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内容
1. 检修前准备 1.1 确保磨机已完全停止运行，断开电源，并挂上“禁止合闸”警示牌。 1.2 佩戴安全帽、防护眼镜、防尘口罩、手套等个人防护装备。 1.3 检查检修工具是否完好，无损坏或缺失。
2. 磨机外部检查 2.1 检查磨机外壳有无裂纹、变形或腐蚀。 2.2 清理磨机周围杂物，确保工作区域整洁。 2.3 检查润滑系统，确认油位、油质及油路畅通。
3. 内部组件检查 3.1 在专业人员指导下，打开磨机检修门，检查磨辊、磨环磨损情况。 3.2 检查隔仓板、衬板是否磨损或松动。 3.3 检查轴承、密封件状态，确保无异常磨损或泄漏。
4. 系统测试 4.1 修复或更换磨损部件后，重新连接电源，进行无负荷试运行。 4.2 观察磨机运行情况，确认无异常振动、噪音或发热。 4.3 检查电气设备，确保接地良好，控制系统功能正常。
5. 检修后清理 5.1 清理检修现场，恢复磨机周围环境。 5.2 撤除警示牌，恢复电源，准备恢复正常生产。
标准
1. 检修工作应严格按照安全操作规程进行，任何违反规程的行为都可能导致事故。
2. 检修人员需具备相关专业知识和技能，未经培训不得进行磨机检修。
3. 检修过程中发现任何异常，应立即停止工作，报告并处理。
4. 检修完成后，必须进行系统测试，确保磨机性能达到生产要求。
5. 所有检修记录应详实、准确，以便于后续维护和故障排查。
考试题及答案
1. 在磨机检修前，应进行哪项操作以确保安全？ 答案：断开电源，并挂上“禁止合闸”警示牌。
2. 磨机内部组件检查时，需要关注哪些部分？ 答案：磨辊、磨环、隔仓板、衬板、轴承和密封件。
3. 检修后，如何恢复磨机到生产状态？ 答案：清理现场，撤除警示牌，恢复电源，进行无负荷试运行，确认无异常后恢复正常生产。
4. 检修工作中发现异常，应如何处理？ 答案：立即停止工作，报告并处理。
5. 检修记录的作用是什么？ 答案：为后续维护和故障排查提供依据。
磨机检修安全操作规程范文
第1篇 磨机检修安全操作规程
1、停磨后,必须首先停稀油站,切断稀油站电器开关总电源,机旁电源开关打到零位,确认停电后,方可作业。
2、进入磨内检查检修时,必须办理停电工作票,待设备停稳后打开磨机门,保证磨机内空气畅通排除毒气,注意检查磨机顶部有无铁球等硬物,防止落下伤人。
3、如进入煤磨、煤粉仓内检查检修,必须把磨内、仓内煤粉清净,机旁禁止堆放煤粉。
4、在磨机上部检修必须系好安全带,把安全带挂在钢丝绳后在作业。
5、在磨上部作业休息时,禁止把工具放在磨机上,防止工具掉落发生以外事故。
6、在更换衬板时,两人以上搬运衬板,动作应一致防止衬板脱落伤人。
7、从磨内往外倒球,卸衬板时,必须有人监护。
8、筛球人员禁止在球上行走,以防滑倒伤人。
9、在使用大锤拆衬板时,必须戴好防护镜,防止衬板掉销伤人。
10、在气割衬板螺栓时,对面禁止站人,防止发生烫伤事故。
11、在用顶丝透螺栓时,对面禁止站人,防止螺栓飞出伤人。
12、在拆装衬板时,搭设平台必须可靠牢固,抬运时,应有专人指挥动作协调。防止滑倒或衬板脱落伤人。
13、衬板安装到位必须用螺栓把紧,防止衬板翻脱伤人。
14、在磨机外边站在梯子紧螺丝必须有人监护,扶好梯子或把梯子绑牢。
15、紧螺丝必须握紧扳子,试着紧螺丝,防止板子脱手伤人。
16、拆磨内隔仓板应将隔仓板用气焊割到人能从磨内往出搬运为止,禁止割大块,搬运困难。
17、在使用手拉葫芦安装磨内隔仓板前,必须对手拉葫芦及钢丝绳安全性进行检查,确认安全后方可使用。
18、在往磨内吊装隔仓板、壁板、衬板时,起吊后,被吊物下面禁止站人,必须同被吊物保持一定安全距离,用工具或绳索牵引被吊物。如磨内有人,磨内人员必须站在安全位置,待被吊物放落后方可作业,防止被吊物掉落或倾倒发生意外。
19、在磨内检修时,禁止在入磨溜子、出磨管道同时检修作业。
20、搬运检修所需备件时,禁止在钢球上行走,防止滑到发生意外事故。
21、在往磨内装球吊装作业时,起吊后,被吊物下面禁止站人或行走。
第2篇 棒磨机维护检修规程
1总则
本规程只适用于φ3.6×5.8m湿式溢流型棒磨机检修。
1.1用途
本棒磨机主要用于煤的湿法粉磨，可在较大的入料湿度和入料量变化范围内，获得具有合适的粒度分布的水煤浆产品满足西北化工研究院水煤浆气化工艺的要求。
1.2 主要结构简述
本棒磨机主要由给料管、筒体、主轴承、大小齿轮装置、减速器、主电机、慢速驱动装置、顶起装置、排料装置及润滑、电控装置组成。
驱动系统由驱动电机、齿轮减速器、气动离合器、大小齿轮传动装置组成。
慢速驱动装置由电机、行星减速器、润滑油泵等组成，用于磨机检修及更换衬板用。在启动慢驱装置时，主电机不能接合，主电机工作时，慢驱装置不得结合。
润滑系统由主轴承高低压油润滑系统、减速器稀油润滑系统、干油喷射系统组成，干油喷射系统用于大齿轮的润滑。
1.3 主要结构
本机主要由给料部，主轴承，大小齿轮装置，主电机驱动装置，顶起装置，出料部及润滑，电控等部分组成。
1.3.1 筒体
筒体是磨机的主要部件，由两端的端盖和圆筒组成，在筒体内部衬有衬板，衬板为铸钢衬板。
桶体内装填钢棒作为研磨体，钢棒直径和装载量根据使用情况需要选配在最大装棒量的50—100%范围内调整。
1.3.2 主轴承
本磨机选用一对动静压主轴承，该轴承球面瓦瓦衬采用锡基轴承合金，注油橡胶密封圈，腰鼓形线接触调心结构，轴瓦内埋有蛇形冷却水管，轴承内部装有两件测温热电阻紧贴在轴颈表面，以测量轴颈表面温度。在磨机启动之前及停磨时，向轴承供高压油，磨机正常运转15分钟后，自动停止供高压油。磨机启动前高压油将磨机浮起约0.1~0.3mm，以延长轴瓦及轴承的使用寿命。主轴承与中空轴的包角呈120°磨擦面上铸有轴承合金，轴瓦内埋有蛇形冷却水管，冷却轴瓦。主轴承与轴承座之间为腰鼓形线接触，以便当磨机回转时可以自动调心。
1.3.3 大小齿轮装置
本磨机大小齿轮均采用合金钢制造，采用干油喷射装置对大小齿轮进行润滑，可在齿轮表面形成0.5mm厚度的油膜。
1.3.4 慢速驱动装置
慢速驱动装置由电机、减速器等组成，该装置用于磨机安装、检修及更换衬板。当停车达4小时以上时，用慢速驱动装置盘车，防止物料凝结。在启动慢速驱动装置之间，必须先开启高压润滑油泵将中空轴顶起，防止擦伤轴瓦。
1.4 工作原理
本磨机为单仓中心排料湿式溢流型棒磨机，物料通过给料管由给料端盖中心进入筒体，电机经联轴器、减速器、气动离合器、大小齿轮装置带动装有介质（棒）的筒体旋转，物料受到介质棒的撞击以及棒之间和棒与筒体衬板之间的研磨，达到合格粒度的物料经排料端盖中心孔排出磨机，完成研磨过程。
1.5 技术性能
1.5.1 筒体内径：φ3600mm
1.5.2 筒体工作长度：5800mm
1.5.3 筒体有效容积:54m3
1.5.4 钢棒最大装载量118t
1.5.5 入料粒度:≤10mm
1.5.6 筒体工作转速:14.45r/min
1.5.7 电动机型号:ykk630-8
功率:1000kw
转速:742r/min
电压:10000v
1.5.10慢速驱动装置
电机型号：y225s-8
输入转速：745r/min
功率：18.5kw
速比：90
输出转速:0.16r/min
1.5.9 气动离合器
型号：ql1000-300_1
额定工作压力：0.65mpa
最大工作压力：0.8mpa
1.5.10高低压稀油润滑装置
型号：gny125
油箱容积：3200升
高压系统压力 ：31.5mpa
流量2.5l/min
低压系统压力 ：0.63mpa
流量125l/min
电加热器总功率:24kw（6只）
过滤精度：0.08mm
过滤器允许压差：0.15mpa
推荐使用润滑油:n320以下
1.5.11干油喷射润滑装置
润滑油牌号：美孚325
充填量：0.8m3
2检修周期与内容
2.1 检修周期
| 检修类别 | 小修 | 中修 | 大修 |
| 间隔时间月 | 2 | 12 | 72 |
| 检修时间天 | 2 | 7 | 15 |
2.2 检修内容
2.2.1 小修
2.2.1.1 对油泵滤油器和润滑管路进行检查，必要时进行清洗和更换润滑油固件。
2.2.1.2 检查各部连接螺栓，更换有缺陷的紧。
2.2.1.3 清洗和检查小齿轮有无裂纹等缺陷，同时检查啮合情况，并记录其磨损深度,检查大齿轮的对螺栓是否有松动现象。
2.2.1.4 检查减速器并记录检查联轴器并更换易损件。
2.2.1.5 检查修理进出料装置的易磨损部分。
2.2.1.6 检查冷却水系统，管道是否堵塞或渗漏，更换老化的耐油胶管（主轴承内腔中）。
2.2.1.7 检查小齿轮轴承及轴封，加注润滑油脂。
2.2.1.8 检查修理防护罩，滚筒筛漏斗及护栏等。
2.2.19 处理局部漏水，漏油、漏煤浆。
2.2.10 拣出筒体内的断棒和直径小于20—25mm的钢棒。
2.2.2 中修
2.2.2.1 包括小修项目
2.2.2.2 检查更换衬板、压条等。
2.2.2.3 检查或更换进出料口。
2.2.2.4 检查修复或更换小齿轮轴承。
2.2.2.5 检查和调整筒体的水平位置，检查传动轴减速器和电动机的同轴度。
2.2.2.6 清理大齿轮罩和集油池内油泥。
2.2.2.7 检查主轴承合金的厚度，调整主轴承和油封的装配情况，并对损坏部位修复。
2.2.2.8 检查钢棒使用情况，对钢棒重新配比。
2.2.2.9 检修理滚筒筛，视情况更换。
2.2.2.10 检修稀油站及干油喷射装置，并校验安全阀。
2.2.2.11 检查校定各处仪器仪表。
2.2.2.12 电气配合中修。
2.2.3 大修
2.2.3.1 包括小修和中修项目。
2.2.3.2 检查修理或更换主轴瓦和大小齿轮。
2.2.3.3 对筒体进行检查，修理或更换。
2.2.3.4 修复或更换磨机的进出料端盖和空心轴。
2.2.3.5 修理或更换主轴承座。
2.2.3.6 检查基础，重新找正和进行二次浇注。
2.2.3.7 电气配合大修。
2.3 安全检修注意事项
2.3.1 磨机停车检修时，应按规定做停电处理，操作柜上挂禁动牌。
2.3.2 进入磨机内检修时，应办理票证，并有专人监护。
2.3.3 进磨机前应确认上方无可能落下物体，并采取可靠措施，防止筒体因偏重而旋转。
2.3.4 更换对开大齿轮时，必须把半圈转到上方取得平衡，并用吊具固定，方可拆卸螺栓。
2.3.5 用千斤顶起落筒体时，应保证均衡起落，并用枕木或框架支住，以防滑落。
2.3.6检修结束后，必须将吊具及废旧物料清理干净，方可进行试车。
第3篇 棒磨机维护检修工作规程
1总则
本规程只适用于φ3.6×5.8m湿式溢流型棒磨机检修。
1.1用途
本棒磨机主要用于煤的湿法粉磨,可在较大的入料湿度和入料量变化范围内,获得具有合适的粒度分布的水煤浆产品满足西北化工研究院水煤浆气化工艺的要求。
1.2 主要结构简述
本棒磨机主要由给料管、筒体、主轴承、大小齿轮装置、减速器、主电机、慢速驱动装置、顶起装置、排料装置及润滑、电控装置组成。
驱动系统由驱动电机、齿轮减速器、气动离合器、大小齿轮传动装置组成。
慢速驱动装置由电机、行星减速器、润滑油泵等组成,用于磨机检修及更换衬板用。在启动慢驱装置时,主电机不能接合,主电机工作时,慢驱装置不得结合。
润滑系统由主轴承高低压油润滑系统、减速器稀油润滑系统、干油喷射系统组成,干油喷射系统用于大齿轮的润滑。
1.3 主要结构
本机主要由给料部,主轴承,大小齿轮装置,主电机驱动装置,顶起装置,出料部及润滑,电控等部分组成。
1.3.1 筒体
筒体是磨机的主要部件,由两端的端盖和圆筒组成,在筒体内部衬有衬板,衬板为铸钢衬板。
桶体内装填钢棒作为研磨体,钢棒直径和装载量根据使用情况需要选配在最大装棒量的50—100%范围内调整。
1.3.2 主轴承
本磨机选用一对动静压主轴承,该轴承球面瓦瓦衬采用锡基轴承合金,注油橡胶密封圈,腰鼓形线接触调心结构,轴瓦内埋有蛇形冷却水管,轴承内部装有两件测温热电阻紧贴在轴颈表面,以测量轴颈表面温度。在磨机启动之前及停磨时,向轴承供高压油,磨机正常运转15分钟后,自动停止供高压油。磨机启动前高压油将磨机浮起约0.1~0.3mm,以延长轴瓦及轴承的使用寿命。主轴承与中空轴的包角呈120°磨擦面上铸有轴承合金,轴瓦内埋有蛇形冷却水管,冷却轴瓦。主轴承与轴承座之间为腰鼓形线接触,以便当磨机回转时可以自动调心。
1.3.3 大小齿轮装置
本磨机大小齿轮均采用合金钢制造,采用干油喷射装置对大小齿轮进行润滑,可在齿轮表面形成0.5mm厚度的油膜。
1.3.4 慢速驱动装置
慢速驱动装置由电机、减速器等组成,该装置用于磨机安装、检修及更换衬板。当停车达4小时以上时,用慢速驱动装置盘车,防止物料凝结。在启动慢速驱动装置之间,必须先开启高压润滑油泵将中空轴顶起,防止擦伤轴瓦。
1.4 工作原理
本磨机为单仓中心排料湿式溢流型棒磨机,物料通过给料管由给料端盖中心进入筒体,电机经联轴器、减速器、气动离合器、大小齿轮装置带动装有介质(棒)的筒体旋转,物料受到介质棒的撞击以及棒之间和棒与筒体衬板之间的研磨,达到合格粒度的物料经排料端盖中心孔排出磨机,完成研磨过程。
1.5技术性能
1.5.1筒体内径:φ3600mm
1.5.2筒体工作长度:5800mm
1.5.3筒体有效容积:54m3
1.5.4钢棒最大装载量118t
1.5.5入料粒度:≤10mm
1.5.6筒体工作转速:14.45r/min
1.5.7电动机型号:ykk630-8
功率:1000kw
转速:742r/min
电压:10000v
1.5.10慢速驱动装置
电机型号:y225s-8
输入转速:745r/min
功率:18.5kw
速比:90
输出转速:0.16r/min
1.5.9 气动离合器
型号:ql1000-300_1
额定工作压力:0.65mpa
最大工作压力:0.8mpa
1.5.10高低压稀油润滑装置
型号:gny125
油箱容积:3200升
高压系统压力 :31.5mpa
流量2.5l/min
低压系统压力 :0.63mpa
流量125l/min
电加热器总功率:24kw(6只)
过滤精度:0.08mm
过滤器允许压差:0.15mpa
推荐使用润滑油:n320以下
1.5.11干油喷射润滑装置
润滑油牌号:美孚325
充填量:0.8m3
2检修周期与内容
2.1检修周期
检修类别
小修
中修
大修
间隔时间月
2
12
72
检修时间天
2
7
15
2.2检修内容
2.2.1小修
2.2.1.1对油泵滤油器和润滑管路进行检查,必要时进行清洗和更换润滑油固件。
2.2.1.2检查各部连接螺栓,更换有缺陷的紧。
2.2.1.3清洗和检查小齿轮有无裂纹等缺陷,同时检查啮合情况,并记录其磨损深度,检查大齿轮的对螺栓是否有松动现象。
2.2.1.4检查减速器并记录检查联轴器并更换易损件。
2.2.1.5检查修理进出料装置的易磨损部分。
2.2.1.6检查冷却水系统,管道是否堵塞或渗漏,更换老化的耐油胶管(主轴承内腔中)。
2.2.1.7检查小齿轮轴承及轴封,加注润滑油脂。
2.2.1.8检查修理防护罩,滚筒筛漏斗及护栏等。
2.2.19处理局部漏水,漏油、漏煤浆。
2.2.10拣出筒体内的断棒和直径小于20—25mm的钢棒。
2.2.2中修
2.2.2.1包括小修项目
2.2.2.2检查更换衬板、压条等。
2.2.2.3 检查或更换进出料口。
2.2.2.4检查修复或更换小齿轮轴承。
2.2.2.5检查和调整筒体的水平位置,检查传动轴减速器和电动机的同轴度。
2.2.2.6清理大齿轮罩和集油池内油泥。
2.2.2.7检查主轴承合金的厚度,调整主轴承和油封的装配情况,并对损坏部位修复。
2.2.2.8检查钢棒使用情况,对钢棒重新配比。
2.2.2.9检修理滚筒筛,视情况更换。
2.2.2.10检修稀油站及干油喷射装置,并校验安全阀。
2.2.2.11检查校定各处仪器仪表。
2.2.2.12电气配合中修。
2.2.3大修
2.2.3.1包括小修和中修项目。
2.2.3.2检查修理或更换主轴瓦和大小齿轮。
2.2.3.3对筒体进行检查,修理或更换。
2.2.3.4修复或更换磨机的进出料端盖和空心轴。
2.2.3.5修理或更换主轴承座。
2.2.3.6检查基础,重新找正和进行二次浇注。
2.2.3.7电气配合大修。
2.3安全检修注意事项
2.3.1磨机停车检修时,应按规定做停电处理,操作柜上挂禁动牌。
2.3.2进入磨机内检修时,应办理票证,并有专人监护。
2.3.3进磨机前应确认上方无可能落下物体,并采取可靠措施,防止筒体因偏重而旋转。
2.3.4更换对开大齿轮时,必须把半圈转到上方取得平衡,并用吊具固定,方可拆卸螺栓。
2.3.5用千斤顶起落筒体时,应保证均衡起落,并用枕木或框架支住,以防滑落。
2.3.6检修结束后,必须将吊具及废旧物料清理干净,方可进行试车。
3检修与质量标准
3.1两主轴承底座的相对标高允差度为0.5mm,并应保证进料端高于出料端。
3.2两主轴承座底板纵向中心线不重合度≤0.5, 横向中心线不平行度 ≤0.5/1000,两底板中心线间距偏差<1.5mm。
3.3主轴承座底板不平行度≤0.1/1000。
3.4轴承座与轴承底座的接触面沿其四周应均匀接触局部间隙不得大于0.1mm,累积总长度不超过四周总长的1/4。
3.5 主轴瓦背与轴承座的球形面应接触度120,接触点在50 ×50平方毫米面积内不应小于4点,球形面边缘四周应均匀间隙在0.2—1.0mm,其深度在30—50mm,球形面不对称度不大于1.5mm。
3.6主轴瓦和中空轴接触角在120°,接触点每平方厘米不少于1点,侧间隙在1.0~1.8mm。
3.7轴瓦和轴瓦压板之间应有3—4mm间隙。
3.8轴瓦密封架应根据应随轴瓦磨损情况调整,以保证密封圈与中空轴的良好接触。
3.9进料端轴颈各轴瓦在轴间尺寸相差28mm,允许轴颈在轴瓦上轴向窜动。
3.10 中空轴的端面跳动允差1mm
3.11 大齿轮的法兰端面与筒体端面应贴合紧密,如有间隙不应大于0.15mm
3.12 对合大齿轮在对接法兰处的间隙不应大于0.1mm。
3.13 大齿轮装在筒体上时,大齿轮端面跳不大于0.35mm/每米,大齿轮径向跳不大于0.25mm/m节园直径。
3.14传动轴与筒体中心线的不平行度≤0.15/1000。
3.15装配后大小齿轮的齿侧间隙应在1.4~1.8mm。
3.16大小齿轮啮合的接触斑点,沿齿高不应小于40%,沿齿长方向接触斑点小于50%。
3.17大小齿轮装配的顶间隙为0.25~0.30mm。
3.18各连接的传动轴同轴度误差不得大于0.2mm,弹性联轴器之间留5mm间隙,两端面四周间隙差不得大于0.2mm。
3.19进料端鼓形给料器与筒体同轴度误差为1mm。
3.20轴瓦安装后,应对轴瓦进行压力试验,其值应高于高压油泵额定工作压力,时间为30min。
3.21在安装上盖前,应对主轴承进行水压试验,试验压力为0.6mpa,试验时间为30min。
3.22润滑系统检修后,其运行参数应达到铭牌规定,润滑系统投用前应进行水压试漏。
润滑系统耐压试验压力为:冷却水道试验压为小于0.45mpa,高压管路试验压力不低于高压泵额定压力试压时间为30min。
润滑系统检修后其运行参数应达到铭牌规定要求。
4试验与验收
4.1试车前准备
4.1.1检查各部件质量符合要求各部螺栓已牢固,拧紧。
4.1.2试车前必须清理现场,一时无法清理的以不防碍操作安全为准。
4.1.3各润滑和冷却系统应符合要求,油、气、水流量和压力应达到规定值。如在冬季应将各部润滑油加热至20~25℃。
4.1.4各处的安全联锁信号和安全保护装置应灵活可靠,显表显示准确,并做空投试验。
4.1.5各附属设备应安装完毕,磨机起动后物料畅通无阻。
4.1.6慢速装置操作应灵活可靠,不用时离合器应处于脱开位置。
4.2试车
4.2.1试车前应盘车检查,确定无异常情况。
4.2.2磨机大修后空负荷试车(不加钢棒和物料),应连续运转24小时。
4.2.3磨机第一次负荷试车应加入20t钢棒带煤连续运转48小时,再加入10t钢棒应带煤连续运转48小时,如煤浆粒度不合格则逐步加棒调整。
4.2.4磨机空负荷试车和正常运行时,不允许不加物料连续运转超过半小时。
4.3验收
4.3.1小修由车间组织验收。
4.3.2中修和大修由设备部及各相关单位技术人员参加验收。
4.3.3检修质量应符合规程要求,检修试车记录齐全准确。
4.3.4空载试车主轴承温度不超过50 ℃,负荷试车主轴承温度低于65 ℃,回油温度应低于50℃。
4.3.5工作状态应平稳无异常振动和响声,各部件运转正常。
4.3.6电气仪表设备运行正常,主电机电流无异常波动。
4.3.7各主要操作指标,达到额定能力可办理验收手续正式移交生产。
4.4设备完好标准
4.4.1设备零件
4.4.1.1主、辅件零部机齐全完整,质量符合要求。
4.4.1.2仪表、信号联锁和各种安全装置,自动调节装置齐全完整、灵敏、准确。
4.4.1.3基础、机座稳固可靠,地脚螺栓连接齐全紧固,衬板螺栓部位无漏浆现象。
4.4.1.4管线、阀门、支架等安装合理,牢固完整 ,标志分明符合要求。
4.4.1.5防腐、保温、防冻设施完整,标志分明。
4.4.2运行性能
4.4.2.1设备润滑良好,润滑系统畅通,油质符合要求。
4.4.2.2各零部件,基础和管道支架等无异常响声和振动。
4.4.2.3各部温度、压力、电流、流量等运行参数符合要求。
4.4.2.4主轴承温度低于65 ℃,回油温度低于50℃,小齿轮轴承温度应低于85℃。
4.4.2.5生产能力和出料合格率应达到规定要求。
4.4.3技术资料
4.4.3.1安装使用说明书,设备制造合格证,装配总图。
4.4.3.2有安装试车验收资料。
4.4.3.3设备档案,检修及验收记录齐全,填写及时准确。
4.4.3.4设备运转时间统计及时准确。
4.4.3.5设备零件图纸齐全。
4.4.3.6设备履历卡片,历年设备缺陷及事故记录齐全。
4.4.3.7设备润滑记录完整。
4.4.3.8设备操作规程,维护检修规程齐全。
4.4.4设备及环境
4.4.4.1设备清洁,表面无灰尘、油垢。
4.4.4.2基础及周围环境整洁。
4.4.4.3 设备及管线,阀门等无泄漏。
4.4.4.4动静密封点达到检验标准。
4.4.4.5设备防腐完整。
5维护与故障处理
5.1 日常维护
5.1.1严格按照操作规程启动、运转、停车及控制各项技术指标,并做好记录。
5.1.2按规定路线、内容、时间巡回检查。
5.1.3严格执行“设备润滑管理制度”按规定补充润滑油,发现油质不合要求时,应更换润滑油。
5.1.4按时检查油泵及润滑控制系统保持油压在规定范围内。
5.1.5按时检查轴承温度并做好记录。
5.1.6按时检查各连接部件是否有异常响声,发现异常及时查找原因,并进行处理。
5.1.7设备进出料端及设备本体无泄料现象。
5.1.8冬季停用时,应排净冷却水,做好防冻。
5.1.9长期停用时,高压油泵每隔一段时间应开车四分钟,很长时间停车,应将钢棒倒出并每隔一段时间慢驱盘车一次,以免筒体变形。
5.2常见故障及处理方法
故障现象
故 障 原 因
处 理 方 法
1、磨机内撞击声大
1.进料量太少
2.衬板脱落
3.钢棒太多
4.乱棒
1.加大进料量
2.急停,固定衬板
3.调整钢棒量
4.紧急停车,调整
2、噪音过大
1.大小齿轮啮合不好
2.啮合面润滑油量不够
3.大齿轮螺栓松动
4.大齿轮碰撞防护罩
1.调整齿轮啮合间隙
2.检查干油喷射系统
3.紧急停车,紧固螺栓
4.紧急停车,修理防护罩
3、电机电流不稳
1.进料量不稳
2.轴承配合不好
3.电气故障
1.稳定进料量
2.调整轴承间隙
3.电气处理
4、轴承温度过高
1.润滑油少
2.油内有脏物
3.负载过大
4.冷却水中断
1.检查润滑系统,使之正常供油
2.更换过滤器或润滑油
3.降低负荷至额定范围
4. 检查水路系统,使之正常供水
5、润滑油泵振动大
缺油
检查油泵及管路使油路畅通、清洗或更换过滤网
6、主轴瓦振动
齿顶间隙不一致
大齿轮偏心
球面接触不良
调整齿轮
调整
研磨球面
7、进出料端盖漏煤浆
安装未装紧
橡胶填料或密封垫损坏
运转中螺栓松动
拆开清理,重新安装
更换
紧固螺栓
8、煤浆达不到要求
钢棒配比不合理或有断棒
提升条磨损严重
滚动筛堵塞或损坏
重新配比或更换新棒
更换
清理修复或更换滚动筛
9、离合器闸与鼓轮不能脱开
释放弹簧坏
离合器被腐蚀,闸瓦无法返回
充气胶囊硫化变硬
气囊的排不掉
更新弹簧
维修闸瓦
尽快更换
检查气路
10、磨机加速失败,即大于7秒
空气管路或旋转密封阀有漏气
空气压力不足,电磁阀没做充气动作
单向节流阀压力设定过大
电磁阀故障
立即维修或更换
检查空压机,提高空气压力
重新调整至适当值
电仪维修
5.3紧急情况停车:
5.3.1大小齿轮啮合不正常,突然发生较大震动或异常响声。
5.3.2润滑系统发生故障,不能正常供油时。
5.3.3衬板,回转件发生松动或折断脱落时。
5.3.4主轴承,小齿轮轴承,温升超过规定值。
5.3.5主电机,电流和温度超过规定值。
5.3.6筒体内钢棒乱棒时。
5.3.7输送设备发生故障并失去输运能力时。
5.3.8筒体或进出料系统发生产生泄漏时。
5.3.9在遇到紧急情况而影响系统安全时。
第4篇 溢流型球磨机操作维护检修规程
一、操作规程:
1、开车前检查好机械和电器各部分,检查各连接螺栓是否松动;各润滑点润滑是否正常,传动装置是否正常可靠,防护装置完好,电器仪表是否灵敏,电机碳刷接触良好。
2、盘车一周,检查设备转动部分或周围有无障碍物,并消除。启动时周围不准站人。
3、检查无误后,按启动按钮启动电机,注意电流变化。球磨机连续起动不得超过两次,第一次与第二次隔5分钟以上,如果第三次起动,必须同电工、钳工配合检查后,方可起动。不得与其它设备同起,要交错起动,以免跳闸。
4、磨机正常运转后,要严格按给水、给矿、添加钢球的规定,禁止超负荷运转,空转时间不超过15分钟,以免打坏衬板。
5、运行中要注意检查筒体是否漏浆,认真观察电流、电压、给料、给水是否正常,每半小时检查一次电机及主轴温度不大于60°с,发现问题及时处理。
6、运转中要注意观察中空轴、油环是否转动带油,中空轴温度是否正常,如发现中空轴发热,接近烧瓦时,应立即采取强制冷却措施,不得马上停车,以免造成“抱轴”。同时注意检查各润滑部位油量、温度,定时加油。
7、球磨机停车前应先停止给矿,待机内精矿处理完后,停止给水。按停车钮,拉下电闸。
8、在无通知停电时,首先拉下刀闸,按停止按钮,停止给矿、给水。9、停车后,清理设备和环境卫生,保证文明生产。
二、维护规程:
1、球磨机的操作维护人员要熟悉掌握设备的结构性能及各部件的名称、规格、作用。
2、操作人员要按“四定”原则,以润滑图所标注的各部要求润滑,不得使用未经处理的废油,保持润滑点清洁。
3、运转中注意检查各部轴承温度不超过60℃,并检查各部螺栓有无松动,有无异常声响,给矿给水是否均匀,筒体有无漏浆现象,电机电流、电压是否正常。传动部分防护罩是否完好。
4、保持设备环境卫生清洁,除运转部分外,其余各部分均要随时处理。
三、检修规程
(一)、检修周期:1、经修1个月;2、小修1——3个月;3、中修12——24个月;4、大修60——120个月。
(二)、检修内容:
1、经修:主要检查油量、调整各部间隙,坚固各部螺栓,更换个别衬板或检查衬板磨损情况,修补进料器。
2、小修:检查清洗测量齿面磨损情况,检查衬板磨损情况,必要时更换。
3、中修:更换进料部分零件,更换传动小齿转轮和轴承,减速箱解体检查。大齿轮在运行3——5年可根据情况调整使用,中空轴运行3——5年应进行测量。
4、大修:解体检查清洗、测量,根据磨损情况,修理或更换大齿轮、中空轴、球面瓦、传动轴、小齿轮及筒体,修理更换电器元件,电器设备大修后,必须进行试运行验收工作。
(三)、检修标准:
1、两轴承底座上加工面在同一水平面上,中心间距允差1mm,纵向中心线不平行度偏差0.5mm,横行中心线偏差每米0.5mm。
2、瓦座球形接触面应接角均匀;每50ⅹ50mm2内不少于1——2点;中空轴与瓦接触面应为90°——100°每平方英寸不少于2点,轴颈与轴承两侧间隙近似相同。
3、筒体法兰与前方端盖的配合面应保证良好接触,不准加垫片,两中空轴不同轴度允差小于0.8mm。大齿圈与筒体端盖在连接装配校正时,应坚固止推,上好定位销,齿圈的径向摆动不大于0.5mm,轴向摆动不大于0.84mm。
4、衬板安装时应先按装端盖,筒体衬板应从人口处开始,按装配要求进行,各螺钉要均匀把紧,不得漏水。橡胶衬板配合不得有缝隙,有缝隙处要用海绵堵死。
5、小齿轮中心线与大齿轮的中心线要平行,其偏差每米不大于0.2mm。齿顶间隙1/4模数,齿侧间隙1.06-----1.8mm,齿面接触面积不小于齿长的50%,齿高的40%。
6、减速机、电机及传动轴的传动联轴器应保持很高的同轴性,中心线不同轴度不大于0.3mm,中心线倾斜度小于1/1000。
(四)、主要磨损报废标准:
1、轴瓦磨损大于其厚度的1/3。
2、小齿轮面磨损量不应大于齿厚的30%,大齿圈齿面的磨损量大于齿厚的25%,可倒面使用,磨至1/2时应报废。
3、齿圈轮缘扭曲度变形量不应大于7.5mm。
4、中空轴外表面产生沟槽、斑痕或其内圆面上局部磨穿致中空轴变形,裂纹等情况时应更换。
第5篇 溢流型球磨机操作、维护、检修规程
mqyφ2100χ3000溢流型球磨机操作、维护、检修规程
一、操作规程：
1、开车前检查好机械和电器各部分，检查各连接螺栓是否松动；各润滑点润滑是否正常，传动装置是否正常可靠，防护装置完好，电器仪表是否灵敏，电机碳刷接触良好。
2、盘车一周，检查设备转动部分或周围有无障碍物，并消除。启动时周围不准站人。
3、检查无误后，按启动按钮启动电机，注意电流变化。球磨机连续起动不得超过两次，第一次与第二次隔5分钟以上，如果第三次起动，必须同电工、钳工配合检查后，方可起动。不得与其它设备同起，要交错起动，以免跳闸。
4、磨机正常运转后，要严格按给水、给矿、添加钢球的规定，禁止超负荷运转，空转时间不超过15分钟，以免打坏衬板。
5、运行中要注意检查筒体是否漏浆，认真观察电流、电压、给料、给水是否正常，每半小时检查一次电机及主轴温度不大于60°с，发现问题及时处理。
6、运转中要注意观察中空轴、油环是否转动带油，中空轴温度是否正常，如发现中空轴发热，接近烧瓦时，应立即采取强制冷却措施，不得马上停车，以免造成“抱轴”。同时注意检查各润滑部位油量、温度，定时加油。
7、球磨机停车前应先停止给矿，待机内精矿处理完后，停止给水。按停车钮，拉下电闸。
8、在无通知停电时，首先拉下刀闸，按停止按钮，停止给矿、给水。
9、停车后，清理设备和环境卫生，保证文明生产。
二、维护规程：
1、球磨机的操作维护人员要熟悉掌握设备的结构性能及各部件的名称、规格、作用。
2、操作人员要按“四定”原则，以润滑图所标注的各部要求润滑，不得使用未经处理的废油，保持润滑点清洁。
3、运转中注意检查各部轴承温度不超过60℃，并检查各部螺栓有无松动，有无异常声响，给矿给水是否均匀，筒体有无漏浆现象，电机电流、电压是否正常。传动部分防护罩是否完好。
4、保持设备环境卫生清洁，除运转部分外，其余各部分均要随时处理。
三、检修规程
（一）、检修周期：1、经修1个月；2、小修1――3个月；3、中修12――24个月；4、大修60――120个月。
（二）、检修内容：
1、经修：主要检查油量、调整各部间隙，坚固各部螺栓，更换个别衬板或检查衬板磨损情况，修补进料器。
2、小修：检查清洗测量齿面磨损情况，检查衬板磨损情况，必要时更换。
3、中修：更换进料部分零件，更换传动小齿转轮和轴承，减速箱解体检查。大齿轮在运行3――5年可根据情况调整使用，中空轴运行3―5年应进行测量。
4、大修：解体检查清洗、测量，根据磨损情况，修理或更换大齿轮、中空轴、球面瓦、传动轴、小齿轮及筒体，修理更换电器元件，电器设备大修后，必须进行试运行验收工作。
（三）、检修标准：
1、两轴承底座上加工面在同一水平面上，中心间距允差1mm，纵向中心线不平行度偏差0.5mm，横行中心线偏差每米0.5mm。
2、瓦座球形接触面应接角均匀；每5050mm2内不少于1――2点；中空轴与瓦接触面应为90°――100°每平方英寸不少于2点，轴颈与轴承两侧间隙近似相同。
3、筒体法兰与前方端盖的配合面应保证良好接触，不准加垫片，两中空轴不同轴度允差小于0.8mm。大齿圈与筒体端盖在连接装配校正时，应坚固止推，上好定位销，齿圈的径向摆动不大于0.5mm，轴向摆动不大于0.84mm。
4、衬板安装时应先按装端盖，筒体衬板应从人口处开始，按装配要求进行，各螺钉要均匀把紧，不得漏水。橡胶衬板配合不得有缝隙，有缝隙处要用海绵堵死。
5、小齿轮中心线与大齿轮的中心线要平行，其偏差每米不大于0.2mm。齿顶间隙1/4模数，齿侧间隙1.06-----1.8mm，齿面接触面积不小于齿长的50%，齿高的40%。
6、减速机、电机及传动轴的传动联轴器应保持很高的同轴性，中心线不同轴度不大于0.3mm，中心线倾斜度小于1/1000。
（四）、主要磨损报废标准：
1、轴瓦磨损大于其厚度的1/3。
2、小齿轮面磨损量不应大于齿厚的30%，大齿圈齿面的磨损量大于齿厚的25%，可倒面使用，磨至1/2时应报废。
3、齿圈轮缘扭曲度变形量不应大于7.5mm。
4、中空轴外表面产生沟槽、斑痕或其内圆面上局部磨穿致中空轴变形，裂纹等情况时应更换。
第6篇 球磨机维护检修规程
(1) 坚固松动的螺丝。
(2) 处理局部的漏水、漏油、漏矿问题。
(3) 每三个月清洗一次油路和滤油装置。
(4) 电机轴承每六个月换一次润滑油。
(5) 稀油站润滑油每六个月换一次。
(6) 小齿轮轴承杯每班加一次油。
(7) 传动齿轮每周加两次润滑油。
(8) 润滑规则
(8.1) 传动齿轮使用沥青、机油、二硫化钼混合物。夏季配比10:7:3,冬季10:10:3。
(8.2) 主轴承使用机械油冬季46#:100#=2:1,夏季46#:100#=1:2。
(8.3) 小齿轮轴承使用二硫化钼锂基脂机械油。
(8.4) 电机轴承用zgn69—2滚珠轴承脂,每六个月清洗、换油一次。
( 8 . 5) 保持设备表面光洁、无油污、无泥迹,场地干净、整洁。
