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有哪些
挤压操作规程
1. 设备准备：确保挤压机完好无损，各部件运行正常，润滑油充足。
2. 原材料检查：核实金属合金材料的纯度、尺寸及质量，符合生产标准。
3. 工具配备：准备必要的工具，如扳手、测厚仪、切割设备等。
4. 模具安装：根据产品规格选择合适的模具，确保安装牢固。
5. 参数设定：根据材料特性和产品要求，设定挤压速度、温度、压力等参数。
6. 操作流程：启动挤压机，进行试挤，观察产品形状、尺寸，调整参数直至合格。
7. 生产监控：持续关注挤压过程，及时处理异常情况。
8. 产品检验：对挤压出的产品进行质量检查，不合格品隔离处理。
9. 清理维护：作业完成后清理现场，保养挤压机，确保下次使用。
目的和意义
1. 提高生产效率：规范的操作流程能减少停机时间，提高生产效率。
2. 保证产品质量：严格遵守规程，能有效避免因操作不当导致的产品质量问题。
3. 安全保障：确保操作人员安全，降低工伤事故风险。
4. 节约成本：减少原材料浪费，延长设备寿命，降低维修成本。
5. 符合标准：确保产品符合行业标准和客户要求，提升企业信誉。
注意事项
1. 操作前务必熟悉设备性能和操作手册，未经培训不得上岗。
2. 操作时佩戴防护装备，避免直接接触高温或高速运转部件。
3. 模具更换时要关闭电源，防止意外启动。
4. 调整参数时应逐步进行，避免骤然变化导致设备损坏。
5. 注意观察设备运行状况，如有异常声音、振动，立即停机检查。
6. 严禁超负荷运行设备，避免过热或损坏。
7. 保持工作区域整洁，避免滑倒、绊倒等安全隐患。
8. 定期进行设备维护保养，预防故障发生。
9. 产品检验要严谨，不合格产品不得流入市场。
10. 记录操作日志，以便追踪问题和改进操作。
以上挤压操作规程旨在为生产过程提供指导，确保高效、安全、优质地完成任务。请每位操作员严格遵守，共同维护良好的生产环境。
挤压操作规程范文
第1篇 挤压操作规程
1．采用加温100℃/1小时的梯温形式，将盛锭筒加温至380℃---420℃。
2．根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃，特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。
3．根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460℃---500℃，保温2---4小时。
4．启动工业铝型材挤压机冷却马达——油压马达。
5．根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。
6．将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。
7．主缸前进挤压
8．挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。
9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。
10.挤压时，如塞模，闷车 时间不得超过5秒。装模时，注意安全，防止螺丝滑脱砸伤脚。出料时，严禁直线向出料口窥视。
11.装模上机前，必须检查中心位，挤压杆是否对中，开机前空载试机运行一次，确认无误正式开机。
第2篇 立式、水平分型无箱射挤压造型线操作工安全操作规程
[一]控制柜
1．保持控制室内清洁卫生，室内不得堆放无关物品。无关人员不准在室内逗留。
2．造型线工作前，检查每个行程开关、档开关是否松动，并加以调整，检查管路是否漏气，气压是否在规定值(0．6兆帕以上)；检查通风除尘系统是否良好。
3．试车操作耍稳定30秒，并查看各处限位开关是否在正确位置。需经主机操作人员允许方可启动。
4．在自动线生产过程中，操作人员应观察全线的工作情况，及时发现处理故障，做好自动线工作记录。
5．设备拆修时，应将总电源和气源断开。调试主辅机械时，应与主辅机操作人员密切配合，人不得离控制柜，并且不允许非操作人员动控制柜。
[二]主、辅机
1．开机前检查各排气阀是否在关闭状态，管道是否漏气。通知控制室对加热部位送电加热。
2．对往返运动各部分的导轴应及时加油润滑。对合型定位销和复位销，要经常用油洗刷。
3．上班开机，应先开控制气源闸阀，后开射砂气源。下班则先关射砂气源，后关控制气源。
4．型板上、下表面，应经常喷射火油，保持拔模效果良好，并经常用压缩气吹掉型腔表面和型面的积砂。
5．上、下班应对主机主要部位积砂进行一次清除，并随时保持气阀的清洁，导轴上严重积砂时应停机清除。
6．每一班应对射砂筒和砂闸进行一次清理，防止杂物阻塞射嘴。
7．机器在运转中，应注意观察各气、油管道是否完好，但不准用工具或手触动传动中的部件，防止事故发生。
8．设备拆修应在控制室断开总电源情况下进行，调试设备应与控制室人员密切配合。
――摘自《机械工人安全技术操作规程》
第3篇 挤压式灰浆泵:安全操作规程技术交底
1.使用前,应先接好输送管道,往料斗加注清水,启动灰浆泵,当输送胶管出水时,应折起胶管,待升到额定压力时停泵,观察各部位应无渗漏现象。
2.作业前,应先用水、再用白灰膏润滑输送管道后,方可加入灰浆,开始泵送。
3.料斗加满灰浆后,应停止振动,待灰浆从料斗泵送完时,再加新灰浆振动筛料。
4.泵送过程应注意观察压力表。当压力迅速上升,有堵管现象时,应反转泵送2~3转,使灰浆返回料斗,经搅拌后再泵送。当多次正反泵仍不能畅通时,应停机检查,排除堵塞。
5.工作间歇时,应先停止送灰,后停止送气,并应防气嘴被灰堵塞。
6.作业后,应将泵机和管路系统全部清洗干净。
7.灰浆机外露的传动部分应有防护罩。作业时,不得随意拆卸。
8.灰浆机械应安装在防雨、防风沙的机棚内。
9.长期搁置再用的机械,在使用前除必要的机械部分维修保养外,必须测量电动机绝缘电阻,合格后方可使用。
第4篇 钢筋冷挤压连接操作规程
1．有下列情况之一时，应对挤压机的挤压力进行标定：
1）新挤压设备使用前；
2）旧挤压设备大修后；
3）油压表受损或强烈振动后；
4）套筒压痕异常且查不出其他原因时；
5）挤压设备使用超过一年；
6）挤压的接头数超过5000个。
2．设备使用前后的拆装过程中，超高压油管两端的接头及压接钳、换向阀的进出油接头，应保持清洁，并应及时用专用防尘帽封好。超高压油管的弯曲半径不得小于250mm，扣压接头处不得扭转，且不得有死弯。
3．挤压机液压系统的使用，应符合jgj33-2001附录c的有关规定；高压胶管不得荷重拖拉、弯折和受到尖利物体刻划。
4．压模、套筒与钢筋应相互配套使用，压模上应有相对应的连接钢筋规格标记。
5．挤压前的准备工作应符合下列要求：
1）钢筋端头的锈迹、泥沙、油污等杂物应清理干净；
2）钢筋与套筒应先进行试套，当钢筋有马蹄、弯折或纵肋尺寸过大时，应预先进行矫正或用砂轮打磨；不同直径钢筋的套筒不得串用；
3）钢筋端部应划出定位标记与检查标记，定位标记与钢筋端头的距离应为套筒长度的一半，检查标记与定位标记的距离宜为20mm；
4）检查挤压设备情况，应进行试压，符合要求后方可作业。
6．挤压操作应符合下列要求：
1）钢筋挤压连接宜先在地面上挤压一端套筒，在施工作业区插入待接钢筋后再挤压另一端套筒；
2）压接钳就位时，应对准套筒压痕位置的标记，并应与钢筋轴线保持垂直；
3）挤压顺序宜从套筒中部开始，并逐渐向端部挤压；
4）挤压作业人员不得随意改变挤压力、压接道数或挤压顺序。
7．作业后，应收拾好成品、套筒和压模，清理场地，切断电源，锁好开关箱，最后将挤压机和挤压钳放到指定地点。
第5篇 立式电极挤压机挤压工安全操作规程
1.穿好防护用品,检查好压机周围及附属设备、管路、控制系统,必须处于完好状态,发现问题要及时处理后方可工作。
2.检查好操纵台上各阀门是否在原始位置,各种压力表是否正常。
3.检查转动部位是否有油,电路是否良好,地沟盖板要盖好。
4.压机运转时,注意控制终点的碰、撞现象,以免损坏机件,操作者严禁靠近运转部位。
5.操作中各种压力表所指示的数字范围,不许超越。
6.在操作时,操作者不许任意离开操作台和工作岗位,工作中不许谈笑、打闹,要思想集中。
——摘自《机械工人安全技术操作规程》
第6篇 立式水平分型无箱射挤压造型线操作工安全操作规程
[一]控制柜
1.保持控制室内清洁卫生,室内不得堆放无关物品。无关人员不准在室内逗留。
2.造型线工作前,检查每个行程开关、档开关是否松动,并加以调整,检查管路是否漏气,气压是否在规定值(0.6兆帕以上);检查通风除尘系统是否良好。
3.试车操作耍稳定30秒,并查看各处限位开关是否在正确位置。需经主机操作人员允许方可启动。
4.在自动线生产过程中,操作人员应观察全线的工作情况,及时发现处理故障,做好自动线工作记录。
5.设备拆修时,应将总电源和气源断开。调试主辅机械时,应与主辅机操作人员密切配合,人不得离控制柜,并且不允许非操作人员动控制柜。
[二]主、辅机
1.开机前检查各排气阀是否在关闭状态,管道是否漏气。通知控制室对加热部位送电加热。
2.对往返运动各部分的导轴应及时加油润滑。对合型定位销和复位销,要经常用油洗刷。
3.上班开机,应先开控制气源闸阀,后开射砂气源。下班则先关射砂气源,后关控制气源。
4.型板上、下表面,应经常喷射火油,保持拔模效果良好,并经常用压缩气吹掉型腔表面和型面的积砂。
5.上、下班应对主机主要部位积砂进行一次清除,并随时保持气阀的清洁,导轴上严重积砂时应停机清除。
6.每一班应对射砂筒和砂闸进行一次清理,防止杂物阻塞射嘴。
7.机器在运转中,应注意观察各气、油管道是否完好,但不准用工具或手触动传动中的部件,防止事故发生。
8.设备拆修应在控制室断开总电源情况下进行,调试设备应与控制室人员密切配合。
——摘自《机械工人安全技术操作规程》
第7篇 钢筋冷挤压连接机安全操作规程技术交底
钢筋冷挤压连接机安全操作规程技术交底
1、机械的安装应坚实稳固,保持水平位置。固定式机械应有可靠的基础;移动式机械作业时应揳紧行走轮。
2、室外作业应设置机棚,机旁应有堆放原料、半成品的场地。
3、加工较长的钢筋时,应有专人帮扶,并听从操作人员指挥,不得任意推拉。
4、有下列情况之一时,应对挤压机的挤压力进行标定:
⑴新挤压设备使用前;
⑵旧挤压设备大修后;
⑶油压表受损或强烈振动后;
⑷套筒压痕异常且查不出其他原因时;
⑸挤压设备使用超过一年;
⑹挤压的接头数超过5000个。
5、设备使用前后的拆装过程中,超高压油管两端的接头及压接钳、换向阀的进行油接头,应保持清洁,并应及时用专用防尘帽封好。超高压油管的弯曲半径不得小于250mm,扣压接头处不得扭转,且不得有死弯。
6、挤压机液压系统的使用,应符合jgj33-2001附录c的有关规定;高压胶管不得荷重拖拉、弯折和受到尖利物刻划。
7、压模、套筒与钢筋应相互配套使用,压模上应有相对应的连接钢筋规格标记。
8、挤压前的准备工作应符合下列要求:
⑴钢筋端头的锈、泥沙、油污等杂物应清理干净;
⑵钢筋与套筒应先进行试套,当钢筋有马蹄、弯折或纵肋尺寸过大时,应预先进行矫正或用砂轮打磨;不同直径钢筋的套筒不得串用;
⑶钢筋端部应划出定位标记与检查标记,定位标记与钢筋端头的距离应为套筒长度的一半,检查标记与定位标记的距离宜为20mm;
⑷检查挤压设备情况,应进行试压,符合要求后方可作业。
9、挤压操作应符合下列要求:
⑴钢筋挤压连接宜先在地面上挤压一端套筒,在施工作业区插入待接钢筋后再挤压另一端套筒;
⑵压接钳就位时,应对准套筒压痕位置的标记,并应与钢筋轴线保持垂直;
⑶挤压顺序宜从套筒中部开始,并逐渐向端部挤压;
⑷挤压作业人员不得随意改变压力、压接道数或挤压顺序。
10、作业后,应收拾好成品、套筒和压模,清理场地,切断电源,锁好开关箱,最后将挤压机和挤压钳放到指定地点。
以上内容均根据学员实际工作中遇到的问题整理而成,供参考,如有问题请及时沟通、指正。
第8篇 挤压机操作工安全技术操作规程
挤压机操作工应了解本机主要参数、性能,掌握设备操作程序,熟知注意事项,保证产品质量符合要求。
一、安全生产和文明生产
1.上班时应穿戴工作服和劳保用品,不准穿拖鞋、高跟鞋进入工作场地。
2.发现漏油,立即处理,漏油时注意防火。
3.勿同时起动所有电机,以防瞬间电流负载过高。
4.操作中,不可任意触摸任何行程开关。
5.更换剪刀刀刃后,应将剪刀下降至最下限,并关掉电源。
6.泵若有异常声音,应立刻停机检修。
7.上班时应集中精力,不准聊天、串岗、离岗。
8.下班应关闭机台总电源,擦拭设备,清洁场地,保持良好的工作环境。
二、设备启动
1.检查油箱油面高度,油箱内应保持足够的油量。
2.工作油温应控制在15℃—55℃正常使用范围内。
3.保持各导轨及润滑轴间润滑良好,润滑点和各运动接触面保持清洁。
4.打开充液阀与油箱间蝶阀,找开油路系统上所有阀门,放松所有调压阀旋钮。
5.多次瞬间启动关闭马达,以排出泵内空气。
6.使泵转10—20分钟,检查泵温和声音是否正常,调整泵压、暂将压力调于5mpa。
7.先用手动方式操作所有动作程序,然后用连动操作。
三、正常操作
1.根据产品材质和性能,选择合适的铝棒加热温度和加热时间。
2.根据产品材质和性能要求,选择恰当的挤压速度。
3.挤压出的产品冷却后尺寸经检验合格,方可批量生产。
4.挤压过程中,必须经常检查产品正反表面有无伤痕及其它缺陷,如有问题,立即停机处理。
5.加热后的铝棒放到举料架上不得歪斜,使铝棒上举到工作中心,顺利进入到挤压筒内。
6.型材出口时不得与硬件相碰,产生擦伤,应平稳前进,不能歪斜打折。
7.剪刀刃与模面间隙应符合使用要求,切口断面平整,不能沾有毛边和其它物体。
8.待型材冷却到常温时,进行矫直,当室温低于20℃时,禁止用风扇强制冷却产品。
9.关机前应先打开管路上所有阀门。
10.下班做好交接班工作。
第9篇 挤压后续设备安全操作规程
1、安全规定
1.1在工作或未停电的情况下,不准在这些挤压后续设备区域进行安装、维修和保养设备、不准攀越、穿行、站立或打扫卫生,也不准清理产品。
1.2这些设备一旦选项完毕,就要进入自动系统状态。如果出现问题,可以切换到手动系统,使机器重新定位,然后按下“自动循环重启”按钮,将系统还原为自动模式。
1.3操作员要熟悉手动模式或紧急停车按钮的位置。
一、牵引机
1、开机前的检查
1.1检查牵引机行驶轨道上有无人或其它障碍物品。
1.2检查牵引机前端和尾端控制行程开关是否正常(前端中断锯位置,尾端成品锯位置)
1.3检查牵引机的定位标准是否在起始位置。
1.4检查电路、压缩空气、液压油等是否完好。
2.主要步骡:
2.1在有电源到的情况下;检查牵引机控制箱内散热风扇是否转动;检查液压机是否正常
2.2查看压缩空气是否够要求。液压油是否符合要求。
2.3打开控制电路开关,将牵引机紧急停止装置复位。
2.4在挤压工艺控制台将牵引机控制电源打到“ 开 ”位置
2.5将控制电源启动旋钮打到“start”位置,通电后松开回到“on”位置,开关上方白色指示灯亮。
2.6将“驱动/液压”开关打到“全部开”位置。
2.7将牵引机用的压缩空气阀、液压冷却阀打开
2.8设备启动操作完毕,
3.手动运行及参数设置。
3.1将牵引机手动/自动按钮按大,进入手动状态。
3.2在牵引机触模屏迸入“牵引机手动控制界面”。
3.3手动试运行牵引机p1、p2,确认p1、p2动作正常。
3.4在“牵引机设置界面1#”设置好所需挤压长度、牵引力、2#画面选择好原点1或2、正常移交或延迟移交,输入所需程序号、直到当前程序号与所需程序号相同。设定锯切速度和最后一根型材的传输速度。
3.5设置完毕后,将牵引机定位、手动/自动按钮拉出转为自动状态。牵引机设置完毕。
4自动牵引程序。
4.1将挤压机上的“牵引循环停止”按钮拉出。
4.2循环开始位置(程序1、3、4、5、6)
a.p1位于基础台1或2(水冷淬火)。
b.p1牵引头降低、接料臂伸出、钳夹打开、刀锯缩回。
c.p2超出引出台。
d.p2牵引头降低、接料臂伸出或收回、钳夹打开、不在轨道的末端。
4.3循环开始位置(程序2)
a.p1在引出台的任意位置。
b.其它位置要求与第2点相同。
4.4循环开始位置(程序7)
a.p1的位置与第2点相同。
b.p2位于轨道的末端(不可用)。
4.5循环开始位置(程序8)
a.p1位于初始位置、接料臂收回、钳夹打开、刀锯收回。
b.p2与p1同样停到初始位置,p2牵引头降低、接料臂伸出、钳夹打开。
4.6挤压机主操作柜上的“牵引循环启动(带锯)”和“牵引循环启动(不带锯)”指示灯同时点亮,提示已经做好牵引准备,操作员根据要求选择循环启动选项(带锯或不带锯)。
5、淬火系统、冷却和传输手工操作
5.1风冷淬火(只配有风冷系统)
5.1.1在挤压工艺控制台“传送系统主界面”进入“一体化风冷”界面,按风扇启动触摸开关启动1号风扇、2号风扇。
5.1.2 按风量期望值触摸开关,进入风量设置界面,选择数据设定(一般先设为50%)。
5.1.3 生产过程中,根据不同类型的型材由小到大调整风量期望值,以型材经过淬火区时不发生拦动、跳跃和变形,平稳走动为原则。
5.2水冷淬火(同时配有风冷和水冷系统)
5.2.1如果只使用风冷淬火,则把水冷槽翻转,使底面水平向上,牵引机p1设置为基础台1位置。
5.2.2如果工艺要求使用水冷淬火,则先要把牵引机p1移动到基础台2以后的位置,把水槽立起来使底平面向下。
5.2.3打开水冷槽进水阀,在“传送系统主界面”进入“电机控制”屏幕,按水冷淬火泵“quench pump”
启动“start”触摸开关,启动冷却循环电机。
5.2.4将牵引机p1设置为基础台2位置。
5.2.5在“牵引机设置界面2#”设置好最后一支棒的传送速度。
5.3冷却和传输
5.3.1在挤压工艺控制台将“牵引/冷却”推拉式按钮按下,进入手动状态。
5.3.2手动确认牵引台升降、高温、中温皮带、拉伸机、批料传送带,锯床系统工作正常。
5.3.3在“牵引台设置”界面选择中温带上的间隔。可选的间隔有:305、458和610毫米。
5.3.4手动确认正常及参数设置后,将“自动/手动”按钮拉出,转入自动状态。
5.3.5型材在输出传送带上定位后,按下触摸屏“输出传送带下降”或操作台“输出传送带传输”按钮,系统开始自动运行。
5.3.6高温皮带移动—高温皮带上的料前移—牵引台下降—高温皮带移动—型材进入跳板区—跳板区前—跳板区前—根料进入高温皮带—高温皮带上的料进入中温皮带。
5.3.7传输循环,当最前面的料进入中温皮带和拉伸机交叉带的过渡处时,拉伸装料循环启动。
5.3.8当高温和中温带过渡处有型材时,中温带启动,将高温带上的型材卸到中温带,直到完成型材间隔为止。
5.3.9在自动模式下,当冷却台装满,并且中温带和拉伸机交叉带传感器处有型材时,传感器指示灯亮。
a.当型材到达交叉带装载传感器,或中温带反向运动且材位于高、中温交叉带传感器处时指示灯熄灭。
b.按下挤压工艺控制台或拉伸机上的“冷却台全部复位按钮”,传感器指示灯熄灭。
5.3.10当高、中温交叉带传感器和中温、拉伸交叉带传感器同时检测到型材时,传输系统会发出冷却台已满信号,整个系统暂停,“冷却台全部复位”指示灯亮。
5.3.11当系统停止后,按下“冷却台全部复位”按钮,传输系统自动卸载,挤压和牵引程序才能正常进行。
5.3.12注意:重复使用“冷却台全部复位”会使冷却台上的型材没有正确的间隔。
6.停机和清洁保养
5.1将牵引机手动开至尾端,切断电源。
5.2 将空压机内水排放干净。
5.3 做好清洁卫生工作,每周加润滑油一次。
7、安全注意事项
6.1因质量检查等原因非要进入牵引区工作时,必须要在牵引机停止运行或牵引机位于导入区之外时进行(用人工控制模式虽可进入导入区,但要慎用)。进入后要把“导入区进入要求”开关切换到“工作”位置,注意:此时的门一定要是打开的。一旦检查完备,要关好安全门,并将“导入区进入要求”开关切换到“关闭”状态。以便牵引机进入自动控制状态。
6.2牵引机1#屏显示机器工作状态信息(速度、长度等)和常用的设置调整(拉力、预设长度等);2#屏幕显示机器工作状态的信息,可以进行微调。
二、拉伸机
1.启动:按下尾部操作盘上的“液压启动动”按钮,启动液压系统工作,检查其工作是否正常
2.手动操作模式:
2.1按上因定端操作部上的“拉伸机自动/手动”推拉式按钮,将拉伸机设为手动运行。
2.2将“进料控制:单/双”选择为“双”,拉伸机设置为“一人”模式。
2.3在“拉伸控制”界面按“使带重新受能”按钮,使交叉带气动装置受能。
2.4将交叉带伸出,启动“固定端向前”操纵杆,“将固定端移动到合适的位置,入下尾勾固定。
2.5在“拉伸设置”界面按工艺要求设置拉伸量(按工艺要求)、拉紧压力(偏小设置)、批料宽度、批料中型材间距以及在“拉伸控制”界面将“脱粘循环”打开(允许脱粘循环)。
2.6进入“拉伸机循环周期许可”界面,检查装载循环、拉伸循环、卸载循环是否正常,无报警显示刚允许拉伸动作,否则循环不执行。
2.7手动操作拉伸机固定端和控制台,确认各部位工作正常。
2.8确认设备正常后,将拉伸机设为半自动模式准备生产。
3.自动操作模式
3.1在操作台上将拉伸机“自动/手动”按钮拉出,在“拉伸控制”界面确认拉伸机为“半自动”。
3.2启动拉伸机装料循环:
a.将“中温带”操纵杆启动为“向前”位置,手动启动拉伸机装料循环,或者将中温带设为“自动传输”,型材到达交叉带接口处时自动装载。
b.挤压件开始被传送,并在拉伸机钳夹中部定位。
3.3启动钳夹紧、拉紧、拉伸循环:
a.同时启动“固定商:夹紧”和“固定端:夹紧确认”按钮,拉伸机进料带下降,钳夹牢固恶化紧,并且进料带将居中,夹紧循环完成。
b.然后开始自动拉紧、拉伸,直到“拉伸完成”按钮被点亮。
3.4拉伸循环完成后,给拉伸长度参数加上所需的附加拉伸长度,按“拉伸控制”界面上的“补偿拉伸”按钮,拉伸机执行附加税的拉伸长度。每拉伸一次需测量一次型材尺寸,根据情况多次拉伸,以确定合适的拉伸量,然后再在“拉伸设置”界面更改拉伸量。
3.5启动卸载循环:
a.按下“拉伸完成”按钮,钳口将会打开,动力端回到适当位置,进料带移向批料传送带并升高,移动型材到批料传送带,比料带启动卸载型材。
b.卸载完成后,动力端和进料带回到原位,准备下一个装料循环,如果固定端位置不对,应将固定端重新定位。
3.6将“拉伸机:自动/手动”推拉式按钮拉出,在“拉伸控制”界面将拉伸机设为“自动”。直到闪光灯点亮,进入全自动模式。
3.7将批料系统设为自动模式,并且已经准备好接受型材。
3.8启动拉伸机装料循环,型材开始传送,全自动拉伸启动,系统全自动运行。
3.9卸载完成后,动力端和进料带回到原位,准备下一个装料循环,如果固定端位置不对,循环将停止,这时应将固定端重新定位,再开始循环。
三、锯切机
1启动前的安全检查
1.1锯切机周围是否有人或其它障碍物
1.2检查油箱的油位, 油位过高或过低都不能启动设备
1.4检查锯门必须处于关闭状态
1.5如果由于人为搞乱了系统顺序,就要在主屏幕上按“重启”按钮
2手动操作
2.1在锯床操作台上将控制电源打开,进入“锯切电机控制”界面启动锯机和传送系统的液压装置。
2.2设备手动运行,确认各部位机械动作正常。
2.3在“锯切电机控制”界面将锯片启动,将锯切速度调到最低,确认切削油是否正常喷出。
2.4检查“吸铝屑桶”中的铝屑量,确诊生产时铝屑不会倒流到锯切工作台上。
2.5取废料手动试切,检查断口情况,并根据试切情况和生产计划单调整好锯切速度。
2.6在“锯切设置”界面设置好锯切行程、废料切割长度、定尺锯切长度、定尺锯切数量。
2.7将“分批/存储”系统和“堆垛系统”设为自动运行。
3半自动模式
3.1拉位于锯床操作台上的锯床“自动/手动”推拉式按钮,系统进入自动操作的默认状态(半自动模式)。
3.2定位测量头,输入定尺长度后,在“锯切设置”界面按“定位测量头至想要的长度”按钮。
3.3在锯床操作台上按“锯进给上料”按钮,将批料带中的批料装载到锯床进料辊道。
3.4在操作台上按“锯上料”按钮,批料将移动并停止在适当的位置以便进行前端废料的锯切。
3.5在操作台上启动“锯切循环”切割并传输废料。
3.6如需要进行多次废料锯切,手动将批料移动到适当位置以进行另一次前端废料切割,直到前端废料长度达到工艺要求。
3.7废料锯切完成后手动将一专型材向前移动300毫米,启动“锯切循环”进入取样,型材切断后再次按下“锯切循环启动”按钮,锯条回到原位完成取样过程。
3.8继续手动移动这支型材直到靠紧测量头,启动“锯切循环”,然后测量锯切长度,看是否符合尺寸要求。
3.9如锯切长度不合格,则将系统变为“手动模式”,在“锯切设置”界面输入实测的长度,然后按“复位基准”按钮,指示的测量头读数将与实测长度相符。
3.10完成更新循环后,重新输入要求的定尺长度,再重新定位测量头以得到精确长度。
3.11将系统变为“半自动模式”,再次手动移动那支型材,精切后确认长度,合格后将系统转为“全自动模式”。
4全自动模式
4.1完成前端废料切割、长度确诊和取样后,将系统转为“全自动模式”。
4.2在操作台上启动“锯上料”按钮,系统将全自动循环直到完成定尺锯切数量,然后自动转为“半自动模式”。
4.3手动将一支尾料向前移动300毫米,启动“锯切循环”进行取样,样品同炉时效。
4.4如果尾端废料长度不需要锯切,则直接将它们卸载,如需要切割后部废料,用处理前端废料相同的方式将其进行处理。
4.5如型材中央有焊接头,在“焊接型材切割画面”将此功能开启,然后输入到焊接部位前的精确数量。
4.6系统自动运行到焊接位置时将暂停,然后自动转为“半自动模式”,操作员将系统转为“手动模式”,手动清除焊接废料后再将系统变为“自动模式”运行。
4.7一个批料型材处理完毕后,下一个批料切掉前端废料后将系统自动运行。
4.8最后一部分废料手动倾倒。
5安全注意事项:
5.1在锯切时人不准站在锯切机正面,防止锯屑伤人。
5.2操作人员不能穿宽大的工作服。当有型材卡住时在未停电的情况下不准用手拉扯。
四、自动装框机
4.1在锯床操作台和装框机控制面板将紧急停止按钮拉出,将门架横梁上的拉拔电缆复位。
4.2打开控制电源。
4.3在锯床操作台将装框机设为“手动模式”,手动确诊各部位机械动作正常。
4.4设置发批料的宽度和定位架组数以及将测量皮带设为有批料。
4.5当测量辊道上有批料后将装框机和装框机过料转为“自动模式”。
4.6当测量辊道上有批料后,在锯床操作台将“强制门架程序”启动直到按钮的指示灯点亮。
4.7卸载传送带将自动响应测量传送带,定位架将自动置于需要的位置,门架将准备把批料从检测传送带加载到框架上。
4.8当系统从“自动模式”转到“手动模式”,设备就不会运行,在锯床操作台启动“自动循环重启”直到按钮灯点亮,按住此按钮将使未完成的自动循环从停止的地方继续运行。
4.9如果要切断设备电源,首先将装框系统转为手动模式,自动操作将停止。
框架传输(手动模式)
1. 将控制电源打开,在5个操作员控制台的任一位置将“自动/手动”按钮按下,系统进入“手动模式”。
2. 手动确认设备能正常运行,设置好相应的运行参数。
3. 确认设备没有故障后将系统转为自动模式。
框架传输(自动模式)
1. 将5个位置的“自动/手动”按钮全部拉出,然后再次拉按钮并保持2秒钟直到按钮点亮启动自动循环。
2. 转载转送带,装载转送带、时效炉传送带、卸载传送带、返回传送带和横向传送带将自动按程序运行。
3. 当装框机处有空的位置时,启动“将框架装载到堆垛机”按钮,横向传送带会将空框架移到装框机处。
4. 当框架已装满且2号转载传送带有空位置时,启动“从堆垛机处卸载框架”按钮,将装满型材的框架卸载到2号转载传送带。
5. 当框架数量堆垛到生产要求,时效炉允许进料且两个门都是开着时,启动“装载时效炉”按钮将堆垛好的框架装载到时效炉。
6. 当卸载传送带已撤空且时时效完毕后,将时效炉出口门打开,在卸载端操作台启动“卸载时效炉”按钮将料框卸载。
五.时效炉
1.炉前的检查
1.1检查电源是否正常,各限位是否完好。
1.2检查燃气是否有泄露,燃气压力应在0.015-0.02mpa。
1.3 检查空气压力是否在0.5-0.7mpa,管路系统是否完好,四个气动安全插销是否完好。
1.4检查pid控制、超温报警、六点记录仪、保温定时等仪器是否完好。
1.5打开冷却水阀,并检查管路是否畅通完好。
1.6炉体应完好,炉内无水渗漏,保温层完好.
1.7各润滑点的润滑是否良好.
1.8检查温度和时间设定是否符合工艺要求。
1.9检查炉内是否已经清扫干净。
2.0检查装铝框架上的随行卡是否都已经收好。
2.1检查安全插销是否退回,启动炉门上升,检查炉门上升是否平稳、钢丝排列不能紊乱。到位后检查安全插销是否伸出。同样启动并检查后炉门上升。炉门在上升和开启时炉门下不准站人。
2操作程序
2.1将制品随台车推入炉内并检查料框是否放置在要求位置(型材的两端到炉门口的距离均为30-40mm)。
2.2 开起电源,确定炉门下无人经过后,操纵炉门缓慢下降,在下降过程中可以用手遮挡一下红外控制开关,看在遮挡时炉门是否停止下降。然后操纵炉门继续下降,当触及到密封限位阀时,炉门下降停止,然后自动压紧炉门。
2.3启动风机。首先启动第一个风机,然后启动第二个风机。当风机都启动后,认真听风机声音是否正常,并对炉堂内进行3—5分钟的吹扫。
2.4吹扫3--5分钟后,启动点火,点火后要确认有火,防止喷气而不着火,而造成炸炉事故。同时注意风机温度。如果前次点火失败,再吹风5分钟,然后按上述点火程序进行点火。如果又失败,那就要查清原因,排除故障后方能按正常程序再点火。
2.5加热和保温过程中应经常注意炉内温度变化,严防欠温时效和超温时效。
2.6时效过程中应该注意检查炉门是否有松开的现象,如果炉门松开应该及时补气。
3.维修保养
3.1 维修风机前,必须切断电源,并挂上“有人工作,禁止合闸”的安全警示牌。检修工作完毕后,炉内不能遗留工具和杂物。
3.2风机安装应平稳,牢固,要安装调试合格。正常使用情况下,每半年检查一次。若平时发现风机振动或发声异常,应及时查明原因,不准带故障运行。尤其不允许风扇叶轮松动、变形或开裂,防止发生意外事故。
3.3减速箱每年加一次油。气压缸密封圈的油杯每月加一次机油。
3. 4 炉内的减速器,风机每月加一次高温液压油。
3. 5 炉门的升降用的钢绳应排列整齐并保持润滑,钢丝绳断丝数超过(交互捻5%,同互捻10%)
第10篇 卧式电极挤压机挤压工安全操作规程
1.检查好压机周围及附属设备、管路,控制系统必须处于完好状态,发现问题进行处理后方可进行工作。
2.检查好操纵台上各阀门是否在原始位置上,各种压力表是否正常。
3.泵站来的所有管道阀门是否打开。
4.磨擦转动部位是否加好油。
5.电路接地装置是否良好。
6.地沟盖板是否良好。
7.检查各泵及附属设备是否完好,发现问题及时处理。
8.用信号和控制台联系通知开车,首先打开液压分配阀,然后起动中压泵。
9.注意监视电气操纵屏,如有异常指示应及时处理。
10.注意检查水位指示器应灵活可靠,水位是最低的时候应是危险水位。发现红灯亮,警铃响时,操纵人员应立即停车检修。
11.压机运行时,注意控制终程碰撞,以免损坏机件。
12.仔细调节操纵台上角式节流阀,使压力不超过规定要求。
13.操纵中注意将各种压力表所指示的数字范围控制在允许的范围内。
14.压机工作时严禁靠近运动部位,以免发生事故。
15.在操作时,不得任意离开操作台和指定岗位,思想集中,不许闲谈、打闹。
16.平时为了安全起见,挡板始终应在升起的位置,在挡板下降时前面不许有人站立。
17.料槽左右和前部要禁止非生产人员站立。
18.工作后停车,关闭空气总开关、液压分配阀和总电源。
——摘自《机械工人安全技术操作规程》
第11篇 铝材挤压安全操作规程
1、机台班长注意事项
生产计划的好坏直接影响生产的正常情况，除按生产顺序配好模具和铝棒外，关键是让全班员工明白班长的计划，什么料先生产，接着生产什么，然后再生产什么，做到生产有头绪。要使用的平面模、分流模，生产前必须先把专用垫准备好，不能等上套模卸模后将下一套上机模具从模具炉中拉出来，而找不到专用垫，导致模具温度下降，压不出或压坏模具，影响计划完成时间，增加生产成本。模具上机时要查看模具编号是否与排产相同，对壁厚、长度、颜色、订单号的掌握有利于提高产量，控制好质量。
2、主机手注意事项
一名合格的主机手必须与班长有默契配合，能与班长沟通，清楚班长的生产计划，班长不在现场时能指挥生产，不会造成停机。
机手只有熟悉生产计划，才能懂得开机的技巧，并根据不同的表面处理方式、断面及壁厚控制挤压速度，提高产量，减少废料的生产。
严格按照工艺、设备操作规程操作是机手神圣的职责，机械手上、主缸进时要密切注视，手不能离开操作台的暂停控制开关，严防没有上挤压饼或机械手故障引起挤压杆冲断的事故发生。
3、中断工的操作规程
中断工在交接班时首先要检查锯片的固定、转动装置、安全装置及各按钮是否正常。
密切注意出料口型材的行走是否顺畅，当达到型材要求的长度时，开始锯切。
按手柄开关或脚垫开关，将锯片压向出料型材，锯切过程中要保持与出料速度相同方向移动中断锯，当型材切断后锯片要迅速移离型材。
接着将锯断的型材滑入料架冷却，并且每隔3-5支料时必须锯样板检查表面质量情况，同时适当向锯片涂擦润滑油。
4矫直工操作规程
矫直工在交接班时先检查机械紧固件和液压传动系统，操作手柄及按钮是否正常。启动液压泵、电机是否正常。
根据型材长度，将后夹头的距离适当调整，并固定好后夹头，空负荷试车试行，操作钳口“开-闭”，大车“拉伸-返回”数次，检查是否正常，确定型材温度低于50℃时方可进行拉直，上料操作钳口松开夹紧，大车返回处于极限位置，后夹头同时夹紧时处于拉直状态。
在拉直过程中，用手掰动型材使其平直，或按动夹头旋转使型材平直，按拉伸手柄，拉伸开始，拉伸率应不大于1.5%，并注意型材形状尺寸的变化，避免拉伸过量，拉伸结束后，大车返回，松开前后夹头，将型材送上储料台。
型材要及时矫直，防止坯料在冷床上堆积，造成碰伤、划伤、擦花，型材装饰面朝上，避免装饰面擦花，传送调直后坯料的传送带与过桥带保持同步运转。
5锯切装框操作规程
首先检查锯片固定、传动、安全装置及各按钮是否正常，然后根据《挤压排产单》上型材长度，颜色，方向装柜，不能混装。送料到锯切台直至碰到挡尺，并将型材摆直。向锯片喷射适量的冷却润滑机油，然后开始锯切。锯切时要控制一次锯切支数，防止擦花，并且对于成品坯料和光面料锯切时，要每支之间用干净布料进行间隔。
将锯切好的型材装到指定的料框，有质量问题的料不能进框，在装框过程中厚重型材装在下面，轻薄型材装上面。同时要做到轻拿轻放，防止压伤、压凹、压坏。每层型材间都必须垫隔条，长短不一致的型材原则上不混装，需要混装时，应采取长下短上的装框方式，装好框后用彩条布盖好后需及时转至中转仓进炉时效。
第12篇 挤压式灰浆泵安全操作规程
1、使用前,应先接好输送管道,往料斗加注清水,启动灰浆泵,当输送胶管出水时,应折起胶管,待升到额定压力时停泵,观察各部位应无渗漏现象。
2、作业前,应先用水、再用白灰膏润滑输送管道后,方可加入灰浆,开始泵送。
3、料斗加满灰浆后,应停止振动,待灰浆从料斗泵送完时,再加新灰浆振动筛料。
4、泵送过程应注意观察压力表。当压力迅速上升,有堵管现象时,应反转泵送2~3转,使灰浆返回料斗,经搅拌后再泵送。当多次正反泵仍不能畅通时,应停机检查,排除堵塞。
5、工作间歇时,应先停止送灰,后停止送气,并应防气嘴被灰堵塞。
6、作业后,应将泵机和管路系统全部清洗干净。 。。。。。
7、灰浆机外露的传动部分应有防护罩。作业时,不得随意拆卸。
8、灰浆机械应安装在防雨、防风沙的机棚内。
9、长期搁置再用的机械,使用前除必要的机械部分维修保养外,必须测量电动机绝缘电阻,合格后方可使用。
第13篇 630吨挤压机操作规程
一、准备工作 1、打开充液阀与油箱间谍阀。 2、油箱注入足量及粘度适当的抗磨液压油。 3、油温保持在正常使用范围内。(最高不超过55℃)。 4、充分供应冷却器的使用水。 5、电压保持在380±10%伏范围内。 6、保持各导轨及滑动轴间的润滑良好。 7、各运动接触面与润滑点保持清洁。 8、打开油路系统上所有阀门。 9、放松所有高压阀旋钮。 10、注入适量液压油到高压泵及低压泵。 11、检查一遍所有螺栓,尤其是高压部分。 二、运转 1、确认电源供应正常。 2、逐一起动马达,校正旋转方向,使之与泵所示方向相符。 3、多次瞬间启动与关闭马达,以排出泵内空气。 4、使泵转十至二十分钟,检查泵温和发出声音。 5、调整泵压,暂将压力调于5mpa。 6、先用手动方式将所有动作顺序操作,然后再用连动操作。 三、注意事项 1、盛锭筒前进 a、剪刀必须在上限位置。 b、模座必须在挤压或清孔位置。 2、盛锭筒后退 a、机械手必须在下限位置。 3、剪刀下降与上升 a、模座必须在挤压或清孔位置。 b、盛锭孔必须在开限位置。 4、机械手上升 a、主机必须在退限位置。 b、盛锭筒必须在关限位置。 5、主机前进 a、主机快速前进至进入挤压位置时,机械手必须下降且通过安全位置,才能继续前进。 6、模座进退 a、剪刀必须在上限位置。 b、盛锭筒必须在开限位置。 c、主机必须在退限位置。 _以上动作牵制,为各个相互间安全连锁,当行程开关位置固定后,操作者勿任意移动,务必注意。 四、非常停止按钮 紧急状态时使用,停止一切动作,包括马达与电源,故障排除后,放松按钮,以手动方式操作,回复起始状态。 五、挤压速度调整 本机采用电控泵分段,当主缸达到压力继电器调定压力,实现挤压调速,并由行程开关分段调速。挤压速度视实际需要,转动旋钮,做无级式速度调整。第14篇 850吨挤压机操作规程
一、准备工作
1、打开充液阀与油箱间谍阀。
2、油箱注入足量及粘度适当的抗磨液压油。
3、油温保持在正常使用范围内。(最高不超过55℃)。
4、充分供应冷却器的使用水。
5、电压保持在380±10%伏范围内。
6、保持各导轨及滑动轴间的润滑良好。
7、各运动接触面与润滑点保持清洁。
8、打开油路系统上所有阀门。
9、放松所有高压阀旋钮。
10、注入适量液压油到高压泵及低压泵。
11、检查一遍所有螺栓,尤其是高压部分。
二、运转
1、确认电源供应正常。
2、逐一起动马达,校正旋转方向,使之与泵所示方向相符。
3、多次瞬间启动与关闭马达,以排出泵内空气。
4、使泵转十至二十分钟,检查泵温和发出声音。
5、调整泵压,暂将压力调于5mpa。
6、先用手动方式将所有动作顺序操作,然后再用连动操作。
三、注意事项
1、盛锭筒前进
a、剪刀必须在上限位置。
b、模座必须在挤压或清孔位置。
2、盛锭筒后退
a、机械手必须在下限位置。
3、剪刀下降与上升
a、模座必须在挤压或清孔位置。
b、盛锭孔必须在开限位置。
4、机械手上升
a、主机必须在退限位置。
b、盛锭筒必须在关限位置。
5、主机前进
a、主机快速前进至进入挤压位置时,机械手必须下降且通过安全位置,才能继续前进。
6、模座进退
a、剪刀必须在上限位置。
b、盛锭筒必须在开限位置。
c、主机必须在退限位置。
_以上动作牵制,为各个相互间安全连锁,当行程开关位置固定后,操作者勿任意移动,务必注意。
四、非常停止按钮
紧急状态时使用,停止一切动作,包括马达与电源,故障排除后,放松按钮,以手动方式操作,回复起始状态。
五、挤压速度调整
本机采用电控泵分段,当主缸达到压力继电器调定压力,实现挤压调速,并由行程开关分段调速。挤压速度视实际需要,转动旋钮,做无级式速度调整。
第15篇 钢筋冷挤压连接机安全操作规程
(1)有下列情况之一时,应对挤压机的挤压力进行标定:
a.新挤压设备使用前;
b.旧挤压设备大修后;
c.油压表受损或强烈振动后;
d.套筒压痕异常且查不出其他原因时;
e.挤压设备使用超过一年;
f.挤压的接头数超过5000个。
(2) 设备使用前后的拆装过程中,超高压油管两端的接头及压接钳、换向阀的进出油接头,应保持清洁,并应及时用专用方法帽封好。超高压油管的弯曲半径不得小于250mm,扣压接头处不得扭转,且不得有死弯。
(3) 挤压机液压系统的高压胶管不得荷重拖拉、弯折和受到尖利物体刻划。
(4) 压模、套管与钢筋应相互配套使用,压模上应有相对应的连接钢筋规格标记。
(5) 挤压前准备工作:
a.钢筋端头的锈、泥砂、油污等杂物应清理干净;
b.钢筋与套筒应先进行试套,当钢筋有马蹄、弯折或纵肋尺寸过大时,应预先进行矫正或用砂轮打磨;不同直径钢筋的套筒不得串用;
c.钢筋端部应划出定位标记与检查标记,定位标记与钢筋端头的距离应为套筒长度一半,检查标记与定位标记的距离宜为20mm;
d.检查挤压设备情况,应进行试压,符合要求后方可作业。
(6) 挤压操作应符合下列要求:
a.钢筋挤压连接宜先在地面上挤压一端套筒,在施工作业区插入待接钢筋后再挤压另一端套筒。
b.压接钳就位时,应对准套筒压痕位置的标记,并应与钢筋轴线保持垂直;
c.挤压顺序宜从套筒中部开始,并逐渐向端部挤压;
d.挤压作业人员不得随意改变挤压力、压接道数或挤压顺序。
(7) 作业后应收拾好成品、套筒和压模,清理场地,切断电源,锁好开关箱,最后装挤压机和挤压钳放到指定地点。
