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内容
一、安全准备与环境检查
1. 在开始工作前，确保所有员工都接受过轧钢安全培训，并持有有效的安全证书。
2. 检查工作区域，确保无杂物、滑动风险和可能导致伤害的障碍物。
3. 确认设备已进行日常维护，包括润滑、清洁和必要的安全检查。
二、个人防护装备
1. 所有工作人员必须佩戴适当的ppe，如听力保护器、安全眼镜、防尘口罩、安全鞋和防护手套。
2. 穿着紧身、无飘动的工作服，以防被运转的机械设备卷入。
三、操作规程
1. 开机前，确保无人在设备附近，所有安全门关闭。
2. 在设备运行过程中，禁止进行任何未经许可的调整或维修。
3. 如需停机，应遵循规定的停机程序，等待设备完全停止后再进行后续操作。
四、应急处理
1. 设定清晰的紧急疏散路线，并定期进行演练。
2. 发生事故时，立即启动应急预案，通知相关人员并及时报告。
五、安全文化与沟通
1. 鼓励员工提出安全改进建议，定期举行安全会议，分享最佳实践。
2. 建立匿名报告机制，鼓励员工报告安全隐患。
标准
1. 符合osha（美国职业安全与健康管理局）的钢铁制造行业安全标准。
2. 遵守ansi（美国国家标准协会）关于工业安全的指南。
3. 依据nfpa（美国国家消防协会）的规定，制定并执行防火措施。
4. 实施iso 45001职业健康与安全管理系统的相关要求。
考试题及答案
1. 轧钢操作人员应佩戴哪些个人防护装备？（多选） a. 安全眼镜 b. 防尘口罩 c. 安全鞋 d. 防护手套 答案：abcd
2. 当设备运行时，可以进行哪些操作？（单选） a. 进行未经许可的设备调整 b. 维持安全距离，观察设备运行 c. 清理工作区域 d. 进行设备内部的维修工作 答案：b
3. 发生事故时，第一步应该做什么？（单选） a. 立即启动应急预案 b. 报告上级 c. 通知同事 d. 自我撤离 答案：a
4. 员工如何参与公司安全文化？（多选） a. 提出安全改进建议 b. 参加安全会议 c. 遵守所有安全规程 d. 报告安全隐患 答案：abcd
以上规程旨在确保轧钢作业的安全进行，所有员工都应熟悉并严格遵守。
轧钢安全规程范文
第1篇 轧钢安全规程
发布单位：国家安全生产监督管理局
提出单位：国家安全生产监督管理局
起草单位：武汉安全环保研究院、中冶赛迪工程技术股份有限公司、宝钢集团公司
批准单位：国家安全生产监督管理局
标准号：aq 2003-2004
实施日期：2005-3-1
前 言
本标准是依据国家有关法律法规的要求，在充分考虑轧钢生产工艺的特点(除存在通常的机械、电气、运输、起重等方面的危险因素外，还存在易燃易爆和有毒有害气体、高温热源、金属液体、尘毒、放射源等方面的危险和有害因素)的基础上编制而成。
本标准对轧钢安全生产问题作出了规定。
本标准由国家安全生产监督管理局提出并归口。
本标准起草单位：武汉安全环保研究院、中冶赛迪工程技术股份有限公司、宝钢集团公司。
本标准主要起草人：黄幼知、李晓飞、徐耀寰、万成略、穆东、周全宇、聂岸、康昕、甘捷、王瑾。
轧 钢 安 全 规 程
1 范圃
本标准规定了轧钢安全生产的技术要求。
本标准适用于轧钢厂的设计、设备制造、施工安装、生产和设备检修。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
gb 2893 安全色
gb 2894 安全标志
gb 4053．1 固定式钢直梯安全技术条件
gb 4053．2 固定式钢斜梯安全技术条件
gb 4053．3 固定式工业防护栏杆安全技术条件
gb 4053．4 固定式工业钢平台
gb 4387 工业企业厂内铁路、道路运输安全规程
gb 4962 氢气使用安全技术规程
gb 5082 起重吊运指挥信号
gb 6067 起重机械安全规程
gb 6389 工业企业铁路道口安全标准
gb 6222 工业企业煤气安全规程
gb 7231 工业管道的基本识别色和识别符号
gb l6912 氧气及相关气体安全技术规程
gb 50031 乙炔站设计规范
gb 50033 工业企业采光设计标准
gb 50034 工业企业照明设计标准
gb 50057 建筑物防雷设计规范
gb 50058 爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范
gb 50187 工业企业总平面设计规范
gbj 16 建筑设计防火规范
gbj 87 工业企业噪声控制设计规范
gbj 140 建筑灭火器配置规范
gbz 2 工作场所有害因素职业接触限值
dl 408 电业安全工作规程
ybj 52 钢铁企业总图运输设计规范
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本标准。
3．1 轧钢企业 rolling plant
从事钢材压力加工或深加工的企业．
3．2 工业炉窑 furnace
轧钢企业中用于钢坯和钢材加热或保温的设备。
3．3 精整 procession
对钢材(钢坯)进行表面修磨、改变尺寸、改变形状、调整表面状态或性能等的加工过程。
3．4 事故飞剪 emergency flying shear 专门用于事故状态剪切钢材的设备。
4 安全管理
4．1 新建、改建、扩建工程项目的安全设施，应与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。安全设施的投资应纳入建设项目概算。
4．2 建设工程的初步设计文件应有《职业安全健康篇》。安全设计应贯穿于各专业设计之中。
4．3 建设项目施工应按设计进行。变更安全设施，应经设计单位书面同意。
工程中的隐蔽部分，应经设计单位、建设单位、监理单位和施工单位共同检查合格，方可进行隐蔽。施工完毕，施工单位应将竣工说明书及竣工图交付建设单位．
4．4 建设工程的安全设施竣工后，应经验收合格方可投人生产。
4．5 轧钢企业应建立健全安全管理制度，完善安全生产责任制。
厂长(经理)对本企业的安全生产负全面责任，各级主要负责人对本部门的安全生产负责。
各级机构对其职能范围的安全生产负责。
4．6 轧钢企业应依法设置安全生产管理机构或配备专(兼)职安全生产管理人员，负责管理本企业的安全生产工作。
4．7 轧钢企业应建立健全安全生产岗位责任制和岗位安全技术操作规程，严格执行值班制和交接班制。
4．8 轧钢企业应认真执行安全检查制度，对查出的问题应提出整改措施，并限期整改。
4．9 轧钢企业的厂长(经理)应具备相应安全生产知识和管理能力。
4．10 轧钢企业应定期对职工进行安全生产和劳动保护教育，普及安全知识和安全法规，加强业务技术培训。职工经考核合格方可上岗。
新工人进厂，应首先接受厂、车间、班组三级安全教育，经考试合格后由熟练工人带领工作，直到熟悉本工种操作技术并经考核合格，方可独立工作。
调换工种和脱岗三个月以上重新上岗的人员，应事先进行岗位安全培训，并经考核合格方可上岗。
外来参观或学习的人员，应接受必要的安全教育，并应由专人带领．
4．11 特种作业人员和要害岗位、重要设备与设施的作业人员，均应经过专门的安全教育和培训，并经考核合格、取得操作资格证，方可上岗。上述人员的培训、考核、发证及复审，应按国家有关规定执行。
4．12 采用新工艺、新技术、新设备，应制定相应的安全技术措施，并经厂长(经理)批准；对有关生产人员，应进行专门的安全技术培训，并经考核合格方可上岗。
4．13 轧钢企业应为职工提供符合国家标准或行业标准的劳动防护用品，职工应正确佩戴和使用劳动防护用品。
4．14 轧钢企业应建立对厂房、机电设备进行定期检查、维修和清扫制度。要害岗位及电气、机械等设备，应实行操作牌制度。
4．15 安全装置和防护设施，不得擅自拆除。
4．16 轧钢企业应建立火灾、爆炸、触电和毒物逸散等重大事故的应急救援预案，并配备必要的器材与设施，定期演练．
4．17 轧钢企业发生伤亡或其他重大事故时，厂长(经理)或其代理人应立即到现场组织指挥抢救，并采取有效措施，防止事故扩大。
发生伤亡事故，应按国家有关规定报告和处理。
事故发生后，应及时调查分析，查清事故原因，并提出防止同类事故发生的措施。
5 厂区布置与厂房建筑
5．1 厂址选择应遵循gb 50187的规定。
5．2 厂(车间)应设在企业污染影响较大的生产区最小频率风向的下风侧。
5．3 厂房主要迎风面，宜与夏季主导风向成60°~90°角；应使热作业区和产生烟气或有害气体的作业区布置在下风位置；噪声较大或有害气体和粉尘危害较严重的工序，在工艺条件允许的情况下，应布置在独立的跨间或单独的房间内；高温作业的操作岗位，应布置在热源的上风侧。
5．4 工厂平面布置，应合理安排车流，人流，保证人员安全通行。通过人流、车流密度较大的铁路、道路平交道口，应根据gb 4387的有关规定，修建立交、人行天桥或地道，
5．5 散热量大或工作条件较差的跨间（包括加热炉跨、热轧跨、冷床跨、热处理炉跨，热钢坯跨、酸洗跨、镀层跨和涂层跨等)，应采用有组织的自然通风，车间四周不宜修建坡屋。
5．6 厂房建筑和设备基础受高温辐射烘烤，轧件和机械的冲击负荷以及大量油、酸、碱腐蚀等破坏作用的，应采取相应的防护措施。
5．7 设置吊车的新建厂房，其柱顶或屋架下弦底面与吊车顶端的净空尺寸不应小于0．22m；应设吊车安全走道，双面走道宽度一般不小于1．5m，单面走道不小于0．80m；通过立柱处的走道，最小宽度(上柱内缘到吊车大桥端头外缘的净空尺寸)不应小于0．55m，如从上柱人孔穿孔，人孔宽度不应小于0．4m；吊车轨道标高应保证对最高设备吊装拆卸的安全高度，吊件下缘高度距最高设备高度净空间距不应小于0．5m；吊车操作室下缘，距安全通道平台、材料堆垛和车间设施的安全间距应不小于2．0m，距安全操作平台的安全间距不应小于3．0m。
5．8 在厂房结构上，应合理分布适当数量的加强桁架，以便更换吊车电机等设备时作承重结构使用：采取重型工作制吊车的厂房，两端应设有检修平台，并应按吊车台数设置司机专用走梯和蹬车平台。
5．9 车间设备应布置在吊钩极限范围之内，吊车经常作业的区段应适当留有富裕的场地。
5．10 使用吊车换辊方式的车间，应有保证换辊安全作业所必需的场地和空间。
5．11 车间设计，应考虑吊运物行走的安全路线，吊运物不应跨越有人操作的固定岗位或经常有人停留的场所，并不应随意从主体设备上越过。车间内的计器室、操作台，电气室、液压站等，应布置在吊物碰不到的厂房两侧，若工艺需要布置在厂房中间，则应有易于识别的明显标志．
5．12 厂区布置和主要车间的工艺布置，应设有安全通道，以便在异常情况或紧急抢救情况下供人员和消防车、急救车使用。
5．13 厂区建筑物与铁路、道路之间的最小距离，应符合ybj 52的规定。
5．14 厂区布置，应避免轧钢车间与铁路线交叉，或被铁路线包围。
6 危险场所与防火
6．1 危险场所
6．1．1 下列场所应属危险场所：
――根据gbj 16确定为甲、乙类生产火灾危险性场所；
――根据gb 50058确定为0区、1区和2区气体或蒸汽爆炸性混合物和10区、11区粉尘或可燃纤维爆炸性混合物的爆炸危险场所；
――接触毒物，有窒息性气体或射线，在不正常或故障情况下会造成急性中毒或严重人身伤害的场所；
――高压、高频带电设备，或超过规定的磁场强度、电场强度标准，易于触电或可能造成严重伤害的场所；
――高速运动(超过5m／s)轧件的周围和发生故障时可能的射程区域；
――高温运动轧件周围或可能发生飞溅金属或氧化铁皮的区域；
――外露的高速运转或移动设备的周围；
――有毒物或易燃、易爆气体的设备或管道，可能积存有毒有害或可燃性气体的氧化铁皮沟、坑、下水道等场所；
――强酸碱容器周围。
6．1．2 危险场所、重大危险设备的管理和严重危险作业，应遵守下列规定：
――危险场所设备的操作，应严格实行工作牌制；
――电气设备的操作，应参照dl 408的规定，实行工作票制；
――重大危险场所、危险设备或设施，应设有危险标志牌或警告标志牌；
――在甲、乙类火灾危险场所和0区、1区、2区和10区、11区爆炸性危险场所，以及重大危险设备上，进行不属于正常生产操作的其他活动，如动火、检修、更改操作规程等，应事先申报安全、消防、保卫部门同意，并经有关领导批准，方可进行。
6．2 防火
6．2．l 主要生产场所的火灾危险性分类及建构筑物防火最小安全间距，应遵循gbj 16的规定。
6．2．2 轧钢企业应根据国家有关法律、法规，配备消防设施、设备和人员，并与当地消防部门建立联系。
6．2．3 车间电气室、地下油库、地下液压站、地下润滑站、地下加压站等要害部门，其出入口应不少于两个(室内面积小于6m2而无人值班的，可设一个)，门应向外开。
6．2．4 电气室(包括计算机房)、主电缆隧道和电缆夹层，应设有火灾自动报警器、烟雾火警信号器、监视装置、灭火装置和防止小动物进入的措施；还应设防火墙和遇火能自动封闭的防火门，电缆穿线孔等应用防火材料进行封堵。新建、改建和扩建的轧钢企业，应设有集中监视和显示的火警信号中心。
6．2．5 油库、液压站和润滑站，应设有灭火装置和自动报警装置。
6．2．6 设有通风以及自动报警和灭火设施的场所，风机与消防设施之间，应设有安全联锁装置。
6．2．7 设置小型灭火装置的数量，应遵循gbj 140的规定。
7 基本规定
7．1 经过辊道、冷床、移送机和运输机等设备的人行通道，应修建符合下列规定的人行天桥：
――桥宽不小于0．8m，两侧设不低于1．05m的防护栏杆；
――跨越输送灼热金属的天桥，应设有隔热桥板，两侧设不低于1．5m的防护挡板；
――有可能发生飞溅金属屑、渣或氧化铁皮处的人行天桥，两侧应设置不低于2．0m的防护挡板；
有高速轧件上窜危险处的人行天桥，应设置金属网罩，其网眼应小于最小轧件的尺寸；
――跨越轧制线的人行天桥，其间距不宜超过40m。
7．2 与生产无关的人员，不应进入生产操作场所。应划出非岗位操作人员行走的安全路线，其宽度一般不小于1．5m。
7．3 新建、改建和扩建轧钢厂，应靠厂房一侧沿轧制生产线的方向，距离地面适当高度修建供参观和其他生产操作人员行走的安全通廊，其宽度不小于1m，栏杆高度不低于1．05m；较长的通廓，每隔20m应设有交汇平台。
7．4 轧机、加热设备及其他距地面1m以上需要经常操作、检测、检修或运输的设备，均应设置带上下扶梯的固定平台或安全通道，并设有不低于1．05m的防护栏杆，栏杆下部应有不小于0．1m的护脚板。重要的工作平台或安全通道，应至少设两个出入口。
7．5 设备裸露的转动或快速移动部分，应设有结构可靠的安全防护罩、防护栏杆或防护挡板。
7．6 轧钢厂区内的坑、沟、池、井，应设置安全盖板或安全护栏。
7．7 车间主要危险源或危险场所，应有禁止接近，禁止通行、禁火或其他警告标志；各种射线源、高压供电设施、易于泄漏煤气(或天然气)等可燃气体，以及其他严重危险的区域，应设有色灯或声响警告信号；吊车易于碰撞的设备、高处作业坠物区、易燃易爆场所以及其他事故多发地段，均应用易于辨认的安全色标明或设置醒目的警告标志牌。安全标志和安全色，应符合gb 2894和gb 2893的规定。
7．8 直梯、斜梯、防护栏杆和工作平台，应分别符合gb 4053．1、gb 4053．2，gb 4053．3和gb 4053．4的规定。
7．9 轧钢车间使用表压超过0．1mpa的液体和气体的设备和管路，应安装压力表，必要时还应安装安全阀和逆止阀等安全装置。各种阀门应采用不同颜色和不同几何形状的标志，还应有表明开、闭状态的标志。
7．10 不同介质的管线，应按照gb 7231的规定涂上不同的颜色，并注明介质名称和流向。
7．11 液压站、阀台、蓄势器和液压管路，应有安全阀。减压阀、液压控制阀和截止阀，蓄势器与油路之间应有紧急闭锁装置。
7．12 液压系统和润滑系统的油箱，应设有液位上下限、压力上下限、油温上限和油泵过滤器堵塞的显示和警报装置，油箱和油泵之间应有安全联锁装置。
7．13 高频电气设备应符合高频和超高频电磁场电源的安全要求，高频设备应屏蔽，其电场强度不应超过10v／m，磁场强度不应超过5a／m。
7．14 酸洗和碱洗区域，应有防止人员灼伤的措施，并设置安全喷淋或洗涤设施。
7．15 采用放射性元素检测仪表的区域，应有明显的标志，并有必要的防护措施，并按有关规定定期检测。
8 加热
8．1 加热设备应设有可靠的隔热层，其外表面温度不得超过100℃。
8．2 工业炉窑应设有各种安全回路的仪表装置和自动警报系统，以及使用低压燃油、燃气的防爆装置。
8．3 加热设备应配置安全水源或设置高位水源。
8 4 均热炉揭盖机，应设有音响警报信号。
8 5 实行重级工作制的钳式吊车，应设有防碰撞装置，夹钳夹紧显示灯，操纵杆零位锁扣，挺杆升降安全装置和小车行驶缓冲装置。
8 6 均热炉出渣口附近的炉壁，应用挡板覆盖。
8．7 运渣小车应安装音响信号，速度不应超过5km／h，外缘距通廊壁不应小于0．8m。
8．8 平行布置的加热炉之间的净空间距除满足设备要求外，还应留有足够的人员安全通道和检修空间。
8．9 工业炉窑所有密闭性水冷系统，均应按规定试压合格方可使用；水压不应低于0．1mpa，出口水温不应高于50℃。
8．10 端面出料的加热炉，应设有防止钢料冲击辊道的缓冲器。
8．11 连续热处理设备旁，应设有应急开关。带有活底的热处理炉，应设有开启门的闭锁装置和声响信号。
8．12 使用氢气的热处理炉，应遵守gb 4962的规定。
8．13 使用氮气设备，应设有粗氮、精氮含氧量极限显示和警报装置，并有紧急防爆的应急措施。
8．14 进入使用氢气、氮气的炉内，或贮气柜、球罐内检修，应采取可靠的置换清洗措施，并应有专人监护和采取便于炉内外人员联系的措施。
8．15 辊底式热处理炉，炉底辊传动装置应设有安全电源。
8．16 工业炉窑使用煤气，应遵守下列规定：
――使用煤气的生产区，其煤气危险区域的划分，应符合表1的规定：
表1
第 一 类 第 二 类 第 三 类
1)带煤气抽堵盲板、换流量孔板，处理开闭器；
2)煤气设备漏煤气处理；
3)煤气管道排水口、放水口；
4)烟道内部 1)烟道、渣道检修：
2)煤气阀等设备的修理，
3)停、送煤气处理，
4)加热炉、罩式炉，辊底式炉煤气开闭口；
5)开关叶型插板，
6)煤气仪表附近 1)加热炉、罩式炉、辊底式炉炉顶及其周围，加热设备计器室；
2)均热炉看火口、出渣口、渣道洞口；
3)加热炉，热处理炉烧嘴，煤气阀：
4)其他煤气设备附近；
5)煤气爆发试验
第一类区域，应戴上呼吸器方可工作；第二类区域，应有监护人员在场，并备好呼吸器方可工作；第三类区域，可以工作，但应有人定期巡视检查。
在有煤气危险的区域作业，应两人以上进行，并携带便携式一氧化碳报警仪；
――加热设备与风机之间应设安全联锁、逆止阀和泄爆装置，严防煤气倒灌爆炸事故；
――炉子点火、停炉、煤气设备检修和动火，应按规定事先用氮气或蒸汽吹净管道内残余煤气或空气，并经检测合格，方可进行；
――严格执行gb 6222的有关规定。
8．17 工业炉窑使用天然气或液化石油气，应遵守下列规定：
――应执行本规程8．16的有关规定，
――调压站和一次仪表室均属甲类有爆炸危险的建筑，其操作室应与调压站隔开，并设有两个向外开启的门。
8．18 贮油罐或重油池，应安装排气管和溢流管。输送重油的管路，应设有火灾时能很快切断重油输送的专用阀。
8．19 电热设备应有保证机电设备安全操作的联锁装置。水冷却电热设备的排水管，应有水温过高警报和供水中断时炉子自动切断电源的安全装置。
8．20 采用电感应加热的炉子，应有防止电磁场危害周围设备和人员的措施。
8．21 有炉辊的炉子，应尽量采用机械辅助更换炉辊。需要采用吊车或人工更换时，应采取必要的安全措施。
8．22 工业炉窑检修和清渣，应严格按照有关设备维护规程和操作规程进行，防止发生人员烫伤事故。
8．23 工业炉窑加热，应执行有关操作规程，防止炉温过高塌炉。
9 轧制
9．1 一般规定
9．1．1 操纵室和操纵台，应设在便于观察操纵的设备而又安全的地点，并应进行坐势和视度检验，坐视标高取1．2m，站视标高取1．5m。
9．1．2 横跨轧机辊道的主操纵室，以及经常受热坯烘烤或有氧化铁皮飞溅的操纵室，应采用耐热材料和其他隔热措施，并采取防止氧化铁皮飞溅影响以及防雾的措施。
9．1．3 轧机的机架、轧辊和传动轴，应设有过载保护装置，以及防止其破坏时碎片飞散的措施。
9．1．4 轧机与前后辊道或升降台、推床、翻钢机等辅助设施之间，应设有安全联锁装置。自动、半自动程序控制的轧机，设备动作应具有安全联锁功能。
9．1．5 轧机的润滑和液压系统，应设置各种监测和保险装置。
9．1．6 轧辊应堆放在指定地点。除初轧辊外，宜使用辊架堆放。辊架的结构型式应与堆放的轧辊型式相匹配，堆放的高度应与堆放的轧辊型式和地点相匹配，以确保稳定堆放和便于调运。辊架间的安全通道宽度不小于0．6m。
9．1．7 加工热辊时，应采取措施防止工人受热辐射。
9．1．8 用磨床加工轧辊，操作台应设置在砂轮旋转面以外，不应使用不带罩的砂轮进行磨削。带冷却液体的磨床，应设防止液体飞溅的装置。
9．1．9 应优先采用机械自动或半自动换辊方式．换辊应指定专人负责指挥，并拟定换辊作业计划和安全措施。
9．1．10 剪机与锯，应设专门的控制台来控制。喂送料、收集切头和切边，均应采用机械化作业或机作业。运行中的轧件，不应用棍撬动或用手脚接触和搬动。
9．1．11 热锯机应有防止锯屑飞溅的设施，在有人员通行的方向应设防护挡板。
9．1．12 各运动设备或部件之间，应有安全联锁控制。
9．1．13 剪切机及圆盘锯机换刀片或维修时，应切断电源，并进行安全定位。
9．1．14 有人通行的地沟，起点净空高度应不小于1．7m，人行通道宽度不小于0．7m。地沟应设有必要的入口与人孔。有铁皮落下的沟段，人行通道上部应设置防护挡板。进入地沟工作应两人以上，轧机生产时人员不应入内。
9．1．15 地沟的照明装置，固定式装置的电压不应高于36v，开关应设在地沟入口；手持式的不应高于12v。
9．1．16 一端闭塞或滞留易燃易爆气体、窒息性气体和其他有害气体的铁皮沟，应有通风措施。
9．1．17 在线检测，应优先采用自动检测系统。
9．1．18 检修或维护高频设备时，应切断高压电源。
9．2 初轧
9．2．1 初轧机应设有防止过载、误操作或出现意外情况的安全装置。
9．2．2 在初轧机和前后推床的侧面，应有防止氧化铁皮飞溅和钢渣爆炸危害的挡板、索链或金属网。
9．2．3 火焰清理机应有煤气、氧气紧急切断阀，以及煤气火灾警报器、超敏度气体警报器。
9．3 型钢、线材轧制
9．3．1 弯曲的坯料，不应使用吊车喂入轧机。
9．3．2 轧机轧制时，不应用人工在线检查和调整导卫板、夹料机、摆动式升降台和翻钢机，不应横越摆动台和进到摆动台下面。
9．3．3 型钢专用加工作业线上各设备之间，应有安全联锁装置。
9．3．4 预精轧机、精轧机、定径机、减径机的机架以及高速线材轧机，应设金属防护罩。
9．3．5 采用活套轧制的轧机，应设保护人员安全的防护装置，并应考虑便于检修。
9．3．6 小型轧机尾部机架的输出辊道，应有不低于0．3m的侧挡板。
9．3．7 卷线机操作台主令开关，应设在距卷线机5m以外的安全地点。
9．3．8 轧线上的切头尾事故飞剪，应设安全护栏。
9．3．9 高速线材轧机的吐丝机，应设安全罩。
9．4 板、带轧制
9．4．1 轧机除鳞装置，应设置防止铁鳞飞溅危害的安全护板和水帘。
9．4．2 中厚板三辊轧机侧面，应安设可挪动的防护网。
9．4．3 热带连轧机与卷取机之间的输送辊道，两侧应设有不低于0．3m的防护挡板。
9．4．4 带钢轧机应能在带钢张力作用下安全停车。
9．4．5 卷取机工作区周围，应设置安全防护网或板。地下式卷取机的上部，周围应设有防护栏杆，并有防止带钢冲出轧线的设施。冷轧卷取机还应设有安全罩。
9．4．6 采用吊车运输的钢卷或立式运输的钢卷，应进行周向打捆或采取其他固定钢卷外圈的措施。
9．4．7 板、带冷轧机，应有防止冷轧板、带断裂及头、尾、边飞裂伤人和损坏设备的设施。
9．5 钢管轧制
9．5 1 穿孔机、轧管机、定径机、均整机和减径机等主要设备与相应的辅助设备之间，应设有可靠的电气安全联锁。
9．5．2 穿孔机、轧管机、定径机和减径机等主要设备的轧辊更换，宜优先采用液压换辊方式。
9．5．3 更换顶头、顶杆和芯棒，宜采用机械化作业。
9．5．4 采用油类调制石墨润滑芯棒，应设有抽风排烟装置，同时应采取防滑、防电气短路的必要措施。
9．5．5 冷轧管机与冷拔管机，应有防止钢管断裂和管尾飞甩的措施。
9．5．6 张力减径机后的辊道应设置盖板，出口速度较高的还应在辊道末端设置防止钢管冲出事故的收集套。
9．6 钢丝生产
9．6．1 酸洗应遵守下列规定：
――酸洗装置应有酸雾密闭或净化设施，使车间环境达到gbz 2的要求；
――酸、碱洗槽宜采取地上式布置，并高出地面0．6m；
――酸洗车间应有冲洗设施，
――间歇式酸洗机组的磷化槽、热水槽、硼砂槽，宜设抽风设施；
――合金钢丝车间的(熔融)碱浸炉和淬火槽，应布置在单独的工作室内，或与其他设备隔开布置，并有通风设备。
9．6．2 拉丝应遵守下列规定：
――拉丝机应有盘条放线保护装置、乱线和断线自动停车装置、围栏开关、脚踏开关以及保护罩等安全设施，
――拉丝车间应设气窗，钢丝涂油间应有通风和防火设施。
9．6．3 热处理应遵守下列规定：
――在保证产品质量的前提下，钢丝热处理推荐采用无铅工艺；使用铅进行热处理的车间，其操作环境的铅含量应达到gbz 2的要求；
――铅浴炉应加盖密封，或采用覆盖剂和抽风设备；铅浴炉的铅液采用水冷装置降温时，水冷装置应有可靠的措施防止水进入铅液；
――有铅浴炉的车间，应设冲洗设施：
――钢丝直接电加热炉，其操作电压超过36 v时，带电设备和地坪应绝缘，工人应有绝缘保护；
――预应力钢丝与钢绞线车间稳定化处理机组的感应加热炉，应有抽风设施；
――油回火(油淬火一回火)弹簧钢丝车间的油回火机组，在保证油回火钢丝品质的前提下，尽量选用非油类、无污染的水溶性淬火介质；在机组的奥氏体化炉入口，应设废气抽风装置；油淬火(介质)槽应有油烟抽风设施和防火设施；铅回火炉应加盖密封和采用覆盖剂密闭或设抽风装置。
9．6．4 热镀和电镀应遵守下列规定：
――电解酸洗槽、电解碱洗槽、有腐蚀性气体或大量蒸汽的槽，均应设抽风装置，采用含油脂擦拭层的热镀锌炉，应设排油烟设备；
――黄铜电镀，应选用热扩散工艺取代氰化电镀工艺。
9．6. 5 制绳应遵守下列规定：
――管式捻股机，应有断线自动停车、工宇轮锁紧、紧急事故停车和保护罩等安全设施；
――细钢丝绳回火炉应与其他设备隔开布置，并应有抽油烟设备和防火措施；
――麻芯和木轮等易燃品的加工间与仓库，宜布置在单独的建筑物内，或与其他建筑物隔开布置，并采取防火措施。
9．6．6 磨模应遵守下列规定：
――电解磨模机，应有局部抽风设备和防腐蚀措施，
――超声波清洗机宜单独布置，并应有吸声、隔声措施。
10 镀涂、清洗和精整
10．1 镀涂
10．1．1 镀层与涂层的溶剂室或配制室，以及涂层粘合剂配制间，均应符合下列规定：
――采用防爆型电气设备和照明装置；
――设备良好接地；
――不应使用钢制工具以及穿戴化纤衣物和带钉鞋，
――溶剂室或配制间周围10m以内，不应有烟火；
――设有机械通风和除尘装置。
10．1．2 镀锌设备和接触锌液的工具以及投入镀锌液中的物料，应(预热)干燥。
10．1．3 锌锅内液面距上沿应不小于0．3m。
10．1．4 锌锅周围不应积水，以防漏锌遇水爆炸。
10．1．5 锌锅的锌灰和锌渣的吹刷区，以及炼制锌铝合金，均应设有除尘或通风装置。
10．1．6 熔剂和粘合剂的反应釜或反应槽，应有防止铁器件混入的设施。
10．1．7 镀层与涂层的溶剂、粘合剂，宜集中统一配制，并应有安全防护设施。溶剂输送泵应置于容器液面之下；用小车输送时，应密闭溶剂罐。溶剂、树脂溶液、粘合剂，应贮存在密闭容器中。生产中剩余的溶剂和配制剂，应集中贮存。桶装堆垛与墙壁、屋顶、柱子之间，应留有防火检查和消防通道。
10．1．8 涂层磷化、钝化和涂胶干燥时，应防止热源与物料接触；加热器与烘道输送装置之间，应设有安全联锁、报警和自动切断电源的装置。
10．1．9 涂胶机及其辅助设备，应良好接地；易产生静电的部位，应有消除静电积聚的装置．
10．1．10 磷化、涂胶和复合机的胶辊辊筒之间，不应存有坚硬物和其他可燃物料。
10．1．11 塑料覆层以及复合板生产过程中产生的边角料和碎屑，应集中存放于通风良好的专用仓库，并应远离明火。
10．1．12 辊涂机设有涂层房的，涂层房应有通风和消防措施。
10．1．13 彩色涂层烘烤装置和相关设备，应有防爆措施。
10．1．14 采用高压水冲洗清洁辊面的，应有防止高压水伤人的措施。
10．1．15 采用人工加锌锭和人工清浮渣的，应有充足的工作场地。
10．2 清洗和精整
10．2．1 喷水冷却的冷床，应设有防止水蒸气散发和冷却水喷溅的防护和通风装置。
10．2．2 在作业线上人工修磨和检查轧件的区段，应采取相应的防护措施。
10．2．3 酸洗车间应单独布置，对有关设施和设备应采取防酸措施，并应保持良好通风。
10．2．4 酸洗车间应设置贮酸槽，采用酸泵向酸洗槽供酸，不应采用人工搬运酸罐加酸。
10．2．5 采用槽式酸碱工艺的，不应往碱液槽内放入潮湿钢件。酸碱洗液面距槽上沿，应不小于0．65m。
10．2．6 采用槽式酸碱工艺的，钢件放入酸槽、碱槽时，以及钢件酸洗后浸入冷水池时，距槽、池5m以内不应有人。
10．2．7 衬胶和喷漆加工间，应独立设置，并有完善的通风和消防设施。
10．2．8 收集废边和废切头等，应采用机械或用机械辅助．
10．2．9 采用人工进行成品包装，应制定严格的安全操作规程。
11 起重与运输
11．1 起重作业，应遵守gb 6067的有关规定．
11．2 吊车应装有能从地面辨别额定荷重的标识，不应超负荷作业。
11．3 两台及两台以上吊车联合进行吊装作业，应制定专门的、经主管领导审批的作业方案，并采取专门的防护措施。
11．4 吊车应设有下列安全装置：
――吊车之间防碰撞装置；
――大、小行车端头缓冲和防冲撞装置；
――过载保护装置；
――主、副卷扬限位、报警装置；
――登吊车信号装置及门联锁装置；
――露天作业的防风装置；
――电动警报器或大型电铃以及警报指示灯。
11．5 电磁盘吊应有防止突然断电的安全措施。
11．6 吊车的滑线应安装通电指示灯或采用其他标识带电的措施。滑线应布置在吊车司机室的另一侧；若布置在同一侧，应采取安全防护措施．
11．7 吊具应在其安全系数允许范围内使用．钢丝绳和链条的安全系数和钢丝绳的报废标准，应符合gb 6067的有关规定。
11．8 厂内运输，应遵守gb 4387的有关规定。
11．9 采用辊道运输，应考虑辊道可逆传动。单向转动的运输辊道，应能紧急制动和事故反转。
11．10 穿越跨间使用的电动小车或短距离输送用的电动台车，应采用安全可靠的供电方式，并应安装制动器、声响信号等安全装置。
11．11 与机动车辆通道相交的轨道区域，应有必要的安全措施。
12 电气安全与照明
12．1 电气安全
12．1．1 轧钢企业应严格执行国家有关电气安全的规定，并参照dl 408和所在地区安全用电规定。
12．1．2 轧钢企业内的建构筑物，应按gb 50057的规定设置防雷设施，并应定期检查，确保防雷设施完好。
12．1．3 爆炸和火灾危险环境的电气装置，应符合gb 50058的规定。
12．1．4 轧钢企业主要的爆炸、火灾危险场所，其电力装置的等级划分应符合gb 50058的规定。
12．1．5 带电作业，应执行有关带电作业的安全规定。
12．1．6 在全部停电或部分停电的电气设备上作业，应遵守下列规定：
――拉闸断电，并采取开关箱加锁等措施；
――验电、放电；
――各相短路接地；
――悬挂“禁止合闸，有人工作”的标示牌和装设遮栏。
12．1．7 电气设备的金属外壳、底座、传动装置、金属电线管、配电盘以及配电装置的金属构件、遮栏和电缆线的金属外包皮等，均应采用保护接地或接零。接零系统应有重复接地，对电气设备安全要求较高的场所，应在零线或设备接零处采用网络埋设的重复接地。
12．1．8 低压电气设备非带电的金属外壳和电动工具的接地电阻，不应大于4。
12．1．9 不应带负荷操作隔离开关。
12．1．10 在带电线路、设备附近工作时，作业人员与带电部分的安全距离，应符合dl 408的规定。
12．2 照明
12．2．1 厂房的天然采光和人工照明，应能保证安全作业和人员行走的安全，遵循gb 50033和gb 50034的规定。
12．2．2 下列工作场所，应设置一般事故照明：
――主要通道及主要出入口；
――通道楼梯；
――操作室；
――计算机室；
――加热炉及热处理炉计器室、窥视孔；
――汽化冷却及锅炉设施：
――高频室；
――酸、碱洗槽；
――主电室；
――配电室；
――液压站；
――稀油站；
――油库；
――泵房；
――氢气站；
――氮气站；
――乙炔站；
――电缆隧道；
――煤气站。
12．2．3 作业场所的最低照度，应符合gb 50034的规定。
12．2．4 危险场所和其他特定场所，照明器材的选用应遵守下列规定：
――有爆炸和火灾危险的场所，应按其危险等级选用相应的照明器材；
――有酸碱腐蚀的场所，应选用耐酸碱的照明器材；
――潮湿地区，应采用防水型照明器材；
――含有大量烟尘但不属于爆炸和火灾危险的场所，应选用防尘型照明器材。
第2篇 轧钢厂行车工安全操作规程
1. 认真执行公司的环境/职业健康安全标准化方针,必须持证上岗;
2. 上下天车必须先打铃,在得到天车工长音回复、天车停稳后方可,严禁运行时上下天车或从一台天车跨越至另一台天车,严禁直接断开门限停开上车;
3. 接班后必须认真检查行车“十大安全装置”,作业时必须严格遵守“十不吊”;
4. 电磁吊交接班时必须试电磁铁保磁、紧急开关,确认正常后方能吊装,以防失磁发生重大安全事故,物件尚在地面时不得开动大车,以免吊起后摇晃伤人;
5. 如发现钢丝绳磨损严重,应立即停车并报告有关负责人处理;
6. 开动天车时,司机两手应放在操纵杆上,随时准备刹车;
7. 操作手柄应从零位逐档提速,稍作停留。减速时手柄可以直接为零,但严禁直接反向操作(特殊情况除外);
8. 天车工操作时不许同时操作二个以上的控制器,特别是严禁双钩同时分别吊挂分离物件,主副钩互换时必须做到上先停、后下挂;
9. 当吊钩上升接近限位或大、小车运行临近终点、天车接近邻近天车时速度要缓慢,不准用倒车代替制动;
10. 吊运物件时严禁从人头上越过,被吊物件高度要高于地面设备或其它障碍物0.5米以上;
11. 吊运时遇突然停电,必须立即切断电源,把控制手柄放回零位,若物件无法放下,天车工不准离开工作岗位;
12. 在吊运时天车工只能听从某个固定人员的指挥,如有违反安全操作规程的指令,天车工可拒绝执行;
13. 工作完毕后,应把大车停到指定位置,小车靠近驾驶室一边,吊钩升到接近限位位置,若是电磁吊则必须落地,所有控制手柄应放在零位,并切断驾驶室总电闸;
14. 如出现多人指挥行车,行车工应拒绝吊装;
15. 执行《轧钢厂员工通用安全操作规程》。
第3篇 轧钢机换辊安全操作规程
1卸辊
1.1轧钢换辊时轧机必须停稳，专人指挥吊车，按照换辊步骤进行，并与650、600主电机室取得联系，获得换辊操作牌。
1.2换辊时，机前，机后升降台及辊道不得开动，轧钢操纵工要把控制器放到零位并设专人监护。
1.3在打开机前后活动导板及中辊斜偰过程时，不能上前用手脚摸以免挤伤、划伤。
1.4换辊夹头装置动作时，一定不能摸以防夹伤。.
1．5往换辊小车放置轴承座及垫块时，一定要放稳放劳，确认无误后才可启动换辊小车。
1.6换辊完成后，换辊小车必须退回到机架内进行锁定，不准随意启动。
2装辊
2.1将辊系吊入现场时，一定要选用专用钢丝绳，挂稳挂牢后有专人指挥，吊运到换辊小车上平放。
2.2换辊小车运行区域严谨站人，并由专人指挥。
2.3轧辊装入机架后，一定按照换辊程序进行安装，压上螺杆启动时，一定不能用手或身体其他部分接触，以免挤伤。
2.4在进行导卫装置调试时，人员不得靠近，焊接导卫框架下部位块时一定要由电焊工焊接。
2.5轧辊换完后，安全防护装置要按原样恢复。
第4篇 轧钢车间安全生产规程
一、生产工作时三坚持
1、坚持“安全第一,预防为主”的方针。
2、坚持“安全优先”的原则。
3、坚持安全生产,责任重于泰山。
二、上岗工作前两个必须:
必须认真阅读、牢记安全技术操作规程;
必须正确穿戴劳保用品(工作服、皮鞋、安全帽等)。
三、现场行走三严禁:
严禁跨越运转设备和危险场所;
严禁在吊物下行走和停留;
严禁带小孩和其他非生产人员穿越生产场所。
四、交接班时间对口:
对口交接安全情况;对口交接生产情况;对口交接设备情况;对口交接工具情况。
五、工作中九不准:
不准班前4小时,班中饮酒、聊天、打瞌睡。打闹、看书报及干与工作无关的事;
不准脱岗、串岗和动用与本岗位无关的设备;
不准在氧气瓶、乙炔瓶附近吸烟或带火种进入易燃、易爆危险区域内。
不准违反安全操作规程。
不准违章指挥和违章操作,严格执行“三不伤害”原则(不伤害自己;不伤害他人;不被他人所伤害)。
不准随意搬运危险源警示牌和定置管理牌,因工作需要搬动时,工作完毕后必须放回原处。
不准动用他人设备、工具和本岗位的电源开关。
不准安全灯用36伏以上电压的电源。
不准在长江和公司内水池游泳和洗澡。
六、凡不符合安全生产要求,有严重危险的厂房、设备、设施,员工有权向公司报告,遇有严重危及生命安全和违章指挥,员工有权停止作业,并及时向公司报告。
七、行车工要严格遵守“十不吊”的安全规定,严格按安全操作规程操作。
八.在作业现场的任何人,必须服从各级安全部门和主管安全人员的检查,虚心接受有关安全知识范围内的询问和指令,不得起哄和无理取闹。
九、凡氧气、乙炔(石油液化气)需同时配合使用时,必须将其任意一瓶隔开5米的安全距离,方可作业,严禁同车使用。压力表、输气胶带发生损坏或规裂时,严禁使用。
十、进行生产作业时,严禁使用手机(接听、打出或发短信)。
十一、发生安全事故后,必须保护好事故现场,必须填报员工工伤事故登记表,设备事故报告表。
第5篇 轧钢厂剪切安全操作规程
1、必须在明确剪切指令时,方可启动剪机。
2、接班后要检查安全设施是否完好,检修更换剪刃时,必须挂牌,关闭气源,按下按钮,确认剪臂不动作后切断电源,待剪机停稳后方可作业。更换剪刃后试车时要离开剪切区,防止咬刃溅出伤人。
3、清除剪机内的切头、废钢时要用长钩,不准用手清除,禁止将头、手伸入剪机内,防止伤人。
4、冷剪坑内要照明,跟换切头斗前要先放插板,待挂钩人员上来后方可指挥行车起吊;放切头斗时,不得站在冷剪坑内,防止伤人。
5、在剪切短料,弯料时,要注意防止钢材溅起伤人。
6、经常检查切头斗的吊梁、后盖,发现问题及时处理;吊运切头斗时,底盖应关牢,防止吊运中切头散落,发生事故;在清理完切头后,应及时将切头斗盖好、盖牢。
第6篇 轧钢操作工:安全技术操作规程
1. 必须严格执行操作牌、检修工作牌制度。操作前必须详细检查设备及安全装置是否良好,发现有问题必须及时处理,并经常眺望所要之设备动作的范围,确认无人时,才能开动设备。
2. 非本台操作人员禁止到操纵室逗留、闲谈,操纵工有权杜绝,以防事故发生。
3. 严禁操作人员自己修理电气设备。停转时,人体不可靠近或支撑在控制器和各种压扣上。
4. 正常生产时,必须坚守岗位,特别是发生事故时,应立即停止机械运动,并听从当班班长或地面 指挥,不许离开岗位。
5. 当突然停电时,必须将控制器、选择器放回零位,禁止任何人员去开动机械设备,特别是主传动设备,必须听从指挥,保证地面人员安全。
6. 轧钢时,地面人员需要调整导卫或测量轧件尺寸时,操作人员必须听从指挥,保证地面人员人身安全。
7. 起动主电机前必须通知地面人员躲开轧机转动部位,确认安全无误后,将主电机操作牌送往电机室马达操作工,然后向主电机发出开车信号,马达操作工才有权开车。
8. 钢坯在输送辊道上翻动时,操作工必须听从翻钢人指挥,要相互配合。
9. 检查测量轧件时,操作工必须听从指挥,不准开动辊道和划车。
10. 跟换划绳和处理划车下道及紧钢绳等一定要得到操作者的同意,并取回操作牌,设专人监护,方可作业。
11. 轧机前后操作台联系信号,信号灯亮一下为停止喂钢;长时间亮一下表示有紧急情况,不准喂钢;信号灯连续闪光三次或三次以上为解除事故,可以喂钢。
第7篇 轧钢厂高棒短材工岗位安全操作规程
1. 认真执行公司的环境/职业健康安全标准化方针,掌握并执行《高棒工艺技术规程》的相关内容;
2. 正确使用和维护手动打包机,不乱丢乱扔;使用前要点检,使用时要防止打包带回抽绞伤手指;
3. 作业过程中不允许从成品辊道盖板间穿越,必须走安全通道,防止被成品钢材撞伤或汤伤;
4. 使用电动剪机前要检查它的电源线是否有破损、裸露;皮带轮的防护罩是否牢靠;使用时应注意手指位置,防止手指切伤;
5. 指挥行车吊运短材或检废时应手势明确,与被吊物体至少隔2米以上,防止被碰伤或砸伤;
6. 处理输出辊道卡钢或合并收集a、b区短材时,应密切注意辊道上的钢材,严禁站在两辊道间或跨越(穿过)辊道,防止被钢材挤伤和烫伤;
7. 执行《轧钢厂员工通用安全操作规程》。
第8篇 轧钢厂精整综合二班安全操作规程
1.认真执行公司的环境/职业健康安全标准化方针;
2.认真学习和严格遵守各项规章制度,服从管理,正确穿戴劳保用品,不违章操作,不违反劳动纪律并劝阻和制止他人不安全行为;
3.正确使用本岗位的设备设施,禁止他人擅自使用,确保安全防护装置可靠,开、关蒸汽时,当心蒸汽烫伤,清扫浴室、公厕时,当心地板滑摔倒,清扫氧化铁皮时,注意安全防护,杜绝事故发生;
4.熟悉厂内各种安全标志,积极参加各种安全活动;
5.有权对本单位安全生产工作中存在的问题提出批评,保持作业现场卫生整洁,工具物品摆放有序,废弃物分类收集、处理,搞好环境绿化,文明生产;
6.节约资源,杜绝不必要的水、电、汽消耗;
7.执行《轧钢厂员工通用安全操作规程》。
第9篇 轧机轧钢工安全技术操作规程
1 岗位人员必须掌握轧钢机设备性能及操作要领，严格遵守技术操作规程。
2 轧钢时轧钢工必须站在轧机两侧，喂钢时要侧身，不能面对孔型，以防出钢时碰伤。
3 在摆动台上操作时，一定要站稳，且双脚都要站在上面，避免升降台摆动碰伤。
4 在轧制过程中，一定要与操作人员密切配合，协调一致.
5 在处理事故需紧急停车时，要发事故警报信号，待轧机停稳后才能处理，
6在处理卡夹时一定要用气焊将钢材，割断后吊走，切不可用吊车将整根钢材，强拉硬拽以免损伤设备和碰伤人。
7换槽和更换导卫板时，轧辊必须停稳并设专人监护轧机未停稳前，不准用手摸导板，前尖和辊缝，严谨拆卸各种防护罩。碰伤，
8轧制过程中，辊道及拉钢机运行范围内不准站人，防止刮倒和伤。
9移动轴流风机时必须停电，风扇转动时，身体不准靠在风扇罩上。
10轧机为停稳前，不能靠近套筒机转动部分，。
11横动摆动前时应确认没有钢通过时，快速通过。不准在摆动，台开起时固定下辊。
12摆动台工作时，不许把轧辊放在摆动台上，并严禁搬子、大锤、废钢等掉到摆动台下，如发生此事，应立即停车处理。
13停用电，气焊时，要严格按照有关规程进行。
第10篇 轧钢工:安全技术操作规程
1 轧制
1.1 正常轧制时,轧钢工作人员应该站在轧机两侧的工作台上,不得背向轧件或死角处,应注意轧件的头部和尾部
1.2 正常生产或短时停轧时,不得在辊道上逗留,不许蹲下查看翻钢板和导位装置,更不许一脚站在升降台上,另一只脚站在盖板上。
1.3 轧钢工需横过辊道是,要注意眺望,确认轧件距离所跨越处较远时,要快速通过。
1.4 撬钢时,必须面向轧件的移动方向,撬棍不得插入过多或用力过猛。
1.5 任何人不得接近连接杆或在连接杆小台上作业。
2 换辊
2.1 换辊前应提前做好各项准备工作,并到主电取回操作牌,待轧机停止运转后,方可开始换辊。
2.2拆下来的各种零件或用后的工具,应该放在指定位置,绝不准把轧辊放在摆动台或辊道上。
2.3 使用撞铁或其他重物时,钢丝绳必须捆死、扎牢,并让周围人离开。并让周围人离开。并由专人负责指挥吊车,吊起的部件不许斜拉或在上面站人,更不准在下面站立、行走或作业。
2.4 吊机盖时,必须使用专用大绳,不许用吊轧辊绳代替。
2.5 任何人不得站在吊起的轧辊上,换辊时挂绳人员没有离开前不准指挥起吊。
2.6 用撬棍撬辊套时,一定要相互配合好,并由一人指挥,不要用力过猛。
2.7 在换中辊时,一定要相互配合好,并由一人指挥,不要用力过猛。
2.8 在检查辊缝、辊套间隙时,绝对不允许用手触摸,要用工具检查。
2.9 更换较重导卫装置时,应使用吊车,禁止将换下的导板或卫板放在辊道之间,当要缺陷下是,禁止用膝盖顶。
2.10 挂上卫板时,上下两人要配合好,卫板挂好后,接到下面人员通知后,上面人员才可放手。
第11篇 轧钢调整工安全技术操作规程
1.接班前要穿戴好劳动保护用品,认真检查本岗位所用的工具,并将操作区域清理整洁,以便于操作,保证安全。
2.开车前要认真检查本岗位导卫、导管,检查完毕后,必须将安全挡板和其它安全设施就位,方可启动轧机。
3.开车过钢时,各岗位人员必须离开轧机2米以外,严禁操作人员跨红钢和进入剪坑,无关人员不准在线停留。
4.开车与停车时,由于长指挥,必须事先发出开车、开车信号。
5.调整工要和主控台操作员确认各处操作牌已经安全,并且用喇叭寻呼多次,方可开车。
6.轧机转动时,不准拿开安全挡板及其安全设施。打磨轧槽时,要站在轧机的出口处,严禁戴手套。
7.利用天车处理事故、换辊或其它作业,必须有专人指挥,挂掉前要吊具合格,方可作业。
8.在停车检修或换轧前,必须切断与轧机相连的所有电源,并挂警示牌。
9.所有轧线故障(转动部分及导卫)必须停车后方可处理。
10.利用天车处理堆钢事故时,一定要用铁链挂牢,指挥天车拉钢时,一定要注意周围不能有人和重要设备。
11.气割人员必须执政上岗,上岗前检查压力表、气带可靠好用。
12.轧钢调整在线看样时,动作迅速,看完样后立即离开3米以外。
13.在线堆钢时,根据堆钢情况,需要急停车,由岗位工发放停车信号,防止事故扩大。
14.轧钢调整工在试小刚时,轧机速度为主机爬行速度,轧机出口处不准站人,非试轧人员不准靠近,试辊缝时侧握铁丝,不准握端头。
15.冷床取样时必须确认红钢无甩尾现象,设备运行状态良好和辊道上的安全盖板已盖上。另外取样时严禁过钢。
16.在1#、2#剪取钢样时,一定要确认轧制正常,取样板牢靠。
17.使用地面站时,只有所属区域的岗位人员和主控台人员可以操作,起动前,应确认轧机是否有人作业,确认无误后,方准启动,其他人员禁止操作。
第12篇 轧钢厂电焊工安全操作规程
1. 认真执行公司的环境/职业健康安全标准化方针;
2. 操作人员必须持证上岗,穿戴好劳保用品,并检查所用工具、设备是否完好;
3. 作业前先清除现场易燃物品,电焊导线不得从乙炔、氧气或易燃气体管道附近通过,也不能与这些管道处于同一地沟内;
4. 焊接大件及加温后的零件时,须配备两人搬运。焊件应摆放稳固,以防倒塌或坠落伤人;
5. 进行吊装作业时,要遵守轧钢厂吊装管理规定,防止砸伤、撞伤等危害事件发生;
6. 清除熔渣时,应戴上防护镜,防止熔渣溅人眼睛。工作完毕后,应检查焊接地点有无火星遗留;
7. 禁止区域作业,在办理动火证并经安全部门同意方可作业,并具有可靠的防护措施;
8. 焊台周围严禁存放易燃易爆物品。焊工离开焊台时不得把点着的焊枪放在焊台上,必须将其熄灭挂在规定的地方,防止坠落烧伤;
9. 焊接中发生回火时应先关闭乙炔开关,后关闭氧气开关。检查焊枪温度是否超过规定值,如超过立即浸入冷水内。还需检查焊嘴是否堵塞,如堵塞则用通针排除,防止继续回火导致爆炸;
10. 凡有液体、气体压力及带电的设备和容器,在一般情况下禁止焊接;
11. 禁止氧气瓶和乙炔瓶放在一起,并且与易燃易爆物品和其它明火距离不得少于10米,并挂有严禁烟火的警示牌;
12. 氧气瓶、乙炔瓶禁止上面有油脂,严禁滚动、撞击、振动、在强光下曝晒或存放在其它接近热源的地方,氧气瓶和乙炔瓶必须竖直存放牢固,以免碰倒爆炸伤人;
13. 执行《轧钢厂员工通用安全操作规程》。
第13篇 轧钢厂各岗位员工通用安全操作规程
1.员工进入生产现场时必须戴好安全帽,穿好劳动防护用品,女工必须将长发塞进帽内;
2.员工上下楼梯时,应扶好扶手,禁止奔跑,注意防止脚底打滑导致跌伤、摔伤;
3.禁止酒后上岗和班中饮酒,工作时应集中思想,禁止打闹、玩手机、看小说、织毛衣;
4.禁止在起重机吊物下行走、逗留;
5.禁止在易燃、易爆、有毒气体区域(煤气区域、油品堆放区)逗留、吸烟;
6.严禁在煤气区域逗留;
7.保持各岗位清洁卫生,无油污,设备见本色、物品摆放整齐、有序;
8.严格遵守劳动纪律,禁止脱岗、培岗、串岗、睡岗及班中分班;
9.熟悉各种逃生路线及应急处置方式;
10.上下班应遵守交通规则,特别是骑摩托必须戴头盔。
第14篇 轧钢厂高棒冷床工岗位安全操作规程
1. 认真执行公司的环境/职业健康安全标准化方针,掌握并执行《高棒工艺技术规程》的相关内容;
2. 执行电、氧焊操作时必须佩戴电焊手套、防护镜等;
3. 对设备进行点、巡检前应告知本岗位操作人员,同时要密切注意地面及设备周围状态,需要用身体接触设备、设施前应执行锁定程序;
4. 处理冷床弯钢和排钢链弯钢时,要注意站位,防止钢材回弹伤人;
5. 处理裙板弯钢前必须通过cs2操作台通知cs1操作台,等到停止过钢后才能处理;
6. 接冷床小车链条,必须先切断电源再锁定,防止链条传动伤人,防止链轮挤压伤;
7. 冷飞剪工作中,禁止靠近冷剪,防止钢飞出伤人;
8. 更换冷飞剪刀片时,一定要先切断电源再锁定(必须锁定一次电源),并系上安全带方可作业;
9. 冷剪下清检钢时,一定要站位得当,作业过程中必须戴面罩;
10. 执行《轧钢厂员工通用安全操作规程》。
第15篇 轧钢工安全操作规程
1、备品备件按指定区域定置摆放。轧制线操作侧5米内,不准堆放任何杂物,确保道路畅通,地面保持清洁无油污。
2、开车前要认真检查在线导卫、进出口导卫螺丝、导管、楔铁、压板等,所有设备必须牢固后才能开车。
3、开车后严禁在入口方向触摸轧辊、导轮及其它转动部件,若需要调整、检查或更换导卫时,必须停机后才能进行,并且严禁戴手套作业。
4、试小样及辊缝时严禁戴手套操作,出口处不能站人。
5、在正常生产时,严禁跨越轧制线或隔着轧制线传递物件;不能背向轧制线工作,如必须进行则应有专人看护,防止跑钢伤人。
6、测量红钢尺寸或烫木印时,人要站稳,避开钢头,并且在轧件出口处测量,严禁在入口处测量。
7、在处理堆钢时不得用钩子乱钩轧件,以防烫伤他人,使用行车时必须有专人指挥。
8、换辊或换槽后,待坯料头部咬入轧机后方可开冷却水(切分轧制时,k3、k1除外),发现堆钢或未咬入时迅速跑离危险区,此时严禁开冷却水。
9、磨槽时必须在轧件出口侧,此时严禁出钢。
10、轧机未停稳前不准拿开挡水板和其它安全设施;禁止戴手套或用湿手操作机旁操作箱。
11、接班后对所管设备和安全防护装置进行认真巡检,发现问题不得开车并及时汇报、处理。
12、换辊时要认真检查换辊工具是否完好可靠,严禁使用带有隐患缺陷的换辊工具。
13、换辊时必须在轧机停稳、轧机动力切断的状态下操作。
14、换辊时必须严格执行轧机换辊程序。
15、换辊时必须有专人指挥行车,并要求鸣哨操作。
16、换辊时手不能抚在轧辊和工具端部,防止挤压手部。
17、吊运轧辊必须选用合适钢丝绳,严禁用链条等不可靠工具。
