感应电炉操作规程有哪些
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感应电炉熔炼安全操作规程
感应电炉熔炼是一种高效、环保的金属熔炼方法,广泛应用于冶金、铸造等行业。为了确保操作人员的安全及设备的正常运行,制定以下感应电炉熔炼安全操作规程:
1. 检查设备:每次熔炼前,务必检查电炉的电气线路、冷却系统、感应线圈等关键部件,确认无损坏、老化现象。
2. 熔炼准备:清理炉膛,去除上次熔炼残留物,确保电炉内无杂物。
3. 装料:按照规定的比例和顺序装入金属原料,避免过满或偏载。
4. 启动电炉:接通电源,缓慢提升电流,观察熔化情况,防止局部过热。
5. 监控温度:使用红外测温仪或热电偶监测熔液温度,避免超温导致金属氧化或飞溅。
6. 操作控制:保持熔炼过程平稳,避免快速升温和急停,以防止熔液飞溅或压力波动。
7. 出钢:待金属完全熔化后,缓慢倾倒至模具或保温炉,注意防止飞溅。
8. 关机维护:熔炼结束后,关闭电源,进行设备清洁和维护,确保下次使用。
9. 应急处理:备好消防器材,一旦发生异常,立即切断电源并启动应急预案。
篇2
中频感应电炉岗位操作规程主要包括以下几个方面:
1. 设备检查与启动
2. 加料与熔炼
3. 温度控制与质量检测
4. 液态金属处理
5. 炉体维护与停机
6. 安全操作
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工频感应电炉安全操作规程
工频感应电炉是一种广泛应用的金属熔炼设备,其安全操作规程主要包括以下几个方面:
1. 设备检查 在启动前,必须确保电炉及其附属设备完好无损,电线连接牢固,无裸露或破损现象。
2. 操作准备 确认操作人员已接受过专业培训,熟知电炉操作流程和应急预案,穿戴好防护装备,如防护眼镜、手套、耳塞等。
3. 启动与运行 按照设备手册逐步开启电源,预热电炉,逐步增加输入功率,直至达到设定工作状态。
4. 加料与熔炼 加料时应缓慢、均匀,避免金属物料直接接触电极,以防短路。熔炼过程中需密切关注温度和液面,防止溢出。
5. 运行监控 定期检查电炉运行参数,如电流、电压、功率等,确保在正常范围内。
6. 停机与维护 熔炼完成后,应按步骤逐步降低功率,待炉内金属冷却后再断电。定期进行设备维护保养,消除潜在隐患。
7. 应急处理 遇到异常情况,如设备故障、火灾等,立即启动应急程序,切断电源,并及时上报。
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1. 设备检查:确保感应电炉及其附属设备完好无损,电气线路正常。
2. 材料准备:选用合格的金属原料,清除杂质,避免混入异物。
3. 熔炼操作:控制好加热速度,防止过热引发事故。
4. 安全防护:佩戴防护装备,设置警戒区域,避免人员接近。
5. 应急处理:制定应急计划,熟悉紧急停车及灭火流程。
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感应电炉操作规程
感应电炉是一种利用电磁感应原理进行金属熔炼的设备,广泛应用于冶金、铸造等行业。其主要组成部分包括电源、感应线圈、炉体、冷却系统及控制系统等。
中频感应电炉岗位操作规程范文
1设备启动前检查
1.1进入工作现场,必须正确穿戴劳动防护用品。
1.2开炉前,先检查炉衬的腐蚀情况,确认炉衬完好可靠后加料准备开炉熔化。
1.3炉子运行前,必须确保工作现场无积水、杂物。
1.4炉子运行前,先启动冷却水泵开启各路冷却水阀门,检查各冷却水路是否畅通,有无渗漏现象,总进水管压力是否达到要求值。1.5检查行车是否正常,吊具有无开裂等现象,防止事故发生。
2操作过程
2.1炉内先加入一部分原料(废钢铁)。
2.2换炉开关合闸。
2.3合上变频装置主回路开关。
2.4信号保护柜、倾炉控制柜送电,检查各仪表与指示信号是否正常。
2.5中频炉逆变电源送电,中频炉增加功率,同时观察感应器等带电设备的工作情况。
2.6 加料设备应由专人操作,其它人员不得随便动用,加料前要校对电子称、磅称,检查加料设备。
2.7严格按分厂专工下达的配料单配料,按规定的加料次序加料。
2.8 加炉料要特别认真小心,以免损伤炉衬。
2.9 在通电的前十分钟内应加较小的功率(一般为总功率的40~60%),以防电流波动太大。过了这段时间以后,电流趋于稳定,就可以大功率熔化,直至炉料熔尽为止。
2.10 熔化过程中应经常捅料,注意避免炉料互相拥挤而出现“搭桥”现象。当大部分炉料熔化以后,应加入造渣材料,炉渣覆盖在钢液表面,便于捞出。
2.11酸性炉不氧化法炼钢一般采用将脱氧剂(锰铁、硅铁)直接加入钢液中进行脱氧的方法(沉淀脱氧法)。一般加入量分别为0.5%的锰铁和硅铁进行。脱氧剂以块状能沉入钢液内为佳。
2.12 熔炼温度为1600℃(一般情况下)。特定时据具体工艺要求进行。
2.13出钢前必须进行终脱氧,有条件时可采用炉内插铝,也可以采用在钢包内加铝终脱氧加入量为0.1%。
2.14出钢前应扒去炉内所有渣子,出钢后应在钢液表面加保温渣剂。出钢温度一般为1600℃。浇包需充分烘烤,保证包内干净、干燥。
2.15 应该注意,在炼钢过程中,所有加入炉中的材料都必须是干燥的。其中造渣材料及铁合金应经过高温烘烤,以免将气体带入钢液。
2.16当炉料全部熔化后即可取样进行炉前分析。
2.17每次出炉金属液容量必须有适当裕量。
2.18停炉时尽量减少炉衬急冷急热,使炉衬均匀缓慢冷却。
2.19做好熔化记录。
2.20如需做球化、孕育处理时,孕育剂、球化剂必须符合《铸造原材料标准》,加入量、规格严格按工艺要求进行。一般75硅铁约为:0.5~0.3%。粒度炉前孕育3~8㎜和5~12㎜。随流孕育0.5~1.2㎜和1~3㎜两种。球化处理时严格按工艺要求控制出炉炉温度、球化剂规格、加入量、球化工艺、球化剂种类、牌号选定。一般加入量视铸件壁厚、结构、材质等而异,大致范围1.0~1.8%。铁水处理温度在1450~1500℃,同时考虑孕育(随流)加入量一般0.4~0.7%。在消失模生产球铁时,要想获得高的浇注温度(1380~1450℃),首先要提高球化处理温度,而高温球化又很容易产生球化不良,严格的规范操作以及球化处理工艺细节上控制,是保证球化稳定的关键。
2.21熔化过程中,发现炉子有故障或停炉时,必须调节中频炉逆变电源功率调节旋钮,使功率退至零位后,方可断开主回路开关和控制电源总开关。严禁功率未退至零位,突然断开主回路开关和控制电源总开关。
2.22在熔化过程中,应随时监视循环水分配器回水温度不能高于35℃。
2.23钢、铁水出炉后炉子必须回倾复位。
2.24在熔炼过程中,炉外壳带有一定的感应电,故炉前工应戴绝缘手套,穿绝缘鞋,脚踩绝缘垫,头戴防护面罩,严禁在手湿的情况下操作,以保证安全生产。
2.25熔炼完毕,应将炉内铁水和杂质清理干净,然后将电炉停电,感应线圈降低水压供水,待炉子完全冷却至室温时,再停循环水,断开水泵电源。
2.26工作中随时检查设备状况,发现异常情况立即停机,并通知相关班组进行检修处理。(需办理设备缺陷通知单手续,可以先工作,然后补办手续。)
2.27如发生10分钟内无法恢复的故障,需启动本公司制定的应急预案,保证设备(大炉等)安全,杜绝事故发生。
2.28工作完毕,关闭所有设备电源。
2.29清理工作现场,保持现场整洁卫生。
3设备的日常维护、检修
3.1设备的日常维护、检修工作遵照《宏岩公司铸一分厂设备检修规程》执行。
4安全注意事项:
4.1炉子运行前,必须确保工作现场无积水、杂物。
4.2严禁功率未退至零位,突然断开电炉主回路开关和控制电源总开关。
4.3在炼钢过程中,所有加入炉中的材料都必须是干燥的。其中造渣材料及铁合金应经过高温烘烤,以免将气体带入钢液。
各种金属炉料按工艺要求准备,不合格炉料不准使用。
4.4 生铁、硅铁、锰铁、废钢等变动时,要及时通知技术员,经允许后方可使用。
4.5运进现场的各种材料,按要求堆放整齐,不同成分的材料需要挂牌标明,不得混置。
4.6备料时应仔细检查,遇有可疑物品应及时处理并报告有关人员,严禁将爆炸物品及其他有害物加入炉内。