感应电炉操作规程注意事项
篇1
1. 操作人员必须接受专业培训，熟悉电炉操作和应急处理程序。
2. 工作期间需穿戴防护装备，如防烫服、防护眼镜、绝缘手套等。
3. 禁止在熔炼过程中接触熔液或高温部位，以防烫伤。
4. 遵守现场安全规定，严禁携带易燃易爆物品进入熔炼区域。
5. 熔炼过程中应保持警惕，避免因分心导致事故。
6. 发现设备异常，应立即停止操作并报告，未经允许不得自行维修。
以上规程旨在为感应电炉熔炼作业提供安全指导，但实际情况可能各有差异，操作人员应根据具体环境和设备状况灵活调整，确保安全第一。
篇2
1. 未经许可，不得擅自调整电炉参数，以免影响熔炼效果或导致设备损坏。
2. 操作过程中禁止身体任何部位接触电炉及高温部位，防止烫伤。
3. 保持工作区域整洁，避免杂物堆积引发安全隐患。
4. 遵守交接班制度，确保信息传递准确无误。
5. 遇到紧急情况，优先保证人员安全，切勿冒险行动。
以上规程的执行需要每位操作员的认真遵守，管理层也应定期进行安全培训和检查，共同营造一个安全、有序的生产环境。
篇3
1. 操作前，务必关闭电源，进行设备预检，确认无漏电、短路现象。
2. 金属原料应干燥清洁，不得含有油脂、水分或其他易燃物质。
3. 熔炼过程中，保持适当距离，避免直接接触高温部分，以防烫伤。
4. 控制室温，避免过高导致设备过载，定期检查冷却系统运行状态。
5. 熔炼完成后，待炉体冷却至安全温度后方可进行清理工作。
6. 如遇突发情况，立即启动应急程序，切勿盲目行动。
7. 工作结束后，切断电源，清理工作现场，保持设备整洁。
8. 定期进行安全培训，提升员工应对突发事件的能力。
以上规程需严格执行，任何违反规定的行为都可能导致严重后果。每位员工都应牢记安全第一，以确保生产活动的顺利进行。
篇4
1. 设备检查与启动：
- 在启动前，务必确认电炉、冷却系统、电气设施等无异常，检查线路连接是否牢固。
- 启动设备时，遵循先电源后控制系统的顺序，避免电流冲击。
2. 加料与熔炼：
- 材料应干燥且不含杂质，避免影响熔炼效果和电炉寿命。
- 加料时保持稳定，避免快速投料导致电炉温度骤变。
- 熔炼过程中，注意观察电流、电压变化，及时调整以保持熔炼效率。
3. 温度控制与质量检测：
- 使用红外测温仪监测熔液温度，确保在设定范围内。
- 定期取样分析，确保金属成分符合标准。
4. 液态金属处理：
- 操作人员需穿戴防护装备，避免接触高温金属。
- 倒出液态金属时，要平稳缓慢，防止飞溅。
5. 炉体维护与停机：
- 每次使用后，清理炉膛内残留物，保持炉体清洁。
- 停机时，待炉子冷却至安全温度后再切断电源。
6. 安全操作：
- 操作员须接受专业培训，熟知应急预案。
- 工作区域内严禁烟火，保持通风良好，防止一氧化碳积聚。
- 遇到异常情况，立即停止操作，及时上报并采取相应措施。
以上规程需严格执行，任何疏忽都可能带来严重后果。操作过程中，务必保持警惕，遵循规程，确保生产安全和产品质量。
篇5
1. 操作前检查：
- 确保电源线路完好，无裸露或破损。
- 检查感应线圈是否紧固，无松动现象。
- 确认冷却系统工作正常，水压、水质符合要求。
2. 启动与预热：
- 按照操作面板指示逐步开启电源，逐渐升高电压，不可骤然提升。
- 预热期间，密切关注电流、电压及温度变化，防止过热。
3. 装料与熔炼：
- 将金属原料均匀放入炉膛，避免集中堆积。
- 开启感应加热，监控熔炼进度，适时调整功率。
- 注意观察熔液表面，避免氧化物过多，适时进行搅拌。
4. 过程控制：
- 在熔炼过程中，保持冷却水流量稳定，防止因过热导致设备损坏。
- 定期检查炉体是否有裂缝或渗漏，发现问题及时处理。
- 遵守安全距离，避免靠近高温区域。
5. 出钢与停机：
- 熔液达到预定温度后，按照操作规程进行出钢，避免溅射。
- 停机前，逐步降低功率，待炉内金属冷却后再切断电源。
- 关闭冷却系统，做好设备清洁保养工作。
6. 应急处理：
- 遇到设备异常或突发状况，立即按下紧急停止按钮，通知维修人员检查。
- 如发生漏水、漏电等危险情况，迅速撤离现场，并启动应急预案。
7. 个人防护：
- 操作人员必须穿戴防护服、防护眼镜和绝缘鞋，防止烫伤和触电。
- 不得在操作中佩戴首饰，避免引发安全事故。
8. 记录与报告：
- 操作过程中记录重要参数，如熔炼时间、温度、功率等，以便分析和改进。
- 发现异常或故障，及时上报，确保问题得到及时解决。
以上操作规程旨在提供一个基本的操作指南，但实际情况可能因设备型号、生产工艺等因素有所不同。操作人员需结合具体设备和工作环境，灵活运用，确保安全、有效地进行感应电炉操作。
中频感应电炉岗位操作规程范文
1设备启动前检查
1.1进入工作现场，必须正确穿戴劳动防护用品。
1.2开炉前，先检查炉衬的腐蚀情况，确认炉衬完好可靠后加料准备开炉熔化。
1.3炉子运行前，必须确保工作现场无积水、杂物。
1.4炉子运行前，先启动冷却水泵开启各路冷却水阀门，检查各冷却水路是否畅通，有无渗漏现象，总进水管压力是否达到要求值。1.5检查行车是否正常，吊具有无开裂等现象，防止事故发生。
2操作过程
2.1炉内先加入一部分原料（废钢铁）。
2.2换炉开关合闸。
2.3合上变频装置主回路开关。
2.4信号保护柜、倾炉控制柜送电，检查各仪表与指示信号是否正常。
2.5中频炉逆变电源送电，中频炉增加功率，同时观察感应器等带电设备的工作情况。
2.6 加料设备应由专人操作，其它人员不得随便动用，加料前要校对电子称、磅称，检查加料设备。
2.7严格按分厂专工下达的配料单配料，按规定的加料次序加料。
2.8 加炉料要特别认真小心，以免损伤炉衬。
2.9 在通电的前十分钟内应加较小的功率（一般为总功率的40～60%），以防电流波动太大。过了这段时间以后，电流趋于稳定，就可以大功率熔化，直至炉料熔尽为止。
2.10 熔化过程中应经常捅料，注意避免炉料互相拥挤而出现“搭桥”现象。当大部分炉料熔化以后，应加入造渣材料，炉渣覆盖在钢液表面，便于捞出。
2.11酸性炉不氧化法炼钢一般采用将脱氧剂（锰铁、硅铁）直接加入钢液中进行脱氧的方法（沉淀脱氧法）。一般加入量分别为0.5%的锰铁和硅铁进行。脱氧剂以块状能沉入钢液内为佳。
2.12 熔炼温度为1600℃（一般情况下）。特定时据具体工艺要求进行。
2.13出钢前必须进行终脱氧，有条件时可采用炉内插铝，也可以采用在钢包内加铝终脱氧加入量为0.1%。
2.14出钢前应扒去炉内所有渣子，出钢后应在钢液表面加保温渣剂。出钢温度一般为1600℃。浇包需充分烘烤，保证包内干净、干燥。
2.15 应该注意，在炼钢过程中，所有加入炉中的材料都必须是干燥的。其中造渣材料及铁合金应经过高温烘烤，以免将气体带入钢液。
2.16当炉料全部熔化后即可取样进行炉前分析。
2.17每次出炉金属液容量必须有适当裕量。
2.18停炉时尽量减少炉衬急冷急热，使炉衬均匀缓慢冷却。
2.19做好熔化记录。
2.20如需做球化、孕育处理时，孕育剂、球化剂必须符合《铸造原材料标准》，加入量、规格严格按工艺要求进行。一般75硅铁约为：0.5～0.3%。粒度炉前孕育3～8㎜和5～12㎜。随流孕育0.5～1.2㎜和1～3㎜两种。球化处理时严格按工艺要求控制出炉炉温度、球化剂规格、加入量、球化工艺、球化剂种类、牌号选定。一般加入量视铸件壁厚、结构、材质等而异，大致范围1.0～1.8%。铁水处理温度在1450～1500℃，同时考虑孕育（随流）加入量一般0.4～0.7%。在消失模生产球铁时,要想获得高的浇注温度(1380～1450℃)，首先要提高球化处理温度，而高温球化又很容易产生球化不良，严格的规范操作以及球化处理工艺细节上控制，是保证球化稳定的关键。
2.21熔化过程中，发现炉子有故障或停炉时，必须调节中频炉逆变电源功率调节旋钮，使功率退至零位后，方可断开主回路开关和控制电源总开关。严禁功率未退至零位，突然断开主回路开关和控制电源总开关。
2.22在熔化过程中，应随时监视循环水分配器回水温度不能高于35℃。
2.23钢、铁水出炉后炉子必须回倾复位。
2.24在熔炼过程中，炉外壳带有一定的感应电，故炉前工应戴绝缘手套，穿绝缘鞋，脚踩绝缘垫，头戴防护面罩，严禁在手湿的情况下操作，以保证安全生产。
2.25熔炼完毕，应将炉内铁水和杂质清理干净，然后将电炉停电，感应线圈降低水压供水，待炉子完全冷却至室温时，再停循环水，断开水泵电源。
2.26工作中随时检查设备状况，发现异常情况立即停机，并通知相关班组进行检修处理。(需办理设备缺陷通知单手续，可以先工作，然后补办手续。)
2.27如发生10分钟内无法恢复的故障，需启动本公司制定的应急预案，保证设备（大炉等）安全，杜绝事故发生。
2.28工作完毕，关闭所有设备电源。
2.29清理工作现场，保持现场整洁卫生。
3设备的日常维护、检修
3.1设备的日常维护、检修工作遵照《宏岩公司铸一分厂设备检修规程》执行。
4安全注意事项：
4.1炉子运行前，必须确保工作现场无积水、杂物。
4.2严禁功率未退至零位，突然断开电炉主回路开关和控制电源总开关。
4.3在炼钢过程中，所有加入炉中的材料都必须是干燥的。其中造渣材料及铁合金应经过高温烘烤，以免将气体带入钢液。
各种金属炉料按工艺要求准备，不合格炉料不准使用。
4.4 生铁、硅铁、锰铁、废钢等变动时，要及时通知技术员，经允许后方可使用。
4.5运进现场的各种材料，按要求堆放整齐，不同成分的材料需要挂牌标明，不得混置。
4.6备料时应仔细检查，遇有可疑物品应及时处理并报告有关人员，严禁将爆炸物品及其他有害物加入炉内。
