315t液压机安全操作维护规程目的和意义
篇1
本规程旨在确保压装液压机在生产过程中的安全操作，防止意外事故的发生，保护操作人员的生命安全，降低设备损坏风险，提高生产效率，并符合企业安全生产法规要求。通过明确的操作流程和安全规定，培养员工的安全意识，形成良好的工作习惯，保证企业的稳定运营。
篇2
本规程旨在确保操作人员在使用单柱液压机时的人身安全，预防设备损坏，提高生产效率，保证产品质量，降低维护成本，实现安全生产目标。
篇3
四柱液压机的安全操作规程旨在保障操作人员的生命安全，防止设备损坏，提高生产效率，保证产品质量。通过规范操作，可以减少因误操作导致的事故，降低维修成本，延长设备使用寿命，维护企业的稳定生产和经济效益。
篇4
压装液压机安全操作规程旨在确保员工在执行工作任务时的人身安全，防止因操作不当导致的设备损坏和生产事故。通过规范的操作流程，提高生产效率，减少设备故障率，保障企业的正常运行，同时提升员工的安全意识和技能，营造安全的工作环境。
篇5
制定此规程旨在确保操作人员的生命安全，防止设备损坏，延长设备使用寿命，提高生产效率，保证产品质量。通过规范的操作和维护，可以减少意外停机，降低维修成本，维持企业的正常运营。
篇6
本规程旨在确保操作人员在使用四柱三梁液压机时的安全，防止意外伤害，提高生产效率，保护设备免受损坏，同时确保产品质量和工作环境的合规性。
篇7
这些安全操作规程旨在降低操作风险，防止工伤事故的发生，保护操作人员的生命安全。遵循规程也有助于延长设备寿命，减少维修成本，保证生产效率和产品质量。
篇8
液压机安全操作维护保养规程旨在确保生产过程的安全性，提高设备使用寿命，降低故障率，保障企业生产效率和经济效益。通过规范操作，预防意外事故的发生，保护员工的生命安全；通过定期保养，减少设备突发故障，维持设备良好运行状态，从而保证产品质量和生产进度。良好的维护习惯也有助于环保，减少废油排放，符合企业可持续发展的理念。
篇9
液压机安全操作规程的制定和执行，旨在降低工伤事故的发生率，提高生产效率，延长设备寿命，同时也体现了企业对员工健康与安全的重视，符合职业健康安全法规的要求，有助于构建和谐、安全的工作环境。
篇10
四柱液压机安全操作规程旨在保障操作人员的生命安全，防止设备损坏，降低生产事故风险，确保生产过程的稳定性和效率。通过严格的规程执行，可以提高工作效率，延长设备寿命，同时也有助于维护企业的安全生产环境，提升企业形象。
篇11
液压机安全操作与维护保养规程旨在保障操作人员的人身安全，延长设备使用寿命，降低生产事故风险，提高生产效率。通过规范操作流程，可以减少因误操作导致的设备损坏，同时定期保养能及时发现潜在故障，避免设备突然停机造成的生产中断。
篇12
本操作规程旨在规范轴承拆装压力机和卧式液压机的使用，提高工作效率，确保作业安全，防止因操作不当导致的设备损坏或人身伤害，从而保证生产活动的顺利进行，减少潜在风险。
篇13
液压机安全技术操作规程的制定，旨在降低操作风险，预防工伤事故，提高生产效率，保障员工的生命安全和企业的财产安全。通过规范的操作流程，可以减少设备故障，延长设备使用寿命，同时保证产品的质量和生产进度。
篇14
本规程旨在确保单柱校正压装液压机的正常运行，提高生产效率，保障操作人员的人身安全，减少设备故障率，延长设备使用寿命，从而为企业的生产活动提供稳定、安全的保障。
篇15
单柱校正压装液压机安全操作规程旨在保障操作人员的生命安全，防止设备损坏，保证生产过程的稳定和高效。通过规范操作行为，可以减少意外事故的发生，提高工作效率，同时延长设备使用寿命，降低维护成本。
315t液压机安全操作维护规程范文
315t液压机安全操作维护规程
1、操作员应熟悉机床的结构性能,严禁超性能超规范使用机床。
2、开机前应检查各开关的正确位置,工作台和模具上不应堆放工具及杂物,并注意润滑部位的润滑情况。
3、开空机运行3-5分钟并排除油中空气,检查压力是否正常,行程限位是否灵敏可靠。每隔一至二个月检查一次油缸口螺柱、充液阀螺柱、活塞杆和滑块连接螺钉,如有松动应拧紧。
4、安装校正模具正确位置并紧固。应注意在公称压力作用下集中载荷的最大允许偏心距为40mm以内,模具最小闭合高度不小于450mm。滑块最大行程不超过800mm。
5、装卸工件时人体应避开模腔危险区,两人操作时应招呼协调。
6、机床在工作过程中,不得进行检修和调整模具。
7、班中经常注意设备运行状况,发现异常(如严重漏油、动作不可靠、噪音大、振动和冲击等)应停机检查排除,不得带病运行。
8、工作用油使用l-hm46液压油(相当于老牌号n46和30号液压油,但性能更好),并经严格过滤后(100目铜网过滤)才能加入油箱,油箱内油液不得低于油标,充液箱内应加满至回油口位置。每一年年终保养时应更换一次。
9、下班时清扫机床、模具及周围环境,切断电源,做好交接班记录。
