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有哪些
精密机床通用操作规程
一、开机前准备
1. 检查机床电源线路是否正常，无破损、裸露现象。
2. 确认机床各部件润滑充足，无明显磨损或损坏。
3. 清理工作台，确保无杂物、异物影响加工精度。
二、设备启动
4. 按照操作面板指示，依次开启电源、液压系统、冷却系统。
5. 待设备预热稳定后，检查主轴运转是否平稳，无异常噪音。
三、工件装夹
6. 根据工件形状选择合适的夹具，确保夹紧牢固，防止加工过程中工件松动。
7. 调整刀具与工件相对位置，参照工件图纸进行精确对刀。
四、程序设置与调试
8. 输入加工程序，核对g代码与工艺要求一致。
9. 进行空运行检查，确认刀具路径无误，避免碰撞。
五、加工过程监控
10. 开始加工后，密切关注机床运行状态，定期检查工件加工质量。
11. 如遇异常情况，立即停止机器，排查问题后再继续作业。
六、加工完毕与关机
1
2. 完成加工任务后，关闭冷却液，排空机床内残留液体。
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3. 关闭机床各系统，切断电源，做好设备清洁保养。
目的和意义
精密机床通用操作规程旨在确保生产安全，提高加工精度，延长设备使用寿命。通过规范的操作流程，可以降低设备故障率，减少废品产生，提升生产效率，从而保障企业经济效益。
注意事项
1. 操作人员需经过专业培训，熟悉设备性能及操作方法。
2. 工作时穿着防护装备，避免受伤。
3. 不得擅自修改设备参数，以免影响加工效果。
4. 加工过程中如发现异常，应立即停机并报告，切勿自行处理。
5. 遵守5s管理原则，保持工作环境整洁有序。
以上操作规程旨在为精密机床的日常使用提供指导，但具体操作还需结合实际情况灵活应用，确保安全高效。
精密机床通用操作规程范文
第1篇 精密机床通用操作规程
一、基本要求：
精密机床系指座标镗床、螺纹磨床、蜗杆磨床、齿轮磨床、光学磨床、高精度外园磨床、高精度滚刀磨床、高精度螺纹车床以及其他高精度机床而言。
1、精密机床必须严格定人定机并保持较长时间的相对稳定。
2、操作者必须经过考试合格，持有本机床的《设备操作证》，方可操作本机床。
3、操作者须熟悉本机床的结构、性能、加工规范、操作程序方法和维护保养规程。
4、操作者应保持本机床及全部附件的完正与良好，对本机床的技术状态负责。
5、精密机床所使用的工具，必须是标准的、专用的。
6、操作者应保持工作间的整洁，做到无积灰、无切屑，不堆放与工作无关的工件和什物。打扫工作间时，只准用拖把拖，不得用扫帚扫。
二、工作前认真作到：
1、仔细阅读交接班记录，了解上一班机床运转情况和存在问题。
2、检查机床外露导轨面、滑动面、转动面及工作台面等，如有工具、障碍物、杂质、油污、切屑等，必须清理、擦试干净、上油。
3、检查机床工作台面、导轨面及各主要滑动面有无新的拉、研、碰伤、如有，应通知、班组长或设备员一起查看，并做好记录。
4、检查安全防护、制动（止动）、限位和换向装置应齐全完好。
5、检查机械、液压、气动等操作手丙、伐门、开关应处于非工作的位置上。
6、检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。
7、检查润滑系统储油部位的油量应符合要求，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑图表现规定进行人工加油或机动泵打油，查看油窗是否来油。
8、停车一个班以上的机床，应按说明书规定及液体静压装置使用规定（详见附录ⅰ）的开车程序和要求作空运转试车五分钟以上。检查：
（1）操纵手柄、伐门、开关等是否灵活、准确、可靠。
（2）机床的防护、制动、联锁、夹紧机构等装置是否起作用。
（3）根据工件加工要求，检查运动部件是否有足够行程。调整并紧固限位、定程当铁和换向碰块。
（4）由机动泵或手拉泵润滑的部位是否有油，润滑是否有油，润滑是否良好。
（5）机械、液压、静压、气动等装置的动作、工作循环、温度、音声等是否正常，压力（液压、气压）是否符合规定。确认一切正常后，方可开始工作。
凡连班交接班的设备，交接班一起按上述（8条）规定进行检查，待交接班清楚后，交班人始能离去。凡隔班接班的设备，如发现上一班有严重违犯操作规程现象，必须通知班组长或设备员一起查看，并做好记录，否则按本班违犯操作规程处理。在设备检修或调整之后，也必须按上述（8条）规定详细检查设备，确认一切无误后，方能开始工作。
三、 工作中认真作到：
1、坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源、气源。
2、按说明书规定选用进刀量、切削速度及砂轮的线速度。不准任意提高进刀量和切削速度，不准任意提高砂轮的线速度。
3、绝对禁止在精密机床上加工胚料及进行粗加工工作。不要求高精度的工件，也不准在精密机床上加工。
4、刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸较重的工件或夹具只准用手动葫芦。找正刀具、工件不准高打，不准用加长手柄增加力短的方法紧固。
5、不准在机床不主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内安装与其锥度或孔径不符，表面有划伤和不清洁的顶针、刀具、刀套等。
6、传动及进给机构的机械变速，刀具与工件的装夹、调整以及工件的工序间的人工测量等，均应在切削终止，刀具退离工件后停车进行。
7、加工过程中，刀具未离开工件不准停车。
8、应保持发具的锋利，如变钝或有崩裂应及时磨锋或更换。
9、液压系统除节流伐外其他液压伐门不准私自调正。
10、机床上特别是导轨面和工作台面，不准直接放置工具、工件及其他杂物。
11、经常清除机床上的切屑、油污保持机床清洁。
12、密切注意机床运转情况、润滑情况，如发现动作失灵、震动、爬行、发热、噪音、异味和研伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后方可继续工作。
13、机床发生事故时，应立即停车，保持事故现场，报告有关部门分析处理。
四、工作后认真作到：
1、将机械、液压、气动等腐纵手柄板到非工作位置上。
2、停止机床运转，切断电源、气源。
3、清除切屑、认真擦净机床。导轨面、转动面、滑动面、定位基准面及工作台等处加油保养。用拖把擦净工作间。
4、认真将班中发现的机床问题填到交接班记录本中，做好交班工作。
附录1：液体静压装置（如静压轴承、导轨）使用规定。
1、先启动静压装置供油系统油泵，一分钟后压力达到设计规定值，压力油使主轴或工作台浮起，才能开动机床动转。
2、静压装置在运转中，不准停止供油。只有在主轴或工作台完全停止运转时，才能停止供油。
3、静压供油系统发生故障突然中断供油时，必需立即停止静压装置运转。
4、经常观察静压油箱和静压轴承或静压导轨上的油压表，保持油压的稳定。如油压不稳定或发出不正常的噪音等异常现象时，必须立即停车检查，排除故障后，再继续工作。
5、注意检查静压油箱内油面下降情况，油面高度低于油箱高度的三分之二时，必须补充加油。
6、二班制工作的机床，静压油箱的每年清洗换油一次，静压装置每年拆洗一次。
第2篇 精密机床通用的操作规程
精密机床系指座标镗床、螺纹磨床、蜗杆磨床、齿轮磨床、光学磨床、高精度外园磨床、高精度滚刀磨床、高精度螺纹车床以及其他高精度机床而言。1、精密机床必须严格定人定机并保持较长时间的相对稳定。2、操作者必须经过考试合格，持有本机床的《设备操作证》，方可操作本机床。3、操作者须熟悉本机床的结构、性能、加工规范、操作程序方法和维护保养规程。4、操作者应保持本机床及全部附件的完正与良好，对本机床的技术状态负责。5、精密机床所使用的工具，必须是标准的、专用的。6、操作者应保持工作间的整洁，做到无积灰、无切屑，不堆放与工作无关的工件和什物。打扫工作间时，只准用拖把拖，不得用扫帚扫。二、工作前认真作到：1、仔细阅读交接班记录，了解上一班机床运转情况和存在问题。2、检查机床外露导轨面、滑动面、转动面及工作台面等，如有工具、障碍物、杂质、油污、切屑等，必须清理、擦试干净、上油。3、检查机床工作台面、导轨面及各主要滑动面有无新的拉、研、碰伤、如有，应通知、班组长或设备员一起查看，并做好记录。4、检查安全防护、制动(止动)、限位和换向装置应齐全完好。5、检查机械、液压、气动等操作手丙、伐门、开关应处于非工作的位置上。6、检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。7、检查润滑系统储油部位的油量应符合要求，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑图表现规定进行人工加油或机动泵打油，查看油窗是否来油。8、停车一个班以上的机床，应按说明书规定及液体静压装置使用规定(详见附录ⅰ)的开车程序和要求作空运转试车五分钟以上。检查：(1)操纵手柄、伐门、开关等是否灵活、准确、可靠。(2)机床的防护、制动、联锁、夹紧机构等装置是否起作用。(3)根据工件加工要求，检查运动部件是否有足够行程。调整并紧固限位、定程当铁和换向碰块。(4)由机动泵或手拉泵润滑的部位是否有油，润滑是否有油，润滑是否良好。(5)机械、液压、静压、气动等装置的动作、工作循环、温度、音声等是否正常，压力(液压、气压)是否符合规定。确认一切正常后，方可开始工作。凡连班交接班的设备，交接班一起按上述(8条)规定进行检查，待交接班清楚后，交班人始能离去。凡隔班接班的设备，如发现上一班有严重违犯操作规程现象，必须通知班组长或设备员一起查看，并做好记录，否则按本班违犯操作规程处理。在设备检修或调整之后，也必须按上述(8条)规定详细检查设备，确认一切无误后，方能开始工作。三、工作中认真作到：1、坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源、气源。2、按说明书规定选用进刀量、切削速度及砂轮的线速度。不准任意提高进刀量和切削速度，不准任意提高砂轮的线速度。3、绝对禁止在精密机床上加工胚料及进行粗加工工作。不要求高精度的工件，也不准在精密机床上加工。4、刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸较重的工件或夹具只准用手动葫芦。找正刀具、工件不准高打，不准用加长手柄增加力短的方法紧固。5、不准在机床不主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内安装与其锥度或孔径不符，表面有划伤和不清洁的顶针、刀具、刀套等。6、传动及进给机构的机械变速，刀具与工件的装夹、调整以及工件的工序间的人工测量等，均应在切削终止，刀具退离工件后停车进行。7、加工过程中，刀具未离开工件不准停车。8、应保持发具的锋利，如变钝或有崩裂应及时磨锋或更换。9、液压系统除节流伐外其他液压伐门不准私自调正。10、机床上特别是导轨面和工作台面第3篇 精密机床的通用操作规程说明
精密机床的通用操作规程：
一、 基本要求： 精密机床系指座标镗床、螺纹磨床、蜗杆磨床、齿轮磨床、光学磨床、高精度外园磨床、高精度滚刀磨床、高精度螺纹车床以及其他高精度机床而言。
1. 精密机床必须严格定人定机并保持较长时间的相对稳定。
2. 操作者必须经过考试合格，持有本机床的《设备操作证》，方可操作本机床。
3. 操作者须熟悉本机床的结构、性能、加工规范、操作程序方法和维护保养规程。
4. 操作者应保持本机床及全部附件的完正与良好，对本机床的技术状态负责。
5. 精密机床所使用的工具，必须是标准的、专用的。 操作者应保持工作间的整洁，做到无积灰、无切屑，不堆放与工作无关的工件和什物。打扫工作间时，只准用拖把拖，不得用扫帚扫。
二、 工作前认真作到：
1、 仔细阅读交接班记录，了解上一班机床运转情况和存在问题。
2、 检查机床外露导轨面、滑动面、转动面及工作台面等，如有工具、障碍物、杂质、油污、切屑等，必须清理、擦试干净、上油。
3、 检查机床工作台面、导轨面及各主要滑动面有无新的拉、研、碰伤、如有，应通知、班组长或设备员一起查看，并做好记录。
4、 检查安全防护、制动(止动)、限位和换向装置应齐全完好。
5、 检查机械、液压、气动等操作手丙、伐门、开关应处于非工作的位置上。
6、 检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。
7、 检查润滑系统储油部位的油量应符合要求，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑图表现规定进行人工加油或机动泵打油，查看油窗是否来油。
8、 停车一个班以上的机床，应按说明书规定及液体静压装置使用规定(详见附录ⅰ)的开车程序和要求作空运转试车五分钟以上。检查： (1) 操纵手柄、伐门、开关等是否灵活、准确、可靠。 (2) 机床的防护、制动、联锁、夹紧机构等装置是否起作用。 (3) 根据工件加工要求，检查运动部件是否有足够行程。调整并紧固限位、定程当铁和换向碰块。 (4) 由机动泵或手拉泵润滑的部位是否有油，润滑是否有油，润滑是否良好。 (5) 机械、液压、静压、气动等装置的动作、工作循环、温度、音声等是否正常，压力(液压、气压)是否符合规定。确认一切正常后，方可开始工作。 凡连班交接班的设备，交接班一起按上述(8条)规定进行检查，待交接班清楚后，交班人始能离去。凡隔班接班的设备，如发现上一班有严重违犯操作规程现象，必须通知班组长或设备员一起查看，并做好记录，否则按本班违犯操作规程处理。在设备检修或调整之后，也必须按上述(8条)规定详细检查设备，确认一切无误后，方能开始工作。
三、 工作中认真作到：
1、坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源、气源。
2、按说明书规定选用进刀量、切削速度及砂轮的线速度。不准任意提高进刀量和切削速度，不准任意提高砂轮的线速度。
3、绝对禁止在精密机床上加工胚料及进行粗加工工作。不要求高精度的工件，也不准在精密机床上加工。
4、刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸较重的工件或夹具只准用手动葫芦。找正刀具、工件不准高打，不准用加长手柄增加力短的方法紧固。
5、不准在机床不主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内安装与其锥度或孔径不符，表面有划伤和不清洁的顶针、刀具、刀套等。
6、传动及进给机构的机械变速，刀具与工件的装夹、调整以及工件的工序间的人工测量等，均应在切削终止，刀具退离工件后停车进行。
7、 加工过程中，刀具未离开工件不准停车。
8、 应保持发具的锋利，如变钝或有崩裂应及时磨锋或更换。
9、 液压系统除节流伐外其他液压伐门不准私自调正。
10、机床上特别是导轨面和工作台面，不准直接放置工具、工件及其他杂物。
11、经常清除机床上的切屑、油污保持机床清洁。
12、密切注意机床运转情况、润滑情况，如发现动作失灵、震动、爬行、发热、噪音、异味和研伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后方可继续工作。
13、机床发生事故时，应立即停车，保持事故现场，报告有关部门分析处理。
四、工作后认真作到：
1、将机械、液压、气动等腐纵手柄板到非工作位置上。
2、停止机床运转，切断电源、气源。
3、清除切屑、认真擦净机床。导轨面、转动面、滑动面、定位基准面及工作台等处加油保养。用拖把擦净工作间。
4、认真将班中发现的机床问题填到交接班记录本中，做好交班工作。
第4篇 精密机床工安全技术操作规程
(1)基本安全要求
精密机床系指坐标镗床、螺纹磨床、蜗杆磨床、齿轮磨床、光学磨床、高精度外圆磨床、高精度滚刀磨床、高精度螺纹车床以及其他高精度机床而言。
①精密机床必须严格定人定机并保持较长时间的相对稳定。
②操作者必须经过考试合格,持有本机床的《设备操作证》方可操作本机床。
③操作者需熟悉本机床的结构、性能、加工规范、操作程序方法和维护保养规程。
④操作者应保持本机床及全部附件的完整与良好,对本机床的技术状态负责。关施幸开
⑤精密机床所使用的工具,必须是标准的、专用的。操作者应保持工作间的整洁,做到无积灰、无切屑,不堆放与工作无关的工件和其他物品。打扫工作间时,只准用拖把拖,不得用扫帚扫。
(2)工作前安全要求
①仔细阅读交接班记录,了解上一班机床运转情况和存在问题。高意不更新味量高意
②检查机床外露导轨面、滑动面、转动面及工作台面等,如有工具、障碍物、杂质、油污、切屑等,必须清理、擦拭干净并上油。工重效丰固五立工具
③检查机床工作台面、导轨面及各主要滑动面有无新的拉、研、碰伤。如有,应通知班组长或设备员一起查看,并做好记录。
④检查安全防护、制动(止动)限位和换向装置应齐全完好。
⑤检查机械、液压、气动等操作手柄、阀门、开关应处于非工作的位置上。排台按
⑥检查电气配电箱应关闭牢靠,接地良好。上
⑦检查润滑系统储油部位的油量应符合要求,封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好,安装正确。按润滑图表规定进行人工加油或机动泵打油,查看油窗是否来油。
⑧停车一个班以上的机床,应按说明书规定及液体静压装置使用规定的开车程序和要求做空运转试车5min以上检查的部位如下。全邮风时的末际常到
a.操纵手柄、阀门、开关等是否灵活、准确、可靠。
b.机床的防护、制动、联锁、夹紧机构等装置是否起作用。
c.根据工件加工要求,检查运动部件是否有足够行程。调整并紧固限位、定程挡铁和换向碰块。
d.由机动泵或手拉泵润滑的部位是否有油,润滑是否有油,润滑是否良好。
e.机械、液压、静压、气动等装置的动作、工作循环、温度音声等是否正常、压力(液压、气压)是否符合规定。确认一切正常后,方可开始工作。
(3)工作中安全要求
①坚守岗位,精心操作,不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车,关闭电源、气源。
②按说明书规定选用进刀量、切削速度及砂轮的线速度。不准任意提高进刀量和切削速度,不准任意提高砂轮的线速度。
③绝对禁止在精密机床上加工胚料及进行粗加工工作。不要求高精度的工件,也不准在精密机床上加工
④刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠装卸较重的工件或夹具只准用手动葫芦。工件不准用加长手柄增加力矩的方法紧固⑤不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内安装与其锥度或孔径不符,表面有划伤和不清洁的顶针、刀具、刀套等。
⑥传动及进给机构的机械变速,刀具与工件的装夹、调整以及工件的工序间的人工测量等,均应在切削终止,刀具退离工件后停车进行。要合量查
⑦加工过程中,刀具未离开工件不准停车应保持刀具的锋利,如变钝或有崩裂应及时磨锋或更换。液压系统除节流阀外其他液压阀门不准私自调正。
⑧机床上特别是导轨面和工作台面,不准直接放置工具、工件及其他杂物。空求
⑨经常清除机床上的切屑、油污,保持机床清洁。密切注意机床运转情况、润滑情况,如发现动作失灵、振动、爬行、发热、噪音、异味和研伤等异常现象,应立即停车检查,排除故障后方可继续工作。
⑩机床发生事故时,应立即停车,保持事故现场,报告有关部门进行分析处理。否用
(4)工作后安全要求
①将机械、液压、气动等手柄扳到非工作位置上。
②停止机床运转,切断电源、气源常
③清除切屑、认真擦净机床。导轨面、转动面、滑动面、定位基准面及工作台等处加油保养。用拖把擦净工作间。工传④认真将班中发现的机床问题填写到交接班记录本中,做好交班工作。
第5篇 精密机床操作规程
一、 基本要求：
精密机床系指座标镗床、螺纹磨床、蜗杆磨床、齿轮磨床、光学磨床、高精度外园磨床、高精度滚刀磨床、高精度螺纹车床以及其他高精度机床而言。
1、 精密机床必须严格定人定机并保持较长时间的相对稳定。
2、 操作者必须经过考试合格，持有本机床的《设备操作证》，方可操作本机床。
3、 操作者须熟悉本机床的结构、性能、加工规范、操作程序方法和维护保养规程。
4、 操作者应保持本机床及全部附件的完正与良好，对本机床的技术状态负责。
5、 精密机床所使用的工具，必须是标准的、专用的。
6、 操作者应保持工作间的整洁，做到无积灰、无切屑，不堆放与工作无关的工件和什物。打扫工作间时，只准用拖把拖，不得用扫帚扫。
二、 工作前认真作到：
1、 仔细阅读交接班记录，了解上一班机床运转情况和存在问题。
2、 检查机床外露导轨面、滑动面、转动面及工作台面等，如有工具、障碍物、杂质、油污、切屑等，必须清理、擦试干净、上油。
3、 检查机床工作台面、导轨面及各主要滑动面有无新的拉、研、碰伤、如有，应通知、班组长或设备员一起查看，并做好记录。
4、 检查安全防护、制动（止动）、限位和换向装置应齐全完好。
5、 检查机械、液压、气动等操作手丙、伐门、开关应处于非工作的位置上。
6、 检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。
7、 检查润滑系统储油部位的油量应符合要求，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑图表现规定进行人工加油或机动泵打油，查看油窗是否来油。
8、 停车一个班以上的机床，应按说明书规定及液体静压装置使用规定（详见附录ⅰ）的开车程序和要求作空运转试车五分钟以上。检查：
（1） 操纵手柄、伐门、开关等是否灵活、准确、可靠。
（2） 机床的防护、制动、联锁、夹紧机构等装置是否起作用。
（3） 根据工件加工要求，检查运动部件是否有足够行程。调整并紧固限位、定程当铁和换向碰块。
（4） 由机动泵或手拉泵润滑的部位是否有油，润滑是否有油，润滑是否良好。
（5） 机械、液压、静压、气动等装置的动作、工作循环、温度、音声等是否正常，压力（液压、气压）是否符合规定。确认一切正常后，方可开始工作。
凡连班交接班的设备，交接班一起按上述（8条）规定进行检查，待交接班清楚后，交班人始能离去。凡隔班接班的设备，如发现上一班有严重违犯操作规程现象，必须通知班组长或设备员一起查看，并做好记录，否则按本班违犯操作规程处理。在设备检修或调整之后，也必须按上述（8条）规定详细检查设备，确认一切无误后，方能开始工作。
三、 工作中认真作到：
1、 坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源、气源。
2、 按说明书规定选用进刀量、切削速度及砂轮的线速度。不准任意提高进刀量和切削速度，不准任意提高砂轮的线速度。
3、 绝对禁止在精密机床上加工胚料及进行粗加工工作。不要求高精度的工件，也不准在精密机床上加工。
4、 刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸较重的工件或夹具只准用手动葫芦。找正刀具、工件不准高打，不准用加长手柄增加力短的方法紧固。
5、 不准在机床不主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内安装与其锥度或孔径不符，表面有划伤和不清洁的顶针、刀具、刀套等。
6、 传动及进给机构的机械变速，刀具与工件的装夹、调整以及工件的工序间的人工测量等，均应在切削终止，刀具退离工件后停车进行。
7、 加工过程中，刀具未离开工件不准停车。
8、 应保持发具的锋利，如变钝或有崩裂应及时磨锋或更换。
9、 液压系统除节流伐外其他液压伐门不准私自调正。
10、机床上特别是导轨面和工作台面，不准直接放置工具、工件及其他杂物。
11、经常清除机床上的切屑、油污保持机床清洁。
12、密切注意机床运转情况、润滑情况，如发现动作失灵、震动、爬行、发热、噪音、异味和研伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后方可继续工作。
13、机床发生事故时，应立即停车，保持事故现场，报告有关部门分析处理。
四、工作后认真作到：
1、将机械、液压、气动等腐纵手柄板到非工作位置上。
2、停止机床运转，切断电源、气源。
1、 清除切屑、认真擦净机床。导轨面、转动面、滑动面、定位基准面及工作台等处加油保养。用拖把擦净工作间。
2、 认真将班中发现的机床问题填到交接班记录本中，做好交班工作。
附录1：液体静压装置（如静压轴承、导轨）使用规定。
1、 先启动静压装置供油系统油泵，一分钟后压力达到设计规定值，压力油使主轴或工作台浮起，才能开动机床动转。
2、 静压装置在运转中，不准停止供油。只有在主轴或工作台完全停止运转时，才能停止供油。
3、 静压供油系统发生故障突然中断供油时，必需立即停止静压装置运转。
4、 经常观察静压油箱和静压轴承或静压导轨上的油压表，保持油压的稳定。如油压不稳定或发出不正常的噪音等异常现象时，必须立即停车检查，排除故障后，再继续工作。
5、 注意检查静压油箱内油面下降情况，油面高度低于油箱高度的三分之二时，必须补充加油。
6、 二班制工作的机床，静压油箱的每年清洗换油一次，静压装置每年拆洗一次。
第6篇 精密机床工安全操作规程
1．操作者必须经过培训，考试合格，方可上岗操作。应遵守机床工一般安全操作规程。
2．操作者须熟悉本机床的结构、性能、加工规范、操作程序方法和维护保养规程。
3．检查机床导轨面、滑动面、转动面及工作台面等，如有工具、障碍物、杂质、油污、切屑等，必须清理、擦拭干净。检查安全防护制动（止动）、限位和换向装置应齐全完好。
4．按规定选用进刀量、切削速度及砂轮的线速度。不准任意提高进刀量和切削速度，不准任意提高砂轮的线速度。
5．禁止在精密机床上加工胚料及进行粗加工工作。
6．刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。不准用加长手柄增加力短的方法紧固。
7．不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其它工具安装孔内安装与其锥主或孔径不符，表面有划伤和不清洁的顶针、刀具、刀套等。
8．传动及进给机构的机械变速，刀具与工件的装夹、调整以及工件的工序间的人工测量等，均应在切削终止，刀具退离工件后停车进行。
9．机床运转中发现异常现象，应立即停车检查，排除故障后方可继续工作。
