加料岗操作规程注意事项
篇1
1. 严格遵守个人防护措施，如佩戴安全帽、防护眼镜和手套。
2. 在开启设备前，确保周围无人，避免意外伤害。
3. 加料时，不可过度填充，以防压力过大导致设备损坏或安全事故。
4. 注意原料的干燥和清洁，防止水分和杂质影响产品质量。
5. 对于易燃易爆原料，需特别小心，避免产生火花或静电。
6. 发现设备异常，立即停机并通知维修人员，切勿自行处理。
7. 记录要真实准确，不得篡改，以备后续分析和审计。
8. 定期接受操作培训，更新知识，提高技能水平。
以上就是加料岗的操作规程，每个环节都至关重要，每位员工都应熟练掌握并严格执行。通过大家的共同努力，我们一定能确保生产的顺利进行，实现高效、安全、高质量的目标。
篇2
1. 必须穿戴防护装备，包括防尘口罩、护目镜和防护手套，防止粉尘吸入和化学物质接触皮肤。
2. 加料时严禁吸烟或携带火源，以防引发爆炸。
3. 注意物料的温度和状态，避免高温或高压引起危险。
4. 发现设备异常应立即停机，未经许可不得擅自维修。
5. 严格遵守交接班制度，详细交接工作情况，确保下一班次人员了解设备状态和任务。
6. 定期参加安全培训，提高安全意识，熟悉应急预案。
7. 不得超负荷操作设备，避免设备过载引发故障。
8. 加料过程中保持专注，避免因分心导致的操作失误。
铵油车间加料岗位的操作规程是安全生产的基础，每位员工都应熟知并严格遵守，共同维护一个安全、高效的工作环境。
篇3
1. 佩戴好个人防护装备，不得裸手接触化学物料。
2. 加料时，应保持稳定的手部动作，避免物料溅出或飞散。
3. 遵守“先轻后重，先固后液”的原则，防止设备受压过大或物料混合不均。
4. 严禁超负荷使用设备，注意观察设备运转状态，如有异常立即停机并上报。
5. 加料过程中，保持警觉，避免因分心导致的事故。
6. 作业完毕后，及时关闭设备电源，清理现场，做好交接班记录。
7. 对于易燃、易爆或有毒物料，需特别小心，遵循特殊处理程序。
8. 学习并理解物料性质，了解其可能产生的危害，采取相应预防措施。
9. 不得擅自调整设备参数，如有需要，须经专业人员操作或指导。
10. 保持良好的沟通，与相邻岗位员工协调配合，确保生产流程顺畅。
本规程旨在为加料岗位提供明确的操作指引，但实际工作中，员工应根据具体情况进行灵活应对，遇到不明之处，应及时向上级或安全管理人员咨询。每位员工都应积极参与安全培训，提高自我保护意识，共同构建安全的工作环境。
篇4
3.1 原料配比：严格遵循工艺规定，精确控制石灰石与焦炭的比例。
3. 2 加料速度：保持均匀的加料速度，避免因加料过快导致炉内温度波动。
3. 3 观察炉况：时刻关注电石炉内的反应情况，如发现异常应及时调整加料策略。
3. 4 个人安全：禁止在设备运行中进行清理、维修等作业，确保自身安全。
3. 5 协同工作：与监控室保持通讯畅通，根据指令调整操作。
3. 6 记录与报告：详细记录每次加料的数量、时间及炉况变化，发现异常情况及时上报。
3. 7 环保意识：注意减少粉尘排放，定期清理设备，避免环境污染。
在电石生产过程中，加料岗位的操作至关重要。每一位员工都应熟练掌握操作规程，确保生产流程的顺畅与安全。只有严格执行规程，我们才能实现高效、优质、安全的生产目标。
篇5
1. 操作前：
- 佩戴好防护装备，如安全帽、防尘口罩、防护眼镜和绝缘鞋。
- 检查原料堆场，确保无杂物、积水，防止滑倒和原料受潮。
2. 加料操作：
- 根据生产指令，精确控制加料速度和数量，避免过快或过慢影响电石反应。
- 注意观察原料状态，如有结块或杂质，应及时处理。
- 加料时保持稳定，避免剧烈震动影响电石炉内反应。
3. 安全警示：
- 遵守“先停机后操作”的原则，严禁设备运行中进行加料。
- 禁止在电石炉周围堆放易燃易爆物品，确保工作区域整洁。
- 发现设备异常或故障，立即停止操作并上报维修。
4. 数据记录：
- 及时、准确记录每次加料的原料种类、数量和时间，以便追溯和分析。
- 保持记录本整洁，防止数据丢失或混淆。
5. 工作交接：
- 每班结束时，与接班人员详细交接工作情况，包括设备状况、生产进度和注意事项。
- 确保接班人员了解并能执行操作规程，方可离开岗位。
电石生产加料岗位操作规程的执行需要每位员工的严格遵守和持续改进，只有这样，我们才能确保生产的顺利进行，实现企业的长期发展目标。在实际操作中，每位员工都应将规程内化于心，外化于行，共同为公司的安全生产贡献力量。
篇6
1. 严格按照物料接收标准进行，对不合格物料应拒收并及时反馈。
2. 存储区域保持清洁，避免物料交叉污染，严禁烟火。
3. 使用计量器具前，务必进行校零，确保测量准确性。
4. 加料过程中，注意个人防护，避免粉尘或有害物质接触。
5. 遵守先入先出原则，避免物料过期未用。
6. 加料速度应与生产节奏匹配，防止过快导致设备堵塞或过慢影响生产进度。
7. 对于易燃、易爆或有毒物料，需特别小心，遵守特殊操作规程。
8. 发现异常情况如物料泄漏、设备故障等，立即停止操作并上报。
9. 妥善保存操作记录，便于追溯和质量控制。
10. 定期进行操作培训和安全教育，提升员工的操作技能和安全意识。
以上规程需每位加料岗位员工熟记并严格执行，以确保生产过程的安全、高效和质量可控。请各位同事在日常工作中持续改进，共同维护良好的生产秩序。
电石生产加料岗位操作规程范文
一、准备工作:
1、根据生产电石的质量选择适当配料(一般65-70%千克)。
2、根据焦炭粒度及电炉运转情况决定石油焦掺加比例,并通知上料工。
3、检查设备有无漏水、接点有无刺火。冷却水是否畅通,有问题及时处理。
4、出炉、上料岗位检查所属设备是否具备正常生产条件。
二、正常生产:
1、5000kva每小时出炉一次,投料量2.2吨(白灰1.3吨,焦炭0.9吨)分三次投入。1800kav每80分钟出炉一次,投料量1.3吨(白灰0.8,焦炭0.75吨)分三次投入。
2、每炉出炉以后如炉温及质量较低,可适当干烧几分钟再加料,如产量、质量都比较理想,出完炉即可加料,每次投料量为全炉量的三分之一。
3、炉料要加在电极周围及三角区。三角区料面要高于周围料面100-200mm,使整个料面呈馒头型。
4、加完料后用耙子将电极外围的红料推到电极跟前,新加冷料的上面。严禁开弧时将红料推入坩埚内(处理炉子例外)。
5、加完料后要加强巡视。设备出现问题及时处理。炉内明弧跑火用料盖,炉料不透气用钎子疏通,放出炉内一氧化碳。
6、第一次加完后5000kva炉过20分钟,1800kva炉过26分钟加第二次料。
7、第二次料加完,过上述同样时间后加第三次料,加完料后通知出炉。
8、当发现配比高,出炉粘时可适当加调和灰,但在炉温质量配比都低的情况下,虽然电极位置高,也禁止加调和灰,调和灰使用频繁破坏料层对电炉不利每班最多使用三次。
9、电极位置的调整 电极位置高,造成质量低、炮火、电耗高。其原因一般由下列因素造成:a、配比过高,炉料电阻小;b、炉内红料多,支路电流大;c、电极三角小;d、二次电压高(电位极度大);e、料层破坏,炉温太低。
应对症采取措施,不可一味加灰。
三、停送电操作;
a:停电(短期)
1、停电前尽可能将炉内电石水出净。
2、停电后将电极下降料面上外露电极尽可能少。
3、用炉料将电极外露部分埋严。
4、定时活动电极以免与电石粘连。
b、送电(短期停炉后)
1、送电前检查设备是否完好,冷却水是否畅通,其它岗位是否具备生产条件。
2、具备送电条件后,将电板周围的炉料扒开。
3、将电极提起,至埋入料中部分剩200-300mm。
4、通知配电室要电。
5、送电后要加强巡视,发现异常及时处理,情况重时立即停电。
6、电流增长速度根据停电时间长短及电极情况而定,由炉长指挥。
四、电极焙烧下放:
a、焙烧:
1、电极工作端长度1800kva炉600-800mm,5000kva炉700-900mm,电极糊柱高度3-3.5m,电极糊块度不应超过200mm,每班装填时间间隔应均衡。
2、当电极消耗快,焙烧量供不上使用时,可减少送风量。或将冷却水关小以提高回水温度。加快电极焙烧。采取少放勤放的方法也可加速焙烧。
3、由于某种原因,采取上述原因措施电极工作端长仍不够用时,采取电阻焙烧。
停电后将电极下放需要长度到坩埚让电极端头将炉料压实,形成该相电极对地短路,产生短路电流用炉料将电极埋好,通过对另两相极的调节,控制被焙烧电极电流的增长速度。利用电阻热进行焙烧,注意料面火焰。随时跟进,防止电极悬空,初级电流的大小由电极的焙烧程度决定。如电极软尚属挥发阶段,初始电流不能超过18000kva炉,40a,5000kva炉20a一般情况下焙烧300mm的电极需1.5—2小时。电极焙烧好以后夹回200mm,提起电极送电恢复正常生产。
b、电极下放:
注意事项:
1、出完炉加上料后放电极,严禁开糊放电极。
2、1800kva炉每两炉,5000kva每三炉放电极一次,每次每项电极下放量在100-120mm,禁止超量下放。
3、放电极以前必须用工具触摸电极软硬程度,水套以上(1800kva炉加紧抢回以上),使电极高度等于或大于电极下放尺寸时,才允许按要求(100-120mm)下放。否则减少下放量。
4、放电极前必须将电极提升负荷降至1800kva炉70-80a,5000kva炉50-60a方可下放电极。
5、下放电极前,1800kva炉先将把持器提起预定下放尺寸的高度。然后松动夹紧螺栓要缓慢进行。以免电极下滑过量造成软断。当电极滑下预定下放长度后立即紧固夹紧螺栓。5000kva炉下放电极时按回油电极要轻点。水套松动不可过急,避免电极下滑过猛,造成软断。电极下放时配电工要密切配合,电极放下后根据电极焙烧情况增长电流。电极焙烧良好。可在下放后五分钟长满负荷,如电极焙烧不均匀半红半黑或有大块黑时电流增长要缓慢进行。电流的增减由代班长指挥配电工进行,如电极下放后后太软,应停电往回夹,避免出现软断,电极下放后要加强巡视,出现大面积刺火等异常现象,采取紧急停电措施。
五、安全生产注意事项:
1、工作时必须穿绝缘鞋、手套要干燥。
2、推料时切勿撞击电极。
3、保持炉面的干燥。
4、松电极时人体切勿同时接触两相电极。
5、进炉检修时,必须垫大张铁板,铁板上垫木板,禁止脚踏料面作业。
六、电石炉的维护操作:
1、电极维护:
1)正常生产中要随时注意电极焙烧情况,控制送风量,使电极焙烧量与下放量均衡,电极过烧、过软对生产及设备都不利。
2)电极糊填装块度不应过大,发现棚柱时应短时间停风机使其熔化不塌。电极糊应分三班填装,不可一次填装太多,避免棚柱和电极焙烧压力时大时小,影响电极强度。
3)电极下放时要定时定量有规律的放下,禁止长时间下放,下放时,长度超过200mm。
4)电极下放前必须用工具触摸,有多少量放多少,不许蛮干以免电极软断伤人。
5)开夜炉,避峰炉停电后要将电极用料埋好,夏季再将风口处的电极用铁板挡好,以免电极出现硬断。
2、炉底炉墙的维护
1)新开炉由于料松软,坩埚壁尚未开成,不能很好的保护炉壁,所以在1-2个月内不要超负荷高电压操作,炉温不可过高(不生产高质量电石)
2)利用停电机会将四周炉料夯实,有利于料层的形成和稳定以保炉墙。
3)原料含硅太高时,生成大量硅铁,易烧穿炉墙和炉底。除用原料要选择外,应保持高炉温,使硅铁及时排出。
4)原料中的杂质沉积于炉底使炉底升高,溶化上积电极不能深入,造成产量小质量低、电耗高。避免炉低升高为积极因素,如已升高可增加料面,予以弥补。
造成炉底升高的原因有以下几方面:
(1)原料杂质太多。(2)电极太短。(3)焦炭粒度大,部分炭反应不完全,沉积于炉底。(4)加付石灰频繁,使炉温下降。(5)炉眼位置升高。(6)电极间距小,电极不深入,造成炉温低。为保持炉底不升高,应针对上述原因采取对策,除此之外:1、保持满负荷高炉温运行。2、定期处理炉子。以降低改善操作条件。3、出炉工每炉用钎子深拉一次,以便将沉积排出。4、三班要统一操作,不使生产出现马鞍型。
七、新开炉之操作:
(一)送电前应具备的条件:
1、对配比、油压、电极升降出炉系统进行单机试车,暴露矛盾及时解决;
2、变压器、短网、导电系统开关,绝缘系统,电工检查良好。
3、绝缘试验500v电压摇表测试不得低于0.5mω,标准要求用36v灯泡通电不亮为准。
4、所有水冷系统用2kgf/cm2压力测试畅通无漏水外。
5、焙烧好足够长度的电极1800kva炉1.7m,5000kva炉1.9m。
6、各岗位具有能独立处理事故的操作人员。
(二)电极焙烧:将电极下放要求长度下口封死,装入破碎好的电极糊(2.5米),通冷却水以焦炭焙烧。至初步量化为止,约需24小时。
(三)铺炉
1、底铺焦炭200mm厚,粒度3-13mm的干焦炭。
2、砌假炉门。
3、三相电极下各放半个电极,筒内装满焦炭。
4、三个炭柱间用40mm高300mm 宽的炭粉相联接。
5、铺混合料:配合料配比60-70%,铺混合料时才能进入炭柱内,炭柱旁及三角区混合料高度要比炭柱低200mm,四周混合料高于炭柱于300-400mm。
6、将三相电极用20号钳丝连成三角短路。以便检查各相电极是否导电。
(四)送电程序及操作
1、送电前各岗位对所属设备作最后全面检查。
2、检查各回水是否畅通。
3、电极工作端长度1800kva炉1-1.1m,5000kva炉1.2-1.3m将电极夹紧提起。
4、送电前瞬间合闸冲击1-2次各岗位人员在电冲击时观察所属设备有无刺火和其它不正常现象。
5、经冲击试验一切正常后方可合闸送电。
6、送电初期如不起糊可往炭柱内插几根φ20mm圆钢。
7、电流增长速度1800kva炉10a4-5每小时开始投料压糊。5000kva每小时5-6小时,开始投料压糊配比60-65%投料后逐渐将负荷长满开始出炉,出炉时间8-10小时。
8、24小时后应停电检查紧固各接点螺栓。
9、送电后电炉逐步转入正常,三天将料逐步加满炉,以后炉面不再长高。
八、紧急停电
(1)在生产中遇到紧急情况,必须果断停电处理,防止人身伤亡及设备事故,紧急停电不必请示班长,由配电工自行决定。
遇有下述情况均系紧急停电规范:
1、电极软断事故停电后迅速将电极下降,减少电极糊外流或严重的电极破肚。
2、电极硬断,遇此情况应迅速将另两相电极提升降低负荷后紧急停电。
3、在开糊情况炉内设备突然漏水,必须马上停电,防止爆炸
4、油压失灵,电极下滑。
5、下放电极时,电极失控突然下滑,电流猛烈增高。
6、炉内爆炸着火。
7、短网系统短路放炮或严重刺火。
8、变压器着火及高压系统出现严重故障。
9、动力电源突然中断。
10、电极卷扬机出现故障,电极下滑失去控制,停电后立即通知班长排除故障,同时向电站报告事故情况。
(二)1800kva炉一次电流控制在104-110a之间(104a满负荷),5000kva一次电流控制在82.5-19a之间(82.5为满负荷)。配电工应不断调整三相电极电流。使其保持三相电流的平衡及满负荷运行。
2、三相电极电流差不得超过30%,超过时必须马上调整。
3、出炉时电极必须及时跟进,保持电流。
4、大电流焙烧电极时,视电极软硬程度决定初始电流不能超过1800kva炉40a,5000kva炉20a。发现料面火焰大时将电极稍降一点(电极降多了易压破肚,电极悬空易拉断。必须掌握好分寸)电流增长听从班长指挥。
5、电极下放时(18000kva炉降至70-80a、5000kva炉降为50-60a电极放完后,电流增长速度由班长指挥。
九、电石炉主要设计参料:(见表)
5000kva
1800kva
1、电流电压比
262.9a/v
171.5a/v
2、电极电流密度
8.8a/cm2
6.1a/cm2
3、电极直径
630 mm
530 mm
4、炉深
1450 mm
1220 mm
5、电极间距
880 mm
734 mm
6、同心圆直径
1730 mm
1460 mm
7、电位度
1.14v/cm
1.06v/cm
8、炉体内径
3900 mm
3360 mm
9、电极炉壁距离
770mm
685 mm
