注氮工操作规程注意事项
篇1
1. 在开始工作前，务必仔细检查氮气瓶、阀门、管道及连接件等设备，确保无泄漏、损坏或其他安全隐患。
2. 操作氮气瓶时，应使用专用扳手，避免过度拧紧或松动，防止气体泄漏。
3. 连接系统时，确认各接口密封良好，使用专用工具，避免使用湿手操作，以防触电。
4. 注氮过程中，应持续监测系统内的氧含量和压力，确保氮气注入量适宜，避免过量导致压力过高。
5. 工作现场应设置足够的通风设施，防止氮气积聚造成窒息环境。
6. 如遇紧急情况，如泄漏、压力异常等，立即启动应急预案，关闭氮气源，撤离现场，并及时通知相关部门。
7. 工作结束后，关闭氮气瓶阀门，断开连接，清理现场，做好设备保养，确保下次使用时设备状态良好。
8. 定期进行安全培训，提升员工对氮气操作的风险意识和应急处理能力。
9. 注意个人防护，佩戴必要的劳保用品，如防毒面具、安全眼镜和防护手套，确保人身安全。
请注意，以上操作规程仅为一般性指导，具体操作应结合工厂的实际情况和设备特点，遵守厂内制定的详细操作流程和安全规定。在执行过程中，任何疑问或特殊情况都应及时向上级或专业人员咨询，确保操作的准确性和安全性。
篇2
1. 专业操作：注氮作业需由受过专业培训的人员执行，严格遵守操作规程。
2. 个人防护：作业人员必须佩戴合适的防护装备，如呼吸器、安全帽等。
3. 安全监控：持续监测氮气浓度，一旦超标应立即停止作业，进行排查。
4. 应急准备：现场应配备应急设备，如灭火器、急救箱，并熟悉应急预案。
5. 严禁烟火：作业区域内严禁吸烟或使用明火设备。
6. 通信畅通：保持与控制室的通讯联系，确保信息及时传递。
7. 检查设备：定期对氮气管道和设备进行维护检查，确保其完好无损。
8. 环境观察：注意观察周围环境变化，如发现异常应立即报告。
请务必理解和遵循上述规程，确保注氮作业的安全高效进行。在实际操作中，要灵活应对，以专业判断和决策保障作业的顺利实施。
篇3
1. 操作前务必穿戴好防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防毒面具和防护手套。
2. 检查氮气瓶的密封性，防止泄漏。如有异常，立即更换。
3. 在氮气注入过程中，严禁烟火，保持现场通风良好。
4. 操作过程中要密切关注压力表读数，避免超压运行。
5. 发现系统漏气或其他异常，应迅速关闭氮气源，启动应急预案。
6. 停止注氮后，需按照规定程序进行系统封存，防止空气重新进入。
7. 不得擅自调整设备设定，必须遵守操作手册和现场培训的指导。
8. 定期进行设备维护保养，确保其性能稳定。
9. 保持良好的团队沟通，确保信息传递准确及时。
10. 在执行任务时，始终要保持警惕，遵循“安全第一”的原则。
以上规程旨在提供一个基本的操作框架，具体操作应结合实际情况和设备特点进行。每位注氮工都应熟悉并严格执行这些规程，确保作业的安全与高效。
篇4
1. 操作前必须佩戴好个人防护装备，如安全帽、防护眼镜和防尘口罩。
2. 检查氮气管道无破损，连接处无松动，确保密封性。
3. 开启氮气阀时应缓慢，避免瞬间高压冲击设备。
4. 严禁在氮气输送过程中进行维修或调整设备。
5. 定期校准压力表，确保读数准确。
6. 发现异常情况应立即停止作业，按照应急程序处理，并上报主管。
7. 操作结束后，关闭氮气阀，排空管道余压，做好现场清理。
8. 不得擅自更改操作规程，如有改进建议需经上级审批后实施。
9. 培训和考核合格的人员才能执行注氮作业，确保操作技能的掌握。
10. 遵守交接班制度，清楚交接工作状态，确保连续作业的顺利进行。
请注意，以上操作规程需结合具体作业环境和设备状况进行调整，以确保最佳实践效果。在执行过程中，务必保持警惕，以专业素养和责任心对待每一项操作。
注氮工操作规程范文
1．注氮管路系统投入使用前，必须进行压力试验，确保密封不漏气。
2．注氮工必须携带便携式瓦斯检测报警仪，进入工作地点，应首先检查瓦斯等气体以及巷道顶帮的情况，确认安全后，方可正常操作。
3．共下注氮操作场所附近必须安设电话，能与调度室、制氮气机司机保持联系。
4．注氮的操作，必须按照设计施工，不得擅自改变注氮量、注氮方式等。
5．井下注氮检查：检查工作场所附近的巷道顶帮及气体情况，检查管路及阀门的状况，确保安全、完好。
6．地面注氮前的检查：检查注氮机组的状况，包括检查机组油量、冷却水系统、仪器仪表、阀门等是否满足要求。
7．本工种操作应遵照下列顺序进行：
井下操作顺序：安全检查打电话要求供氮气打开阀门注氮观察记录注氮量；
地面操作顺序：安全检查开启制氮机组正常供气。
8．下井后要沿注氮管路行走，并用随身携带的工具进行检查，发现有漏气要及时处理。
9．用氮气防灭火时，要对管路进行检查，对管路中的积水要及时排除。
10．向火区注氮
（1）将管路接到防火墙上预留的注氮孔管路上，打开阀门。
（2）观通知调度室或通防部门，由其通知制氮厂供气。
（3）观察并记录注氮量。每隔1小时记录1次仪表值，并填入注氮记录表上。
（4）随时检查瓦斯、一氧化碳等气体的浓度，超限时要停止工作，先进处理。
（5）达到设计的注氮量时，要停止注氮，待有关人员作出检查、决定后再决定撤出管路或继续注氮。
（6）停止注氮时，要先通知调度室或通防部门、注氮机组值班人员后，再关闭阀门。
11．向采空区注氮
（1）工作面开切眼时要预先埋设注氮管路，沿走向每推进50米时，再沿工作面埋设注氮管路，通过顺槽中的支管与注氮管路系统相连。
（2）根据设计的注氮量进行注氮操作。
12．停产工作面的注氮防火
（1）通过临时密闭预留的注氮孔管路向停产工作面进行注氮，操作方法可以参考“向火区注氮”的操作程序。
（2）向停产工作面进行注氮，要保证停产工作面进、回风巷的密闭不漏风。
13．制氮机组的操作（固定式l型）
（1）开机前首先打开冷却水总进水阀门。
（2）关紧载荷阀门，打开排气管路阀门。
（3）合上电闸，检查各电表和指示是否正常。
（4）开关在手动位置，按启动按钮，电机电流升到满表位置，当回降到正常值附近时，按运转按钮。
（5）空车起动后，操作者应注意检查：油泵压力表扬针是否马上升压；电机、压缩机的声音是否正常；检查各运动部位温度是否正常；空车运转约10分钟左右。
（6）将减荷阀手轮逐渐打开，压缩机开始加载，一、二级气缸压力表开始升压，逐渐达到规定值。
（7）压缩机进入正常运转后，此时各工况应符合以下要求：
①压缩机吸气温度应不大于40℃。
②压缩机排气温度应不大于160℃。
③冷却水进水温度应不大于35℃。
④冷却水排水温度应不大于40℃
⑤传动机构润滑压力（油泵压力表）：0．15～0．35兆帕。
⑥传动机构润滑油温度应不大于70℃。
⑦二级排气压力应不大于0．4兆帕。
（8）压缩机的停机必须做到卸载停机。
（9）停机前操作者必须先关闭减荷阀，停止供气，使压缩机空运转数分钟，若排气管道中设有放空阀，也应打开阀放空。
（10）按停止按钮，断电使机组停止运转。
（11）停机后约15分钟左右待各气缸逐渐冷却后，再关闭冷水阀停止供水，并放掉机内的存水（水管最低位置的水阀打开），以防冬季冻结。
（12）排放中间冷却器和储气罐内的凝结油、水。
（13）制氮机组运行中每隔1小时作1次运行记录。
14．制氮机组的操作（移动式）
（1）首先对设备、冷却水系统、电器、仪器仪表进行检查，要求：
①检查空压机油气桶的油位，油位应位于窥镜刻度线的上限与下限之间。
②检查制氮机组各阀门的位置。注氮阀门应处于关闭位置，注氮压力调节阀处于预先调节好的位置（一经调节好以后，无须再动），注氮放空阀应处于开启位置。
③检查水量、水温是否满足要求。
④检查电器设备，绝缘与防爆要符合要求。
⑤制氮机组所有的排污阀，进行1次排放。
（2）开启冷却水进水阀门，使冷却水循环系统开始工作。
（3）合上高低压电源开关，检查电压指示是否正常。
（4）瞬时点动空压机电机，检查电机转向是否正确（应符合电机旋转指示方向）。
（5）启动空压机，使得空气罐升至满压，打开膜分离系统的进气阀。
（6）手动闭合膜分离系统电控箱内的断路器，然后按下膜分离系统上的启动按钮，启动氮气系统，使得系统达到正常压力。
（7）校验氧分析仪。将氮气取样阀关闭，旋开氧电池底部的螺钉，让空气直接进入氧电池，等待5分钟，观察测量值是否为20．9％，如果不是，需继续调整。
（8）调整纯度控制阀，直至产出的氮气浓度合格。在产出合格的氮气之前，产出的气体将自动通过放空电磁阀排空。
（9）打开产品氮气出气阀。
（10）制氮机组运行中要随时注意观察排气温度，一般应控制在50～60℃。
（11）制氮机组运行中空气缓冲罐每隔1小时必须排污1次。
（12）制氮机组运行中每隔1小时作1次运行记录。
（13）制氮机组停机时，应按照下列顺序操作：
①按下膜分离系统上的停止按钮。
②关闭空压机（按照操作说明规定执行），膜分离器将在停止进空气时通过渗透侧放空管自动降压。
③关闭氮气输出控制阀。
④断开膜分离系统电控箱内的断路器。
⑤关闭水冷却系统水源。
（14）定期更换过滤芯。在更换过滤芯之前，应关闭压缩空气入口阀门，使管路泄压。
（15）定期对安全阀、冷凝液排放管路进行检查，发现问题及时处理。
（16）冬季停机或长期不用时，应将各部件的冷却水全部放掉。
15．处理漏气管路时，要首先关闭阀门，如果需要停气，还要通知制氮厂停供氮气，并向调度室、通防部门汇报。
16．处理漏气管路时，要有3人以上，并有人检查氧气浓度，如果低于20％，不得操作。
17．井下发现不适合注氮时，要立即打电话通知注氮机组操作人员进行停机。并向调度室和通防部门汇报。
18．机组操作人员发现设备有异常现象时，要立即进行处理，必要时要停机。
19．交接班时，要将当班的注氮量、火区检查情况、工作面采空区注氮的情况进行详细交接。
20．交接班时，制氮机组运行记录要一并交接。
