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有哪些
岗位作业操作规程
一、岗位职责明确
1. 每个岗位应清楚自己的工作内容和目标，理解自身在整个组织中的角色。
2. 工作流程需详细列出，包括任务分配、时间管理及优先级设定。
3. 质量标准和绩效指标要具体，便于衡量工作成果。
二、安全规定遵守
1. 员工应熟悉并遵守所有安全规程，如使用防护设备、紧急疏散路线等。
2. 对危险物品的处理需严格遵照操作指南，防止意外发生。
3. 定期进行安全培训，提高员工的安全意识。
三、沟通协调
1. 建立有效的内部沟通机制，确保信息传递的准确性和及时性。
2. 鼓励团队协作，解决跨部门合作中的问题。
3. 上下级之间定期进行工作汇报，确保工作进度和问题的透明度。
四、技能培训
1. 提供必要的岗位技能培训，提升员工的专业技能。
2. 定期评估员工的技能水平，制定个人发展计划。
3. 鼓励员工自我学习，提升综合素质。
五、文档管理
1. 设立统一的文件命名规则和存储结构，便于查找和管理。
2. 保持文档更新，确保信息的时效性。
3. 对敏感信息实施访问权限控制，保障信息安全。
目的和意义
岗位作业操作规程旨在规范工作流程，提高工作效率，保证工作质量和安全。通过明确的职责划分，员工能更好地聚焦于本职工作，减少混乱和冲突。安全规定的遵守有助于预防事故，保护员工的生命安全。良好的沟通协调能促进团队合作，解决工作中遇到的问题。技能培训则有助于提升员工能力，适应企业发展的需求。而有效的文档管理则能保证信息的准确性和保密性，为企业运营提供有力支撑。
注意事项
1. 操作规程需定期更新，以适应业务变化和技术进步。
2. 实施过程中要关注员工反馈，及时调整不合理的条款。
3. 确保每位员工都理解并能正确执行操作规程，必要时进行现场指导。
4. 不要过度依赖规程，灵活应对特殊情况，保持问题解决的创新性。
5. 遵守规程时，也要培养员工的自主性和责任感，让他们在规定框架内发挥主观能动性。
岗位作业操作规程范文
第1篇 破碎机岗位作业安全操作规程
1.管辖范围
负责石灰石破碎至入库所包含的设备管理,对所属设备的开停机、运行电压、电流等参数进行监控。
2.工艺要求
2.1 破碎后石灰石合格率≥90% 粒度≤25mm.。
2.2 石灰石cao含量>48%。
2.3 收尘系统粉尘排放浓度达环保要求。
3.开停机顺序
正常的开机顺序是逆流程开机,即从入库的最后一道输送设备起,顺序向前开,直到开动重板机。
开机顺序:1#胶带机→2#胶带机→3#胶带机→4#胶带机→所有收尘器→破碎机→重板机。
停机顺序:重板机→破碎机→4#胶带机→3#胶带机→2#胶带机→1#胶带机→所有收尘器。
4.作业要求
4.1开机前检查
4.1.1检查破碎螺栓是否完整紧固。
4.1.2检查拉绳开关是否复位,危险地点是否有人,安全设施是否完善。
4.1.3 各收尘器的设备是否完好。
4.2正常作业
4.2.1正常运转时,每小时对设备巡回检查一次。
4.2.2留心听破碎机的破石声音,认真观察破碎后石灰石的粒度。
4.2.3发现异常情况及时报告班长并采取措施解决。
4.2.4交班时,必须探库并做好交接班手续。
4.3润滑
4.3.1每小时检查一次润滑点的情况,破碎机轴承温度≤65℃。
4.3.2按《润滑工作表》对设备润滑点加油(脂)。
设备名称 润滑部位 润滑类 备注
破碎机 轴承 3#钙基脂 按周期加油
重板机 减速箱 n320中负荷齿轮油 按油标尺刻度加油
3#胶带机 减速箱 0#齿轮油 按油标尺刻度加油
袋收尘器 减速箱 n220中负荷齿轮油 按油标尺刻度加油
电动滚筒 滚筒 n220中负荷齿轮油 按油标尺刻度加油
4.4停机注意事项
首先停重板机,待破碎机电流恢复空载电流及破碎机没有破石声音方可停破碎机。
4.5异常情况处理
4.5.1破碎机电流长时间超出额定电流,应停重板机。
4.5.2在运转过程中,听到破碎机内有异常声音,应停机检查。
4.5.3在运转过程中,发现有超大石块进入重板机,应停机处理。
4.6运行参数
破碎机电流:190~220a
3#胶带机电流:40~50a
5.安全作业
5.1 严禁酒后上岗,当班期间不准饮酒、离岗、串岗、睡觉。
5.2 穿戴好劳动保护用品。
5.3 设备检修时,应通知电工切断所检修设备的电源,并挂上警示牌。
5.4 检修时使用照明电源不得超过36v,并使用安全行灯。
5.5 使用抽水泵抽水时,应有专人监护。
5.6 在破碎机上紧螺丝,必须站稳,不得用力过猛,以免滑脱伤人。
5.7 库面的2个检查门及人孔门盖必须关好。
6.环境卫生
6.1负责管辖区域的环境卫生,搞好安全文明生产,当班期间应搞好设备和周围的环境卫生。
6.2每班检查各收尘器的运行情况,收尘器收尘要做到不漏尘,发现故障,停机处理。
7.岗位人员要求标准
初中水平,经岗位考核合格,懂得破碎机原理,熟悉岗位设备的操作,能做好一般的维护保养工作。
8.岗位记录
《码头破碎岗位生产记录》
第2篇 岗位作业安全操作规程
岗位安全操作规程
岗位安全操作规程是对经营单位各岗位如何遵守有关规定完成本岗位工作任务的具体做法的规定。由于各经营单位的经营范围、经营条件、经营场所及工作程序千差万别,因此本纲要仅列出岗位操作规程的种类及要点。各单位应当根据本单位实际情况,在此基础上制定和完善相应的岗位安全操作规程。
1、岗位安全操作规程种类
《北京市危险化学品经营单位安全管理制度一览表》中列出了经营单位岗位安全操作规程的种类,共12种。各单位应当根据自身实际情况确定相应的岗位,保证本单位安全生产责任制中涉及到的所有岗位均有相应的岗位安全操作规程。
2、岗位安全操作规程编制
岗位安全操作规程应包括以下内容:
2.1明确适用范围。
2.2明确本岗位工作职责、权力和义务。
2.3岗位安全操作规程应涉及的内容:
2.3.1明确本岗位工作人员应当了解和掌握国家有关法律、法规、规范以及本岗位工作中所涉及的材料(含危险化学品)、设备、仪器等相关安全技术知识。
2.3.2明确本岗位必须具备的工作条件(包括人员资质、工作环境、工作场所、个体防护等)。
2.3.3明确本岗位工作程序(包括可能出现的异常情况及应急处理程序)。
第3篇 铸造合金锭岗位作业操作规程
1生产工艺准备及操作
1.1生产前要将熔炼、静置炉清理干净，然后按照烘炉曲线规定的速度进行烘炉，烘炉最终温度控制在800℃左右，烘炉时间不少于72小时。
1.2新炉使用前要进行洗炉，洗炉选用原铝液，灌炉量不少于炉子容量的40%，将铝水温度升高到850℃以上，然后每隔30分钟搅拌一次，共搅拌三、四次，倒炉后铸造。
1.3配料
1.3.1配料的基本原则是依据合金牌号标准及用户提出的要求或协议，选择合适的原料进行配料计算。
1.3.2配料计算方法
配料加入量=（a-b）÷（c-a）×w
式中a---要求达到的某元素含量百分比；
b---铝液中该元素的百分比；
c---配料用金属或中间合金中该元素的百分比；
w---铝液重量（包括重熔铝锭）。
1.3.3为防止合金产品成分出现偏析，配料计算时不允许按要求的上限和下限配料，应该按中限配料，易燃、易烧损的原料按上限计算。
2投料和熔炼
2.1先将准备好的工业硅均匀地投入到熔炼炉内，然后再投入固体铝将工业硅盖住，点火升温，灌入所需原铝液，继续升温至固体料熔化或熔体表面化平后，在熔体表面均匀撒入覆盖剂，覆盖剂用量按0.2%控制。
2.2继续升温至固体料全部熔化，启动电磁搅拌机进行搅拌，每隔30分钟左右搅拌15分钟，间歇性进行，搅拌3-4次。
2.3熔炼完毕，扒除表面浮渣，加入金属镁和钛剂，使其全部熔化，再次开动电磁搅拌机15分钟，然后取样化验。
2.4化验合格后，打开熔炼炉炉眼，将熔体转入静置炉内。若成分出现偏差，及时进行补料或稀释，调整成分，直至成分合格为止。
3铸造
3.1倒炉后，先清除铝液表面浮渣，然后取样化验，合格后调整铝液温度在精炼温度范围内，对铝液进行精炼净化处理。
3.1.1采用高纯氮气喷吹熔剂粉固体+气体联合法炉内净化工艺对静置炉内熔体进行净化处理。
3.1.2精炼操作条件
熔体温度保证730℃以上，精练剂用量2kg/t左右,精炼时间不少于20分钟，氮气压力0.04mpa。
3.1.3精炼时先接通氮气，待熔剂粉从精炼管口喷出后，再将精炼管插入铝液中。操作时动作要柔和，沿炉底由近及远来回缓缓移动，精炼操作应注意消除死角（要到边到角），精炼完毕，先将精炼管从熔液中抽出后再关闭氮气阀。
3.1.4精炼完毕10分钟后，将铝液表面浮渣扒除干净，然后撒入定量的复盖剂。
3.1.5关闭炉门，铝液静置澄清40分钟，调整铝液温度在铸造温度范围内时,准备放流铸造。
3.2铸造准备工作
3.2.1对与铝液接触的生产工具、流槽、中间包、过滤箱、浇包、分配器、铸模等部位充分预热干燥。
3.2.2检查天然气系统，确保正常。
3.2.3检查铸造机铸模螺丝、润滑链正常，轨道上和周围无凝铝，启动铸机检查运转正常，涂刷脱膜剂。
3.2.4检查压缩空气压力、水压正常。
3.2.5准查好夹铝锭用的钩子、小锤、大钳、撬扛、铁镐、大锤等工器具。
3.2.6检查打印装置正常、字头够数，并换批号字头。
3.2.7启动检查浇包正常，安装好浇包上方调眼钎子。
3.2.8准备好不少于5根的堵出铝口的塞杆。钎子以及渣炉、渣箱、浇包放铝箱和钢丝绳等。
3.2.9初次使用或间隔2.5小时后使用的铸模分配器必须进行预热烘干。
3.2.10做好打包和运输准备工作
1）检查打捆机运转正常。
2）打捆机压缩空气压力不得小于0.45mpa。
3）备好钢带、卡子等物品。
4）联系好叉车等。
3.3浇铸和打捆作业
3.3.1得到班长指令，启动铸机、浇包，并放好放铝箱附近的围栏，禁止一切人员入圈。
3.3.2卸下出铝塞杆限位铁件，拔出塞杆，用钎子将石棉套拔掉并用力向炉眼内捅通，使铝水流出，迅速用带有石棉套的塞杆将眼堵住，放上限位。调整出铝塞杆，让铝水从塞头下平稳流出，注意铝液飞溅。
3.3.3待长流槽的液位适中后，调节流槽出铝口，使铝液进入浇包，然后进入分配器进行铸锭。
3.3.4调节铸机转速、铝液流量使铝锭合格为止。
3.3.5用渣铲及时将铸模内铝液面上的渣子打净，并将渣子打到渣斗内，防止渣子飞溅。
3.3.6当铝锭运转到打印位置时，投入打印装置。生产中随时检查打印情况，如有异常情况迅速处理。
3.3.7当铝锭到达铸机机头位置时，开铸机冷却水门，并调至适量大小。
3.3.8专人用小锤对脱模铝锭敲击，直至脱落。
3.3.9专人用钩子将铸锭按要求进行堆垛
1）按17层摆放，底层摆放两块，第2层至17层每层排放7块，层与层之间铸锭相互交叉90度整齐排放，每垛共计铸锭114块。
2）当发现铸锭有四角不全的残锭（欠重）、超出铸模外的大锭（超重）、渣未打净或较严重飞边毛刺等不合格锭时，应迅速夹到边人工堆好（用于回炉），严禁废品进入堆垛。
3）要求堆垛整齐、铸锭扣好，严禁出现歪斜不平整现象。
3.3.10打捆
1）对每捆堆垛好的铸锭采用4根钢带呈＃字形打捆，先南北两根，再东西两根，东西钢带要抱住南北钢带，钢带要紧，不歪不斜。
2）打捆操作
打开打捆机气源，将卡子穿在钢带（采用0.9×32mm镀锌钢）带上，将钢带穿在铸锭垛上打捆，把钢带送入手轮和行走轮中间，使钢带紧固后封缄。
3）每捆铸锭要做好标识，写上批号和序号。
4）生产结束后，关闭气源，收拾好钢带、卡子，打扫卫生。
3.3.11配合叉车将铸锭叉走放好。
3.3.12若遇紧急停机，则迅速堵眼，并指挥天车移动浇包下的放铝箱。停机时关闭铸机冷却水门。
3.3.13在生产过程中，如果因设备故障使熔体在静置炉内超过3小时，应及时对熔体搅拌一次，以防止合金成分出现偏析。
3.3.14铸锭结束后，关闭冷却水门。
3.3.15当最后一块铝锭打印完后，及时停下打印装置。
3.3.16浇铸结束后，清理出铝口、流槽，用准备好的塞杆堵眼，安好限位铁件，确认堵眼后不渗铝、不漏铝，否则重新堵眼。收拾好工具，打扫铸机及地面卫生。
3.3.17吊出浇包下放铝箱内的铝块（不得超过200㎏），加入炉内。残渣装入渣箱内（石棉套、灰土等杂物禁止放入渣箱内），联系叉车送往电解工区。
4取样质检
4.1铸造结束后，切取低倍试样化验化学成分、晶粒度及低倍针孔度等项目，检验规程按照gb/t8733-2007《铸造铝合金锭》标准要求。
4.2对铸锭表面进行检查，对有表面缺陷的铸锭及时检出，铸锭外表面应保持清洁。
5入库
铸锭经衡量记录后，用铲车搬运到指定地点存放，存放地点应具备干燥、防止雨淋、便于装卸等基本条件，铸锭在搬运过程应平稳，防止将打包带损伤而导致散捆现象发生。
6相关记录
6.1《电解铝化学成分报告单》；
6.2《炉前分析告单》；
6.3《铸造工艺卡片》。
