铝及铝合金铸造安全操作规程目的和意义
篇1
铝锭操作规程的制定旨在确保生产过程的安全、高效与产品质量。通过规范操作步骤，减少浪费，提高资源利用率，降低生产成本。严格的规程有助于防止环境污染，保护员工安全，提升企业形象，增强市场竞争力。
篇2
本规程旨在保障电解铝厂充电作业的安全，预防电气事故的发生，保护员工的生命安全，同时保证电解铝生产过程的稳定和效率，减少设备损坏，降低生产成本，提升企业经济效益。通过规范操作，增强员工安全意识，营造安全、有序的工作环境。
篇3
本规程旨在确保铝棒锭铸造工在生产过程中的人身安全，防止意外事故的发生，保障生产线的稳定运行，提高生产效率，同时减少设备损坏和材料浪费，维护企业的经济效益和社会责任。
篇4
铝电解车间安全操作规程的存在，其主要目的是保护员工的生命安全，防止工伤事故的发生。它也有助于维护生产设备的完好，减少因操作不当导致的设备损坏，从而保证生产的稳定性和产品质量。此外，遵守规程还能降低环境污染风险，确保企业符合环保法规，维护企业的社会形象和经济效益。
篇5
铸造铝合金的熔炼与浇注是生产过程的关键步骤，直接影响产品质量和效率。通过规范的操作，可以确保合金成分的准确，减少杂质和气泡，提高铸件的机械性能和耐腐蚀性。良好的浇注工艺能减少废品率，降低生产成本，保障企业的经济效益。
篇6
本规程旨在保障电解铝厂测量工的生命安全和健康，防止因操作不当导致的事故，提高生产效率，维护企业的正常运营。通过规范测量工的操作行为，可以减少设备损坏，延长设备寿命，保证电解铝产品的质量和一致性，从而提升企业的市场竞争力。
篇7
铝材切割机操作规程旨在确保生产过程的安全、高效，防止设备损坏和人身伤害，提高切割精度和材料利用率，降低生产成本，保障企业生产活动的稳定进行。通过规范的操作流程，可以提升员工技能，增强团队协作，保证产品质量，从而提升企业的市场竞争力。
篇8
本规程旨在确保铝型材喷砂机的安全运行，防止操作过程中可能出现的事故，保护操作人员的生命安全，同时保证生产效率和产品质量。通过规范操作，可以降低设备故障率，延长设备使用寿命，减少维护成本，提升企业生产效益。
篇9
1. 提高作业安全性：通过遵循操作规程，降低因误操作导致的工伤事故。
2. 保证生产质量：确保铝液的熔化和保温效果，从而保证产品的质量和一致性。
3. 延长设备寿命：合理使用和维护，减少设备故障，延长熔铝炉和保温炉的使用寿命。
4. 节能环保：有效控制能源消耗，减少排放，符合绿色生产标准。
篇10
本操作规程旨在确保铝型材喷砂机的正常运行，提高工作效率，降低设备故障率，更重要的是保障操作人员的人身安全，防止因操作不当引发的工伤事故。通过规范操作，还能延长设备使用寿命，减少维修成本，维持生产环境的整洁，提升产品质量。
篇11
铝连铸连轧机的安全操作规程旨在保障员工的生命安全，降低工伤事故的发生率，同时保证生产效率和产品质量。通过严格的规程执行，可以预防设备故障，延长设备使用寿命，为企业创造稳定的经济效益。
篇12
本操作规程旨在规范铝型材加工流程，保证产品质量，提高生产效率，减少浪费，保障操作人员的安全，同时满足客户对铝型材的性能和外观需求。遵循此规程，能够确保铝型材从原材料到成品的整个过程处于可控状态，降低生产风险，提升企业竞争力。
篇13
电解铝操作规程的制定与执行，旨在：
1. 提高生产效率：通过规范操作，减少因错误或不规范行为导致的停机时间。
2. 确保产品质量：稳定工艺参数，保证铝液纯度和一致性。
3. 保障安全生产：防止电气事故，避免人员伤害和环境污染。
4. 节约资源：优化能源使用，降低能耗，提高经济效益。
篇14
本规程旨在确保铝合金时效炉的操作安全，防止设备损坏及人员伤害，提高生产效率，延长设备使用寿命，并确保铝合金产品的质量稳定。
篇15
电解铝厂的充电安全操作规程旨在保障生产过程中的人身安全，防止因操作不当引发的电气事故，保证电解铝生产的稳定运行，降低设备损坏风险，维护企业的经济效益和社会责任。严格执行该规程，可以有效减少潜在的危险因素，提高工作效率，确保电解铝生产的可持续性和安全性。
篇16
锯铝机工安全操作规程旨在保障员工的生命安全和设备的正常运行，通过规范的操作步骤和预防措施，减少工伤事故的发生，提高生产效率，维护企业的稳定运营。良好的安全操作习惯也有助于提升员工的工作满意度，增强团队的凝聚力。
篇17
铝厂操作规程的存在旨在保证生产流程的安全、高效与质量可控，具体体现在：
1. 安全生产：防止设备故障、火灾等事故，保障员工的生命安全。
2. 产品质量：通过标准化操作，确保铝产品的规格和性能满足客户需求。
3. 资源利用：有效控制能源消耗，降低生产成本，实现可持续发展。
4. 环境保护：遵守环保法规，减少废弃物排放，实现绿色生产。
篇18
工贸企业铝包车安全操作规程旨在保障员工的生命安全，防止因操作不当导致的事故，同时保护企业的财产安全，减少潜在的经济损失。通过规范铝包车的使用流程，提高运输效率，确保货物完整无损地送达目的地，维护企业信誉，促进业务的稳定发展。
篇19
本规程旨在确保铝轧制工在生产过程中的人身安全，防止设备损坏，保证产品质量，降低事故风险，提高生产效率，同时也为维护良好的工作环境和企业声誉提供保障。通过严格执行操作规程，可以减少因误操作导致的设备故障和人身伤害，增强员工的安全意识，提升企业的安全管理能力。
篇20
本规程旨在规范电解工段加铝屑块的操作流程，降低作业风险，保障员工安全，防止因操作不当引发的设备损坏或安全事故。通过严格执行规程，可以提高生产效率，保证电解产品质量，同时维护良好的工作环境，提升企业整体运营水平。
篇21
铝母排铸造安全操作规程旨在确保生产过程中人员的生命安全，防止设备损坏，降低生产事故风险，提高生产效率，保障企业的稳定运营。通过严格执行该规程，可以增强员工的安全意识，减少因操作不当引发的事故，保护企业的财产，同时也有助于维护良好的工作氛围和企业形象。
篇22
本规程旨在保障铝电解槽阳极母线提升作业的安全进行，降低设备损坏和人员受伤的风险，提高生产效率，保证电解铝过程的稳定性和产品质量。通过规范的操作流程，可以减少因操作不当引发的事故，保护员工的生命安全，同时也有利于维护企业的正常生产秩序和经济效益。
篇23
铝电解操作规程的制定旨在保证生产过程的安全、高效和可持续。其重要性体现在：
1. 提升产量：通过规范操作，优化电解参数，提高铝的产出率，降低能耗。
2. 安全生产：预防电解过程中可能出现的事故，如泄漏、爆炸等，保护员工安全。
3. 质量控制：保证铝产品的纯度，满足市场对高品质铝的需求。
4. 环境友好：实施环保措施，减少对环境的影响，实现绿色生产。
篇24
铜、铝大拉线机工安全操作规程的存在，首要目的是确保作业人员在进行大拉线生产过程中，能够遵循标准流程，减少因操作不当引发的设备损坏或人身伤害。这一规程也有助于提升生产效率，防止因频繁停机维修而造成的损失。此外，它也是企业合规经营，遵守劳动保护法规的重要体现，有助于维护企业的良好形象和社会责任。
篇25
本规程旨在保障铝粉车间生产过程的安全，预防因操作不当引发的火灾、爆炸等事故，保护员工的生命安全和身体健康，维护企业的正常运营，同时符合国家相关安全生产法规，提高企业的社会责任感和公众形象。
篇26
本规程旨在确保操作人员的安全，防止设备损坏，保证生产过程的稳定和产品质量的一致性。通过规范操作步骤，降低潜在风险，提高工作效率，实现可持续生产。
篇27
铝基板分板机的使用旨在提高电子产品的生产效率，减少人工操作带来的误差和风险。通过自动化切割，能保证切割精度，降低产品损坏率，同时减轻工人的劳动强度，提升整体生产流程的安全性和可靠性。
篇28
出铝作业的安全操作规程旨在保障出铝工人的生命安全，防止因操作不当引发的事故，如烫伤、爆炸等。通过规范的操作，提高生产效率，减少设备损坏，保证产品质量，同时也为企业的稳定运营和员工的福利提供基础。
篇29
工贸铝包车安全操作规程旨在保障驾驶员的生命安全，降低运输过程中的风险，保护货物完好无损，同时减少因操作不当导致的设备损坏，提高运输效率，维护公司形象，确保业务的稳定进行。
篇30
铜铝大拉线机是电线电缆生产的关键设备，其安全操作规程旨在确保生产过程的安全，预防工伤事故，保障员工的生命安全，同时保证设备的正常运行，提高生产效率，降低设备故障率，维持工厂的稳定运营。
铝及铝合金铸造安全操作规程范文
一、目的及范围
明确铝及铝合金铸造的作业方法、程序和技术要求。本标准规定了扁锭生产线铸造机部分的操作步骤,方便操作人员生产出高质量、符合要求的扁锭。
二、适用对象
铸造机区域的操作必须由运行班组中具有丰富工作经验的铸造工来进行,非铸造工不得随意操作。
三、设备参数
表一 铸造机规格参数(部分)
内容
数据
备注
800s型号液压缸
行程
9650mm
有效行程
9150mm
铸造荷重
130t
hpu
12000l
700s型号液压缸
行程
9650mm
有效行程
9150mm
铸造荷重
100t
hpu
9300l
设计铸造速度
15-150 mm/min
误差控制为±1.0 %
平台的最大倾斜角
85°
倾斜所需时间
45s
模拟输入/输出
4-20ma
离散信号输入/输出
24v直流
冷却水压力
3-3.5bar
液压压力
83-103bar
铸锭尺寸
570~640 mm×1810~2410 mm
×9150 mm
铸锭质量
25.5285~38.430t
四、操作要求
(一)倒炉和精炼、静置作业
倒炉、精炼及静置操作按照其相应的规程执行。
(二)铸造前准备
1、铸造前设备准备
(1)铸造工具吊运必须使用专用吊具,防止损坏表面。更换安装工具时,操作平台、分配流槽、结晶器、引锭头等,必须调平、对正并固定好。
(2)铸造前必须通水检查水冷系统、结晶器等。保证冷却水孔畅通,结晶器无变形、石墨环无砂眼、沟痕、表面光滑,可调结晶器角部间隙均匀,并且固定牢固。
(3)据生产需要选择合适规格的结晶器与引锭头,需要更换结晶器与引锭头时,要检查有无缺陷,确保结晶器与引锭头可用。正常生产中按照以下步骤进行准备工作:
①用抹布清理结晶器内壁、石墨内衬及结晶器表面。要求内壁无污渍,石墨内衬表面无油渍、无亮面。
②启动冷却水,目视检查每个结晶器的喷水模式,确认是否有滴、漏和不均匀的流量,如有,关闭冷却水,用专用工具疏通水孔。如若不行,更换结晶器。
③需要进行水流量测量,检查连接完好。在同样的部位测量的水量应该是一样的。水流量的检验,根据实际需要,参照说明书《水流量测试》部分进行;
④棉抹布擦干结晶器内壁及外表面,保证铸造平台干燥。
⑤查铝孔无机械损伤、擦伤、刻痕等等,如有,用120-150粒度水砂纸打磨。用水砂纸按从一侧到另一侧的次序打磨铝孔,避免擦伤石墨内衬。
⑥检查石墨内衬,在石墨上找出铸锭上全部拉痕对应部位,寻找变色和/或感觉粗糙度部份用干燥、无研磨剂的棉布或等同材料把结晶器擦拭干净。仍不能去除扁锭缺陷参照附件《石墨准备规程》。
⑦确认冷却水喷孔堵塞是否符合下一铸次要求,否则调整堵塞孔。堵口方法由工艺人员确定。
⑧根据需要更换或调校引锭头,更换引锭头前检查引锭头内腔及周边,保证内腔及边部清洁无缺陷。
⑨确认引锭头排放孔未被堵塞,如有堵塞用工具疏通。保证引锭头内腔无水渍,用压缩空气吹干引锭头。
(4)润滑结晶器:
对正后轻轻地和均匀地用刷子在石墨环上涂抹lhc铸造油,仅供日班次石墨涂油并最少浸油15分钟,其他班次不要涂油。在结晶器角部涂抹铸造油脂。用洁净干燥的布料抛光石墨;(注意:在铸造前2小时不要涂油,石墨应该看像烟黑,但干燥 - 无滴油。5系铸造涂油需要加量。)
铸前在引锭头的四周喷一层油,尽量使用燃点高的植物油,在引锭头内用刷子刷薄薄一层油,不能出现油坑。
结晶器润滑后,提升引锭头至结晶器内部适当的开始位置(石墨底1.5-5mm),不要超过石墨下沿5mm。
(5)安装好塞棒,并充分预热(不得将塞棒直接放在烘烤流槽的火焰枪下直接局部加热),手动检测,塞棒下限位21~25mm之间,所选择铸造塞棒的下限位要一致或误差较小。
(6)分配袋安装到位,并烘烤准备好。
(7)所用流槽、下潜管、塞棒等,在铸造前必须涂刷不粘铝涂料并充分干燥、加热并清理干净。
(8)手动检测激光传感器执行有反馈。
(9)校正结晶器与引锭头:
固定平台上的螺栓,提升引锭头至结晶器腔底部3mm处;启动自动对正系统。自动校正引锭头与结晶器的位置;自动对正后,慢速提升引锭头更加接近结晶腔,目视检查结晶器与引锭头之间的间隙距离。如果不均匀,由操作人员用橡胶锤手动对正结晶器与引顶头之间距离至相等;对正后降低引锭头到对正气缸的下方。
(10)所有渣刀、钎子、取样勺、试样模、下浅管预热,分配流槽等工具必须充分预热、干燥,准备好待用。
(11)平台打渣用的渣箱要预热、干燥备用。
(三)铸造检测包括熔炼段检测、输送段检测、铸造段检测以及其他检测。
1、熔炼段检测:
(1)核对炉子已经处理和加热到规程规定的铸造温度。
(2)确认保温炉出铝口已清理通畅,流槽手动档板已放置到位。
(3)确认炉门已关闭,各项安全防护工作准备就绪。
2、输送段检测
(1)确认流槽已清理干净通畅,流槽准备及保护工作完成,手动关闭流槽中前后以及需要关闭的各个档板门,挡板处做好必要密封。
(2)确认细化剂添加在自动状态且细化剂准备充足。
(3除气缸温度及转子转速,通入氩气和氯气量处于生产状态,铝液进出口通畅。
(4)陶瓷板/管过滤、深床过滤已加热并处于准备生产状态,排铝口关闭且密封。
3、铸造段检测
(1)确认铸井中水有足够的深度:至少要高于铸井中任何废料碎片 1米以上,但最好是2米。
(2)确认分配槽准备完毕,且已放置在铸造位置。准备完成确认包括:套管预热,流槽内部光滑密封处理,扩散袋安装到位,流槽接口密封。
(3)确认底座与结晶器的位置处于开始铸造状态,结晶器内石墨环已做润滑准备。
(4)确认铸造参数,铸造序号。
(5)确认结晶器与底座尺寸及型号。
(6)确认冷却水与细化剂控制阀处于自动状态。
(7)确认冷却水过滤网已进行三次冲洗。
(8)确认结晶器液位控制器已进行校正,当激光检测允许通过,但是拿掉检测板后差距较大时,要将检测板重新放好,重新检测。
(9)引锭头检测到的距离要在设定距离±1.0mm范围内,其检测到的结果越接近设定位越好。
(10)塞棒检测要将塞棒长度确定为1150mm,不挂塞棒的执行器上下限位为97~99mm、0~0.5mm之间。
(11)确认铸造机液压系统正常。
(12)确认控制销加热后已放置在合适位置。
(13)确认各种安全措施已经到位。
(14)通过铸造机操作台界面对“预铸造检查清单”逐项确认,完成后“准备铸造”指示灯亮。
4、其他检测:
包括挡板检测、分配流槽激光检测,二次水检测,检测时首先要将挡板在手动状态下关升一次后打到自动,之后给分配流槽一个障碍信号,激活激光(严禁用手直接擦拭激光镜面);当电脑屏幕上流槽激光消失后检测二次水。
(四)启动铸造流程
1、程控员提示现场操作就位(炉口,除气缸、过滤箱、铸造平台);
2、程控员根据现场操作员指示手动提升炉子,待流槽液位提升到合适高度时,现场操作员移开手动档板,将炉子切换到自动状态。
3、观察铝液在流槽中的液位,检查是否在设定位置自动档板打开同时检查过滤挡板是否泄露。
4、检查细化剂加入是否正常。
5、将除气缸切换到处理状态,并检查除气缸工作是否正常。
6、检查铝液进出入陶瓷过滤顺利畅通。
7、检查铝液流经分配槽与流槽接口处是否无泄露。
8、铸造平台现场操作员待铝液进入结晶器时敲击分配袋支架,填充时间应该在(60-90秒内)。
9、必要时在铸造开始时扒去结晶器内铝液浮渣,要避免液面浮动,除渣时注意不要干扰液位探测器和板锭的弯月面。
10、如果必要,根据结晶器中的铝水平状况手动调整金属水平。由于结晶器不是同时开始填充铝液,所以有可能需要手动调节金属铝液流量。
11、生产中随时监控铸造参数的执行情况,应及时对出现的紧急情况作出恰当处理。
(五)铸造过程监控规程
操作员的首要职责是在稳态时监控过程,观察铸造仪器,控制显示和板锭铸造等。当需要时,采取合适的调整措施:
1、如果需要调整铸造中的设定值,根据需要调整结晶器中的液面高度。
2、监控铸造中异常情况的出现,当发生泄漏时根据规定立即结束铸造。
3、待供流稳定后,铸锭长度为1m左右时,测铝液中的氢含量.化学成分取样,在铸至锭长0.5~1m时、3m时、6m时,从除气缸和过滤箱流槽中取样,每次取4个样,第一个样不要,样片作标记。
4、持续监控以下参数:
金属铝液水平面
炉温和炉子倾翻
流槽铝液温度和水平
除气缸工作参数
所有铸造参数
注意:操作者监控整个铸造过程,对发生意外做出适当措施,防止人员或设备受到伤害。
(六)结束铸造操作标准
在铸造长度设定点之前五分钟,将会发出声响警报通知操作人员开始铸造结束顺序。使用标准的程序结束常规铸造,这些步骤在典型铸造时一般优先调整。
1、到达设定铸造长度时,保温炉自动回翻。
2、将流槽内的铝液用扒渣铲扒回炉子或从排铝口排出。
3、喂丝机自动停止向流槽中添加细化剂。
4、调整在线除气系统至保温状态,将入口铝液扒出一部分后用陶瓷纤维堵上。
5、过滤箱出口往外扒出一部分铝液,使除气缸和过滤箱之间的流槽内没有存铝,用陶瓷纤维堵上过滤箱出入口。
6、当分配槽中铝水平面降到大约三分之一处,从分配槽中拿掉控制销。
7、提升分配器,排空分配槽中的铝液,在此阶段防止冷却水截止或顶板移动。
8、用悬臂将分配槽吊至准备位置,去掉金属分配袋,及时清理,防止过多金属的凝固在分配槽和下潜管内,在清理时损伤下潜管及分配流槽。
9、分配装置中的凝固金属应小于20mm厚。
10、检查结晶器中的水流模式,及时疏通有缺陷的水孔。
11、等扁锭充分冷却后关闭冷却水。
12、除去塞棒上粘附的金属,将塞棒涂上氮化硼放入加热箱中。
五、注意事项
平台停止后,短时间内,冷却水应关闭。铸造平台上的固定螺栓,提升引锭头至结晶器腔底部3mm处;打开启动自动对正系统。自动校正引锭头与结晶器的位置;自动对正后,慢速提升引锭头更加接近结晶腔,目视检查结晶器与引锭头之间的间隙距离。如果不均匀,由操作人员用橡胶锤手动对正结晶器与引顶头之间距离至相等;对正后降低引锭头到对正气缸的下方。
