棒磨机操作规程有哪些
篇1
1. 启动前准备
2. 设备检查
3. 操作流程
4. 停止与维护
5. 应急处理
篇2
1. 检查设备：在启动棒磨机前，务必进行全面的设备检查，包括电机、减速机、轴承、润滑系统及磨机内部构件。
2. 加料准备：根据生产需求，预先准备好待磨物料，确保其湿度、粒度符合工艺要求。
3. 启动程序：遵循正确的启动顺序，先开辅助设备，如风机、给料机，再启动棒磨机主电机。
4. 运行监控：运行过程中，定期检查设备运行状态，注意电流、噪音、振动等异常情况。
5. 调整与维护：根据磨矿效果，适时调整给料量、研磨时间，并定期进行设备保养。
篇3
1. 检查与准备
2. 启动与运行
3. 监控与调整
4. 停止与维护
5. 应急处理
篇4
棒磨机工安全操作规程
一、设备检查
1. 检查棒磨机的各个部件，包括电机、轴承、减速机、润滑系统和控制系统，确保其完好无损。
2. 确认磨机内无异物，如残留物料、工具或其他杂物。
3. 检查磨机的密封情况，防止粉尘泄漏。
二、启动与运行
1. 启动前，确保所有安全装置正常，人员已远离危险区域。
2. 按照标准程序启动电机，待设备稳定后再逐步加入物料。
3. 监控磨机运行状态，如声音、振动、温度等，发现异常应立即停机检查。
三、物料处理
1. 均匀、适量地添加物料，避免过量导致设备过载。
2. 物料湿度、粒度需符合工艺要求，以保证磨机正常工作。
3. 定期清理出料口，防止堵塞。
四、维护保养
1. 按照制造商建议定期更换润滑油，保持设备润滑良好。
2. 对磨损部件进行定期检查，及时更换磨损严重的零件。
3. 定期清洁设备，保持良好的工作环境。
五、应急措施
1. 设备故障时，立即按下紧急停止按钮，并报告给维修人员。
2. 发生火灾时，使用灭火器灭火，并启动应急预案。
3. 如遇人身安全威胁，迅速撤离现场并寻求帮助。
篇5
棒磨机工种安全生产操作规程
棒磨机是工业生产中常见的一种研磨设备，主要用于矿石、煤炭、化工原料等物料的粉碎。为确保操作人员的生命安全和设备的正常运行，特制定以下操作规程：
1. 检查设备：开机前，务必检查棒磨机各部件是否完好，包括轴承润滑、传动装置、安全防护设施等。
2. 装料规范：装料量应控制在设备设计容量的80%以内，避免过载运行。
3. 启动程序：确认无异常后，先启动润滑系统，待油压正常后再启动主机。
4. 运行监控：运行过程中，密切注意设备声音、振动和温度变化，发现异常立即停机检查。
5. 停机操作：停机前需先停止进料，待机内物料基本研磨完毕后再切断电源。
6. 维护保养：定期进行设备清洁、润滑、紧固和调整，确保设备良好状态。
棒磨机操作规程范文
φ3.2×4.8m湿式溢流型棒磨机
一）.技术性能参数
筒体内径： φ3200mm
筒体工作长度： 4800mm
筒体有效容积： 34m2
最大装载量：钢棒：60t（推荐装棒量38t）
入料粒度： ≤20mm
筒体工作转速： 15.5m/min
主电机型号： y500-8
主电机功率： 710kw
主电机转速： 738r/min
主电机电压： 6000v
主减速机
型 号： jd_630
速 比： 108/20
许用功率： 1080kw
慢速驱动装置：
型 号： y180l-6（ip44）
电机参数： 380v、15kw、970r/min
速 比： i=100
筒体转速： 0.2r/min
气动离合器
型号 ql1000-300×1
工作压力 0.4～0.8mpa
二）：主要结构及工作原理
1、工作原理
本机为湿式溢流型棒磨机，物料通过溜管给料，由进料中空轴内进料衬套给入筒体内部。主电机经棒销联轴器、主减速器、弹性柱销联转器、大小齿轮装置带动装有介质棒的筒体旋转。物料受到介质的撞击以及介质之间，介质与筒体衬板之间的研磨达到合格粒度的物料。经排料中空轴内出料衬套排出，完成研磨过程。研磨后的物料，经出料装置筛分，合格的产品（水煤浆）由出浆口进入下一道工序,粗颗粒由出渣口排出。
2、结构组成
本机由溜管、主轴承部筒体部、大小齿轮装置、主电机、主减速器、慢速驱动装置、顶起装置、出料装置、润滑系统，电控等部分组成。
主要部件分述如下
①主轴承部
主轴承主轴瓦部采用动静压润滑，一般静压（即高压）油启动和停机时使用。动压（即低压）油在磨机工作时既起润滑作用，又起冷却作用。高压启动磨机，可大大降低磨机启动负荷，并可避免擦伤轴瓦，提高磨机的运转效率。在磨机停止运转前，又向主轴承提供高压油，将轴颈完全浮起。磨机停止运转后，当筒体冷却至室温，再关掉高压油泵，防止筒体冷却收缩而擦伤轴瓦，延长轴瓦的使用寿命。
每个主轴承上装有两个端面热电阻，测量轴瓦的温度。通过电信号在低压电控柜上显示。主轴承瓦报警温度设定在60℃并与主电机联锁，也可根据现场使用情况进行调节，65℃时跳闸停车。
主轴承长期工作后，轴瓦产生磨损，致使中空轴下沉，密封支架可向下调整，以保证密封件和中空轴良好接触。
②筒体部
筒体部是磨机的主要部件，由两端的中空轴、进出料衬套和筒体等组成。在筒体内部装有耐磨衬板等。钢衬板与筒体端盖之间设有耐酸碱橡胶垫，以降低噪声和震动。衬板螺栓处均设有密封垫，可有效防止渗漏。中空轴内镶进出料衬套以保护中空轴。衬套和中空轴间填充隔热材料。
③大小齿轮
大小齿轮采用斜齿轮传动。工作平衡，冲击小，寿命长。其润滑采用喷雾润滑，定时喷油，降低了工人的劳动强度。润滑效果好，减少了润滑油耗量。
④润滑系统
本磨机适用一台gny100高低压稀油站用于润滑磨机主轴承，包括用于启动和停止时的高压小流量润滑和一般运行的低压大流量润滑。ny63稀油站用于润滑和冷却主减速机。大小齿轮采用齿轮喷雾润滑装置润滑。
⑤慢速驱动装置
用于磨机检修及更换衬板时用。停机超过4小时，启动主电机前用慢驱盘车，以达到松动物料之目的。启动慢速驱动前，必须先启动高压润滑油泵，防止擦伤轴瓦。电气保护实现与主电机联锁。
⑥气动离合器
气动离合器由离合器本体、储气罐两部分组成。（根据现场管路气源情况，还可以配空压机）使用气动离合器可解决大功率电动机的分段启动，实现磨机的平稳起动，减少机械冲击。他的工作原理是：结合时向离合器内部的气囊充入0.5～0.8mpa的压缩空气，使气囊膨胀挤压内外轮毂间的摩擦块，实现离合器内外轮毂结合而同步旋转，整个结合时间为4～8秒。
三）、调试
①磨机起动之前应进行全面检查，符合下列要求后才能启动磨机。
各联接螺栓已按要求拧紧；
设备周围及内部无遗留杂物；
各润滑点润滑正常良好，冷却系统开启；
先用慢速驱动装置，使磨机转动数圈确认无障碍。
试运转程序如下：
磨机空运转24小时（不加研磨体）。
加入1/3研磨体并喂料试运转36小时。
加入2/3研磨体并喂料试运转48小时。
②磨机在负荷试验运转时，应达到下列要求：
工作平稳，无急剧周期性振动；
主电机的电流无异常波动。；
各部件运转正常；
各衬板螺栓部位无漏浆现象，如有渗漏应及时拧紧螺栓；
主轴承温度低于60℃，回油温度低于50℃；
大小齿轮啮合良好，无剧烈振动及异响。
四）、使用及操作
磨机启动的顺序
开启润滑系统及冷却水→开启主电动机（当主电动机达到额定转速后）→接合气动离合器→均匀给料
磨机停机的顺序
停止给料→开启高低压油站的高压泵→停主电动机→停止润滑系统（高压泵延时停机）
磨机介质的调整
（1）介质的充填率与介质的配比
介质的充填率对出料粒度影响很大，当介质加得多时，出料粒度明显变细，反之，出料粒度变粗。具体磨机介质配视工艺条件定。
（2）给料粒度与给料量的调整，给料粒度和给料量的变化对磨机产量和排料粒度也有较大的影响：给料粒度大，给料量加大，出料粒度变粗，反之出料粒度变细。
4、紧急停车
磨机在运行过程中，常发生下列情况时，应立即停车进行排查。
（1）主轴承的轴瓦温度达到60℃并继续上升时；
（2）衬板、连接螺栓发生松动或断裂时；
（3）润滑系统发生断油等故障时；
（4）减速机、主电机有异常现象时；
（5）其他明显不正常的振动、声响、温升等现象出现时。
五）、维护与保养
磨机的维护保养是一项极其重要的，经常性的，全员参与性的工作。它应与磨机的操作和检修等密切配合，并应有专职人员进行值班检查。
维护的主要内容有：
不给料时，磨机不能长时间空转，一般不超过30分钟。严禁无料，无水空车运行；
定期检查磨机筒体内部衬板，进出料衬套的磨损情况，及时更换磨损严重的衬板和进出料衬套等易损件，以保护筒体和中空轴等重要部件；
经常检查和保证各润滑点有足够和清洁的润滑油（脂），对稀油站的回油过滤网应定期进行清洗或更换，定期检查润滑油的质量，及时更换新油；
检查大小齿轮的啮合情况和大齿轮对的螺栓是否松动。减速机在运转过程中不允许有异常的振动和声响，保证各部件润滑良好；
主轴承和各油站的冷却水供应是否正常；
必须精心保养设备，经常打扫环境卫生，并做到不漏水，不漏浆，无油污，螺栓无松动，设备周围无杂物。
六）、大齿轮喷雾润滑装置
1、技术性能：
参数名称
数值
参数名称
数值
油
泵
公称油压
4mpa
空
压
机
供气压力
0.45～0.7mpa
公称流量
14l/min
排气量
0.8m3/min
耗气量
0.125m3/min
电机功率
7.5kw
喷
射
阀
喷嘴数量
5组
使用介质
润滑油粘度
n460～n680
喷射距离
200±10mm
润滑脂针入度
265-385
环境温度
-10～80℃
2、工作原理及结构特点：
喷雾润滑是借助压缩空气的压力，将润滑油（脂）通过特殊设计的咂嘴充分混合雾化后喷射到齿轮工作齿面上，形成具有一定厚度、均匀坚韧的润滑油膜，实现齿轮工作齿面液体摩擦，达到润滑目的。本装置由气动润滑泵、气源（空压机）和喷射阀组装置等部件构成。其中递进式分配器、气源三联件均集装在机柜中，喷射阀组装置安装在主机传动齿轮的罩壳内，中间通过管路与机柜上的油、气出口连接，无需配备回油管路。气动润滑泵采用进口油泵，可直接插入标准180l的油桶内，无需加油泵，并减少现场环境对油污染。
3、工作原理：
第一步：向喷射阀组供气的电磁气阀打开，压缩空气从喷射阀组上的各喷嘴对大齿轮进行吹扫，清除齿轮啮合面上的有害颗粒，一般吹扫时间为大齿轮旋转三到五圈的时间。第二步：向气动润滑泵和喷射阀组供气的两电磁气阀同时打开，气动润滑泵开始工作，润滑油经递进式分配器均匀等量分配后，分别送到喷射阀上的各喷嘴内，在压缩空气作用下被撕裂雾化，然后均匀地喷射到齿轮的啮合面上，使大小齿轮在啮合过程中得到充分润滑。一般喷油时间为大齿轮旋转五圈的时间。第三步：在喷油时间结束后，向气动润滑泵供气管路上的电磁气阀继续工作，压缩空气通过各喷嘴对大齿轮上润滑。
油平吹扫，使大齿轮上润滑油分布均匀，确保整个齿轮啮合面得到充分润滑。一般吹扫时间也为大齿轮旋转三到五圈的时间。在喷后吹扫结束后，系统进入间隔时间内，系统停止工作。所有油阀、气阀、气动润滑泵停止；当间隔时间延长到达，系统又重新开始工作，喷油周期便按预定的间隔时间重复进行；当主机停止工作，本装置也随之停止工作。
在喷油周期内，气压因某种原因造成气压低，系统发出报警声响，停止喷油，并向中控室发出故障信号，中控延迟一段时间后，该信号未曾消失，则停主机。
递进式分配器上的接近开关有用于检测系统供油是否正常。当润滑泵供油压力低或喷射阀组上的某个喷嘴堵塞或分配器自身原因，造成分配器不能正常工作，系统发出报警声响，停止喷油，并向中控室发出故障信号，则停主机。
在油压出现过低时，说明油桶内的润滑油已用完或气动润滑泵已有故障，应及时检查，确保系统正常运行。
4、使用维护：
装置的管道系统应经常检查，如有泄漏应立即处理。
经常检查泵是否有异常声，温升是否正常。
经常检查喷油是否正常，喷嘴有无堵塞。
定时清理空气滤清器内的积水。
在气源三联件的油雾器内加入一定量的n32机械油，以保证气动润滑泵的气缸内的活塞得到充分润滑。
润滑油或润滑脂应经常检查，若不足应添加，并定期化验油质，若不合格必须更换。推荐选用c-f3ultra克鲁勃润滑油或美孚tca-325nc开式齿轮油。
各元器件若有单独的说明书，应按其要求执行。
七）主轴承双高低压稀油站
1、工作原理及结构特点
本稀油站由低压供油系统和高压供油系统组成。
低压供油系统主要由立式齿轮油泵机组装置、油箱、过滤器、冷却器、磁网过滤装置、高压溢流阀、单向阀、球阀、高压管路附件等组成；其工作原理：在主机开机前，先开启低压泵，当低压泵过行稳定后，再开启高压泵。高压系统不设单独油箱，油液由低压泵油路吸出，送入动静压或滑履轴承，当压力达到一定值时，主轴将在压力油作用下浮起，此时即可开动主机运转，主机运转平稳后（经过plc内部设定的时间），高压泵自动停止，由低压泵供油润滑，高压系统还用于主机停机前，即先将高压泵开启，压力达到一定的稳定值时，方可停主机，经过一定的时间，高压泵自动停止，或者待主机停稳后，手动停高压泵。
稀油站的低压系统设有两台齿轮泵，正常情况下，一台工作，一台备用。如遇有意外，低压系统压力降到低于调定的最高压力时，备用泵自动投入运行，与工作泵同时工作，如果此时系统压力继续下降到调定的最低压力时，发出压力过低事故报警讯号。系统中双筒网片式过滤器的滤油压差由仪表盘上的低压油泵压力与低压供油压力之差来显示，当压差值超过0.15mpa时，发出事故报警，同时压差过高指示灯亮。此时应及时转换过滤器的换向手柄至另一过滤筒工作的位置，并将原工作滤芯拆下清洗。油箱中还设有油位讯号器，当油位过高或过低时，有讯号发出。油箱中的电加热器用来加热润滑油，油温高于工作油温上限，加热器自动停止，油温低于下限时，可手、自动开启加热器。冷却器用于冷却供油温度之用，通过供油口处的铂热电阻控制及时告知供油温度，当供油温度高于45℃时，发出事故报警讯号，同时供油温度高指示灯亮，此时应及时手动打开冷却器进出水阀门对油温进行冷却，当油温降到工作温度40℃时，应手动关闭冷却器进出水阀，冷却器停止运行。
2、电气操作系统
本稀油站采用三菱plc程序控制。
1.1远程dcs集中控制和机旁控制，通过sa2转换来实现。
1.2机旁手动和自动控制，通过sa3转换。
1.3二台低压油泵，一台工作，一台泵备用，是通过转换开关sa4转换，实现1＃泵工作，2＃泵备用；2＃泵工作，1＃泵备用。
1.4高压泵在机旁设有正常驱动和慢驱动，通过sa5转换来实现。
1.5三台高压油泵，两台工作，一台泵备用，有通过转换开关sa6来转换，实现1＃泵和2＃泵工作，3＃泵用；1＃泵和3＃泵工作，2＃泵备用；2＃泵和3＃泵工作。1＃泵备用。
3、压力控制：
3.1低压压力控制：
工作油泵工作时，当系统工作压力因某种原因造成压力下降到压力控制器sp1的设定值时，接点动作，通过plc备用泵自动开启，补充系统压力。当系统压力恢复到压力控制器sp1的设定值时，备用泵在程序控制下，延时一段时间后自动停止工作，此时系统压力处于正常状态。在备用泵投入运行后，系统压力继续下降到压力控制器sp2的设定值时，压力过低指示灯1hd高，电笛dd发出报警声响，同时向主控室发出停机信号。
3.2、高压压力控制：
在低压压力正常，并延时一段时间后，高压泵自动启动，中控轴在高压压力油作用下浮起，高压压力上升后又回落到高压正常值，高压压力控制器sp3、sp5接点闭合，向主控室发出“允许主机启动”信号，主机在这样的条件下可以投入工作，当高压压力低于浮升值sp3、sp5或低于下限值sp4、sp6时，都不能启动或停磨机。
4、温度控制：
4.1油温加热控制部分：
系统通过手动、自动加热转换开关sa1确定加热方式，平时采用自动加热。
在油箱上装有铂热电阻rt1(pt100),与电控柜上的数显温度控制仪1st组成加热自动控制系统。首先设定主控温度1st2上、下限和最低温度值1st1和最高温度1st3，当油箱温度低于20℃时，温度控制仪1st最低值1st1接点闭合，油箱温度低指示灯9hd亮，电笛dd发出报警声响。在油箱温度低于25℃时，温度控制仪1st的主控温度下限值勤1st2接点闭合，接触器km6得电，电加热装置开始对油液加热，当温度达到位st2上限设定值30℃时接点断开，km6失电，电加热装置停止加热。
4.2油温冷却控制部分
在系统供油口的管路上，装有铂热电阻rt2(pt100),与电控柜上的数显温度控制仪2st组成供油温度监控系统。首先设定主控温度2st3最高温度值（45℃）。供油温度正常保持在37℃-43℃之间。当供油温度上升到设定的最高温度时，2st3接点闭合，供油温度高指示亮10hd亮，电笛dd发出报警声响，此时应及时打开冷却器的水阀，若在冷却器投入工作后油温继续上升，此时对冷却器进行检修；当供油温度低于40℃左右时，应及时关闭冷却器的水阀。
5、油位控制：
油箱上装有一只液位控制器，当油位降到下限时，sl2接点闭合，油位低指示灯光8hd亮，电笛dd发出报警声响。此时人工补充油液，当油位上升到上限时，sl1接点闭合，油位高指示灯7hd亮，电笛dd发出报警声响，此时停止加油。
6、油站通信系统：
油站电控系统向主控室提供油站备妥信号（当油位正常和温度正常时，ka6闭合）、重故障停主机（压力过低时，ka8失电）、故障信号（有报警信号，ka9得电）、允许主机启动信号（高压泵启动，且高压sp3、sp5接点闭合，同时低泵压力正常且备用泵不能启动时，ka6得电）、1＃泵和2＃泵运行信号、1＃、2＃、3＃高压泵运行信号：而主控室必须向油站电控系统提供远程启动停止信号、主机运行信号和预停主机信号；同时用户根据自身需要将二次仪表输出的信号接入所需点，对油温情况实现实时监控。
7、使用维护
①稀油站的管路系统应经常检查，如有泄漏应立即处理。
②稀油站正常运转后，应将所有球阀手柄卸掉，以防产生误动作。
③应严格贯彻安全制度。稀油站工作人员不得擅离工作岗位，无关人员不得随便参观或乱动接钮手柄等。
④滤油器有堵塞时应及时处理，而且做出相应的规定，每隔三个月清洗一次或更换滤芯。
⑤冷却器根据水质情况，每隔半年至一年进行内部检查和清洗。
⑥润滑油应经常检查，若不足应添加，需定期化验油质，若不合格立即更换。
⑦各元件按其单独的说明书执行。
八）棒磨机主减速机稀油站
1、结构特征和工作原理
ny-63稀油润滑站由油箱、齿轮油泵装置、双筒网片式过滤器、板式冷却器以及电控、仪表控制装置，管道、阀门等组成；油箱加热装置采用电加热器。
工作时，油液由齿轮泵从油箱吸出、经单向阀、比筒网片式过滤器、冷却器后，被直接送到设备的润滑点，油站最高工作压力为0.4mpa。根据润滑点的要求，通过调节安全阀确定使用压力：当油站的工作压力超过安全阀的调定压力时，安全阀将自动打开，多余的油液即流回油箱。
装置结构有以下特点：
1.1有两台油泵：一台工作，一台备用。正常情况下工作油泵运行，当系统压力低于压力调定值时，备用油泵投入工作，保证向主机继续供送润滑油。
1.2采用双筒网片式过滤器
双筒网片式过滤器放在冷却器之前，油在油滤器中的通过能力与其粘度有关，粘度大，通过能力差，反之通过能力好，温度高，则粘度降，通过能力好，过滤的效果也较好，改变了先冷却后过滤的缺点。双筒网片式过滤器有二组过滤芯，一组滤芯工作，一组滤芯备用，当工作滤芯需要更换时，通过转换阀芯使备用滤芯工作，即可取出原工作滤芯，清洗或更换滤片，此滤油器结构紧凑，接管简单，不设旁路，更换方便。
1.3采用板式冷却器
采用板式冷却器，通过进水管上的阀门开关来控制供油温度。在冬季或油温较低时，油也可以不经冷却器直接送到设备的润滑点去。
1.4回油口设有磁网一体化装置
将回油中的细铁磁物质吸附过滤，保证油的纯度。
1.5油箱采用电加热装置
在油箱上还装有3个4kw的带不锈钢保护套的电加热器，可实现油箱不放油更换电热器芯。
1.6配有仪表盘和电控箱
显示仪表安装在仪表盘上，两只普通压力表用来直接显示油站出口及油泵油压，二只压力控制器用于监控油站出油口油压情况，实现油压自控。
电控箱随稀油站的工作要求实现远程控制和机旁手自动控制，正常工作时，油泵一台工作，一台奋用。有时生产设备对油量由于某种原因需要增加，则系统压力下降，当降到备用泵控制的压力控制器的调定值时，备用泵自动自启，与工作泵一起工作。直到压力恢复正常时，备用泵自动停止。若油压继续下降到压力过低的压力控制器的调定值时，则发出了重故障警报，此时向主控室发出重故障信号，此时应立即停主机。
油箱上装有一只铂热电阻，用于控制油箱内油液温度，根据供油温度要求，设定油箱主控温度上、下限、最低值和最高值，油液温度在最低值时，不能启动油泵。油箱内的油温降到主控温度下限时，自动打开电加热装置对油箱内的油液进行加热，温度达到主控温度上限时，自动关闭加热装置。
供油口装有一只铂热电阻，用于控制供油温度，以便及时手动打开冷却器的进水阀。
2、电气操纵系统
2.1本稀油站采用三菱f_2n-48mr型plc程序控制。
2.1.1远程dcs集中控制和机旁控制，通过sa2转换来实现。
2.1.2机旁手动和自动控制，通过sa3转换。
2.1.3二台油泵，一台工作，一台泵备用，是通过转换开关sa4转换，实现1＃泵工作，2＃泵备用；2＃泵工作，1＃泵备用。
2.2压力控制：
工作油泵工作时，当系统工作压力因某种原因造成压力下降到压力控制器sp1的设定值时，接点闭全，通plc控制备用泵自动开启，补充系统压力；当系统压力恢复到压力控制器sp1的设定值时，备用泵在程序控制下延时一定时间后自动停止，此时系统压力处于正常状态；当备用泵投入运行后，若系统压力继续下降到压力控制器sp2的设定值时，压力过低指示灯1hd亮，电笛dd发出报警声响，同时向主控室发出停机信号。
2.3温度控制：
2.3.1加热控制部分：
系统设有手动、自动加热转换开关sa1确定加热方式，平时采用自动加热方式。
在油箱上装有铂热电阻rt1(pt100),与电控柜上的数显温度控制仪态万方st组成自动加热控制系统。首先设定主控温度计1st2上、下限和最低温度值1st1和最高值1st3，当油箱温度低于20℃时，温度控制仪1st最低值1st1接点闭合，油箱温度过低指示灯5hd亮,电笛dd发出报警声响。在油箱温度低于25℃时,温度控制仪1st的主控温度下限值1st2接点闭合,接触器km3得电，电加热装置开始对油液加热，当温度达到1st2上限设定值30℃时接点断开，km3失电，电加热装置停止加热。
2.3.2油温冷却控制部分
在系统供油口的管路上，装有铂热电阻rt2(pt100)，与电控柜上的数显温度控制仪器仪表st组成供油温度监控系统。首先设定2st的最高温度值班2st3（45℃）。当供油温度上升到设定的最高温度时，2st3接点闭合，供油温度高指示亮6hd亮，电笛dd发出报警声响，此时应及时打开冷却器的进水阀门，若在冷却器投入工作后油温继续上升，此时对冷却器进行检修；当供油温度低于40℃左右时，应及时关闭冷却器的进水阀，使供油温度保持在37℃-43℃之间。
2.4油位控制：
油箱上装有一只液位控制器，当油位降到下限时，sl2接点闭合，油位低指示灯4hd亮，电笛dd发出报警声响，此时人工补充油液；当油位上升到上限时，sl1接点闭合，油位高指示灯3hd亮，电笛dd发出报警声响，此时停止加油。
2.5流量控制：
在供油口装有油流信号器si，当油量低于设定值，油流信号器si接点闭合，油流低指示灯7hd亮，电笛dd发出报警声响，此时应立刻停机，检查故障。
2.6油站通信系统：
油站电控系统向主控室提供油站备妥信号（当油位正常和油温正常时，ka3闭合）、允许主机启动信号（压力正常，备用泵不能启动时，ka4得电）、重故障停主机（压力过低时，ka5失电）、故障信号（有报警信号，ka6得电）、1＃泵和2＃泵运行信号；而主控室必须向油站电控系统提供远程启动停止信号和主机运行信号；同时用户根据自身需要将二次仪表输出的信号接入所需点，对油温情况实现实时监控。
3、操作规程
3.1按系统工作压力及工作油温要求，将二只压力控制器的压力和电控箱上的两只温度控制仪的温度调节到所需的设定值，打开相应的油、水阀门。
3.2将双筒网片式过滤器的换向阀门手柄扳到一个过滤滤芯工作的位置上，检查列冷却器夹紧螺栓，如有松动，即紧固。
3.3根据系统要求的工作油温，先启加热器将油加热，加热期间，油应处于流动状态。
3.4在主机工作前，先开启工作油泵，使系统达到工作压力后，再启动主机投入工作，主机停止后，人工停油泵。
3.5工作中如因油压、油温、油位、压差处于不正常时，则有相应的信号灯亮，同时有喇叭音响报警，先按喇叭按钮解除音响，再按信号灯显示部位采取相应的措施。
