挤压后续设备安全操作规程

有哪些

挤压后续设备主要包括冷却装置、矫直机、切割设备、表面处理系统和质量检测仪器。这些设备在金属挤压生产流程中起到至关重要的作用，确保产品达到预期的形状、尺寸和性能。

目的和意义

挤压后续设备的安全操作规程旨在规范作业流程，提高生产效率，保障员工安全，防止设备损坏，确保产品质量的稳定性和一致性。通过严格执行此规程，我们可以减少事故风险，降低维护成本，提升企业的生产能力和市场竞争力。

注意事项

1. 操作前准备：

- 确保所有设备已进行必要的维护检查，如润滑、紧固和清洁。

- 检查操作区域无杂物，保持工作环境整洁。

- 了解并熟悉设备的操作手册，清楚设备的功能和限制。

2. 设备启动与运行：

- 启动设备前，确认无人在设备周围，避免意外伤害。

- 按照制造商指导逐步开启设备，观察设备运行是否正常。

- 在设备运行过程中，定期检查运行状态，及时发现并处理异常情况。

3. 冷却与矫直：

- 冷却装置需保持水温适宜，避免过热导致产品变形。

- 矫直机调整应精确，防止过度矫直导致产品损坏。

4. 切割操作：

- 使用专用工具进行切割，确保切割精度，避免毛边和不规则形状。

- 切割过程中，保持注意力集中，预防切割碎片飞溅。

5. 表面处理：

- 根据产品需求选择合适的表面处理工艺，如喷砂、酸洗或阳极氧化。

- 注意化学品的妥善存储和使用，遵守相关安全规定。

6. 质量检测：

- 对每个产品进行严格的质量检测，不符合标准的产品应及时隔离并分析原因。

- 记录并报告任何异常情况，以便采取纠正措施。

7. 停机与维护：

- 设备使用完毕后，按照正确程序停机，切断电源。

- 定期进行设备保养，确保其持续处于良好工作状态。

8. 应急处理：

- 熟悉紧急停止按钮的位置，遇紧急情况能迅速反应。

- 遇到设备故障，立即通知维修人员，不得自行处理。

9. 员工培训：

- 提供全面的设备操作培训，确保员工掌握安全操作技能。

- 定期进行安全教育，提高员工的安全意识。

10. 个人防护： - 工作时佩戴适当的防护装备，如护目镜、手套和听力保护设备。 - 遵守企业安全规章制度，不违规操作。

通过上述注意事项，我们期望每一位员工都能理解并执行挤压后续设备的安全操作规程，共同营造一个安全、高效的工作环境。请注意，安全永远是我们的首要任务。

挤压后续设备安全操作规程范文

1、安全规定

1.1在工作或未停电的情况下,不准在这些挤压后续设备区域进行安装、维修和保养设备、不准攀越、穿行、站立或打扫卫生,也不准清理产品。

1.2这些设备一旦选项完毕,就要进入自动系统状态。如果出现问题,可以切换到手动系统,使机器重新定位,然后按下“自动循环重启”按钮,将系统还原为自动模式。

1.3操作员要熟悉手动模式或紧急停车按钮的位置。

一、牵引机

1、开机前的检查

1.1检查牵引机行驶轨道上有无人或其它障碍物品。

1.2检查牵引机前端和尾端控制行程开关是否正常(前端中断锯位置,尾端成品锯位置)

1.3检查牵引机的定位标准是否在起始位置。

1.4检查电路、压缩空气、液压油等是否完好。

2.主要步骡:

2.1在有电源到的情况下;检查牵引机控制箱内散热风扇是否转动;检查液压机是否正常

2.2查看压缩空气是否够要求。液压油是否符合要求。

2.3打开控制电路开关,将牵引机紧急停止装置复位。

2.4在挤压工艺控制台将牵引机控制电源打到“ 开 ”位置

2.5将控制电源启动旋钮打到“start”位置,通电后松开回到“on”位置,开关上方白色指示灯亮。

2.6将“驱动/液压”开关打到“全部开”位置。

2.7将牵引机用的压缩空气阀、液压冷却阀打开

2.8设备启动操作完毕,

3.手动运行及参数设置。

3.1将牵引机手动/自动按钮按大,进入手动状态。

3.2在牵引机触模屏迸入“牵引机手动控制界面”。

3.3手动试运行牵引机p1、p2,确认p1、p2动作正常。

3.4在“牵引机设置界面1#”设置好所需挤压长度、牵引力、2#画面选择好原点1或2、正常移交或延迟移交,输入所需程序号、直到当前程序号与所需程序号相同。设定锯切速度和最后一根型材的传输速度。

3.5设置完毕后,将牵引机定位、手动/自动按钮拉出转为自动状态。牵引机设置完毕。

4自动牵引程序。

4.1将挤压机上的“牵引循环停止”按钮拉出。

4.2循环开始位置(程序1、3、4、5、6)

a.p1位于基础台1或2(水冷淬火)。

b.p1牵引头降低、接料臂伸出、钳夹打开、刀锯缩回。

c.p2超出引出台。

d.p2牵引头降低、接料臂伸出或收回、钳夹打开、不在轨道的末端。

4.3循环开始位置(程序2)

a.p1在引出台的任意位置。

b.其它位置要求与第2点相同。

4.4循环开始位置(程序7)

a.p1的位置与第2点相同。

b.p2位于轨道的末端(不可用)。

4.5循环开始位置(程序8)

a.p1位于初始位置、接料臂收回、钳夹打开、刀锯收回。

b.p2与p1同样停到初始位置,p2牵引头降低、接料臂伸出、钳夹打开。

4.6挤压机主操作柜上的“牵引循环启动(带锯)”和“牵引循环启动(不带锯)”指示灯同时点亮,提示已经做好牵引准备,操作员根据要求选择循环启动选项(带锯或不带锯)。

5、淬火系统、冷却和传输手工操作

5.1风冷淬火(只配有风冷系统)

5.1.1在挤压工艺控制台“传送系统主界面”进入“一体化风冷”界面,按风扇启动触摸开关启动1号风扇、2号风扇。

5.1.2 按风量期望值触摸开关,进入风量设置界面,选择数据设定(一般先设为50%)。

5.1.3 生产过程中,根据不同类型的型材由小到大调整风量期望值,以型材经过淬火区时不发生拦动、跳跃和变形,平稳走动为原则。

5.2水冷淬火(同时配有风冷和水冷系统)

5.2.1如果只使用风冷淬火,则把水冷槽翻转,使底面水平向上,牵引机p1设置为基础台1位置。

5.2.2如果工艺要求使用水冷淬火,则先要把牵引机p1移动到基础台2以后的位置,把水槽立起来使底平面向下。

5.2.3打开水冷槽进水阀,在“传送系统主界面”进入“电机控制”屏幕,按水冷淬火泵“quench pump”

启动“start”触摸开关,启动冷却循环电机。

5.2.4将牵引机p1设置为基础台2位置。

5.2.5在“牵引机设置界面2#”设置好最后一支棒的传送速度。

5.3冷却和传输

5.3.1在挤压工艺控制台将“牵引/冷却”推拉式按钮按下,进入手动状态。

5.3.2手动确认牵引台升降、高温、中温皮带、拉伸机、批料传送带,锯床系统工作正常。

5.3.3在“牵引台设置”界面选择中温带上的间隔。可选的间隔有:305、458和610毫米。

5.3.4手动确认正常及参数设置后,将“自动/手动”按钮拉出,转入自动状态。

5.3.5型材在输出传送带上定位后,按下触摸屏“输出传送带下降”或操作台“输出传送带传输”按钮,系统开始自动运行。

5.3.6高温皮带移动—高温皮带上的料前移—牵引台下降—高温皮带移动—型材进入跳板区—跳板区前—跳板区前—根料进入高温皮带—高温皮带上的料进入中温皮带。

5.3.7传输循环,当最前面的料进入中温皮带和拉伸机交叉带的过渡处时,拉伸装料循环启动。

5.3.8当高温和中温带过渡处有型材时,中温带启动,将高温带上的型材卸到中温带,直到完成型材间隔为止。

5.3.9在自动模式下,当冷却台装满,并且中温带和拉伸机交叉带传感器处有型材时,传感器指示灯亮。

a.当型材到达交叉带装载传感器,或中温带反向运动且材位于高、中温交叉带传感器处时指示灯熄灭。

b.按下挤压工艺控制台或拉伸机上的“冷却台全部复位按钮”,传感器指示灯熄灭。

5.3.10当高、中温交叉带传感器和中温、拉伸交叉带传感器同时检测到型材时,传输系统会发出冷却台已满信号,整个系统暂停,“冷却台全部复位”指示灯亮。

5.3.11当系统停止后,按下“冷却台全部复位”按钮,传输系统自动卸载,挤压和牵引程序才能正常进行。

5.3.12注意:重复使用“冷却台全部复位”会使冷却台上的型材没有正确的间隔。

6.停机和清洁保养

5.1将牵引机手动开至尾端,切断电源。

5.2 将空压机内水排放干净。

5.3 做好清洁卫生工作,每周加润滑油一次。

7、安全注意事项

6.1因质量检查等原因非要进入牵引区工作时,必须要在牵引机停止运行或牵引机位于导入区之外时进行(用人工控制模式虽可进入导入区,但要慎用)。进入后要把“导入区进入要求”开关切换到“工作”位置,注意:此时的门一定要是打开的。一旦检查完备,要关好安全门,并将“导入区进入要求”开关切换到“关闭”状态。以便牵引机进入自动控制状态。

6.2牵引机1#屏显示机器工作状态信息(速度、长度等)和常用的设置调整(拉力、预设长度等);2#屏幕显示机器工作状态的信息,可以进行微调。

二、拉伸机

1.启动:按下尾部操作盘上的“液压启动动”按钮,启动液压系统工作,检查其工作是否正常

2.手动操作模式:

2.1按上因定端操作部上的“拉伸机自动/手动”推拉式按钮,将拉伸机设为手动运行。

2.2将“进料控制:单/双”选择为“双”,拉伸机设置为“一人”模式。

2.3在“拉伸控制”界面按“使带重新受能”按钮,使交叉带气动装置受能。

2.4将交叉带伸出,启动“固定端向前”操纵杆,“将固定端移动到合适的位置,入下尾勾固定。

2.5在“拉伸设置”界面按工艺要求设置拉伸量(按工艺要求)、拉紧压力(偏小设置)、批料宽度、批料中型材间距以及在“拉伸控制”界面将“脱粘循环”打开(允许脱粘循环)。

2.6进入“拉伸机循环周期许可”界面,检查装载循环、拉伸循环、卸载循环是否正常,无报警显示刚允许拉伸动作,否则循环不执行。

2.7手动操作拉伸机固定端和控制台,确认各部位工作正常。

2.8确认设备正常后,将拉伸机设为半自动模式准备生产。

3.自动操作模式

3.1在操作台上将拉伸机“自动/手动”按钮拉出,在“拉伸控制”界面确认拉伸机为“半自动”。

3.2启动拉伸机装料循环:

a.将“中温带”操纵杆启动为“向前”位置,手动启动拉伸机装料循环,或者将中温带设为“自动传输”,型材到达交叉带接口处时自动装载。

b.挤压件开始被传送,并在拉伸机钳夹中部定位。

3.3启动钳夹紧、拉紧、拉伸循环:

a.同时启动“固定商:夹紧”和“固定端:夹紧确认”按钮,拉伸机进料带下降,钳夹牢固恶化紧,并且进料带将居中,夹紧循环完成。

b.然后开始自动拉紧、拉伸,直到“拉伸完成”按钮被点亮。

3.4拉伸循环完成后,给拉伸长度参数加上所需的附加拉伸长度,按“拉伸控制”界面上的“补偿拉伸”按钮,拉伸机执行附加税的拉伸长度。每拉伸一次需测量一次型材尺寸,根据情况多次拉伸,以确定合适的拉伸量,然后再在“拉伸设置”界面更改拉伸量。

3.5启动卸载循环:

a.按下“拉伸完成”按钮,钳口将会打开,动力端回到适当位置,进料带移向批料传送带并升高,移动型材到批料传送带,比料带启动卸载型材。

b.卸载完成后,动力端和进料带回到原位,准备下一个装料循环,如果固定端位置不对,应将固定端重新定位。

3.6将“拉伸机:自动/手动”推拉式按钮拉出,在“拉伸控制”界面将拉伸机设为“自动”。直到闪光灯点亮,进入全自动模式。

3.7将批料系统设为自动模式,并且已经准备好接受型材。

3.8启动拉伸机装料循环,型材开始传送,全自动拉伸启动,系统全自动运行。

3.9卸载完成后,动力端和进料带回到原位,准备下一个装料循环,如果固定端位置不对,循环将停止,这时应将固定端重新定位,再开始循环。

三、锯切机

1启动前的安全检查

1.1锯切机周围是否有人或其它障碍物

1.2检查油箱的油位, 油位过高或过低都不能启动设备

1.4检查锯门必须处于关闭状态

1.5如果由于人为搞乱了系统顺序,就要在主屏幕上按“重启”按钮

2手动操作

2.1在锯床操作台上将控制电源打开,进入“锯切电机控制”界面启动锯机和传送系统的液压装置。

2.2设备手动运行,确认各部位机械动作正常。

2.3在“锯切电机控制”界面将锯片启动,将锯切速度调到最低,确认切削油是否正常喷出。

2.4检查“吸铝屑桶”中的铝屑量,确诊生产时铝屑不会倒流到锯切工作台上。

2.5取废料手动试切,检查断口情况,并根据试切情况和生产计划单调整好锯切速度。

2.6在“锯切设置”界面设置好锯切行程、废料切割长度、定尺锯切长度、定尺锯切数量。

2.7将“分批/存储”系统和“堆垛系统”设为自动运行。

3半自动模式

3.1拉位于锯床操作台上的锯床“自动/手动”推拉式按钮,系统进入自动操作的默认状态(半自动模式)。

3.2定位测量头,输入定尺长度后,在“锯切设置”界面按“定位测量头至想要的长度”按钮。

3.3在锯床操作台上按“锯进给上料”按钮,将批料带中的批料装载到锯床进料辊道。

3.4在操作台上按“锯上料”按钮,批料将移动并停止在适当的位置以便进行前端废料的锯切。

3.5在操作台上启动“锯切循环”切割并传输废料。

3.6如需要进行多次废料锯切,手动将批料移动到适当位置以进行另一次前端废料切割,直到前端废料长度达到工艺要求。

3.7废料锯切完成后手动将一专型材向前移动300毫米,启动“锯切循环”进入取样,型材切断后再次按下“锯切循环启动”按钮,锯条回到原位完成取样过程。

3.8继续手动移动这支型材直到靠紧测量头,启动“锯切循环”,然后测量锯切长度,看是否符合尺寸要求。

3.9如锯切长度不合格,则将系统变为“手动模式”,在“锯切设置”界面输入实测的长度,然后按“复位基准”按钮,指示的测量头读数将与实测长度相符。

3.10完成更新循环后,重新输入要求的定尺长度,再重新定位测量头以得到精确长度。

3.11将系统变为“半自动模式”,再次手动移动那支型材,精切后确认长度,合格后将系统转为“全自动模式”。

4全自动模式

4.1完成前端废料切割、长度确诊和取样后,将系统转为“全自动模式”。

4.2在操作台上启动“锯上料”按钮,系统将全自动循环直到完成定尺锯切数量,然后自动转为“半自动模式”。

4.3手动将一支尾料向前移动300毫米,启动“锯切循环”进行取样,样品同炉时效。

4.4如果尾端废料长度不需要锯切,则直接将它们卸载,如需要切割后部废料,用处理前端废料相同的方式将其进行处理。

4.5如型材中央有焊接头,在“焊接型材切割画面”将此功能开启,然后输入到焊接部位前的精确数量。

4.6系统自动运行到焊接位置时将暂停,然后自动转为“半自动模式”,操作员将系统转为“手动模式”,手动清除焊接废料后再将系统变为“自动模式”运行。

4.7一个批料型材处理完毕后,下一个批料切掉前端废料后将系统自动运行。

4.8最后一部分废料手动倾倒。

5安全注意事项:

5.1在锯切时人不准站在锯切机正面,防止锯屑伤人。

5.2操作人员不能穿宽大的工作服。当有型材卡住时在未停电的情况下不准用手拉扯。

四、自动装框机

4.1在锯床操作台和装框机控制面板将紧急停止按钮拉出,将门架横梁上的拉拔电缆复位。

4.2打开控制电源。

4.3在锯床操作台将装框机设为“手动模式”,手动确诊各部位机械动作正常。

4.4设置发批料的宽度和定位架组数以及将测量皮带设为有批料。

4.5当测量辊道上有批料后将装框机和装框机过料转为“自动模式”。

4.6当测量辊道上有批料后,在锯床操作台将“强制门架程序”启动直到按钮的指示灯点亮。

4.7卸载传送带将自动响应测量传送带,定位架将自动置于需要的位置,门架将准备把批料从检测传送带加载到框架上。

4.8当系统从“自动模式”转到“手动模式”,设备就不会运行,在锯床操作台启动“自动循环重启”直到按钮灯点亮,按住此按钮将使未完成的自动循环从停止的地方继续运行。

4.9如果要切断设备电源,首先将装框系统转为手动模式,自动操作将停止。

框架传输(手动模式)

1. 将控制电源打开,在5个操作员控制台的任一位置将“自动/手动”按钮按下,系统进入“手动模式”。

2. 手动确认设备能正常运行,设置好相应的运行参数。

3. 确认设备没有故障后将系统转为自动模式。

框架传输(自动模式)

1. 将5个位置的“自动/手动”按钮全部拉出,然后再次拉按钮并保持2秒钟直到按钮点亮启动自动循环。

2. 转载转送带,装载转送带、时效炉传送带、卸载传送带、返回传送带和横向传送带将自动按程序运行。

3. 当装框机处有空的位置时,启动“将框架装载到堆垛机”按钮,横向传送带会将空框架移到装框机处。

4. 当框架已装满且2号转载传送带有空位置时,启动“从堆垛机处卸载框架”按钮,将装满型材的框架卸载到2号转载传送带。

5. 当框架数量堆垛到生产要求,时效炉允许进料且两个门都是开着时,启动“装载时效炉”按钮将堆垛好的框架装载到时效炉。

6. 当卸载传送带已撤空且时时效完毕后,将时效炉出口门打开,在卸载端操作台启动“卸载时效炉”按钮将料框卸载。

五.时效炉

1.炉前的检查

1.1检查电源是否正常,各限位是否完好。

1.2检查燃气是否有泄露,燃气压力应在0.015-0.02mpa。

1.3 检查空气压力是否在0.5-0.7mpa,管路系统是否完好,四个气动安全插销是否完好。

1.4检查pid控制、超温报警、六点记录仪、保温定时等仪器是否完好。

1.5打开冷却水阀,并检查管路是否畅通完好。

1.6炉体应完好,炉内无水渗漏,保温层完好.

1.7各润滑点的润滑是否良好.

1.8检查温度和时间设定是否符合工艺要求。

1.9检查炉内是否已经清扫干净。

2.0检查装铝框架上的随行卡是否都已经收好。

2.1检查安全插销是否退回,启动炉门上升,检查炉门上升是否平稳、钢丝排列不能紊乱。到位后检查安全插销是否伸出。同样启动并检查后炉门上升。炉门在上升和开启时炉门下不准站人。

2操作程序

2.1将制品随台车推入炉内并检查料框是否放置在要求位置(型材的两端到炉门口的距离均为30-40mm)。

2.2 开起电源,确定炉门下无人经过后,操纵炉门缓慢下降,在下降过程中可以用手遮挡一下红外控制开关,看在遮挡时炉门是否停止下降。然后操纵炉门继续下降,当触及到密封限位阀时,炉门下降停止,然后自动压紧炉门。

2.3启动风机。首先启动第一个风机,然后启动第二个风机。当风机都启动后,认真听风机声音是否正常,并对炉堂内进行3—5分钟的吹扫。

2.4吹扫3--5分钟后,启动点火,点火后要确认有火,防止喷气而不着火,而造成炸炉事故。同时注意风机温度。如果前次点火失败,再吹风5分钟,然后按上述点火程序进行点火。如果又失败,那就要查清原因,排除故障后方能按正常程序再点火。

2.5加热和保温过程中应经常注意炉内温度变化,严防欠温时效和超温时效。

2.6时效过程中应该注意检查炉门是否有松开的现象,如果炉门松开应该及时补气。

3.维修保养

3.1 维修风机前,必须切断电源,并挂上“有人工作,禁止合闸”的安全警示牌。检修工作完毕后,炉内不能遗留工具和杂物。

3.2风机安装应平稳,牢固,要安装调试合格。正常使用情况下,每半年检查一次。若平时发现风机振动或发声异常,应及时查明原因,不准带故障运行。尤其不允许风扇叶轮松动、变形或开裂,防止发生意外事故。

3.3减速箱每年加一次油。气压缸密封圈的油杯每月加一次机油。

3. 4 炉内的减速器,风机每月加一次高温液压油。

3. 5 炉门的升降用的钢绳应排列整齐并保持润滑,钢丝绳断丝数超过(交互捻5%,同互捻10%)