的操作：
1、开车前的准备：
a、准备必要的开车工具，如扳手、管钳等；
b、确保减速机、机座轴承、釜用机封油盒内不缺油；
c、确认传动部分完好后，点动电机，检查搅拌轴是否按顺时针方向旋转，严禁反转；
d、用氮气（压缩空气）试漏，检查锅上进出口阀门是否内漏，相关动、静密封点是否有漏点，并用直接放空阀泄压，看压力能否很快泄完；
2、开车时的要求：
a、按工艺操作规程进料，启动搅拌运行；
b、反应釜在运行中要严格执行工艺操作规程，严禁超温、超压、超负荷运行；凡出现超温、超压、超负荷等异常情况，立即按工艺规定采取相应处理措施。禁止锅内超过规定的液位反应；
c、严格按工艺规定的物料配比加（投）料，并均衡控制加料和升温速度，防止因配比错误或加（投）料过快，引起釜内剧烈反应，出现超温、超压、超负荷等异常情况，而引发设备安全事故。
d、设备升温或降温时，操作动作一定要平稳，以避免温差应力和压力应力突然叠加，使设备产生变形或受损；
e、严格执行交接班管理制度，把设备运行与完好情况列入交接班，杜绝因交接班不清而出现异常情况和设备事故。
3、停车时的要求：
按工艺操作规程处理完反应釜物料后停搅拌，并检查、清洗或吹扫相关管线与设备，按工艺操作规程确认合格后准备下一循环的操作。
二、日常检查维护保养：
1、听减速机和电机声音是否正常，摸减速机、电机、机座轴承等各部位的开车温度情况：一般温度 ≤ 40℃、 最高温度 ≤60℃（手背在上可停留8秒以上为正常）。
2、经常检查减速机有无漏油现象，轴封是否完好，看油泵是否上油，检查减速箱内油位和油质变化情况，釜用机封油盒内是否缺油，必要时补加或更新相应的机油；
3、检查安全阀、防爆膜、压力表、温度计等安全装置是否准确灵敏好用，安全阀、压力表是否已校验，并铅封完好，压力表的红线是否划正确，防爆膜是否内漏；
4、经常倾听反应釜内有无异常的振动和响声；
5、保持搅拌轴清洁见光，对圆螺母连接的轴，检查搅拌轴转动方向是否按顺时针方向旋转，严禁反转；
6、定期进锅内检查搅拌、蛇管等锅内附件情况，并紧固松动螺栓，必要时更换有关零部件；
7、检查反应釜所有进出口阀是否完好可用，若有问题必须及时处理；
8、检查反应釜的法兰和机座等有无螺栓松动，安全护罩是否完好可靠；
9、检查反应釜本体有无裂纹、变形、鼓包、穿孔、腐蚀、泄漏等现象，保温、油漆等是不是完整，有无脱落、烧焦情况；
10、做好设备卫生，保证无油污、设备见本色 .
第15篇 反应釜岗位安全操作规程
反应釜的安全操作规程
一、加热升温程序:
1、检查冷却水阀门是否处于关闭状态,并打开反应釜内冷却水的出口阀门,排空盘管内冷却水。
2、开启导热油出口阀门全开,打开旁路阀,并通知助操启动热煤炉,输送车间生产所需温度的导热油。
3、缓慢开启热油进口阀门,开启程度根据生产工艺及升温速度决定。
4、适当调整旁路阀的开启程度。
5、当升温时,冷凝器的进出水阀门必须全开,启动冷却水循环泵,并检查冷却水是否流畅,流速是否合要求。
6、打开反应釜与分水器之间的导管阀门及排空阀。
二、冷却降温程序:
1、先打开旁路阀,再关闭热油进口阀,最后关闭热油出口阀。
2、先关闭盘冷却水排空阀,再打开冷却水出口阀,后打开冷却水进口阀,开启程度由降温速度决定。
3、冷却水不足时,不必用的冷却水出口阀门必须关闭。
4、如果冷却循环水的进口温度超过25,则需启动凉水塔。
三、投料操作程序:
1、投料前必须检查管道、阀门是否正常,特别是反应釜底阀,抽料管道阀门及法兰连接处是否有渗漏。
2、检查反应釜内是否干净,如不干净,必须进行清洗。
3、根据工程单作好所投原料,并对其进行常规检测,凡标签不清、质量不合要求的原料,不能使用。
4、根据配方及工艺要求,按投料顺序准确的计量投料,并作好投料记录,如有差错应及时向车间主管或技术主管汇报。
5、投料完毕后,检查并关闭所有物料管道、阀门及真空管道阀门。
四、包装操作程序:
1、出料前必须对包装桶进行检查和清洗,包装桶内不得有任何杂质。
2、根据包装品种及规格,打印好标签,并按规定贴好。
3、物料的过滤板式过滤机(或袋过滤机)的操作规程进行。
4、包装的计量一定要准确,计量误差超过允许范围不得出车间。
