合金安全规程15篇

更新时间：2024-05-16 查看人数：21

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1.合金规程内容 2.合金规程标准 3.合金规程考试题及答案 4.合金安全规程15篇

合金安全规程

内容

一、合金材料的存储与搬运

1. 存储区域应设立明确标识，确保合金材料分类存放，避免混杂。

2. 储存合金的地方应保持干燥通风，防止氧化和腐蚀。

3. 重型合金材料应使用专用托盘或支架，避免直接接触地面，防止变形。

4. 搬运时应使用适当的工具，如叉车或吊车，并由专业人员操作。

二、合金加工操作

1. 工作前，操作人员必须穿戴防护装备，包括护目镜、手套和防尘口罩。

2. 使用电动工具进行切割、打磨时，确保设备接地良好，避免电击风险。

3. 加工过程中产生的粉尘应及时清理，以防积聚引发火灾。

4. 对高温作业，如焊接，需设置防火屏障，遵守热工作业规程。

三、合金废弃物处理

1. 废弃合金应按照有害废物处理规定分类收集，不得随意丢弃。

2. 清理切削屑时，应使用湿法清理，防止粉尘飞扬。

3. 处理完毕的废弃物应交由有资质的回收单位，不得自行处置。

四、应急措施

1. 设立应急预案，定期进行演练，确保员工熟悉应对各类事故的处理流程。

2. 工作场所配备消防器材和急救设施，定期检查其有效性。

3. 发生泄漏或火灾时，立即启动应急响应，疏散人员，避免伤害。

五、员工培训与监督

1. 定期进行合金安全知识培训，提高员工的安全意识和操作技能。

2. 实施定期的安全巡查，及时发现并纠正不安全行为。

3. 建立报告制度，鼓励员工报告潜在的安全隐患。

标准

1. 遵守《安全生产法》及相关行业规定，确保合金加工活动符合法规要求。

2. 执行iso 45001职业健康安全管理体系，确保安全管理工作系统化、规范化。

3. 参照osha标准，确保工作场所的安全条件和操作规程符合国际标准。

4. 符合en 14774-1标准，对合金废弃物进行正确分类和安全处理。

考试题及答案

1. 合金材料存储时应注意哪些事项？答案：应保持干燥通风，分类存放，避免混杂，使用专用托盘或支架。

2. 在合金加工操作中，为何需要佩戴防护装备？答案：防止飞溅物、粉尘对眼睛和皮肤造成伤害，避免吸入有害粉尘。

3. 废弃合金如何处理？答案：应按照有害废物规定分类收集，不得随意丢弃，由有资质的回收单位处理。

4. 发生合金加工过程中的火灾，应如何应对？答案：立即启动应急响应，疏散人员，使用消防器材灭火，避免伤害。

5. 员工培训的主要内容是什么？答案：安全知识培训，提高安全意识和操作技能，了解应急处理流程。

合金安全规程范文

第1篇铝合金、木门窗安装安全规程

1、进入现场必须遵守安全生产纪律。

2、经常检查所用工具是否牢固,防止脱柄伤人。

3、安装上层窗扇,不要向下乱扔东西,工作时注意脚要踩稳,不要向下看。

4、搬运铝合金门窗时应轻放,不得使用木料穿入框内吊运至操作位置。

5、铝合金门窗不得平放,应该竖立,其竖立坡度不大于二十度,不准人字型堆放。

6、不准脚踩窗扇芯子,或在窗扇芯子放置脚手架和悬吊重物。

7、使用机械时,严格按木工机械操作规程执行。

第2篇合金棒铸造工安全操作规程

1、工作前劳动保护用品要穿戴齐全。

2、工作前要检查混合炉、电气设备、机械系统和供水系统是否正常。

3、向混合炉入铝时,液流要均匀稳定,不得有铝液向外飞溅。

4、向混合炉入铝、扒渣、浇铸以及进行其它对眼睛有危害的工作时,都必须戴好防护面罩。

5、浇铸前要检查拉铸机的引锭头、结晶器是否干燥,如有水应烘干或擦干。

6、浇铸所使用的溜子、分配盘、打渣铲、塞子杆等工具在使用前必须预热,保持干燥。

7、浇铸开始时要先给少量的水,如发现忘记给水,要立即停止浇铸,以防发生事故。

8、浇铸开始后,在引锭盘下降前禁止将分配盘中的铝液放满,以防溢出发生事故。

9、浇注刚开始时要等结晶器、分配盘都注满铝液后方可下降。

10、浇铸一次结束上升底盘时,要缓缓升起,严防铝棒斜倒砸伤人,热水烫伤人。

11、浇注一次结束当抬升分配盘时,要严格注意抬升角度,防止分配盘翻转发生事故。

12、在浇铸过程中如设备发生故障,要立即堵住混合炉流出孔,并把分配盘中的铝液倒入干净的渣箱中。

13、发生事故要立即报告班组长和车间负责人并积极组织抢救。

第3篇铝及铝合金铸造安全操作规程

一、目的及范围

明确铝及铝合金铸造的作业方法、程序和技术要求。本标准规定了扁锭生产线铸造机部分的操作步骤,方便操作人员生产出高质量、符合要求的扁锭。

二、适用对象

铸造机区域的操作必须由运行班组中具有丰富工作经验的铸造工来进行,非铸造工不得随意操作。

三、设备参数

表一铸造机规格参数(部分)

内容

数据

备注

800s型号液压缸

行程

9650mm

有效行程

9150mm

铸造荷重

130t

hpu

12000l

700s型号液压缸

行程

9650mm

有效行程

9150mm

铸造荷重

100t

hpu

9300l

设计铸造速度

15-150 mm/min

误差控制为±1.0 %

平台的最大倾斜角

85°

倾斜所需时间

45s

模拟输入/输出

4-20ma

离散信号输入/输出

24v直流

冷却水压力

3-3.5bar

液压压力

83-103bar

铸锭尺寸

570~640 mm×1810~2410 mm

×9150 mm

铸锭质量

25.5285~38.430t

四、操作要求

(一)倒炉和精炼、静置作业

倒炉、精炼及静置操作按照其相应的规程执行。

(二)铸造前准备

1、铸造前设备准备

(1)铸造工具吊运必须使用专用吊具,防止损坏表面。更换安装工具时,操作平台、分配流槽、结晶器、引锭头等,必须调平、对正并固定好。

(2)铸造前必须通水检查水冷系统、结晶器等。保证冷却水孔畅通,结晶器无变形、石墨环无砂眼、沟痕、表面光滑,可调结晶器角部间隙均匀,并且固定牢固。

(3)据生产需要选择合适规格的结晶器与引锭头,需要更换结晶器与引锭头时,要检查有无缺陷,确保结晶器与引锭头可用。正常生产中按照以下步骤进行准备工作:

①用抹布清理结晶器内壁、石墨内衬及结晶器表面。要求内壁无污渍,石墨内衬表面无油渍、无亮面。

②启动冷却水,目视检查每个结晶器的喷水模式,确认是否有滴、漏和不均匀的流量,如有,关闭冷却水,用专用工具疏通水孔。如若不行,更换结晶器。

③需要进行水流量测量,检查连接完好。在同样的部位测量的水量应该是一样的。水流量的检验,根据实际需要,参照说明书《水流量测试》部分进行;

④棉抹布擦干结晶器内壁及外表面,保证铸造平台干燥。

⑤查铝孔无机械损伤、擦伤、刻痕等等,如有,用120-150粒度水砂纸打磨。用水砂纸按从一侧到另一侧的次序打磨铝孔,避免擦伤石墨内衬。

⑥检查石墨内衬,在石墨上找出铸锭上全部拉痕对应部位,寻找变色和/或感觉粗糙度部份用干燥、无研磨剂的棉布或等同材料把结晶器擦拭干净。仍不能去除扁锭缺陷参照附件《石墨准备规程》。

⑦确认冷却水喷孔堵塞是否符合下一铸次要求,否则调整堵塞孔。堵口方法由工艺人员确定。

⑧根据需要更换或调校引锭头,更换引锭头前检查引锭头内腔及周边,保证内腔及边部清洁无缺陷。

⑨确认引锭头排放孔未被堵塞,如有堵塞用工具疏通。保证引锭头内腔无水渍,用压缩空气吹干引锭头。

(4)润滑结晶器:

对正后轻轻地和均匀地用刷子在石墨环上涂抹lhc铸造油,仅供日班次石墨涂油并最少浸油15分钟,其他班次不要涂油。在结晶器角部涂抹铸造油脂。用洁净干燥的布料抛光石墨;(注意:在铸造前2小时不要涂油,石墨应该看像烟黑,但干燥 - 无滴油。5系铸造涂油需要加量。)

铸前在引锭头的四周喷一层油,尽量使用燃点高的植物油,在引锭头内用刷子刷薄薄一层油,不能出现油坑。

结晶器润滑后,提升引锭头至结晶器内部适当的开始位置(石墨底1.5-5mm),不要超过石墨下沿5mm。

(5)安装好塞棒,并充分预热(不得将塞棒直接放在烘烤流槽的火焰枪下直接局部加热),手动检测,塞棒下限位21~25mm之间,所选择铸造塞棒的下限位要一致或误差较小。

(6)分配袋安装到位,并烘烤准备好。

(7)所用流槽、下潜管、塞棒等,在铸造前必须涂刷不粘铝涂料并充分干燥、加热并清理干净。

(8)手动检测激光传感器执行有反馈。

(9)校正结晶器与引锭头:

固定平台上的螺栓,提升引锭头至结晶器腔底部3mm处;启动自动对正系统。自动校正引锭头与结晶器的位置;自动对正后,慢速提升引锭头更加接近结晶腔,目视检查结晶器与引锭头之间的间隙距离。如果不均匀,由操作人员用橡胶锤手动对正结晶器与引顶头之间距离至相等;对正后降低引锭头到对正气缸的下方。

(10)所有渣刀、钎子、取样勺、试样模、下浅管预热,分配流槽等工具必须充分预热、干燥,准备好待用。

(11)平台打渣用的渣箱要预热、干燥备用。

(三)铸造检测包括熔炼段检测、输送段检测、铸造段检测以及其他检测。

1、熔炼段检测:

(1)核对炉子已经处理和加热到规程规定的铸造温度。

(2)确认保温炉出铝口已清理通畅,流槽手动档板已放置到位。

(3)确认炉门已关闭,各项安全防护工作准备就绪。

2、输送段检测

(1)确认流槽已清理干净通畅,流槽准备及保护工作完成,手动关闭流槽中前后以及需要关闭的各个档板门,挡板处做好必要密封。

(2)确认细化剂添加在自动状态且细化剂准备充足。

(3除气缸温度及转子转速,通入氩气和氯气量处于生产状态,铝液进出口通畅。

(4)陶瓷板/管过滤、深床过滤已加热并处于准备生产状态,排铝口关闭且密封。

3、铸造段检测

(1)确认铸井中水有足够的深度:至少要高于铸井中任何废料碎片 1米以上,但最好是2米。

(2)确认分配槽准备完毕,且已放置在铸造位置。准备完成确认包括:套管预热,流槽内部光滑密封处理,扩散袋安装到位,流槽接口密封。

(3)确认底座与结晶器的位置处于开始铸造状态,结晶器内石墨环已做润滑准备。

(4)确认铸造参数,铸造序号。

(5)确认结晶器与底座尺寸及型号。

(6)确认冷却水与细化剂控制阀处于自动状态。

(7)确认冷却水过滤网已进行三次冲洗。

(8)确认结晶器液位控制器已进行校正,当激光检测允许通过,但是拿掉检测板后差距较大时,要将检测板重新放好,重新检测。

(9)引锭头检测到的距离要在设定距离±1.0mm范围内,其检测到的结果越接近设定位越好。

(10)塞棒检测要将塞棒长度确定为1150mm,不挂塞棒的执行器上下限位为97~99mm、0~0.5mm之间。

(11)确认铸造机液压系统正常。

(12)确认控制销加热后已放置在合适位置。

(13)确认各种安全措施已经到位。

(14)通过铸造机操作台界面对“预铸造检查清单”逐项确认,完成后“准备铸造”指示灯亮。

4、其他检测:

包括挡板检测、分配流槽激光检测,二次水检测,检测时首先要将挡板在手动状态下关升一次后打到自动,之后给分配流槽一个障碍信号,激活激光(严禁用手直接擦拭激光镜面);当电脑屏幕上流槽激光消失后检测二次水。

(四)启动铸造流程

1、程控员提示现场操作就位(炉口,除气缸、过滤箱、铸造平台);

2、程控员根据现场操作员指示手动提升炉子,待流槽液位提升到合适高度时,现场操作员移开手动档板,将炉子切换到自动状态。

3、观察铝液在流槽中的液位,检查是否在设定位置自动档板打开同时检查过滤挡板是否泄露。

4、检查细化剂加入是否正常。

5、将除气缸切换到处理状态,并检查除气缸工作是否正常。

6、检查铝液进出入陶瓷过滤顺利畅通。

7、检查铝液流经分配槽与流槽接口处是否无泄露。

8、铸造平台现场操作员待铝液进入结晶器时敲击分配袋支架,填充时间应该在(60-90秒内)。

9、必要时在铸造开始时扒去结晶器内铝液浮渣,要避免液面浮动,除渣时注意不要干扰液位探测器和板锭的弯月面。

10、如果必要,根据结晶器中的铝水平状况手动调整金属水平。由于结晶器不是同时开始填充铝液,所以有可能需要手动调节金属铝液流量。

11、生产中随时监控铸造参数的执行情况,应及时对出现的紧急情况作出恰当处理。

(五)铸造过程监控规程

操作员的首要职责是在稳态时监控过程,观察铸造仪器,控制显示和板锭铸造等。当需要时,采取合适的调整措施:

1、如果需要调整铸造中的设定值,根据需要调整结晶器中的液面高度。

2、监控铸造中异常情况的出现,当发生泄漏时根据规定立即结束铸造。

3、待供流稳定后,铸锭长度为1m左右时,测铝液中的氢含量.化学成分取样,在铸至锭长0.5~1m时、3m时、6m时,从除气缸和过滤箱流槽中取样,每次取4个样,第一个样不要,样片作标记。

4、持续监控以下参数:

金属铝液水平面

炉温和炉子倾翻

流槽铝液温度和水平

除气缸工作参数

所有铸造参数

注意:操作者监控整个铸造过程,对发生意外做出适当措施,防止人员或设备受到伤害。

(六)结束铸造操作标准

在铸造长度设定点之前五分钟,将会发出声响警报通知操作人员开始铸造结束顺序。使用标准的程序结束常规铸造,这些步骤在典型铸造时一般优先调整。

1、到达设定铸造长度时,保温炉自动回翻。

2、将流槽内的铝液用扒渣铲扒回炉子或从排铝口排出。

3、喂丝机自动停止向流槽中添加细化剂。

4、调整在线除气系统至保温状态,将入口铝液扒出一部分后用陶瓷纤维堵上。

5、过滤箱出口往外扒出一部分铝液,使除气缸和过滤箱之间的流槽内没有存铝,用陶瓷纤维堵上过滤箱出入口。

6、当分配槽中铝水平面降到大约三分之一处,从分配槽中拿掉控制销。

7、提升分配器,排空分配槽中的铝液,在此阶段防止冷却水截止或顶板移动。

8、用悬臂将分配槽吊至准备位置,去掉金属分配袋,及时清理,防止过多金属的凝固在分配槽和下潜管内,在清理时损伤下潜管及分配流槽。

9、分配装置中的凝固金属应小于20mm厚。

10、检查结晶器中的水流模式,及时疏通有缺陷的水孔。

11、等扁锭充分冷却后关闭冷却水。

12、除去塞棒上粘附的金属,将塞棒涂上氮化硼放入加热箱中。

五、注意事项

平台停止后,短时间内,冷却水应关闭。铸造平台上的固定螺栓,提升引锭头至结晶器腔底部3mm处;打开启动自动对正系统。自动校正引锭头与结晶器的位置;自动对正后,慢速提升引锭头更加接近结晶腔,目视检查结晶器与引锭头之间的间隙距离。如果不均匀,由操作人员用橡胶锤手动对正结晶器与引顶头之间距离至相等;对正后降低引锭头到对正气缸的下方。

第4篇合金工安全规程

1 要经常检查合金料按钮开关，防止漏电、触电。

2 合金料斗卡住时不准用手直接捅料，要使用工具处理。

3 吹炼过程中遇到合金料系统故障需要上平台处理时，必须二人以上，通知安全员并要携带煤气检测设备现场监护。

4要经常检查合金料下料管，发现松动漏料，立即找检修人员处理，以免掉落伤人。

第5篇铝合金木门窗安装安全规程

1、进入现场必须遵守安全生产纪律。

2、经常检查所用工具是否牢固，防止脱柄伤人。

3、安装上层窗扇，不要向下乱扔东西，工作时注意脚要踩稳，不要向下看。

4、搬运铝合金门窗时应轻放，不得使用木料穿入框内吊运至操作位置。

5、铝合金门窗不得平放，应该竖立，其竖立坡度不大于二十度，不准人字型堆放。

6、不准脚踩窗扇芯子，或在窗扇芯子放置脚手架和悬吊重物。

7、使用机械时，严格按木工机械操作规程执行。

第6篇铝合金角码切割锯安全操作规程

1、操作者应熟悉设备结构性能、掌握使用维护方法。

2、工作前应对设备各系统进行全面检查,阻尼油缸中油位是否处于缸体高度的2/3处,确保完好无误后方可开机工作。

3、接通气动和电动开关,检查各参数(压力、时间、温度),动作速度及定位板位置是否正常。

4、开机时气源的压力保证在0.6mpa以上,设备给电后活动锯头必须进行回原点操作。

5、切割过程中必须加喷雾,喷雾液为煤油或煤油与机油的混和物。

6、工作过程中要随时清理废屑,定期排放气源三联体内的水分并保证油容器内的油位正常。

7、设备运转、维修调整时严禁操作人员的头、手接触锯片或夹紧气缸。

8、工作完毕后要关闭电源和气源。

9. 如果机器短时间不用或操作人员不在工作区,应按“急停”按钮,防止其它工人误操作,损坏机器或伤人。

第7篇合金公司行车工安全操作规程

1、行车应由专职（或兼职）行车工操纵，操作前要穿戴好劳动保护用品，女工要戴工作帽。严禁酒后作业。

2、检查天车应停靠在安全地点，切断电源，挂上“禁止合闸，有人工作”的警告牌，地面应设围栏，挂“禁止通行”的标志。在行车上进行检测或修理时，行车必须断电。检修工具及备品必须储存在专门的箱子里，禁止随便散放在大小车上，以避免落下伤人。

3、行车工应遵守操作规程、监守岗位、听从指挥、不得睡岗。

4、行车工或检修人员应走规定的安全走道、专用站台或扶梯，大车轨道两侧除检修外不准行走，小车轨道上禁止行走，禁止从一台行车跨越到另一台行车。无关人员不许进入行车操作室。

5、行车的侧面，必须挂上注明起重机的最大起重量、跨度、工作级别、制造厂的标牌。

6、禁止将易燃物品（如煤油等）存放在起重机上，禁止用任何方法从起重机上抛下物品。

7、按规定对各设备各润滑点检查并补充加油。

8、在12个月时间内，必须进行行车的定期全面技术检查。

9、经常检查挂钩、钢绳等有无裂纹、磨损、断股现象。传动部分与连接部分螺钉有无松动，各种电器开关、上下绞盘是否正常，刹车是否灵敏。

10、开车前应认真检查设备机械、电气部分和防护保险装置（限位器、缓冲器、防碰撞装置、超载限制器、防脱钩装置）是否完好、可靠，经试车良好后，方可作业。在控制器、制动器、限位器、电铃、紧急开关等主要附件失灵的情况下，禁止吊运。

11、吊钩出现裂纹现象时，禁止使用；钢丝绳磨损或断股超过允许使用规定范围及退过火时，禁止使用。

12、下列情况下禁止吊运：

（1）、吊运物超过规定重量。

（2）、信号不明，光线暗淡，重量不明。

（3）、物件吊运或捆缚不牢，不符合安全要求。

（4）、被吊物上站有人或放有活动物。

（5）、棱角工件未垫软物。

（6）、被吊物不在中心线上。

（7）、吊氧气瓶、乙炔发生器等爆炸物品时。

（8）、天车吊挂重物直接进行加工时。

（9）、铝水和铁水过满，未卡好抬包卡子。

（10）、准备吊起的被埋物未松动。

13、在主开关接电之前，操作人员必须将所有控制器手柄转至“0”位，并将端梁门关好；行车工作时，除行车驾驶室以外的部位严禁站人。

14、行车工、起重工、搬运工、挂钩工、出铝工实行统一指挥信号，左右手发出信号均可，但手势必须清楚。

行车常用指挥手势：

行车向前运行，其手势是手心向前、连续移动；

行车向后运行，手心向后，连续移动；

小车向左运行：手心向左，连续移动；

小车向右运行：手心向右，连续移动；

吊钩上升：四指握成拳、大拇指向上；

吊钩下降：四指握成拳、大拇指向下；

吊钩慢速上升：一只手掌心向下，一只手四指握成拳，大拇指朝上指向另一手心；

吊钩慢速下降：一只手掌心向上，一只手四指握成拳，大拇指朝上指向另一手心；

停止运行：一手举起，五指握成拳；

紧急停车：一手举起，五指握成拳向外，急速左右移动；

要大钩：两手食指朝上，大拇指朝下，其他手指握成拳，两手相对，其距离约有胸宽；

要小钩：两手食指朝上，大拇指朝下，其他手指握成拳，两手相对，其距离约有10cm。

同时指挥两台行车运行

同时上升：两手四指握成拳，两大拇指朝上；

同时下降：两手四指握成拳，两大拇指朝下；

同时前行：两手心向前，连续移动；

同时后行：两手心向后，连续移动；

同时左行（小车）：两手心向左，连续移动；

同时右行（小车）：两手心向右，连续移动；

同时停止：两手五指握成拳；

同时紧急停止：两手心向外，急速左右移动。

15、行车在运行中，禁止人员上下或进行检查、修理、加油、清扫等工作。

16、操作控制器手柄时，应先从“0”位转到第一档，然后逐级增减速度。换向时必须先转回“0”位。

17、开车时，由慢到快，停车时由快到慢。车未停稳严禁交换行使方向。

18、行车工得知指挥信号后方能操作，在操作过程中无论时落钩、起吊，或下面有行人都应响铃。行车工必须听从挂钩起重人员指挥，且在任何人发出紧急停止信号时都必须及时停车。

19、禁止用载电物将钓钩以上钢丝绳或天车其他部件连接起来。

20、在电解厂房工作时，天车钩头不许降到地面，天车钩头上部设备、部件不许与电解槽等其他设备连接起来。

21、禁止用吊钩或吊物起升或运送人员。

22、起升液态金属或有害液体以及重要物品时，不论重量多少，必须先提升离地150—200mm，验证制动器的可靠性后再提升。

23、重吨位物件起吊时，稍离地面试吊，确认吊挂平稳、制动良好，然后升高，缓慢运行。任何时候不准同时操作3只控制手柄。

24、在出铝工作中，天车钢丝绳及大钩禁止与电解槽相接触，以免发生事故。

25、行车吊运盛铝液或铁水的抬包时，应卡好卡子，禁止倾斜吊运；液面必须低于抬包上口（真空抬包观察孔）15～20cm，行车工必须听从抬包人员指挥，要慢速运行、浇铸、倾倒，要看清楚，操作要慢要准。

26、行车进行不带负荷运行时，吊钩必须升起至少要超过一个人的高度。行车吊运物件时，吊运物必须高于运行线路上的障碍物0.5米以上，方可运行。吊运物不得悬在空中停留，吊运物严禁从人头及重要设备（如叉车、汽车车头）上越过。

27、两台行车合吊同一重物时，钢丝绳要保持垂直，每台行车所受的负荷量不能超过其最大起重量，吊运中要听从指挥，步调一致。

28、在同一条轨道上有两台行车同时运行时，要慢速行使，相隔距离不小于2.0米。行车司机要保证防止所驾驶行车与另一台行车相碰撞。再一台行车发生故障情况下，才允许用另一台行车来移动这一台行车，在此情况下，两台行车需无负荷，且必须用最低的速度缓慢地移动。

29、接近卷扬限位时，或大、小车临近终端时，速度应缓慢，禁止用倒车代制动，限位代停止，紧急开关代替普通开关。

30、行车及小车接近边缘位置时，必须以最缓慢的行速，在不碰挡架的条件下，逐步靠近。天车的控制器应逐级开动，在机械完全停止运转前，禁止将控制器从顺转位置直接反到逆转位置来进行制动，但在防止事故发生的情况下可以偶尔用来作为紧急措施，此时控制器只能打在反向一档，而后必须检查确定机械部件没有损伤的情况下才能继续工作。

31、在电压显著降低或电力输送中断的情况下，主力开关必须断开，并将所有的控制器拉到“0”位上，随后天车工应以信号通知挂钩工；起吊物未放下或索具未脱钩时，行车工不得离开驾驶室。

32、在吊运物体过程中，突然发生故障，不能放到地面而悬吊空中时，天车工应及时通知周围人员避让，及时采取措施或请修理工处理，未处理好时，天车工原则上不能离开操作室。

33、行车运行中突然发生故障引起吊物下滑时，应向无人处降落。

34、出现故障时，行车工应及时通知维修人员进行检修，设备不得带病作业。发生事故时，应切断电源，保持现场，并立即报告有关部门。

35、工作完毕后，行车工必须拉开总开关和断开电锁，将行车停在规定位置，升起吊钩，小车开到两端，各控制器应置于（0）位。行车工在下班前必须认真做好交接班工作。当班前若行车未用，记录未填写，必须将之前的记录补充完整，并按规定对行车进行吹灰注油。

36、行车驾驶室内不得存放私人物品，驾驶室保持清洁。

37、行车不出铝时用其副钩吊重物时必须将吊钩电子秤取下。

38、每日早班对行车上的灭火器进行检查，灭火器压力低于绿色标示时及时上报并更换。

39、行车吊运重物时不得在安全通道上吊运，经过车间通道时必须鸣笛示警。

40、上下行车后必须将楼梯平台栏杆门关好。

多功能行车安全注意事项：

1、在多功能行车空压机电气系统调试检修之前，务必切断电源开关，并挂上“禁止合闸”警示牌。

2、禁止在空压机运行时拆除管路附件、接头和其它器件，禁止给空压机油分离系统添加冷却液，必须在空压机压力表显示无压时，才能添加冷却液。

3、拔出残极时，不得利用大车拖带面壳块。

4、在吊母线架子升降时，大车不许动作，其右手应放在急停开关上，防止固定吊接触器发生粘连时，及时切断电源，防止安全事故和设备损坏的发生。

5、严禁将操作手柄刹车开关用绳栓着操作。

6、白班须检查空压机油位和油雾器油位，并及时补充。

7、出铝钩不允许起吊3吨以下重量物件。（特殊情况除外，如3吨钩吊不到位的地点或3吨钩损坏）

8、工具小车严禁从电解槽上翻越，特别是清理铲抱块时。

9、用3吨小钩划料时，必须挂链子钩，小钩不得低于立柱母线上平面，不用时应将链子钩取下。

10、严禁打壳机在电解槽以外的地方作业。（包括空格板及水泥地面）

11、不得关闭大车激光防撞装置。

12、使用清理铲后必须将清理铲振打干净。行车工在清理铲抱块情况下不得使用其他工具。

13、不得利用打壳机校电解槽水平罩板及帮助电解工通下料口。

14、不得将残极放在未清理平整的残极托盘上。

双梁行车行车工日保养内容：

制动器上的螺母，开口销，定位板，制动瓦块与制动轮，各销轴，安全开关，限位开关，卷筒，滑轮，钢丝绳缠绕，螺栓，联轴器密封盖上的紧固螺钉，各机构传动及声音是否正常。

双梁行车行车工周保养内容：

1、除包括日常检查的内容外，还有：检查制动瓦块衬垫磨损，衬垫与制动轮的接触，衬垫上铆钉头，各销轴固定、磨损，钢丝绳润滑、磨损、吊钩，吊钩组灵活，无卡阻，所有紧固螺栓，所有润滑部位，起重机全面清扫，清除污垢。

行车钢丝绳有下列情况之一应当报废

a、钢丝绳被烧坏或者断了一股；

b、钢丝绳的表面钢丝被腐蚀，磨损达到钢丝绳直径的40%以上；

c、受过死角拧扭，部分受压变形；

d、钢丝绳在一个捻区的断丝根数达到16根时；

吊钩和吊轮禁止衬焊，有下列情况之一的应更换：

a、表面有裂纹，破口；

b、危险断面及钩颈有永久变形；

c、挂绳处断面磨损超过原高度10%；

d、吊钩衬套磨损超过原厚度50%，芯轴磨损超过直径的3～5%。

第8篇合金计数安全操作规程

1.进入车间前，劳保用品必须穿戴规范、整齐。

2..班前、班中禁止饮酒。班中不许打架、看书报。玩手机、脱岗、串岗、睡岗、干私活，要精力集中，安全操作。

3.转炉员工推合金料时，合金计数人员要到场监称，并且把所推合金料的时间和数量记录准确。

4.合金料工在操作电葫芦时，合金计数人员不允许站在电葫芦下方，并要及时提醒其他人员远离，以防电葫芦失控，吊物落下被砸伤。

5.合金计数人员对散落在称周围以及称盘底下的散料要及时清理，以免卡住秤盘，数量不准确。

6.有事经过转炉时，在转炉直立的时候方可通过。

第9篇镁合金操作工安全操作规程

1．对镁合金进行车、铣、刨、钻等切削加工时，必须正确选择刀具的几何角度和切削用量，避免产生很大的摩擦和切削力，防止温度显著升高而引起的燃烧。

2．所使用刀具应符合下列要求：

(1)应有足够断屑空间，采用齿数少、排屑槽宽、螺旋角大的刀具；

(2)应采用锋利和前后角较大的刀具。

3．尽量采用大的吃刀量和光刀量，一般不宜选用小于0.05毫米的进给量。

4．钻孔时应经常把切屑排出，防止切屑打卷和堵塞钻头排屑槽以及与零件产生的摩擦。

5．切削时应尽量不采用冷却液，如必须冷却时，应用矿物油冷却。冷却油不应有酸水，不得使用油水混合冷却液(如乳化液)。

6．在切削过程中当走刀停止时，注意必须立即将刀具退出，防止刀具与工件摩擦使温度升高，产生燃烧。

7．不准在机床上下或工作地点附近堆积镁合金切屑。切屑应收集并放入专用铁箱内。干、湿切屑必须分开存放。箱内切屑必须当日清除运出车间。

8．镁合金加工地点不得存放易燃物品和堆积大批镁合金零件。

9．工作地点应备有防火用干砂和干铸铁粉。注意砂中或铸铁粉内不得有镁合金切屑。

10．万一发生燃烧应立即切断电源，用干砂或干铸铁粉扑灭，并尽可能把切屑及时取出，禁止用水和泡沫灭火机灭火。

11．镁合金加工机床应与加工黑色金属的机床隔离开来。墙壁上粘积的镁屑要经常清除，以防燃烧。

第10篇合金公司叉车工安全操作规程

1、必须遵守合金公司安全生产管理制度和本规程；

2、工作前必须穿戴好劳保用品，严禁酒后上班，严禁非叉车驾驶员操作叉车，必须持证上岗；

3、运行前必须严格检查叉车的制动、方向、液压和车轮等的工作情况，驾驶室的安全装置是否完好，各部分都能正常运转才能进行操作；

4、在风力很大的外部环境时尽量避免门架做高起升动作，防止货物坠落，对人员造成伤害。

5、严禁在电解槽烟道端小过道上行驶；

6、严禁叉车直接在生产电解槽上和地沟盖板上叉运物体；

7、在上下阳极、残极、面壳等物体时，叉车应平稳、缓慢的进行货物装卸。

8、在良好的路面上，叉车的载重量不能超过额定重量，在较差的道路条件下作业，载重应适当降低并减低行驶速度。

9、在装载货物时，应按货物大小来调整货叉的距离，货物的重量应平均的由两货叉分摊，以免偏载甚至开动时货物向一边滑脱；货叉插入货物下方后，叉壁应与货物一面接触，然后门架向后倾，将货叉升起离地面200mm左右再行驶。

10、严禁高速急转弯行驶，起升或下降货物等起重架下严禁站人，

11、在超过7度的坡度上运载货物应使货物在坡度的上方，严禁在坡道上转弯，防止倾翻。运载货物时不得进行急刹车，以防货物滑出；在搬运大体积货物时，货物挡住视线，叉车应倒车低速行驶。

12、严禁停车后让发动机空转而无人看管，更不允许将货物吊于空中而驾驶员离开位置。

13、叉车在中途停车发动机空转时应后倾收回门架，当发动机停车后应使滑架下落，并前倾使货叉着地。

14、在工作过程中，如果发现可疑的噪音或不正常的现象，必须立即停车检查，及时采取措施加以排除，在没有排除故障前不得继续行驶。

15、工作一天后应对燃油箱加油，这样不仅可以驱除油箱内的潮气，而且也能防止潮气在夜间凝集成水珠溶于油液中。

16、未经公司领导同意，任何人不得动用叉车，为了提高叉车的使用寿命及防止意外事故的发生，为保持叉车最佳运行状态和各零部件正常运转，在使用过程中必须对机器严格的进行定期保养。

17、叉车行驶时不得超速，在车间内时速不能超过每小时10公里，厂区内时速不能超过每小时20公里。不得与人、汽车和行车抢道，严禁叉车在车间行驶中接触车间内任何设备和电源控制柜；在车间放置阳极或物料时应使放置方向与叉车行驶方向一致。

18、严禁叉车带病工作，一有问题必须及时通知或送往修理厂维修；

19、暂停使用的叉车应按规定停放在安全的地方，不得随意停放。

20、叉车在叉、放物料时不得碾压或将物料堆放在安全通道上。

21、叉车在转弯或进入车间时必须先鸣笛，打转弯灯后方可进入车间。

22、叉车在冰冻路面行驶时，不得进行急刹车。

第11篇合金微调工安全规程

 喂丝前，检查喂丝长度及喂丝速度设定，确认包芯线与喂丝机之间无人员及其他物品时，方可进行喂丝操作，喂丝时手严禁搭在芯线上并注意避让。

 加覆盖剂或冷料时，平台上、下人员注意避让，防止钢渣溅出伤人。

 吊运合金线、覆盖剂、冷料斗钢丝绳使用前仔细检查，如有破损需及时更换，停放时小心挤伤、砸脚。

 开钢包车前，应确认钢包车周围及车下是否有人及障碍物，各种物品必须离轨道1.5米以外，确认无误后方可开车。

 钢水到达吹氮平台后，吹氮平台操作人员将车停稳后，先接氮气管，接好后要远离吹氮区域，并做好监护工作，同时通知吹氮人员，吹氮人员确认后方可进行测温、吹氮、取样等操作，防止钢渣溅出伤人。

 吹氮结束后，通知人员摘氮气管，摘管时严禁进行测温及动车等操作，待接到摘管完毕信号后，方可进行其他操作，摘管后远离道轨位置。

 测温、取样时，注意观察工作环境，搞好安全确认，防止烫伤，送样人员禁止炉前兑铁、倒炉、放钢时穿行。

 摘底吹氮管时，与平台上操作人员联系，确定关气后再摘，严禁带压摘管，以免烧伤人或其他伤害。

 行车吊挂钢包时，操作人员必须监督确认板钩挂入钢包两耳轴后，再指挥起吊。

 当钢水包出现翻包时，严禁任何操作，提醒周围人员避让；当钢水包出现穿钢现象时，及时将钢包车开出吹氮平台，迅速指挥天车吊运至事故区域进行处理工作，并时刻提醒周围人员避让、确认。

 更换渣盆时，应与天车配合好，确认两耳轴挂好，再指挥天车起吊。必须使用规范手势或哨音指挥天车，且信号明确，稀渣需冷却后转运。转运渣盆时链条必须挂牢，停放平稳，并提醒周边人员注意避让或确认。

 人工清理钢包耳轴粘钢，起吊时站在安全位置，并用规范手势指挥天车，且信号明确。

 更换钢包车电机盖子时，必须用专用吊具、四个吊耳全部挂好，人员站安全有利位置，落下时，不能用手扶，可用吹氧管调正电机护盖后，指挥天车点动下落。

第12篇合金库安全操作规程

1、上班前应检查工具、吊具、车辆的使用情况，发现问题及时报修后方可使用。

2、进厂铁合金应严格按铁合金标准及技术条件进行验收，并按不同品种进行分类存放。

3、铁合金拉至铁合金料仓时，铁合金成分单也必须同时送至炉前，并通知炉长合金工。

4、成分不明或手潮的铁合金不得放入铁合金料仓。

5、起吊、吊运、卸装合金料时，应与行车工密切配合，防止砸伤、挤伤等事故发生。

6、起吊、吊运、卸装合金料时，应与运输车辆密切配合，等车辆停好、停稳后方可上、下车作业，防止发生安全事故。

7、起吊、吊运、卸装合金料时，车辆停好后驾驶室里不得有人方可作业，防止合金起吊、吊运时合金掉落砸伤。

8、库内物料或备件要分类整齐摆放，做到摆放平稳，防止倒塌伤人。

9、要做好合金库的防火工作，不得把火种随意带入合金库。

10、保持安全通道畅通。

11、每位员工必须知道所有合金存放情况并且做好交接班，绝不可以混淆合金品种，造成质量事故。

第13篇镁合金压铸件机械加工安全操作规程

切削工具要保持锋利，并磨出较大的后角与离隙角；不通话使用钝的、粘有切屑或破裂的刀具。

一般情况下尽量使用大进给量进行加工，避免使用微小的进给量，以产生较大的切屑。

不要让刀具停顿在工件上。

使用微小切削量时，要使用矿物油冷却液来减少降温。

如果镁合金零件中有钢芯衬，要小心与刀具相碰产生火花。

保持环境整齐、干净。

严禁在机加工工作区吸烟、生火、烧焊。

工作区域内应存放跑题的灭火器材。

磨削加工中的安全问题

镁粉尘很容易燃烧，悬浮在空气中时会引起爆炸。应采取一切可能的措施确保镁磨削粉尘的正确收集与处置。在对镁进行干法磨削时，必须用设计得当的湿法系统立即从工作区域中清除出去。吸尘器应保持清洁，并将其排风口设在室外，并要频繁的将吸尘器中的镁渣清理出去，以防止其过多积聚，在对淤渣进行处理之前，庆将其保存在水下。

随时保持工作环境的整洁，对于保证磨削镁时的安全至关重要。每天都必须对砂轮与吸尘器之间的连接管进行一次彻底地清理。不得让镁粉尘聚焦在座椅、窗户、管路和其它水平面上。不应将太多的产尘设备与一个集中排放系统相连接。干燥管路很长的中央吸尘系统和带过滤器的普通吸尘系统，都不适合于收集镁粉尘。

如果要在带式打磨装置或圆盘式磨床上对镁进行湿法磨削，应当使用足量的切削液来收集所有粉尘，并将其输送到收集点。

总之，对镁进行磨削加工时，必须采取下列预防措施：

必须留出专门用于镁的磨床，并贴上“镁专用”标签，在对砂轮进行修整之前，应对吸尘器作彻底清理。

对用铬酸盐蚀洗过的镁表面进行返工磨削时，有可能引起火花，因此，要特别小心，绝不允许有粉尘聚焦在附近。

磨削设备操作手应当使用平滑的帽子、平滑的手套与无口袋和袖口的平滑服，所用的围裙或防护服应当清洁无尘和易于脱下。

警告标志应当放置在显眼的地方。

工作区域内应存放足量的灭火器材。

镁屑与微细粉末的处理

干燥切屑应放置在清洁和密封的钢制容器中，并存放在不会与水接触的地方，等待转售。

湿切屑与淤渣应存放在置于偏僻处的通风钢制窗口中，且必须有足够的通风量，以便使氢气逸出。把湿的切屑和细粉末装在盖紧的容器中特别危险，这将有高浓度的氢气集聚而发生爆炸的危险。

镁屑、镁粉末与淤渣的常用处理方法是：用5%氯化铁溶液进行溶解，可在数小时内使绝大多数镁转化成不燃烧的氢氧化镁和氯化镁残渣。由于在这种反应中会产生氢气，故应在室外的敞开容器中进行处理，并严禁在反应器的周围生火吸烟或焊接作业。氯化铁用量为一般为1公斤干燥镁使用0.6公斤氯化铁，在配制5%溶液时，应将淤渣中的水考虑进去。

镁屑燃烧的灭火

灭火通常采用以下几种材料或方式：

d级灭火器：其材料通常使用氯化钠基粉末或一种经过钝化处理的石墨基粉末，其原理是通过排除氧气来闷熄失火。

覆盖剂或干砂：小面积着火可用其覆盖，其原理也是通过排除氧气来闷熄失火。

铸铁碎屑：没有其它好的灭火材料的情况下也可用之，主要作用是将温度降到镁的燃点以下，而不是将火闷熄。

总之，无论在什么情况下，都不能用水或任何其它标准灭火器去扑灭由镁引起的失火的。水、其它液体、二氧化碳、泡沫等都会与燃烧着的镁起反应，并且是加强火势而不是抑制火势。

第14篇工贸企业镁合金熔化安全操作规程

1.工作前的准备

清理炉膛--检查电阻丝--清理炉丝处氧化杂物--检查热电偶位置--检查托砖--检查电气元件--启动风机--检查坩祸--揽拌器、样勺、漏勺、饶包要在恪剂锅内预热并清洗干净。油炉生产要检查输油管路是否畅通,开关是否正常。

2.装料熔化

当坩祸预热至暗红色后,在坩祸底部撒入适量熔剂,清洗2次,用行车将坩祸吊出放在专用铁架上使其倾斜后用勺子将锅壁的残渣清理干净,吊回锅内,送电加温。

将镁锭逐渐加入坩祸,升温熔化。同时撒入部分熔剂预防燃烧,决不允许一次加满坩祸,防止镁液燃烧时灭火不彻底。

在熔化过程中,炉温应控制在900℃以下,不能过高,防止烧坏坩祸发生危险。

应有专人看护以便全面掌握炉料熔化情况,并适量撒入干燥熔剂防止镁液燃。

镁锭加入前要预热,加镁锭应直立加入,严禁横搭或搭料疏松,以防熔化时塌陷,引起镁液飞溅。

加入量不宜过多,合金液面应低于坩祸口 20cm以下,在熔化过程中,要盖好炉盖,以减少热量损失。熔化完全后升温至合金化或精炼。

3.合金化

按照温度要求必须将经过预热的中间合金依次加入镁液中,用搅拌器均匀搅拌,使之全部熔化。将搅拌器缓慢伸入到合金液4/5深处,并按向下→向前→向上→向后的顺序作循环运动搅拌合金液,并在坩祸三个方向搅拌,使之均匀,搅拌速度在每分钟80次左右适宜,搅拌力度要伴有使液面浪花翻滚,直至液面呈银白色光亮如镜为止。同时用漏筒向合金液中撒入已准备好的2#精炼剂,使用量按工艺参数执行,直到精炼结束。精炼结束后,合金液面应呈银白色光亮如镜; 用铁勺扒去熔液表面的附渣,并撒入适量精炼剂进行覆盖,镁锰合金液静置10分钟后,如有熔剂上冒现象应该重新精炼。

精炼人员穿戴好工作服、防毒口罩、防护面屏等劳保用品。

精炼时翻滚浪花不宜过大,以免溅出伤人和容易燃烧氧化。

用氩气进行排气或精炼操作时应先使管中有少量气流,将通气管迅速插入熔液中、下部,避免熔液飞溅,气流量以保证熔液翻滚而不剧烈为宜。

精炼时打开风机口,精炼过程中要依据温度来控制各组炉丝通断电,做到节电降耗;精炼时漏筒离液面高度不超过20cm,以防撒落锅外,且要避开风机口抽风部位,漏孔畅通,撒入适量、均匀。

第15篇镁合金压铸熔炉安全操作规程

熔炉的安全操作：

①未经过培训人员不得进入设备区。

②在有镁尘、镁粉或镁屑处点明火或吸烟有爆炸危险。

③设备零件带电，不正确维修保养电器，接地线未坚固，会造成人身伤害或死亡。

④随意改装设备会降低设备的安全，有可能导致伤人或死亡。

⑤对设备进行危险及错误操作，有可能导致伤人或死亡。

⑥将潮湿或脏的镁锭及镁尘、镁粉、镁渣加入熔炉有爆炸危险。所以，加入坩埚的镁合金应干燥、无油、无脏、预热不低于150℃。