混炼安全生产操作规程汇编（4篇范文）

内容

一、混炼前准备

1. 检查设备：确保混炼机、投料系统、冷却装置和安全设施完好无损，进行必要的清洁和润滑工作。

2. 材料准备：核对物料清单，确认原料的种类、数量和质量符合生产要求，避免混入异物。

二、混炼过程

1. 启动设备：按照操作规程启动混炼机，预热至设定温度，待温度稳定后再进行投料。

2. 投料：依次加入物料，控制投料速度，确保均匀混合，防止局部过热或结块。

3. 监控过程：实时观察混炼效果，调整混炼时间和速度，以达到理想的混合状态。

4. 冷却出料：当混炼完成，关闭加热，启动冷却系统，待物料冷却到适宜温度后出料。

三、混炼后处理

1. 清理：清理混炼机内残留物料，保持设备清洁，防止交叉污染。

2. 样品检测：取样进行物理和化学检测，确保产品质量符合标准。

3. 记录：详细记录混炼过程中的各项参数，便于后续生产调整和问题追溯。

四、安全措施

1. 个人防护：操作人员需佩戴防护装备，如安全眼镜、手套和防尘口罩。

2. 应急响应：熟悉应急预案，如遇设备故障或物料泄漏，立即启动应急程序。

3. 定期检查：定期进行设备安全检查，及时排除潜在风险。

标准

1. 混炼设备应符合国家安全和行业标准，定期进行维护保养。

2. 混炼工艺参数应根据物料性质和产品要求进行调整，确保混炼质量。

3. 原材料应符合质量标准，不得含有有害物质。

4. 操作人员需通过培训并取得上岗资格，遵守操作规程，不得违章操作。

5. 安全事故应按照“四不放过”原则进行调查处理，防止同类事故再次发生。

考试题及答案

1. 混炼前需要检查哪些设备设施？（多选） a. 混炼机 b. 投料系统 c. 冷却装置 d. 安全设施 答案：a、b、c、d

2. 在混炼过程中，如何确保物料均匀混合？（单选） a. 快速大量投料 b. 按照一定顺序和速度投料 c. 投料后立即启动冷却 d. 不间断地调整混炼时间 答案：b

3. 混炼后处理不包括哪一项？（单选） a. 设备清洁 b. 样品检测 c. 参数记录 d. 设备升级 答案：d

4. 操作人员在混炼过程中应佩戴哪些防护装备？（多选） a. 安全眼镜 b. 手套 c. 防尘口罩 d. 安全帽 答案：a、b、c

5. 如何预防安全事故的发生？（简答） 答：定期进行设备安全检查，遵守操作规程，佩戴个人防护装备，熟悉应急预案，及时排除潜在风险。

混炼安全生产操作规程范文

第1篇 混炼安全生产操作规程

郑州澳德橡胶工业有限公司

第2篇 混炼:安全生产操作规程

郑州澳德橡胶工业有限公司

名 称

混炼安全生产操作规程

版本

b

编号

odz-a-d-001

制订部门

安全科

修订状态

0

修订日期

一、密炼机

1、操作前穿戴好劳保用品,禁止腰系绳、带或披衣操作。

2、操作平台保持整洁、畅通,杜绝打滑的可能,上、下扶梯要拉好扶手。

3、操作时必须集中思想、集中精力,严格按“万马力作业标准书”操作,严禁嬉笑打闹。

4、两人同机操作,要相互协调、照应。在操作时,须等所做的动作彻底完成后,才可按“自动启动”或“复归”按钮。

5、加料口掉进异物,必须立即停机处理;加料时,严禁将手伸入压料锤下方,严禁在关闭的料门处:依、靠、站、坐。

6、叉车上油,操作人员必须等油桶完全叉上平台后,才可往下拉,同时姿势要站立平稳。

7、新工人或技术不熟练者,严禁独立上机操作,必须由熟练工人或带班负责培训指导,合格后方可上机。

8、扣、解太空包上的结,应在地下时即完成,严禁太空包已升高1米以外操作。吊起之前请先行检查四角带子是否牢固。

9、行车吊起时,下面严禁有人走动。

10、工作完毕,关闭进料门和下料门,按顺序关闭电源开头、水、汽阀门,整理车间环境、设备保养。

二、开炼机

1、检查设备运转是否正常,刹车装置是否可靠,平时禁止使用刹车装置。

2、严格禁止一台机器两人操作,防止协调不当造成人身伤害事故。

3、严禁一手投料、一手接料;严禁运转中在辊筒上方传送物件,有异物卷入胶机中,严禁用手去抢、拿,操作中,手严禁超过辊筒上端的水平线。

4、严防割胶刀伤人,操作中要集中精力,严格按“操作规程”规范作业。

5、保持工作环境的整洁、美观。

本岗位易发工伤事故:(误操作及修理时未先关机后操作)

1.轻度:手被割胶刀切伤;卷入凉干输送带的小滚筒,轻度骨折;打胶料姿势不当,被胶料滑下砸伤。

2.重度:手卷入滚筒造成骨折而致残;太空包砸下,造成重度骨折。

颁布

审核

制订

第3篇 混炼机:安全操作规程

本规程对混炼机的设备作用、开机注意事项、安全操作及维护保养做出详细说明。

本规程适用于本车间1-6号混炼机。

一、设备作用:

混炼机的主要作用是将各物料按照工艺数据及工艺步骤进行混合,以期达到混料结果符合公司技术标准的规定值。

二、安全注意事项:

1.员工必须按照公司规定着装上岗,不准穿高跟鞋进入工作区,上岗前不准喝酒。

2.设备操作人员必须经过培训,培训合格方能上岗。

3.不准操作不属于自己分管或不熟悉的设备。

4.设备操作必须严格按照设备说明书进行。

5.添加的物料中不得有硬物,如:铁、砂等。

6.称取、加料人员佩戴防尘口罩和防护用具。

7.开机前必须先检查润滑脂、润滑油油位及气压是否符合规定。检查设备内是否有残料。

8.设备运行时严禁将手及其他工具伸入混合机内;不要用手触摸机器的转动部位,以免出现人身伤害事故,机械出现故障要维修时应切断电源。

9.检查紧固件是否有松动,电路及电器设备是否安全,机器接地是否良好。务必保证机器的良好接地,否则可能会造成人身伤害。

10. 投料前空车运转,看转子、星耙、料盘、排气、冷却风机及出料门是否工作正常,有无异响。如有问题解决后方可投料生产。投料前检查下料口、排气、冷却阀门是否关闭。

三、生产操作:

1.备齐所用工具,按照生产计划领取物料,并把工艺第一步所用原料称量放置于备料区待用。

2.严格按照工艺进行操作。称取物料准确、加入物料时第四次至第六次加料在料盘转动情况下缓缓加入,保证所加物料均匀分散于料盘中。并注意自身安全。(尤其在加cmc时要求3分钟缓缓加入,确保混合均匀)。

3.使用行车加料时注意安全。行车不能斜拉,不得超重。

4.加料工具专桶专用。

5.手动操作开启设备时应先选择转子低速或高速运转,再选择转子正转或反转。之后依次开启星耙、圆盘。每步骤电流稳定后才能开启下一步按钮。

6.停机操作:首先停止圆盘,之后依次停止星耙、转子。每一步操作必须等该部位完全停止后再进行下一步。

7.卸料前清扫干净下料地面。卸料时必须清空料仓,清除出料口底部残料。卸料完毕关闭加料口及卸料口。卸料后超过12小时不再使用该设备的,要对料仓内部进行彻底清理,防止残料结硬块留在设备内。

8.保持物料工具干净整洁。使用完毕放回待用区。

9.生产过程中保持设备、平台、地面卫生。交班前彻底清扫。

四、维护保养:严格按照设备说明书进行设备保养。

1.设备保养由专人负责。定期检查是否有螺丝松动,各电机、控制开关、传动皮带、进出料门等状态功能是否完好。

2.按照规定保持润滑脂、齿轮润滑油油位。黄油定期注入。齿轮油按照规定定期更换。

1)减速机及齿轮箱中的润滑油在首次使用超过500小时后更换,以后每使用3000小时后换新油一次。

2)脂润滑点(星耙大、小齿轮)每运转500小时加油一次(zl-2锂基润滑脂)。

3.定期检查料盘齿轮与底座、料盘齿轮与料盘及料盘与可换衬板是否因为热胀冷缩而松动,如发现松动请用扳手复紧以免影响机器的正常运转。

4.料盘密封部不应有原料泄漏现象。如发现密封条老化,需及时更换,出料门漏料需及时更换密封圈。

5.五根转子皮带松紧程度适宜,定期检查并调整。如发现有脱皮或断裂现象请一次性更换全部五根传动皮带。

6.自动化润滑筒内的润滑脂为0号润滑脂,要及时补注。

7.设备运行六个月后应进行检修,检查易损件损坏程度,做适当调整及更换。

五、常见故障分析与排除

故障现象

原因分析

排除方法

混炼机不工作

1.电源未接好

1.接好电源

2.电控柜内断路器未合上

2.合上电控柜内断路器

3.热继电器动作后触点未复位

3.手动复位热继电器触点

温度上不去或显示错误

1.热电偶或热电阻损坏

1.更换热电偶或热电阻

2.温控仪损坏

2.更换温控仪

开门、关门或升门、降门翻缸时液压缸爬行和速度不均匀

1.空气侵入

1.排除空气,多运行几次或在回油管中加背压阀或打开放气阀。

2.两端的密封过紧或过松以及泄漏

2.更换合格的密封件,保证活塞杆能拉动而无泄漏

3.活塞杆和活塞不同心

3.校正活塞杆和活塞同心度,误差在0.04mm范围内

4.活塞杆全长或局部弯曲

4.活塞杆全长校正不直度0.3/100mm或更换活塞杆

5.液压缸的位置安装偏移

5.在安装时必须检查与主机上运行方向平行

6.缸筒内孔径直线度不良

6.修整内孔,更换或间隙配活塞,严重者更换缸筒

液压缸动作太快或太慢

液压站输出油的流量太大或太小

调解节流阀(在液压站电磁阀下)改变流量

六、生产事故应急处理

生产事故

处理方法

1.设备生产中转子异常停止

1.可能是物料堆积附着在转子上,使得转子超重过载保护,首先应由电工确定并排除电气故障,然后适当清理转子堆积物料并低速反转,转子能够正常运转,按照工艺继续进行。

2.电工确定转子故障并无法修复,及时报告当班值长或车间主任,请示是否按照下料程序出料,所出物料换机继续生产,该设备报修。

2.设备生产中星耙或圆盘异常停止

1.可能是电机故障,由电工及维修工确定故障并停机停电,悬挂维修勿动标志进行维修。

2.可能是过载保护,应由电工排除故障

3.可能是传动装置故障,由维修工停机停电,悬挂维修勿动标志进行维修

4.如短时间无法修复,应及时报告当班值长或车间主任,请示是否将物料转移至其他设备继续生产。

3.生产中突然停电

1.首先确定是公司电路故障还是公司外电力故障。如果是公司电路故障应由电工进行维修,如为公司外电路故障应及时与电力公司联系排除故障。

2.故障短时间无法排除的,应密闭混炼机保养物料,停止生产,并报当班值长或车间主任。如较长时间仍无法供电生产,应请示项目经理处理生产事宜。

3.切断设备电源,防止突然来电设备启动造成人员伤害。

4.设备运转时出现大的异响

1.应立即停止设备运转,并安排维修工检修设备,排除故障

5.传动部位造成人员伤害

1.应立即停止设备运转,并拨打120急救电话

2.如发生断肢、断指等伤害,应将断肢、断指用干净的纯水清洗并用干净塑料袋包装,如气温偏高则用冰块等降温,同伤者一同送医院。

3.如发生伤者肢体挤压、卷入设备内,不能通过倒转设备的方法解救伤者,应通过拆卸设备取出挤压肢体。如设备无法拆卸,拨打120急救的同时,拨打119求救。

6.发生人员触电事故

1.应立即切断电源,将伤者平放保持呼吸畅通,不可随意移动伤者。如伤者呼吸停止,应立即进行人工呼吸,如伤者心脏停止,应对伤者进行心脏按压复苏。

第4篇 混炼机安全操作规程

本规程对混炼机的设备作用、开机注意事项、安全操作及维护保养做出详细说明。

本规程适用于本车间1-6号混炼机。

一、设备作用：

混炼机的主要作用是将各物料按照工艺数据及工艺步骤进行混合，以期达到混料结果符合公司技术标准的规定值。

二、安全注意事项：

1.员工必须按照公司规定着装上岗，不准穿高跟鞋进入工作区,上岗前不准喝酒。

2.设备操作人员必须经过培训，培训合格方能上岗。

3.不准操作不属于自己分管或不熟悉的设备。

4.设备操作必须严格按照设备说明书进行。

5.添加的物料中不得有硬物，如：铁、砂等。

6.称取、加料人员佩戴防尘口罩和防护用具。

7.开机前必须先检查润滑脂、润滑油油位及气压是否符合规定。检查设备内是否有残料。

8.设备运行时严禁将手及其他工具伸入混合机内；不要用手触摸机器的转动部位，以免出现人身伤害事故，机械出现故障要维修时应切断电源。

9.检查紧固件是否有松动，电路及电器设备是否安全，机器接地是否良好。务必保证机器的良好接地，否则可能会造成人身伤害。

10.投料前空车运转，看转子、星耙、料盘、排气、冷却风机及出料门是否工作正常,有无异响。如有问题解决后方可投料生产。投料前检查下料口、排气、冷却阀门是否关闭。

三、生产操作：

1.备齐所用工具，按照生产计划领取物料，并把工艺第一步所用原料称量放置于备料区待用。

2.严格按照工艺进行操作。称取物料准确、加入物料时第四次至第六次加料在料盘转动情况下缓缓加入，保证所加物料均匀分散于料盘中。并注意自身安全。（尤其在加cmc时要求3分钟缓缓加入，确保混合均匀）。

3.使用行车加料时注意安全。行车不能斜拉，不得超重。

4.加料工具专桶专用。

5.手动操作开启设备时应先选择转子低速或高速运转，再选择转子正转或反转。之后依次开启星耙、圆盘。每步骤电流稳定后才能开启下一步按钮。

6.停机操作：首先停止圆盘，之后依次停止星耙、转子。每一步操作必须等该部位完全停止后再进行下一步。

7.卸料前清扫干净下料地面。卸料时必须清空料仓，清除出料口底部残料。卸料完毕关闭加料口及卸料口。卸料后超过12小时不再使用该设备的，要对料仓内部进行彻底清理，防止残料结硬块留在设备内。

8.保持物料工具干净整洁。使用完毕放回待用区。

9.生产过程中保持设备、平台、地面卫生。交班前彻底清扫。

四、维护保养：严格按照设备说明书进行设备保养。

1.设备保养由专人负责。定期检查是否有螺丝松动，各电机、控制开关、传动皮带、进出料门等状态功能是否完好。

2.按照规定保持润滑脂、齿轮润滑油油位。黄油定期注入。齿轮油按照规定定期更换。

1）减速机及齿轮箱中的润滑油在首次使用超过500小时后更换，以后每使用3000小时后换新油一次。

2）脂润滑点（星耙大、小齿轮）每运转500小时加油一次（zl-2锂基润滑脂）。

3.定期检查料盘齿轮与底座、料盘齿轮与料盘及料盘与可换衬板是否因为热胀冷缩而松动，如发现松动请用扳手复紧以免影响机器的正常运转。

4.料盘密封部不应有原料泄漏现象。如发现密封条老化，需及时更换，出料门漏料需及时更换密封圈。

5.五根转子皮带松紧程度适宜，定期检查并调整。如发现有脱皮或断裂现象请一次性更换全部五根传动皮带。

6.自动化润滑筒内的润滑脂为0号润滑脂，要及时补注。

7.设备运行六个月后应进行检修，检查易损件损坏程度，做适当调整及更换。

五、常见故障分析与排除

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