工艺操作规程15篇

有哪些

工艺操作规程主要包括以下几个部分：

1. 工艺流程概述：详细描述工艺流程的各个步骤，从原料准备到产品完成的全过程。

2. 设备操作指南：针对每台设备的操作方法、维护保养及故障排除进行说明。

3. 质量控制标准：设定各阶段产品的质量检查标准和检验方法。

4. 安全操作规定：强调作业过程中的安全注意事项，预防事故的发生。

5. 环保措施：列出生产过程中应遵守的环保法规和废弃物处理方法。

6. 应急预案：针对可能出现的异常情况制定应对措施。

目的和意义

工艺操作规程的制定与执行，旨在确保生产活动的高效、安全和可持续性。其主要目的如下：

1. 提高生产效率：通过规范化的操作流程，减少错误和浪费，提高生产速度和产品质量。

2. 保障员工安全：明确的安全规定可以预防工伤事故，保护员工的生命安全。

3. 维护设备完好：正确的设备操作和保养方法延长设备寿命，降低维修成本。

4. 保证产品质量：严格的质量控制标准确保产品始终满足客户要求。

5. 遵守法规：符合环保法规，降低企业法律风险，树立良好的社会责任形象。

6. 应对突发事件：应急预案有助于快速有效地处理突发情况，减少损失。

注意事项

1. 操作人员必须经过培训，熟悉并理解规程内容，未经许可不得擅自更改操作流程。

2. 在执行规程时，如遇到不确定的情况，应及时向上级或技术人员咨询，切勿自行决定。

3. 保持工作区域整洁，遵守5s（整理、整顿、清扫、清洁、素养）原则，以降低安全风险。

4. 定期对设备进行维护检查，发现问题及时报修，防止因设备故障导致的生产中断。

5. 在执行质量控制时，需严格按照标准执行，确保每个环节都达到预设要求。

6. 遵守环保规定，正确处理废弃物，避免对环境造成污染。

7. 在紧急情况下，应迅速启动应急预案，确保人员安全并尽快恢复正常生产。

工艺操作规程是企业生产活动的基石，每一位员工都应严格遵守，共同维护生产秩序，推动企业健康发展。

工艺操作规程范文

第1篇 顶底复吹转炉工艺技术操作规程

一、转炉区域工艺流程

二、转炉关键设备及主要工艺参数

1、转炉本体

转炉本体主要工艺参数

转炉倾动操作共有三个操作点：兑铁操作台，炉前摇炉室，炉后摇炉室。

表2：转炉倾动系统主要工艺参数

3、氧枪系统

表3：氧枪系统主要工艺参数

五孔拉瓦尔枪

4、底吹系统

表5：底吹系统主要工艺参数

三、主要原材料技术条件：

3.1主原料

3.1.1铁水

3.1.2生铁块

化学成分同铁水

3.1.3废钢

3.1.3.1尺寸重量要求：长≤2000mm，单重≤1500kg.

3.1.3.2废钢碳含量≤2.0%，硫、磷含量≤0.05%，残余元素执行国标gb 4223-2004。

3.1.3.3废钢表面和器件、打包件内不许存在泥块、水泥、粘沙、油污及珐琅。

3.1.3.4废钢中禁止混有炸弹等爆炸性武器弹药及其他易燃易爆物品。禁止混有两端封闭的管状物、封闭器皿等物品。禁止混有橡胶和塑料制品。

3.1.3.5其它执行gb 4223-2004

3.2散状原料

3.2.1活性石灰

活性石灰表1

过烧和欠烧率：≤10%；活性度：≥350ml/（4n-hcl，40±1℃，10min）

粒度：10-50mm；水分：≤1%

3.2.2轻烧白云石

轻烧白云石表2

co2: ＜12%、粒度10-30mm

3.2.3萤石

萤石表3

2.3铁合金

铁合金表4

第2篇 炼油工艺装置安全操作规程

一、概 述

炼油装置主要设备有加热炉、反应器、塔、容器、换热器、冷却器、机泵、电气设备、仪表以及工艺管线等。机械化、自动化水平一般都比较高。在生产过程中，大部分设备工艺管线内部充满着油品、油气和溶剂等易燃物，而且，都是在一定的温度和压力下进行操作的。由于设备、阀门、法兰、工艺管线等的泄漏和超温、超压、冒顶等等问题的出现，均可能造成火灾爆炸事故的发生。由于炉管结焦，设备机件的磨损、工艺设备和管线的泄漏，换热冷却设备的结垢，引起传热效率降低或者催化剂长期使用后活性下降，各种设备长期使用被腐蚀，需要进行鉴定。装置运转一定时间后需要停工检修。因此，炼油装置的安全技术工作，不仅是在生产时需要，在开工、停工、检修时同样也很重要，必须认真抓好。

二、开工时的安全要求和注意事项

1．开工前车间要向参加开工的所有人员进行工艺设备交底，详细讲解新增设备的技术指标，操作条件及检修后的工艺流程变动情况。

2．制定周密细致的开工方案并组织所有操作有员深入现场进行学习，使每个参加开工人员熟练掌握操作程序。开工步骤，明确本岗位责任，做到心中有数。

3．进行检修后的质量检查和设备试运，所有设备及工艺管线均须试压合格。

4．拆除检修时所加盲板，加好正常生产时需要加的盲板，要指定专人负责登记立帐防止遗漏。

5．组织好开工前的大检查，检查内容包括以下几个方面：

(1)清理检修现场，检修后的机具、更换下的设备，检修使用的架杆架板，全部拆除运走，临时电源全部拆除，搞好装置卫生。现场不得存有油污、杂木、破布垃圾等易燃物，保持上下水道畅通，管沟下水井盖板要全部盖好。

(2)照明、通风设备要齐全好用完整。符合防爆要求，转动设备要有防护罩，所有梯子、平台和栏杆等保护设施要齐全牢固。

(3)所有消防设施、灭火工具要齐全好用。

(4)所有检修时破坏和新上设备、管线的保温要搞好。

(5)所有受压容器和设备的安全阀必须重新定压，并有铅封标志，拆除设备试压时安全阀前所加盲板，并使安全阀前阀门保持全开状态。

6．管线引入蒸汽或扫线前，应先将蒸汽内冷凝水脱尽再引入，引汽应缓慢进行，防止水击震坏设备。

7．开工时需要赶除空气的装置或系统，必须按规定的介质逐步进行更换，不准留死角。空气从各设备顶部排空，达到规定指标为止。

8．在装置引油(溶剂)之前，要关闭所有的放空阀门，(例如：机泵出口处，控制阀处，冷热设备低点排空处，塔及容器顶部和底部放空处，冷换设备出入口丝堵及采样阀处等)然后再按规定改好流程，经操作工、班长、车间领导三级检查无误，方可引油(溶剂)，在开始进油时，操作工要立即按进油流程认真检查，严防跑、冒、串事故发生。

9．引油前，油品操作工要加强油罐脱水，保证进入装置的油(溶剂)不带水。装油后，装置操作工也要加强脱水，防止升温时冲塔、冒顶和降温时冻凝事故的发生。

10．装油(或溶剂)时，油品计量要准确，装置操作工要每一至二小时向油品询问一次油量，做到心中有数(从流量计、液面计、往复泵行程数几个方面来平衡油量)以防超量引起满塔(罐)跑油事故的发生。

11．烧瓦斯的加热炉(尾气、烧炉、惰性气体发生炉)开始用瓦斯时，必须采取措施，在安全的地方放空，赶走管线内的空气，经分析氧含量小于1％，方可点火，以防爆炸。所有瓦斯管线及阀门都要严格检查。

12．加热炉在灭火后再点火时，先要吹人蒸汽赶掉炉膛内积存的瓦斯，见烟筒冒蒸汽几分钟后再点火，以防点火爆炸。另外点火时不得使用汽油做引火物。

13．装置升温降温时，要缓慢按规定的升(降)温速度进行，要严格控制脱水温度，防止机泵抽空，设备憋压和冲塔冒罐等事故发生。

14．当升温(降温)达到一定温度时，要对设备、机泵、管线进行全面检查，发现问题及时处理。

15．整个开工过程中的所有操作，必须由操作员直接进行，无关人员不得乱调乱动仪表、阀门、设备。一定要按规定做好单位之间、岗位之间的配合联系工作，领导在现场可进行必要的检查指导。

三、正常生产中的安全注意事项

1．生产岗位的人员，要熟悉本岗位的工艺流程、操作条件、主要工艺参数及设备等，要熟练掌握各种事故(停电、停风、停水、停汽、燃料油中断等)的处理方法。

2．生产岗位人员，必须严格执行技术规程和各项岗位责任制，对本岗位的设备运转情况和操作状况，做到心中有数，发现异常情况和不安全因素，要判断准确，处理得当。对设备要加强维护保养，做好机泵的润滑工作，做到五定三级过滤，备用机泵要处于良好状态(热油泵要提前预热)一旦发生问题能及时启动切换，排除隐患。

3．任何一个岗位要调整操作，都要事先与有关单位，有关岗位做好联系，以免引起其它岗位发生问题。

4．经常认真检查并会使用本岗位的各种安全设施(如灭火机、灭火蒸汽线、防毒面具等)要保持良好可用，但不得随意动用。

5．生产中严格执行工艺卡片、严禁超温、超压、超负荷、超转数等不正常现象的发生。

6．装置内严禁烟火，用火要办理手续，不准穿钉子鞋进入装置，不准用铁器直接在装贮油的设备、容器上敲打，不准在高温设备管线上放置易燃物，烘烤衣物及食品，避免造成火灾事故。

7．禁止用汽油(包括溶剂)擦洗地面，工具和设备等。靠近高温设备和火源处不准放置油桶，以免引起火灾。

8．机泵、管线、容器发生跑油或漏出瓦斯时，应立即采取措施处理，并用蒸汽掩护，吹散瓦斯和油蒸汽，以防瓦斯和油蒸汽积存，造成事故。

9．进入岗位的操作人员必须按规定穿戴好劳保用品，女工要戴好工作帽，发辫必须塞入帽内，以防被转动设备绞伤。

10．新工人、实习代培人员进入装置，必须在本岗位操作人员带领下工作，不经允许不得单人操作及动用仪表和设备，避免误操作引起事故。

11．岗位操作人员调换时，必须经过一定时间的学习，然后进行技术安全考核，合格后方可顶岗操作。

12．原料或产品换罐。操作方案改变等，操作人员要严密注意防止原料泵抽空，产品泵憋压，使操作条件被破坏。

13．油品出装置防止超温超压，一般出装置温度必须高于油品凝固点10℃以上，进罐的温度必须低于100℃，防止突沸。

14．阀门特别是铸铁阀在关紧时不要用力过大，打开阀门时一般不要开到头，而应回松，防止阀门损坏，造成事故。

15．装置内凡有泄漏处，要及时修好，暂时无法处理的，也应采取适当的防护措施，避免发生事故。

16．装置内要保持清洁卫生，定时清扫，要保持装置内下水井，排水沟畅通。

四、停工扫线的安全技术规程

停工检修的实践证明：设备及管线的抽空、扫线、排空工作做的好坏，是关系到检修工操作能否顺利进行和人身及设备安全的重要条件。因此，必须认真对待。

1．停工前根据检修类型，动火范围等，制订出详细的停工方案和要求标准，参加停工人员应认真学习，熟练掌握操作程序，停工步骤，明确本岗位的责任，做到心中有数。

2．在实施停工方案的每一步骤前，都要事先与有关单位有关岗位联系好，以免引起其它岗位发生问题。

3．扫线时，要注意选择扫线介质、瓦斯线、高温管线。不准用压缩风扫线，以防止形成爆炸混合物着火爆炸。

4．扫线时，应先扫重质油线，然后扫轻质油线(防止重质油线冻凝)应集中汽量按系统逐次进行扫线，防止因全面开汽扫线造成蒸汽压力降低，不易扫净。要把所有的管路都扫到(包括支路)，不得留有死角，扫完线应先关被扫管线阀门，后停汽，防止油品倒流。

5．扫线前，要先排净蒸汽里的冷凝水，然后慢慢开汽，由小到大，防止发生水击，震坏管线和设备。

6．机泵出口及管线上的压力表阀门在扫线前要全部关闭，防止水击震坏。

7．扫线时，不得直接经过齿轮油表，而应走付线。

8．管壳式冷换设备在用蒸汽吹扫时，一程吹扫，另一程必须有放空泄压处，防止液体气化，憋坏设备。

9．塔、容器及冷换设备在把油抽空，扫完线之后，还要用蒸汽蒸塔、水洗(塔、容器内动火时，必须用蒸汽蒸塔不小于48小时，不动火时，也要蒸塔不小于24小时)在最低点排空，直到排汽中不带油为止。

10．在吹扫出装置管线时，在扫线前应事先与油品操作员联系好，防止憋压、冒顶事故发生。

11．全装置吹扫完毕后，应将各管线设备的低点放空打开，放掉因扫线积存的冷凝水。

12．做好明沟、下水道、下水井的处理工作，确保检修动火安全。

13．塔、罐、容器吹扫、蒸塔、水洗完毕后，要打开上、中、下三个人孔，进行自然通风不少于十二小时。

第3篇 4s店产生利用处置危险废物工艺环节安全操作规程

1 目的

本文件规定了本公司各维修车间岗位安全操作规程,各岗位人员必须严格遵守,做到“预防为主、安全第一”。

2 范围

本文件适用于本公司各维修车间岗位安全操作。

3 规定

3.1 机工安全操作规程

3.1.1 工作前先穿戴好劳防用品,并检查应用工具如(锤柄、钳子等)是否有松动裂纹现象,同时应清除各种工具手柄上的油污,防止工作时,用力滑脱伤人。发现问题,及时处理。

3.1.2 拆装机件要正确使用扳头、套筒等工具,用力要适当,榔头不得直接敲击淬火或硬质机件,应用铝铜棒垫敲。

3.1.3 拆装车辆车架时应用马镫搁稳,不得使用易碎物品作为垫物;修理倾卸车需顶车厢时,应撑好撑脚,用垫木塞紧,车轮应用三角木塞紧。

3.1.4 使用千斤顶工作时要选好地面和顶物的受力点,防止地面下陷,垫块破碎,顶物滑移;需拆车轮或进入车身下工作时,车身一定要用马镫搁稳。

3.1.5 在车身下面工作,不得启动发动机。

3.1.6 使用提升机检修车辆时,必须严格按照有关提升机操作规程操作。

3.1.7 多人或多工种同时操作一辆车时,要注意互相呼应,上下配合,防止工具部件坠落伤人。

3.1.8 发动机运转时,注意运转部位对人体的伤害,严禁在调试发动机时往化油器内灌注汽油。

3.1.9 清洗发动机时,首先要拆除电源,防止发生搭铁起火,清洗应用柴油和其它溶剂,严禁汽车发动后,热缸体清洗。

3.1.10 在试验高压线圈点火时,不得靠近易燃部位,不准扳动风扇叶子调整分电器触点间隙和点火正时。

3.1.11 装销子或轴孔时,不得用手指试对眼孔,不得将手伸入变速箱内检查齿轮。

3.1.12 拆车时废油必须倒入指定废油箱内,油箱由专人负责放入指定地方妥善保管,使用后油污纱头不得随地乱抛。

3.1.13 拆装分解避振器时,需检查弹簧压缩器是否可靠,避免工件弹出伤人。

3.1.14 拆装轮胎时,禁止使用锤子猛烈敲击钢圈。

3.1.15 车辆轮胎拆除后。车身必须用马镫搁稳,不得使用千斤顶代替马镫,防止车身塌下。

3.1.16 轮胎禁止接触各种油类、酸类及火种,修补轮胎的原材料如胶水、生橡胶等,严禁接触明火。

3.1.17 滚动轮胎时应戴好手套,一次不得超过二只。

3.1.18 使用轮胎拆装机、平衡机及其它设备时,应按该设备安全操作规程作业。

3.1.19 轮胎充气时,应先检查压力表,安全阀是否有效,压力是否妥当,并检杳钢圈、锁环是否镶配落位,在确保安全情况下方可充气。

3.1.20 检修轮胎钢圈时,应检查钢圈、锁环有否变形、损伤,防止充气时锁环弹出伤人。

3.1.21 车辆试车,应按试车安全规定执行,严禁无驾驶证人员驾车。

3.1.22 工作完毕,做好设备保养,整理工具,打扫场地等工作,易燃物品、原材料及时归仓,并切断电源、气源。

3.2 汽车电工安全操作规程

3.2.1 工作前穿戴好劳防用品。

3.2.2 发动机在运转时检查电器、电路,必须注意旋转部位,谨防打伤头部、手部。

3.2.3 在配置电液时,应将硫酸慢慢注入蒸馏水中稀释,严禁将蒸馏水冲入硫酸中去,以防引起灼伤事故。

3.2.4 需充电时,应将电瓶盖揭开,充电完毕后,应装好瓶盖,并检查电瓶盖上通气孔是否畅通,防止阻塞而引起泄漏和爆炸。

3.2.5 清洗电器设备使用汽油时,严禁火种接近,用后必须妥善保管或处理。

3.2.6 使用电烙铁,要注意搁放妥当,用完后立即拨去插头,以防火灾事故发生。

3.2.7 检查电器、电路部分时,要与驾驶员配合好,以防旋转部分伤害身体。

3.2.8 登高作业要有防护措施。

3.2.9 修理车辆必须拉牢手制动,并用三角垫木填好车轮,以防走动。

3.3 钣金工安全操作规程

3.3.1 工作时必须穿戴劳动防护用品,气焊、气割时,应戴好防护眼镜。凡动用明火必须持有特种操作证,严格遵守气焊、气割安全规定。

3.3.2 使用手锤等手用工具时,应检查是否有松动裂缝、损坏等现象,同时,要清除各种工具手柄上的油污,防止用力滑脱伤人。

3.3.3 使用各类设备时,应遵守有关设备安全操作规程。

3.3.4 多人同时操作时要相互配合,呼应注意安全。

3.3.5 在整车上需动用明火拆装零部件时,应遵守有关制度,采取有效措施,放止火警事故发生。

3.3.6 拆下汽油箱子,应统一归放,严禁烟火。

3.3.7 驾驶室顶或其它高处不得放置垫铁和各类工具,防止滑落伤人。超过二米以上高处作业时,要遵守登高作业有关规定。

3.3.8 工作完毕,乙炔、氧气管及各类工具必须归放到位并清扫环境,做好设备保养;人离设备,随手切断电源,气源。

3.4 漆工安全操作规定

3.4.1 漆工作业场所和油漆房严禁烟火。操作人员应熟悉灭火器材的位置和使用方法。

3.4.2 各种油漆、香蕉水、腻子、化学配料及汽、柴、煤油及各类酸类物品,应按规定保管存放。

3.4.3 工作时穿戴好劳动防护用品,喷漆时,要戴好防毒口罩,其中的活性炭要经常调换,工作环境要保持卫生和通风。

3.4.4 使用喷灯外壳不得沾上油,使用时,气不能打得过足。点火时要选择适当安全地方,喷口不得对着自已和他人。

3.4.5 需油漆或喷漆的车辆和工件,应放置稳固。防止车身滚动或工件倾倒伤人。

3.4.6 油漆车厢、栏板、车顶需登高时,登高用具应安全有效,高度超过二米以上的应按登高作业有关规定进行作业。

3.4.7 使用移动式空压机时,要遵守该设备操作规程。

3.4.8 手用铲漆工具的握手部位应装有要质、胶木等物质的手柄、铲漆时,用力适当。

3.4.9 使用电动工具前,应先检查电器绝缘部份是否有破损、漏电等现象,并按各类工具的安全操作规程作业,以确保安全作业。

3.4.10 油漆烘房应有专人保管,使用时应遵守烘房安全操作规程。

3.4.11 及时清洗手上和其它裸露部位沾有的油漆和其它化学物品。

3.4.12 工作完毕,必须将易燃易爆物品,按规定存放妥当;并清除场地上的棉纱、破纱皮、油漆等废物,清扫积水,整洁场地。人离岗位切断电源、气源。

3.5 工具管理安全操作规程

3.5.1 工具间内应保持整洁、干燥、通风、道路畅通。非工作人员禁止入内。

3.5.2 各类工卡量具、刀刃具、专用工具等,应按不同品种的规格堆放整齐。精密器具必须妥善地放置在工具架内,以确保其精密度。

3.5.3 各种工具和量具要定期进行维护保养。工具借出前要认真检查,凡不符合要求的一律不准外借使用(如移动式电动工具的绝缘必须可靠)。

3.5.4 必须认真执行“消防条例”和有关规定,切实加强防火管理工作。

3.5.5 日常保养工作需要用汽油、柴油,防锈油等易燃物品,必须及时清理,不得任意乱放。库内严禁吸烟和明火。

3.5.6 油棉纱、废纸盒、木箱、草绳等易燃物品,必须及时清理,不得任意乱放。

3.5.7 发放砂轮时,要对砂轮进行全面检查,发现砂轮质量、硬度、强度、粒度和外表要裂缝等缺陷时,不得发出使用。在进行砂轮静平衡校验时,要遵守砂轮机安全操作规程。

3.6 危险品仓库管理员安全操作规程

3.6.1 危险品仓库管理员应经专业培训,持证上岗、应掌握了解所管理物品的性质,懂得保管危险品业务知识,认真执行危险品保管的规定,经常检查库内的安全情况。

3.6.2 加强对危险品的保管,严格执行危险品仓库管理规定,做到帐、卡、物三相符。危险品入库应按物品性质分类存放性质相抵触的化学危险品。

3.6.3 易燃、易爆物品及其容盛器必须专人负责保管,严禁乱堆乱放,使用过的化学易燃品废料不得随便乱倒,应集中保存,统一处理。

3.6.4 仓库内存放的易燃、易爆化学危险品不得超过规定数量,高温季节仓库内要早晚通风,做好降温工作,并规定高温季节的领用易燃物品时间。

3.6.5 严禁将火种带入仓库,库内所有一切用电设备,应按设计规范采用防爆密闭设备。夜间停电应用手电筒,不准用明火灯。仓库周围必须配备适量的、有效的灭火器材。

3.6.6 对毒品必须设专用仓库存放,严格执行“三双”制度(既双人采购、双人保管、双人销毁)。

3.6.7 危险品库房的钥匙应随身携带,不准随意让他人代发各种危险物品,库内严禁无关人员进入。

3.7 气焊、电焊安全操作规程

3.7.1 工作前必须穿戴好规定的防护用品,地下、高空作业时要带好安全带。

3.7.2 乙炔氧气不得靠在电线、电灯下边10公尺内,不得放在有油类的地方,氧气瓶不得在日光下暴晒,在装减压器时,禁止站在出气口对面,焊枪火焰不得对准人和气管,电焊机须在干燥场所工作。

3.7.3 工作前需对气管、焊枪、电焊机有关安全部分进行检查,符合标准方可工作。

3.7.4 气焊点火时,先开乙炔,再开氧气,灭火时先灭乙炔,后灭氧气,有回火现象,应立即关闭氧气,再关闭乙炔,再开氧气吹净枪嘴内杂质,再关氧,熄灭后放在水中冷却,严禁将未熄火的焊枪放在水中冷却。

3.7.5 焊接各种密封物件或各种容器时,要先溜气孔对油污及可疑物的容器焊接要清洗干净,容器内照明灯电压为12伏。

3.7.6 气焊防火安全要经常检查换水,严禁二个焊工合用一个回火防止器、防暴膜,损坏后要及时更换。

3.7.7 下班时要关闭氧气,不得漏气,乙炔排污,整理好管路,放置好焊枪,电焊要切断电源,整理放置好焊枪、面具、导线、要做好工作场地的整理。

第4篇 污水处理站水解酸化池的工艺操作规程

一般厌氧发酵过程可分为四个阶段，即水解阶段、酸化阶段、酸衰退阶段和甲烷化阶段。而在水解酸化池中把反应过程控制在水解与酸化两个阶段。在水解阶段，可使固体有机物质降解为溶解性物质，大分子有机物质降解为小分子物质。在产酸阶段，碳水化合物等有机物降解为有机酸，主要是乙酸、丁酸和丙酸等。水解和酸化反应进行得相对较快，一般难于将它们分开，此阶段的主要微生物是水解―酸化细菌。

废水经过水解酸化池后可以提高其可生化性，降低污水的ph值，减少污泥产量，为后续好氧生物处理创造了有利条件。因此，设置水解酸化池可以提高整个系统对有机物和悬浮物的去除效果，减轻好氧系统的有机负荷，使整个系统的能耗相比于单独使用好氧系统大为降低。

本项目水解酸化池的处理效果增强措施：

a、水解酸化池底部安装有大阻力布水系统，利用二沉池的回流污泥搅动水解酸化池底部的污泥，使其处于悬浮状态并且与进入的废水充分混合，从而提高了水解酸化池的处理效果，减轻后续好氧处理的负荷。二沉池的污泥回流水解酸化池，可以增加水解酸化池内的污泥浓度、提高处理效果，同时使污泥得到消化，减少了剩余污泥的排放量、降低污泥处理费用，从而减少了运行费用。

b、在水解酸化池内安装弹性填料，对搅动的废水进行水力切割，使悬浮状态的污泥与水充分混合。为水解酸化菌的生长提供有利条件。

c、水解酸化池底部还装有排泥管道系统，是由uasb厌氧反应器排泥系统改进而成，可以保证水解酸化池长期稳定的运行。

为保证设施的稳定运行，必须保证均匀进水！根据车间的日产生污水量，分次分阶段的从调节池提升至水解酸化池。

污泥回流量控制在总污泥量为池容的1／3即可。

第5篇 压滤工艺安全操作规程

1. 工作前必须检查机械设备、仪器仪表、工器具的完好情况，检查安全防 护设施的完好情况，确认安全可靠。

2. 在压紧压滤板和松开压滤板的时候不能把手放在压滤机轴上。

3. 车间生产岗位禁止穿拖鞋，禁止女性披发。

4. 严格执行其他相关安全生产规章制度。

5. 操作工必须经专业知识培训，熟悉本设备的结构、 性能、使用特点，严格执行定人、定机维护保养制度，操作人员不得擅自离开。

6. 检查沉灰池，沉灰沟槽的盖板，护栏应完好，检查液压系统(如油压机)的防护联锁装置，压力表应齐全完整有效。

7. 拆机或更换滤布时必须待机停稳到位断电以后进行。严禁边退机、边拆机或更换布。

8. 配合拆机和更换滤布应协调一致。使用起重机械，应遵守有关起重设备安全操作规程。

9. 在煤灰过滤脱水过程中，应经常巡视检查，防止意外事故。

10. 沉灰池添满后，操作者应及时通知停止装浆。（装、放）浆，包括反调料时，上下工序均应联系好。

11. 出现跑浆或板框、滤布等破损情况应及时在切断电源后及时进行处理，并清扫场地。

12. 正常生产时，每班运行人员须清理机体及周边工作环境卫生，确保运行环境良好。

第6篇 工艺检修岗位安全操作规程

1、严格执行动火证制度，在氧、氮等生产区域动火时，必须随时测定现场的氧气含量，并不得高于23%。排放液氧、液空时，不准在空分装置周围动火。

2、检修氧气容器、管道、阀门等，其检修用的工器具、工作服、手套，严禁沾染油脂；严禁带压拆卸设备、管道和容器。

3、检修时，应防止工器具与其他物件相碰，以免产生火花。

4、检修完毕，必须对所有与氧气接触的设备零部件、管道和容器进行脱脂处理，并确认合格后，方可投入使用。

5、对空分装置的低温设备、管道等进行检修前，应复热升至常温。

6、如需在低温状态下进行抢修时，要穿好棉衣，戴好棉帽、棉手套。

7、进入冷箱检修前，须切断气源，并用空气对内部气体进行置换，安全地扒出检修部位的珠光砂，经分析冷箱内气体合格后，方准入内。

8、检修空分装置配套的管道、阀门时，人员应远离管道、阀门接口。

9、安全阀应由专业人员定期校验并铅封，其动作压力不准随意更改。

10、空分装置试压前，应制定试压方案。试压时，采用气压法，所用气体必须是无油、干燥、洁净的空气或氮气，禁用氧气。并由专人操作和监护，缓慢升压，严禁超压。

11、对空分装置进行试漏检查时，应采用涂刷无脂肥皂水的方法；用瓶装的高压气体作为试压气源时，应安装减压装置，不得直接送入管道或容器。

12、进入氮气、氩气容器内或氮气、氩气富集区检修时，必须先切断气源，用盲板隔离，并测定内部含氧量不低于18%，方可进入。

13、禁止将非调节阀门当作调节使用。

第7篇 熔炼操作工艺规程

1、装炉之前要仔细检查加热炉及各种设备是否正常;

2、煤炉及熔炼的杂质必须彻底清除干净;

3、核对好本炉所装的原材料棒坯的规格、材质、尺寸及铸成品棒坯重量;

4、 装料时,部分中间合金含量高,要做到心中有数;

5、熔铸时的温度不得超过780℃;

6、炉内料品全部熔化后,在熔炼温度范围内进行扒渣、推锅;推锅时要将铝推干净,扒渣时要平稳、扒干净尽量少带出金属来;

7、所接触金属体的工具要涂抹化石粉,所有工具在工作当中必须保持干燥,以防危险发生;

8、补充合金金属时要慢慢的加入,不能造成铝水回溅,金属烧损严重现象,搅拌要彻底,无死角,不要起大浪,既要保证成份均匀,又要避免金属损失;

9、取样时温度不得低于熔炼时的下限温度710℃,取样要保持干净、干燥,所取样在炉中间提取,保证化验后的数据准确无误,对棒坯的化学成份在要求的范围之内没有偏差;

10、补料和冲氮料的数量,要计算无误,过磅要准确,加料要均匀分散,待补充料全部融化后进行充分的搅拌,在补充料多,化验结果与要求误差大的情况下,应进行重新化验;

11、在精炼时的温度,6063材质保持720℃-740℃,其它硬质合金保持-760℃;

12、在做硬质合金时,投入锰添加剂时炉水温度必须达到750℃以上,以便锰剂的完全熔结;

13、精炼剂的用量要保持在每吨铝水在2kg-4kg之间;

14、在铸造特殊材质棒时,应按要求加细化剂、覆盖剂等;

15、精炼前应检查设备管道是否通畅,然后把精管口放在炉底缓慢移动,要平衡无死角,精炼要到位;

16、精炼后的炉内扒渣要平稳,不能把杂质再次混入熔体内部,造成夹渣;

17、静置时间要保持在20-30分钟之间,期间要保持炉水温度,以便正常铸造;

18、在特殊情况下二次精炼后,超过5小时没有铸棒,应再次精炼化验,金属含量发生变化,要重新添加金属成份;

19、最后工作的现场要保持干净,工具整齐排放。

第8篇 钢圈工艺安全操作规程

1钢圈成型机开车前，要检查安全附件是否齐全好使。

2上、下钢丝圈盘时，两人一定要协作配合好，动作一致，以免压脚。

3上好钢丝盘后，必须将销子插好，防止钢丝盘下来导致伤人。

4停车时要将水门、风门关好。

5后面导向盘乱时，必须停机处理。

6喂料时不允许戴手套，机器在运转时，人不得在机器中间穿行，防止发生事故。

7剪断钢丝头时，钳子不准对准人面前，防止碰伤眼睛。

8上钢丝穿眼，站在前面的人不要靠近机头，防止扎伤眼睛。

9在开车前必须鸣铃或灯光信号，防止发生事故。

10在开车前取下钢丝带积胶，手不能超过冷却辊的挡板，禁止在冷却辊处洗手，防

止发生事故。

第9篇 工艺部检验、检测安全操作规程

1检测项目

1.1 泥、沙、石水份、浆料水份、粉料水份检测

先在电子称上称出100g，放在电炉或干燥箱内烘干，过程要切勿用小铁勺搅拌，直至水份全部挥发（用玻璃片来验证，没有水蒸气挥发即可），然后倒回天秤称，用先称的100g湿料，减去烘干后的重量，即是该物的水份。

1.2 浆料细度的检测

将待测浆料倒在杯里，然后在天秤上称300g倒入250目筛中，然后打开水笼头冲洗（水不能太大，不可把浆料冲到外面），直到完全冲洗干净后，将渣料装到小碟中电炉上烘干，直至干后倒回天秤称，再用筛余量除以2，再除以100g浆料减去水份的数据，即是该浆料的细度。

细度=（渣料重量÷2）÷（100g浆料干重）×100%

1.3 粉料粒子级配的检测

在天秤上称出100g粉料然后倒入筛中，筛出上到下为20目、40目、60目和100目四层，筛粉机振（约1分钟），将电子秤放上冷却的钢碟调零，然后把20目筛里面的粉料倒在钢碟里称出即为20目，再将40目里的粉料倒入钢碟即为40目，再将60目里的粉料倒入钢碟即为60目，最后钢盘的粉料为100目以下。微粉料只用80目筛即可。

1.4 打饼

1.4.1 浆料打饼：取一定量的浆料倒入碟中，然后放上电炉烘干，烘到一定的程度后（水份约7.0%），倒入40目筛中造粉粒，经过40目后的粉料用小勺拌均,称25g打饼。

1.4.2 粉料打饼取粉料：水份比较适合的粉料就可以直接称出25g粉料打饼。

1.4.3 打斑点饼：配用的斑点料需过30目和60目筛，然后取60目的筛上料称取所需数量（一般总重量为25克）均匀后打饼。

1.5 泥、沙、石取料的地点及检测项目

1.5.1 新进沙、石根据各种颜色所占比例取综合样打饼并检测烧失量、流速、收缩、烧前烧后的颜色、试盐酸等。新进的泥取各种颜色分别单独切片烧样检测颜色并取综合样检测含沙量、烧失量、烧结度。

1.5.2 生产一直在使用的各种原材料要与新进的分开堆放，插牌标识。

1.6 泥、沙、石配方球磨配料方法

泥、沙、石——单独烧样或做配方时，按取样的操作规程取500克原料，然后烘干、敲碎（全部通过10目分样筛），搅拌均匀再称量200克干料（配方则按要求比例称量）加入大球磨罐中，其中球石为700克，加水量100克，三聚0.2克，球磨时间叶腊石和长石12分，泥15分。打饼方法同浆料打饼。

1.7 浆料取料地点

1.7.1 球磨机内：在预测停球时间15分钟内要完成取浆，取浆时，一定要浆斗沉落到球石石面才取浆，切勿浮面取浆。

1.7.2 浆池：注明浆池的存浆量和取浆的位置。

1.8粉料取料的地点

1.8.1喷雾塔料——在塔下振筛后的输送带上用刮板垂直于输送带在带面截取一段粉料，来回多取几次。

1.8.2压机料——在取压机粉料时，一定要从压机顶的最后一条输送带与料斗的交接处取粉，禁止在输送带上直接取粉或从压机推粉架上取粉。

1.9 浆料检测

1.9.1 浆料浓度

测浓度一般用波美计，把搅拌均匀的浆料用高边容器装起，缓缓地放下波美计，然后读波美计读数（读数时眼睛平视刻度位置）。

1.9.2 测流速的仪器有流速器及秒表，把搅拌均匀的浆料倒入流速器内，注满后放流，同时开动秒表计时，浆料流完的同时关秒表计时器，秒表的计时时间即为浆料的流速。

1.9.3 浆料比重

用电子称称出比重杯的重量g1，然后往比重杯中加满浆，把溢出杯外的浆料用水冲干净后，用抹布抹干杯身，然后又用电子称称出比重杯和浆料的重量g2，再用g2减去g1，所得结果即为待测液的比重。

2原料检测

2.1 关于原材料卸仓的规定

2.1.1 常用常进原材料，看见外观、色泽、粗细、杂质（泥类含木头、树根等）是否与要求相符，与库存或上次来货接近。无论外观如何，一律先检验，合格达到收货的最低限度后方可卸货。如所烧出货样相比标准版或上次库存货样较差，可重复取样作板，依然较差，填表注明待领导审核处理。

2.1.2 新进仓原材料或久未进原料，无论外观如何，一律先检验，合格达到收货的最低限度后方可卸货。

2.2 原材料的检测操作规程

2.2.1 矿物料类：来货时一般地磅会电话通知或开据来货通知单交由司机送到质检室，一律先检验，合格达到收货的最低限度后方可卸货。

2.2.2 泥类检测：水份、含水量、流速、比重、酸碱度、打饼烧样，按前、中、后、上、下不同部分，不同颜色取样，分别切片烘干后标识烧样，判断白度、含砂量、黑心、红心、红斑、树根等缺陷含量，用测其水份后综合样干料敲碎过10目筛称量200g，加三聚0.4%，水60%，球磨10分钟（球磨前一定要先冼净球，擦干球石水珠），测流速、比重、烘浆造粉过30目筛，称量50g打饼烧样（对上次留货样同时烧）烧样后对比判定白度，另称量100g，加50%钠长石，三聚0.3%，水50%，球磨造粉打饼后烧样观察其温度，再称湿泥样干重200g（扣除水份）过200目筛，筛余物烘干后称量计，不用测含砂量，用干粉称量5g，水95%，混合溶解，用试纸测算出泥含砂量。高岭土和水洗泥必须检测酸碱度其ph值，记录相关数据，如实填写报表。

2.2.3 沙、石粉类检测：水份、含钙量、颗粒度、流速、比重、打饼烧样，按前、中、后、上、下不同部位取样混合，测水份，用测水份后干料敲碎过20目筛称量200g（一定要将筛余沙或石粉全部敲碎混合），加三聚0.2%，水50%，倒入洗净的球磨罐中，快速球磨10分钟，测流速、比重、烘浆造粉打饼对上次货留样同时烧样对比，判断白度、明度、光泽、温度，用干料适量，滴稀释后盐酸，看是否起泡，检测含钙量，再称湿料混合样1kg，过5目筛，称量筛余物，计算得出颗粒度，记录好所有检测数据，填写相关报表，并作出相应扣罚。

注意：因检测的矿物料类一般都需测流速、比重，故球磨的原材料一定要烘干，球石量应保证在700g左右，加水量应准确，球料前一定要用砂或三聚洗净球磨罐，球料定好时间，烘浆过程中常搅拌，以防浆料沉淀分离，打出的饼含白斑，难以分辨；因窑温随产品的转换波动，高低温对烧样色彩、明度、白度有不同影响，生烧过烧难以鉴别来货温度，故现在来货所烧样板对标准板偏差较大，较难对比判断差距，今后决定凡来货作板一律打三个饼，两个烧样，一个留样，下一次来货时，用上次所留货饼同时烧样，如此易于鉴别来货质量差距，较准确地判定来货质量是否达到收货标准的最低限度，省去再作板延长检验时间。

2.3 化工料类：化工料来货时化工仓仓管员一般会到质检室通知，接到通知或看到有车在卸化工料时，应先问明化工料名称，再取样按操作规程检验。

2.3.1 色料类：称取试板普白料200g，分别称取货样与库存色料2%，加水50g，倒入冼净的球磨罐中，球磨4分钟，烘浆搅拌造粉，控制粉料水份在6-7%之间，过30目筛，称量50g打饼烧样，货样与库存对比颜色、光泽、明度。色料类必须检测水份，称取混合样100g，放置电炉（隔筛网）上烘干，测后记录相关数据，填写报表。

2.3.2 滑石粉（需检测水份）：先用盐酸溶解，观察表面气泡是否较多。检测细度，用200目筛测<7%，不能含有白色云母片，加水适量，捏团或打饼烧样，观察烧结状况，色泽、温度。

2.3.3 砖底粉（氧化镁需检测水份）称取新、旧砖底粉各100g，加水150g，球磨5分钟，新、旧对比淋砖底、砖面，放置固定窑炉烧成（窑炉视窑温而定），烧成看是否起泡，起粉（掉粉）与坯体粘接是否牢固，砖底粉应高温。

2.3.4 坯用甲基：称取粉料200g，货样与库存对比各0.05%，水50%，球磨10分钟，球磨前擦干球石水份，加水精确，用同一球磨罐保证球石相同，球好后货与库存对比测流速。

2.3.5 三聚：称取粉料200g，三聚0.2%,水50%,球磨10分钟,球磨前擦干球石水份,加水精确,采用同一球磨罐,球好后新旧对比测流速。

2.3.6 水玻璃：取样检测浓度、比重。（浓度50±10be比重>;1.5g/cm3）

无论何种原材料、化工料检测，一律做好相关数据报表如实填写，将所烧货样及所填检测数据报表放置领导办公桌上，待审核处理。

3砖坯检测

为了检测的手法能统一，检测出来的数据更准确、更具有代表性，能够及时、直接地把砖坯情况反映给相关的车间。现就操作规程补充如下：

3.1 取砖之前，先打开抗折仪的电源，预热10分钟左右；

3.2 取砖：

3.2.1 干燥坯上下层各取一件砖，并且各取同排砖第三件砖（800规格）如：

→方向。（600规格）取同排砖的第四件砖如:

→方向。

3.2.2取干燥坯时，要取没有过底浆的砖坯，因为有底浆检测水份时会不准确。

3.3 取砖回来，放上抗折仪之前先把气管里的水放干净（气管里的水多的话，很容易影响液压油的质量，造成抗折仪故障）然后调节抗折仪上升的速度，干燥坯尽量慢些，速度最好以3n或5n的速度往上加，测烧成坯时，速度可以快些，以50n或100n的速度往上升。检查调校是否是“零”，如果不是，要调整归“零”。

3.4 调节好速度之后，放砖上抗折仪时要统一砖的方向，干燥坯和烧成坯都以砖面的线条方向和抗折仪棒的方向一致。

3.5 测出破坏强度，按照公式计算出抗折（断裂模数）然后测其干燥坯的水份及烧成坯的吸水率。

3.6 为了能及时地把砖坯的抗折、水份和吸水率的情况反映给半成品车间，现要求检测员一上班就做检测工作，把检测出来的数据及时地写在窑尾的公布栏上。注意字体要清晰、公正。

3.7 凡每次检测出结果差别较大时，要重复第二次的检测.

4坯用化工料的验收标准与方法：

4.1 色料类：

4.1.1 外观状况：带色粉末状、松散无结块。

4.1.2 目视状况：与样对比，无色泽差别。

4.1.3 验收方法：

4.1.3.1白料干料200g + 色料2g+水

4.1.3.2球磨5分钟，打饼与样对烧。

4.1.4验收标准：观其发色，与样对比无发色差异

4.2 甲基（羚甲基纤维素）：

4.2.1 外观状况：白色絮状、不允许结团、带有粘性。

4.2.2 目视状况：与样对比，色泽差别不大。

4.2.3 验收方法：

4.2.3.1 甲基4g + 水300g

4.2.3.2 球磨15分钟，测流速。

4.2.4验收标准：与样对比不小于3秒。

4.3 三聚（三聚磷酸钠）：

4.3.1 外观状况：白色颗粒状，松散允许部分结块状。

4.3.2 目视状况：与样对比，色泽差异不大。

4.3.3 验收方法：（1）、白料干料200g+三聚0.4g +水100g

（2）、球磨5分钟，测流速。

4.3.4 验收标准：与样对比相差不大于3秒。

4.3.5 三聚：ph值8-9。

4.4 硅酸锆：

4.4.1 外观状况：白色粉末状，松散无结块。

4.4.2 目视状况：与样对比，无色泽差异。

4.4.3 验收方法：（1）、白料干料200g+硅酸锆14g+水

（2）、球磨8分钟，打饼对烧。

4.4.4 验收标准：观其发色，与样对比无发色差异。

4.5 固体增强剂：

4.5.1 外观状况：黑啡色粉末状，松散允许部分结块。

4.5.2 目视状况：与样对比，色泽差异不大。

4.5.3 验收方法：（1）、ａ 固体增强剂200g+水

b 球磨5分钟，将涂于干燥坯表面试烧。

(2)、a 白料干料200g+固体增强剂4g+水

b 球磨5分钟，打饼测抗折强度。

4.5.4 验收标准：与样对比抗折强度不少于0.2mpa。

4.6 液体增强剂：

4.6.1 外观状况：奶白色液体状、在光线下摇晃液体会发出带有蓝色的光。

4.6.2 目视状况：与样对比，无色泽差异。

4.6.2.1 液体增强剂100%，测流速。

4.6.2.2 a 白料干料200g+液体增强剂4g+水

b 球磨5分钟，打饼测强度。

4.6.2.3 验收方法：

4.6.2.4 验收标准：

a与样对比流速相差不大于3秒。

b抗折强度与样对比不少于0.2mpa。

c对坯体发色无影响。

4.7 氧化镁：

4.7.1 外观状况：黄白色粉状，松散允许部分结块。

4.7.2 目视状况：与样对比，色泽差异不大。

4.7.3 验收方法：

4.7.3.1 氧化镁200g+水

4.7.3.2 球磨12分钟，将涂于干燥坯表面试烧

4.7.3.3 验收标准：观其温度情况 ，与样对比，温度只能比样高，不能比样低。

4.8 中铝球石：

4.8.1 外观状况：哑光、暗黄色、灰白色球体

4.8.2 目视状况：规格大小、人工球石、机制球石

4.8.3 验收方法：

4.8.3.1 对每批球石按规格进行随机抽样；每种规格的球石抽样不少于10个。

4.8.3.2 用专门检测球石的小桶盛满水，直至水不能溢出为止。

4.8.3.3 对抽样回来的球石，按规格分开称重，并记录好。

4.8.3.4 在小桶的小孔处放一个干净没水的小杯装溢出来的水，再将称好的球石放入盛满水的小桶，直至水不能溢出为止；然后将溢出来的水称其重量，并记录好。

4.8.3.5 以上工作完成后，再计算球石的比重；

公式：比重=球石重量÷水的重量

4.8.3.6 验收标准：球石的比重≥2.85g/cm3

4.9 砖检测

为了检测的手法能统一，为了能减少检测时产生的误差，检测出来的结果更具有代表性。现就操作步骤作以下规定：

4.9.1 为了减少砖损，取砖时尽可能取有裂纹的砖（如需检测抗折的砖，就用其检测吸水率）

4.9.2 取砖回来，擦干净砖底的底浆，以免影响吸水的结果。

4.9.3 在称取样砖重量之前，先调校好秤的准确性，以免秤的误差而造成结果不准确。

4.9.4 在拿和放些样砖时，要轻手小心，以免碰撞面蹦角，造成砖和重量不准确影响结果。

4.9.5 样砖放入真空罐时，注意砖与砖之间要有间隙不能砖贴砖，以免影响砖的完全吸水。

4.9.6 样砖检测够钟，取出。在抹去表面的水时注意，用布湿水，然后拧干，再擦去砖表面的水，此过程要轻手小心。

4.9.7 称取重量之前，要调校一下秤的准确性，以免产生误差。

4.9.8 按照公式，计算出结果，最好重复计算，以免出错。

4.9.9 及时把结果写在窑尾的公布栏上，注意字体要清晰、公正。

第10篇 工艺点检安全操作规程

1、点检皮带辊筒等旋转设备时，禁止用手直接触摸。

2、对自动取样机的取样勺、缩分器进行点检时，不得戴手套，不能用手接触行走部件；疏通时，应先切断取样机电源。

3、进入球磨机筒体内点检时，必须先切断电源，并设专人监护。

4、进入浮选机槽内检查时，必须在操作盘上挂牌并设专人监护。

5、点检时禁止攀爬运行设备。

第11篇 热处理设备工艺安全操作规程

1.操作重油炉(包括煤气炉)时,必须经常对设备进行检查,油管和空气管不得漏油、漏气,炉底不应存有重油。如发现油炉工作不正常,必须立即停止燃烧。油炉燃烧时不要站在炉口,以免火焰灼伤身体。如果发生突然停止输送空气,应迅速关闭重油输送管。为了保证操作安全,在打开重油喷嘴时,应该先放出蒸汽或压缩空气,然后再放出重油;关闭喷嘴时,则应先关闭重油的输送管,然后再关闭蒸汽或压缩空气的输送管。

2.各种电阻炉在使用前,需检查其电源接头和电源线的绝缘是否良好,要经常注意检查启闭炉门自动断电装置是否良好,以及配电柜上的红绿灯工作是否正常。无氧化加热炉所使用的液化气体,是以压缩液体状态贮存于气瓶内的,气瓶环境温度不许超过45℃。液化气是易燃气体,使用时必须保证管路的气密性,以防发生火灾和伤事故。由于无氧化加热的吸热式气体中一氧化碳的含量较高,因此使用时要特别注意保证室内通风良好,并经常检查管路的密封。当炉温低于760℃或可燃气体与空气达到一定的混合比时,就有爆炸的可能,为此在启动与停炉时更应注意安全操作,最可靠的办法是在通风及停炉前用惰性气体及非可燃气体氮气或二氧碳吹扫炉膛及炉前室。

3.操作盐浴炉时应注意,在电极式盐浴炉电极上不得放置任何金属物品,以免变压器发生短路。工作前应检查通风机的运转和排气管道是否畅通,同时检查坩埚内溶盐液面的高低,液面一般不能超过坩吉埚容积的3/4。电极式盐浴炉在工作过程会有很多氧化物沉积在炉膛底部,这些导电性物质必须定期清除。

使用硝盐炉时,应注意硝盐超过一定温度会发生着火和爆炸事故。因此,硝盐的温度不应超过允许的最高工作温度。另外,应特别注意硝盐溶液中不得混入木炭、木屑、炭黑、油和其它有机物质,以免硝盐与炭结合形成爆炸性物质,而引起爆炸事故。

4.进行液体氰化时,要特别注意防止氰化物中毒。

5.进行高频电流感应加热操作时,应特别注意防止触电。操作间的地板应铺设胶皮垫,并注意防止冷却水洒漏在地板上和其它地方。

6.进行镁合金热处理时,应特别注意防止炉子“跑温”而引起镁合金燃烧。当发生镁合金着火时,应立即用熔炼合金的熔剂(50%氯化镁+ 25%氯化钾+25%氯化钠熔化混合后碟碎使用)撒盖在镁合金上加以扑灭,或者用专门用于扑灭镁火的药粉灭火器中以扑灭。在任何情况下,都绝对不能用水和其它普通灭火器来扑灭,否则将引起更为严重的火灾事故

7.进行油中淬火操作时,应注意采取一些冷却措施,使淬火油槽的温度控制在80℃以下,大型工件进行油中淬火更应特别注意。大型油槽应设置事故回油池。为了保持油的清洁和防止火灾,油槽应装槽盖。

8.矫正工件的工作场地位置应适当,防止工件折断崩出伤人,必要时,应在适当位置装设安全挡板。

9.无通风孔的空心件,不允许在盐浴炉中加热,以免发生爆炸。有盲孔的工件在盐浴中加热时,孔口不得朝下,以免气体膨胀将盐液溅出伤人。管装工淬火时,管口不应朝自己或他人。

第12篇 抹灰工程操作工艺规程

抹灰工程操作工艺

5.1工艺流程

顶棚施工流程:顶棚清理粉尘、污垢-->甩浆-->做灰饼-->抹灰 浇水养护3002

墙面施工流程:

四周堵缝(堵架眼洞)-->墙面清理粉尘、污垢-->浇水湿润墙体-->找方线、贴灰饼、吊直-->作护角-->抹底层砂浆-->抹面层水泥砂浆-->浇水养护。

5.2施工工艺

5.2. 1顶面

5.2.1.1.1顶子抹灰前应在四周墙上将室内50线上翻至墙体顶部,弹出水平控制线,以墙上水平线为依据,先刷素水泥浆(水灰比0.4-0.5)在顶棚上做灰饼,然后底层抹灰(底层抹灰应与面层抹灰应间隔进行),面层抹灰后再刮平。待面层6―7成干时进行压光,分两遍压实赶光,应色泽一致。

5.2.1.2喷水养护7天。

5.2.2墙面抹灰:

5.2.2.1基层处理:抹灰前应堵塞施工时所留脚手眼,将墙面上残存的砂浆、污垢、灰尘等清理干净,用水浇墙,将砖及砌块缝中的尘土冲掉,将墙面湿润。在地坪上弹出抹灰灰层控制线。

5.2.2.2抹底层灰前必须先找好规矩,即墙角垂直,墙面横线找平,立线垂直。贴灰饼时先在左右墙角上各做一个标准饼,然后用线锺吊垂直线做墙下角两个标准饼,内墙抹灰时,上灰饼做在4.5m高处,下灰饼做在踢脚板上口,用托线板找好垂直,再在墙角左右两个标准饼面之间拉通线,做中间灰饼,间距1.5m,门窗口阳角等处上下增设灰饼。

5.2.2.3底层砂浆:对于墙中构造柱、梁、局部砼墙面首先也要进行甩浆(甩浆同上),在地坪上找出抹灰灰层控制线,分别在门窗口角、垛、墙面等处套方抹灰饼再吊垂直,并按灰饼冲筋。

5.2.2.4在墙体湿润的情况下抹底层灰,以灰饼为准,用刮尺刮平找直,用木抹子搓毛。底层抹完搓完后,全面检查其垂直度、平整度、阴阳角是否方正、顺直,发现问题及时修补(或返工)处理,对于后做踢脚线的上口及管道背后位置等及时清理干净。

5.2.2.5抹面层砂浆:底层砂浆抹好后,第二天即可进行抹面层砂浆,首先将墙面湿溶,(做灰饼同上),再抹面层砂浆,待面层砂浆6―7成干后进行压光(分两次压光)。压光后应色泽一致。

5.2.2.6浇水养护7天。

5.3.细部做法:

5.3.1做墙面阳角时,先将方尺在墙角的一面用线锤找直,然后在墙角的另一面顺方尺抹上砂浆。

5.3.2室内墙面、柱面的阳角和门洞口阳角应先用20厚1:2水泥砂浆做护角,其高度

第13篇 天然气安装工艺操作规程

1、燃气车辆改装场地必须悬挂安全操作规程，配备消防器材。

2、车辆改装应在通风良好的的车间进行，改装时，应断开电源搭铁线。

3、安装供气系统时一定要仔细检查减压器，混合器，高压管，气瓶及压力表，管线接头的质量，性能，严禁不合格的产品装车。

4、天然气钢瓶应安装在安全部位，气瓶安装在汽车下部时，部得减少原车的离地高度，气瓶安装位置距离发动机排气管距离应大于200mm。

5、气瓶与固定卡子间须垫胶垫，安装必须牢固，气瓶紧固后，沿汽车纵向施加20倍于气瓶重量的力，其他方向施加8倍于气瓶重量的力，气瓶不得发生位移和松动。

6、安装高压管线应排列均匀，走向合理，不得与相邻部件碰撞和摩擦。

7、高压管线与传动轴万向节距离不得小于100mm管线与发动机排气管距离不得小于100mm，小于100mm时必须装隔热板。

8、高压管线须经20mpa下做气密性试验，不得有漏气现象。

9、安装减压器总成。应低与水箱20cm以下的位置，不能安装在水箱前面，以便保证加热效果。

10、混合器与汽化器接口应连接紧密，不得有漏气和松动。

11、安装电动油泵应远离排气管和点火系统，确保管线连接处无滴漏。

12、拆卸管路或部件时，应卸压后操作。

13、车箱内必须配备灭火器。

14、在汽车前后保险杠位置喷绘或安装“cng”汽车的特殊标志。

第14篇 二十吨锅炉岗位工艺安全操作规程

一、工艺指标：

炉顶温度：750~800(视煤而定)

煤层厚度：120—140mm

炉内水位：1／2~2／3(色带40~60)

水箱水位：1／2~2／3(着两个灯)炉膛压力±=0

煤最大粒度：50mm

煤中加水：5—7％

挥发份：15％以上

炉灰余c：20％(视煤而定)

风档调节：以煤掌握，蒸汽压力1．3～1．5mpa

供水压力：1．8～2．3mpa

炉水水质总碱：10～12mqn／2

总盐：≤500ppm

电机温度：按铭牌规定

润滑油位：机械油1／2黄油每班拧三把黄油咀每班打一次

二、分工专责制

负责拉煤工车数及车头大小。设备巡回检查及维护保养：放细灰、回收返焦，工具照明(包括胶管)：煤中加水，加煤装斗正常运行。鼓风机房内文明清洁：(包括设备、地面)，鼓风机、引风机、多机泵、二次风机、水膜、除尘泵、刮板机、除渣机、水喉除渣、水箱等设备的维护保养。以上由一楼操作工负责。

二楼操作工职责：负责二楼全部设备的正常使用，巡回检查及维护保养，蒸汽压力的调整及水位的调整，二楼放细灰、近路门灰、链片的更换(按车间规定)：各仪表的正常使用：风挡的调辖及火床的正常使用：使用工具的交接：(包括胶管、墩布、火钩等工具)；二楼卫生(包括水泥楼梯)；水位计的冲洗及各排污的排污；锅炉的冲灰：交接班记录本及门报表，设备巡回检查记录的填写。

三、三楼操作工职责：

负责三楼设备的正常使用：钢丝绳及设备的加油。三楼卫生(包括铁梯)：吊煤斗数记录：三楼工具的交接，巡回检查及设备的维护保养。

三、各运转设备的操作：

1、引风机启动时必须空载运行，电磁调节部分仪表指针为一格，不许恢复到零。以免损坏设备。

2、启动时按启动电钮，观察电流表指针，待下降后倒运转。

3、鼓风机启动必须空载，电磁调节部分为一格。

4、链条部分投入运行后，不准停刮板机与出渣机。以免因灰多损坏设备。

四、交接班制度：

1、司炉工在值班时间内要严肃认真，集中精神，监督管理好所负责的全部设备，不准打盹、闲谈打闹、看书报、私自离开岗位或操作其它与锅炉操作无关之事。

2、接班司炉工要按照规定的时间接班。如接班人员没有按时到岗，交班者除报告主管人员外，自己仍应继续值班，一直到接班者到岗。办完交接手续方准离开岗位。

3、交班人员如发现接班人员有病或其它问题，不能胜任工作时，应向锅炉房主管人报告，由主管人采取措施指派别人代班。

4、在锅炉发生重大事故或正在进行重大操作时，不能进行交接班，此时接班人员协同交班人员共同处理事故，待恢复正常后，方可进行交接班，如须很长时间，经锅炉主管人员许可后可以进行交接班。

5、交班人员在交班自订，应该作好各种记录报表的填写及卫生工作，把使用的工具放到指定地点。并将本班内的煤耗、水耗、汽压、水位变动情况等记录本交接班记录簿中，并以口头向接班人员简要介绍班中情况发现问题和应注意事项等。

6、接班人员接班时应做好下列工作：

(1)向交班人员了解锅炉运转情况，并阅读交班记录本。

(2)检查水位计、压力表、安全阀、给水设备、排污阀风闸开关等设备是否灵敏可靠，锅炉可见部分与火焰接触的地方是否有起疤、变形、漏水和损坏现象，锅墙、炉拱等处是否有裂纹、塌陷现象，各运转设备运行是否正常与全部仪表是否灵敏可靠。

(3)检查照明设备是否正常，各种工具是否齐全。

(4)检查完毕交班人员共同在记录本上签名，办完交接班手续，接班人员正式负起锅炉运行的全部责任。

五、锅炉的正常运行及调整，管理制度、安全责任制：

(1)正常运行中应维持锅炉均衡的进水，使水位稳定在正常水位范围内：

(2)保持锅炉的正常汽压和额定蒸汽温度：

(3)每班必须检查锅炉水冷壁，过热器及省煤器和各阀门的严密性；

(4)在运行中应经常检查所有锅炉附件的情况，有泄漏的阀门阀兰立即向有关人员反映，倾听炉拱内部有无异声。

(5)水位表每班至少冲洗一次，并应保持水位表的明亮、清洁和不漏水、不漏汽。

(6)压力表装有三通考克的，应经常试验它的正确性。

(7)安全阀至少每班提升一次，避免阀门被粘住。

(8)定期排污至少每班两次，排污时注意事项如下：

a、排污前必须查明检修中的锅炉是否与排污管道系统隔绝。

b、排污前必须检查放水阀的情况，如有难于在运行中修理的缺陷，如阀杆弯曲，阀门卡住及泄漏严重，不能进行排污，如其情况正常则在汽包水位调整到交于正常水位低负荷时进行。

c、禁止两台锅炉同时排污。

d、排污的程序如下：先开隔绝线(即第一阀)，再开调整阀(即第二离炉远的)预热排污管道系统，缓慢地开大调整阀进行排污，在排污过程中如发现有冲击声时，应关小排污阀直到冲击声消失，然后再缓开启排污完中后关闭排污阀。

(9)锅炉受热面吸灰及注意事项：

a、吹灰时应适当增加燃烧室内的负压，防止火焰喷出伤人，吹灰顺序应按烟气流动方向顺序进行。

b、吹灰工作应依次进行，禁止同时运用二只或更多的吹灰器，以免汽压不足吹灰效果不好。

c、吹灰时工作人员应戴手套和防护眼镜，在开启烟道小门时，应站在小门一侧以防带热灰的烟气伤人。

d、吹灰前吸灰管道系统的蒸汽管道应进行仔细的暖管，并排除管内的流水然后再进行吹灰。吹灰时如听到烟道中噪声不正常且蒸汽压力下降甚多，应当停止吹灰，并检查在烟道中的吹灰管是否损坏。

f、吹灰前应通知锅炉的所有值班工作人员及准许在锅炉近旁工作的其它人员。

g、吹灰完毕后，应关闭吹灰主阀，并开启其疏水阀，应特别注意吹灰器的漏气，因为这样将使得附近受热面遭受蒸汽的冲刷受到损坏，从而造成事故。

h、在不吹灰的时间内，应定期巡视吹灰设备检查其是否泄漏。

(10)炉膛内燃烧要均匀，火床要平整，不准出现风洞。

(11)有省煤器的锅炉必须使水不间断地通过省煤器，以控制省煤器出口水温度低于炉水温度140度，防止水在省煤器内沸腾，当锅炉停止进水时，必须特别注意出口水温，必要时应开启近路烟道挡板，关闭通过省煤器的烟道挡板。

(12)运行中应保持锅炉本体附属设备及周围环境清洁。

(13)在运行中应保持锅炉的经济燃烧。

六、注意事项：

(1)为保证上述指标制度的实施，必须严格遵守规定，坚决杜绝一切不良风气在实际工作中遇到的问题，要上通下达，执行统一管理，统一规划，统—步骤的原则。

(2)严格遵守厂规厂纪，不许在工作岗位上吸烟、睡觉、脱岗和旷工、迟到、早退现象发生。

(3)严格执行操作舰程，加强责任心，使设备经常处于良好运行状态。

(4)操作工签名要写清一、二、三楼、姓名、各负其责，一楼二楼三楼操作工要互相协调，把工作做好，操作班长要在20t操作，把班中生产协调好。

(5)操作班长、拉煤班长要多通气，多联系把工作做好，做认真，切勿出现漏洞影响生产。

(6)在生产在坚决做到令行禁止。

第15篇 给排水安装操作工艺规程

给排水安装操作工艺

安装准备:

安装前应认真熟悉图纸,综合对比各专业施工图,核对各种管道的坐标标高是否有交叉,管道排列所占空间是否合理。有问题及时与设计和有关人员研究解决,办理变更洽商记录。

根据施工方案确定的施工方法做好准备工作。

1给水管道安装

预制加工:

按设计图纸画出管道分路、管径、预留管口、阀门位置等施工草图,在实际安装的结构位置做上标记,按标记分段量出实际安装的标准尺寸,记录在施工草图上,然后按草图测得的尺寸预制加工。

立管安装

给水立管净距:

管径 dn25以下 dn32~50 dn65~125

净距 25~30mm 35~50mm 55mm

立管明装:每层从上至下统一吊线安装卡件,将预制好的立管按编号分层排开,顺序安装,对好调直时的印记,丝扣外露2至3扣,清除麻头,校核预留甩囗的高度、方向是否正确。外露丝扣和镀锌层破损处刷防锈漆。支管甩口处均加临时丝堵。立管截门安装朝向应便于操作和维修。安装后用线坠吊直找正,配合土建堵好楼板洞。

立管暗装:竖井内立管安装的卡件宜在管井口设置型钢,上下统一吊线安装卡件。安在墙内的立管应在结构施工中预留管槽,立管安装后吊直找正,用卡件固定。支管的甩口应露明并加临时丝堵。

给水立管变径不得使用补心,应使用变径管箍,其安装位置距三通分流处200mm。给水管与横干管连接处应设置支墩或吊架防止立管下沉和安装尺寸不准。首层给水立管设套管,高层住宅给水立管穿楼板亦设套管。

多层住宅在首层设套管应加设立管卡架,主要考虑一层阀门维修方便。其他层不设穿楼板套管,给水立管不大于dn25使用单管卡固定,大于dn25立管可不设立管卡架。

高层住宅给水立管从顶层楼板穿下时设套管,其他层不设套管但设落地卡架,抹水泥墩台。不大于dn25使用单管卡固定。设落地卡架应及时办理隐检。

支管安装:

支管明装:将预制好的支管从立管甩口依次逐段进行安装,根据管道长度适当加好临时固定卡,核定不同卫生器具的冷热水预留口高度、位置是否正确、找平找正后栽支管卡件,去掉临时固定卡,上临时丝堵。支管如装有水表先装上连接管,试压后在交工前拆下连接管,安装水表。

支管距墙净距20~25mm,有防结露要求的管道适当加大距墙净距。冷热水支管水平安装时热水在上,间距为100~150mm。厨房、卫生间的给水支管安装所在的墙面如有贴砖,应先由土建划出排砖位置。安装临时卡架,临时固定,待土建贴砖到相应位置时预留几块砖,画十字线保证卡架在瓷砖缝上。支管水平安装时采用角钢托架l25×3,镀锌u形卡固定。

支管暗装:确定支管高度后画线定位,剔除管槽,将预制好的支管敷在槽内,找平找正定位后用勾钉固定。卫生器具的预留口要做在明处,加丝堵(最好是100mm长短管一头砸瘪封死一头套扣)。暗装管道变径不得使用补心变径,应使用大小头变径,暗装管道不得有活接头。

水表安装:室内水表外壳距墙l~3cm,水表前后直线管段如超过30cm,应煨弯,沿墙敷设。

消火栓及支管安装:箱体应符合设计要求,支管要以栓阀的坐标、标高定位甩口,栓口朝外,离地1.1m。核定后再稳固消火栓箱,箱体找正稳固后再安装栓阀,栓阀侧装在箱体内时应在箱门开启的一侧,箱门开启应灵活。箱体稳固在轻质隔墙上,应有加固措施。

常见的质量通病有:水表距墙内表面过近或过大;水表前后直线管段长度不符合要求。消火栓箱洞上部未设置过梁造成箱体变形箱门开启不灵;消火栓位置与门开启方向错误,栓口方向错误,栓口不能朝外导致消防水龙带打折影响出水量;安装好的箱体漆皮破坏严重。水表和消火栓安装后应及时保护。

管道试压:

给水管道在隐蔽前进行单项水压试验。管道系统安装完成进行综合水压试验。水压试验时放净空气,充满水对试压管道进行外观检查,检查管壁及接口有无渗漏,若有,返修;若无,则开始加压,当压力升到试验压力时停止加压(试验压力为工作压力的1.5倍且不小于0.6mpa不大于l.0mpa,单项试压:从压力表上读出10分钟压力降,若大于0.02mpa则返修,若不大于0.02mpa,则降至工作压力后进行外观检查.无渗漏为合格。综合试压:从压力表上读出lh压力降,若不大于0.05mpa且不渗不漏,则试压合格。试压前通知有关人员,合格后验收签字,办理工序交接手续。然后把水泄净,被破损的镀锌层和外露丝扣处做防腐处理,再进行下道隐蔽工序工作。

管道冲洗:

管道在试压完成后即可做冲洗。冲洗以图纸上提供的系统最大设计流量进行(如果图纸没有则以流速不小于1.5m/s进行,可以用秒表和水桶配合测量流速,计量4次取平均值),用自来水连续进行冲洗,直至各出水口水色透明度与进水目测一致为合格。冲洗合格后办理验收手续。进户管、横干管安装完成后可进行冲洗,每根立管安装完成后可单独冲洗。管道未进行冲洗或冲洗不合格就投入使用,可能会引起管道堵塞。

管道通水:

交工前按《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》(gb50242-2002)第4.2.2条要求做给水系统通水试验,按设计要求同时开启最大数量的配水点,能否达到额定流量,分系统分区段进行。试验时按立管分别进行,每层配水支管开启1/3的配水点,节门开到最大,观察出水流量是否很急,以手感觉到有劲为宜。

给水管道安装过程中常见的质量问题

立管甩口标高不准确,原因:由于层高超出允许偏差或测量不准确;立管距墙不一致或半明半暗原因:由于立管安排不当,或隔断位移偏差过大造成;

2 排水管道安装

预制加工:

根据图纸要求并结合实际情况,按预留口位置测量尺寸,绘制加工草图。根据草图量好管道尺寸,进行断管。断口要平齐,用铣刀或刮刀除掉断口内外飞刺,外棱铣出15°角。粘接前应对承插口先插入试验,不得全部插入,一般为承口的3/4深度。试插合格后,用棉布将承插口需粘接部分的水分、灰尘擦拭干净。如有油污需用丙酮除掉。用毛刷涂抹粘接剂,先涂抹承口后涂抹插口,随即用力垂直插入,插入粘接时将插口稍作转动,以利粘接剂分布均匀,约30s至lmin即可粘接牢固。牢固后立即将溢处的粘接剂擦拭干净。多口粘接时应注意预留口方向。粘接剂易挥发,使用后应随时封盖,粘接场所应通风良好,远离明火。

干管安装:

采用托吊管安装时应按设计坐标、标高、坡向做好托、吊架。施工条件具备时,将预制加工的管段,按编号运至安装部位进行安装。各管段粘接时也必须按粘接工艺依次进行。全部粘连后,管道要直,坡度均匀,各预留口位置准确。干管安装完成后应作闭水试验,出口应用充气橡胶堵封闭,达到不渗漏,5min内水位不下降为合格。托吊管粘牢后在按流水方向找坡度。最后将预留口封严和堵洞。

地下埋设管道,根据图纸要求的坐标、标高,预留槽洞或预埋套管,而后开挖沟槽并夯实,回填时应先用细砂回填至管上皮100mm,回填土过筛,夯实时勿碰损管道。

管道安装防止倒坡及坡度不当。

排出管与立管的连接宜采用两个45°弯头或弯曲半径不小于4倍管径的90°弯头,否则管道容易堵塞。为防止渗漏,塑料管与铸铁管插接处用砂纸将塑料管横向打磨粗糙。

立管安装:

安装前清理场地,根据需要支撑操作平台。将已预制好的立管运到安装部位。安装立管时按设计要求安装伸缩节,无规定时将伸缩节置于三通下方(如三通在楼板上面则置于三通上方),立管穿楼板处固定,安装前首先清理上次已预留的伸缩节,将锁母拧下,取出u型胶圈,清理杂物。复查顶板洞口是否合适。立管插入端应先画好插入长度标记,然后涂上肥皂液,套上锁母及u型橡胶圈。安装时先将立管上端伸入上层洞口内,垂直用力插至杯记为止(一般预留胀缩量为20~30mm)。合适后即用自制u型钢制抱卡紧固于伸缩节上沿。然后找正找直,并测量顶板距三通口心是否符合要求。无误后即可堵洞,并将上层预留伸缩节封严。

高层建筑排水立管宜暗设在管窿内,沿立管应设几处防堵铁蓖子,比如l层、6层、12层等,防止杂物堵塞。

在需要安装防火套管或阻火圈的楼层,应先将防火套管或阻火圈套在管段外,然后进行管道接口连接。

管道不宜设在热源附近,当不能避免导致管道表面温度大于60℃时应采取隔热措施,立管与家用灶具边缘净距不得小于0.4m。立管设伸缩节时应符合下列规定:层高小于等于4m时排水立管和通气立管每层设一伸缩节;层高大于4m时,其数量应根据管道设计伸缩量和伸缩节允许伸缩量计算确定。

立管宜每二层设一个检查口,顶层和楼层转弯时应一层设置检查口,安装高度距地面lm。

立管检查口设置按设计要求。设计无要求时,一般首层和顶层必须有,其他层隔层设置。安装高度距地面lm。

室内雨水管道安装

内排水雨水管管材必须考虑承压能力,按设计要求选择。

悬吊式雨水管道的敷设坡度不得小于0.005.埋地雨水管道最小坡度见表6-6。

管径(mm) 最小坡度(‰)

50 20

75 15

100 8

125 6

150 5

200~400 4

悬吊式雨水管道长度超过15m的应安装检查口,其问距规定如下:当管径小于或等于150mm时,检查口间距为不大于15m。当管径为200mm时,检查口间距不大于20m。

雨水管道安装后,应做灌水试验,高度必须到每根立管最上部的雨水漏斗。

雨水漏斗管的连接管应固定在屋面承重结构上,雨水漏斗边缘与屋面相接处应严密不漏。

支管安装:

横支管上伸缩节安装于三通汇流处上游端。

首先剔除吊卡孔洞或复查预埋件是否合适。清理场地,按需要支搭操作平台。将预制好的支管按编号运至场地。清除各粘接部位的污物及水分。将支管水平初步吊起,涂抹粘接剂,用力推入预留管口。根据管段长度调整好坡度。合适后固定卡架,封闭各预留管口和堵洞。

器具连接管安装:核查建筑物地面、墙面做法、厚度。找出预留口坐标、标高。然后按准确尺寸修整预留洞日口。分部位实测尺寸做记录,并预制加工、编号。安装粘接时,必须将预留管日口清理干净,再进行粘接。粘牢后找正、找直,封闭管口和堵洞。

明设排水横支管管径大于或等于l10mm,接入管井处应采取防止火灾贯穿的措施。直线管段大于2m时应设伸缩节,但最大净距不得大于4m。

灌水试验:

埋地管道、管井内立管、吊顶内横支管及有防结露要求的管道在隐蔽前需进行灌水试验。

其灌水高度不应低于底层卫生器具的上边缘或底层地面高度,灌水15min后,再灌满观察5min,液面不下降,管道及接口无渗漏为合格。

卫生间支管灌水试验,如果每层需要作闭水试验,气囊的安放有两种办法:一种是边安装边作,安装完成一层排水横支管,从三通甩口处放下气囊;一种是最后统一作,该层有检查口的,将气囊安设在检查口上方;该层无检查口的,将气囊接出一根5m长的气管(可用氧气带子),将气囊从上层检查口慢慢往下放,估计气囊位于三通下方即可。

试压前通知有关人员,合格后验收签字,办理工序交接手续。然后把水泄净,再进行下道隐蔽工序工作。

满水排泄试验:

卫生器具交工前应100%做满水排泄试验。将卫生器具放满水,达到溢水口处,检查溢水口是否畅通,拔出塞堵,检查排水点的通畅情况、管路及各连接件有无堵塞及渗漏现象。合格后填写“灌(满)水试验记录”,报请项目监理部验收。

通球试验:

一般按规范和设计要求分部位、分系统进行。排水水平干管、主立管应进行100%通球试验,并做记录。通球试验应在室内排水及卫生器具等安装全部完毕,通水检查合格后进行。管道试球直径应不小于排水管道管径的2/3,应采用体轻、易击碎的空心球体进行,通球率必须达到100%。

主要试验方法:

排水立管应自立管顶部将试球投入,在立管底部引出管的出口进行检查,通水将试球从出口冲出。

横干管及引出管应将试球在检查管管段的始端投入,通水冲至引出管末端排出。室外检查井(结合井)处需加临时网罩,以便将试球截住取出。