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第1篇 丁苯橡胶安全生产要点
1工艺简述
丁苯橡胶是以丁二烯与苯乙烯为原料经水乳液聚合所制得的共聚物。生产工艺主要由配制、聚合、单体回收和后处理等工序组成。
主要工艺过程在配制单元。先用软水配制好各种助剂，然后将丁二烯、苯乙烯单体、软化水 、歧化松香酸钾和脂肪酸钠制成的混合乳化剂、叔十二碳硫醇调节剂、连二亚硫酸钠除氧剂共同送入集料管混合。混合料经进料冷却器冷却到5～7℃，与引发剂和活化剂一道从釜底进入反应首釜，并依次通过几个串联的反应釜。反应温度控制在4～6℃，操作压力为0.19～0.49mpa，由终止剂控制各釜反应情况。末釜终止反应的胶乳将依次通过几个温度被控制在50～55℃的泄料槽，泄料槽能将末反应的丁二烯从胶乳中脱除回收。脱去丁二烯的胶乳再进入苯乙烯汽提塔，以回收苯乙烯。脱除单体的胶乳进行掺合再与防老剂、凝聚剂等混合后进入凝聚槽进行凝聚。凝聚后的物料经串联的转化槽，脱除物料中生成的有机酸，然后经水冲洗、挤压脱水、干燥、压块、包装成丁苯橡胶。
本装置所用物料丁二烯、苯乙烯、过氧化氢异丙苯等，均为易燃、易爆、有毒物质，有些工序属有毒有害生产作业岗位。
2重点部位
2.1中间罐区 该罐区是储存丁二烯、苯乙烯、过氧化氢异丙苯等物质的场所。所储物质除具有易燃、易爆、有毒的性质外，其中丁二烯可生成易急剧分解爆炸的过氧化物。丁二烯、苯乙烯又易自聚，导致设备、管道堵塞。过氧化氢异丙苯是一种极强的氧化剂，极易分解，遇还原剂则发生剧烈反应。某厂曾发生过丁二烯过氧化物分解引起的精丁二烯储罐爆炸事故。
2.2聚合釜 是在5～7℃和0.19～0.49mpa压力下操作的带有搅拌装置的压力容器。除了因参加反应的单体等的化学性质所具有的危险因素外，还因反应过程中工艺调节控制因素较多，一旦控制失误，易产生爆聚，引起温度、压力急剧升高以致发生更严重的事故。
在第二和末釜出口装有γ射线（铯137）密度计。应注意射线对人体的危害。
2.3单体回收系统 该系统是将胶乳中未反应的单体丁二烯和苯乙烯回收再利用的单元。除物料等危险因素外，还由于负压操作可能出现密封性问题而导致空气进入系统，并引起系统内氧含量增高，促使丁二烯过氧化物的生成，出现分解爆炸的危险。该系统的设备与管道常会因单体的自聚、凝胶而造成管道堵塞，甚至撑破钢制容器，这是丁苯橡胶生产中最感麻烦的问题。苯乙烯沉降罐常因沉降不好，水内夹带苯乙烯，造成污水处理设备的堵塞事故。
3安全要点
3.1中间罐区
3.1.1丁二烯、苯乙烯贮罐液位应不超过贮罐容积的80%，并避免长期静止贮存。
3.1.2贮罐及其附属设备（包括泵房内机泵）要无跑、冒、滴、漏，贮罐排水要有两名操作人员在场，发现问题必须及时消除。
3.1.3贮罐的避雷和静电接地设施要牢固完整，并有定期检测记录。
3.1.4可燃气体检测报警仪器等安全设施要投用、灵敏，消防设施须完好无损。消防通道要畅通，防爆照明要完整。
3.1.5贮罐的保温须完整，进出物料管线、阀门及液位计的防冻措施要可靠。
3.1.6机泵润滑油位要正常。
3.2聚合釜
3.2.1各物料管道、设备的静、动密封点须严格，特别要注意聚合釜的搅拌器轴封、机泵和调节阀的填料函等动密封点的严密性，及时发现和排除任何造成泄漏的故障。
3.2.2聚合釜投料前必须经过气密试验，并经氮气置换合格方准投料。经常注意检查投料比例和投料量的准确性，检查聚合釜温度、压力变化及搅拌器电动机负荷有无超限，发现异常及时通知操作人员检查处理，防止爆聚和其它生产事故。
3.2.3要检查氨罐压力、温度、液位是否正常。
3.2.4要检查可燃气体检测报警仪器等安全设施是否投用、完好，有无损坏。
3.2.5仪表维修人员进入?射线区域作业时，应穿戴铅橡皮服和铅橡皮手套。严禁非仪表维修人员进入γ射线区域内，禁止任何人私自打开?射线密度计或取出放射源──铯。
3.3单体回收系统
3.3.1开车前要严格进行试压和真空度试验，生产中注意检查系统中真空度是否达到规定值，发现异常立即查找原因或泄漏点，及时消除故障，防止空气进入回收单体中。
3.3.2要经常检查回收丁二烯贮罐、苯乙烯贮罐、回收丁二烯压缩机前后分离器及管道的温度、液位是否正常，有无堵塞。如发现异常，立即组织处理。
3.3.3要经常检查不凝气体排放管线中氧含量。不凝气中氧含量不得超过0.8%，以防止丁二烯系统氧含过高而过多地生成丁二烯端基聚合物和过氧化物。
3.3.4要经常检查可燃气体检测报警仪器和其他安全设施是否投用、完好。防雷、防静电接地是否良好，应定期检查和检测并有记录。
3.3.5要检查苯乙烯沉降罐排放的污水有无苯乙烯带出。
3.3.6清理设备、管道时，严禁胶液排放地沟。
第2篇 乙丙橡胶安全生产要点
1工艺简述
乙丙橡胶的生产以聚合单体分为二元胶和三元胶，生产工艺主要由单体与催化剂制备和聚合与后处理等工序组成。
简要工艺过程是将乙烯、丙烯及回收的单体气体，经压缩冷却冷凝为液体，进分子筛干燥除去水分，使单体中水分含量低于20ppm；将钒炭条和氯气加热进行化学反应，生成的粗三氯氧钒经蒸馏制得精品；将粗双环戊二烯分层放水减压精馏，制得纯度为98%以上的精双烯；将石油醚和回收溶剂脱水，制得含水量小于20ppm的精溶剂；将倍半烷基铝接入装置并配制成溶液；配制防老剂的汽油溶剂和moa水乳浊液。聚合与处理工序是将按比例配制的乙烯、丙烯（生产三元胶时再加入双烯）、精溶剂、催化剂加入聚合釜，在30—50℃和搅拌下进行聚合反应。聚合后的胶液加入防老剂，再闪蒸汽脱去溶剂并凝聚为胶粒。该胶粒经挤压脱水、膨胀、干燥即为成品。
本装置的主要原料乙烯、丙烯、溶剂石油醚为一级易燃液体，催化剂倍半烷基铝为遇空气自燃遇水爆炸物质。
2重点部位
2.1催化剂柄制釜 倍半烷基铝配制釜是将溶剂石油醚与催化剂倍半烷基铝配制为催化剂溶液的设备。由于烷基铝是遇空气（氧）便分解自燃，遇水则爆炸的物质。因此整个配制过程是在精氮的严密保护下进行。配制所用的溶剂和精氮有严格的质量要求，操作须非常谨慎。如某乙丙橡胶生产装置的烷基铝贮罐，因一接头漏料当即着火 。
2.2循环气体压缩机 该机是供聚合釜用单体─乙烯、丙烯、回收单体的往复式加压输送设备，出口压力为3.3mpa，由于压缩的物料是混合组分的石油液化气，而且各组分又有较多的变化，因此增加了压缩机操作的难度。特别是各单体比例调节比较复杂，一旦出现失误有造成压缩机入口形成负压甚至液体进气缸的危险。乙烯、丙烯经加压后其危险性也相应增大，发生泄漏容易积聚为爆炸性混合物，遇明火或静电放电等热能源可形成爆炸。
2.3聚合釜 该釜是本装置生产的主要反应设备，由于参加反应的物料均是易燃、易爆的危险品，加之聚合釜又是带搅拌装置的压力容器，其静、动密封点较多，因而决定了操作过程中的密封性非常重要，操作维护不当易出现泄漏危险。聚合反应受乙烯、丙烯、催化剂等配料比和投料量以及冷冻盐水控制等多种因素和调节手段的影响，操作控制的失误会造成严重后果。例如：投料量过大和催化剂钒的加入量过多，可造成激烈放热反应致使釜压升高；聚合温度长时间控制较高，会增加凝胶的生成而堵塞胶液出釜阀门和管道，造成聚合釜憋压。
3安全要点
3.1催化剂倍半烷基铝的配制
3.1.1烷基铝贮槽及配制槽进料前要严格进行精制氮气置换，氧含量要小于或等于50ppm，否则不准进料。
3.1.2贮槽进料后和配制槽在生产中，必须用精制氮气保护。要经常检查精制氮气质量分析报告。
3.1.3配制溶液用的溶剂含水量不能大于20ppm，否则不准进入配制槽。
3.2循环气体压缩机系统 正常检查内容，除了应注意机械部位的气缸温度、声音、压力、润滑等情况的检查外，要特别注意入口缓冲罐内是否出现液体，防止液体进气缸造成爆炸危险。循环乙烯丙烯贮槽液位是巡回检查的重点部位，该槽的满罐会造成压缩机超压，各段压力猛增而出现危险，当发现上述情况时，要立刻由聚合和压缩两处放空。
3.3聚合釜 投料时要注意检查各种物料的计量，防止误投过量。聚合反应中注意检查温度、压力的变化情况和搅拌器是否运行正常，发现异常特别是出现温度、压力突升，要及时通过操作人员果断判定原因，采取措施调节处理，防止憋漏设备跑料或由此产生的其它严重事故。
3.4其它部位
3.4.1双环戊二烯在常温下为无色结晶体或液体，与空气接触易生成氧化物。精馏作业前要对取样做爆炸试验的规定进行检查监督，试验结果不合格不准投料，防止双烯的过氧化物在精馏操作中发生爆炸。（注：爆炸试验指每批粗双烯取样100ml，于6.66～13.3kpa的压力下加热蒸馏，蒸干时不发生爆鸣现象为合格）
3.4.2为了防止生产过程中物料系统发生泄漏。每次开车前应对系统的气密性试验进行严格的检查。生产中除了通过可燃气体检测报警仪器的泄漏监测以外，还应经常的对溶剂制备、聚合、单体和溶剂回收工序的设备、管道进行巡检，及时消除跑、冒、滴、漏。
3.4.3三氯氧钒制备生产过程应注意下列内容的安全监督：
3.4.3.1应定期检查液氯钢瓶及其气化系统的安全操作规定执行情况。
3.4.3.2通入反应器的氯气量不能过大，防止未反应的氯气排空，造成大气污染和导致中毒事故。
3.4.3.3反应器的电加热系统的绝缘和隔热保护，应经常检查维护，防止触电或灼伤。
3.4.3.4应定期对该岗位的防毒等防护用具进行检查，经常处于良好的备用状态。
3.4.4本装置中除脱水干燥以后的部分工序外，包括中间罐区均为液化的电阻率较高的碳氢化合物等，是防静电危害区域。
3.4.5本装置的液体贮罐较多，大都是易燃物料小容量中间贮罐，因此贮量缓冲余地小且波动较大，防止抽空或满罐、冒罐是该贮罐区的重要操作内容。尤其要注意对乙烯、丙烯等贮罐的检查，不能超装，防止超压发生危险。
3.4.6生产检修要特别注意对容易被凝胶粘接或堵塞的安全阀的检修与清理以及定压的检查。
第3篇 丁腈橡胶安全生产要点
1工艺简述
丁腈橡胶是以丁二烯与丙烯腈经乳液聚合所制得的共聚物。生产工艺由水相和碳氢相配制、聚合、脱气和单体回收、凝聚干燥及包装工序组成。
主要工艺过程是将丁二烯、丙烯腈两种单体按比例配制为碳氢相，将拉开粉、氢氧化钠、焦磷酸钠、三乙醇胺等配制为水相，并准备好调节剂和激发剂溶液。在聚合釜中依次将计量的水相、碳氢相、调节剂和激发剂溶液接入，然后搅拌升温，在30~50℃温度条件下进行聚合反应。当单体总转化率达65~70%时，开始降温卸料，同时在聚合的胶浆中加入终止剂溶剂。胶浆在脱气塔经减压蒸馏，将未反应的丁二烯、丙烯腈蒸出回收。经脱除单体的胶浆，以氯化钠溶液进行凝聚，在长网机上成带，再经水洗 ，真空箱及压辊脱水，干燥箱干燥后包装为成品。
本装置生产所用原料丁二烯、丙烯腈均为一级易燃液体且为有毒物质，其中丙烯腈为ⅱ级毒物。
2重点部位
2.1原料罐区 该贮罐区为本装置储存单体丁二烯、丙烯腈的中间罐区。用于配制和输送碳氢相物料。丁二燃、丙烯腈除了有易燃、易爆及有毒的性质外，均有易自聚的特性，尤以丁二烯生成端基过氧化自聚物为明显。丁二烯端基聚合物坚硬且不溶于已知溶剂，加热也不溶融。在丁二烯中溶解度很小，易沉积在浓缩层中，粘在器壁上，可造成管道、阀门、设备堵塞或胀裂。尤其是在60~80℃或光照、撞击、摩擦时能发生爆炸，国内外许多生产、使用丁二烯的厂家曾发生过多起因丁二烯基过氧化物造成的事故。另外，丁二烯贮罐的满罐超装、排水过度、排水水阀门冻裂等故障均可致成大量跑气而造成严重事故。
2.2聚合釜 是在0.4mpa压力下工作的带搅拌装置的压力容器。除了因参加反应的单体等的化学性质所具有的危险因素外，还因反应过程的工艺控制调节因素较多，一旦失误发生爆聚，有造成温度压力急聚升高的危险。
2.3脱气单体回收系统 该系统是将胶浆中未聚合的单体经减压蒸馏进行回收再利用的工序。除了蒸出的单体具有易燃、中毒等危险因素外，还由于负压操作可能出现的密封不严导致空气进入系统，从而形成系统内氧含量的增高，给丁二烯过氧化物的生成形成良好的条件。该系统回收丁二烯的贮罐、压缩机出入口管道和阀门、分离器（包括压缩机气缸的通道内），常有丁二烯自聚物生成和积累，也曾发生多起分离器内的丁二烯过氧化物分解爆炸和压缩机的前后管道设备突然温度猛升，而烧焦表面防腐油漆的现象。
3安全要点
3.1原料贮罐区
3.1.1丁二烯贮罐的液位不能超过总高度的80%，丙烯腈贮罐的液位不能超过总高度的80%，且要注意经常倒换储存，避免长期静止贮存。
3.1.2要检查贮罐及其附属设备（含泵房内机泵）有无跑、冒、滴、漏现象，并检查可燃气体检测报警仪的工作是否正常，发现异常必须及时消除。
3.1.3要检查贮罐区避雷和静电接地设施是否牢固完整，有无定期检查和测试记录。
3.1.4要检查贮罐保温是否完整，特别是进、出物料和排水阀门及液位计的防冻措施是否可靠；丙烯腈贮罐在高温季节是否启用了降温设施，以防止高温自聚现象发生。
3.1.5生产期间罐区禁止一切火种，不准任意排放物料，要定期检查消防灭火设施的完整和消防通道的畅通以及防爆照明的完整无损。
3.2聚合系统
3.2.1要检查各种物料管道设备的静、动密封点是否严密，特别是检查各聚合釜的搅拌器轴封、机泵和调节阀的填料涵等动密封点的严密性，发现泄漏要及时排除。
3.2.2要经常注意检查聚合釜的投料比例和投料量的准确性，聚合反应中釜压、釜温变化及搅拌器电动机负荷有无超限。发现异常要及时查找原因进处理，防止爆聚和由此产生的其它危险。
3.2.3聚合釜投料前必须经过气密性试压，且以氮气置换达到合格。
3.3脱气单体回收系统
3.3.1脱气塔系统开车前要严格进行试压和真空度试验，生产中注意检查真空泵的运行情况和真空度是否达到规定值，有异常时要及时查找原因或漏点，及时消除故障，防止空气（氧）进入回收单体中。
3.3.2要检查回收丁二烯贮罐、回收丁二烯压缩机前后分离器及管道的温度是否有过热现象，发现明显异常时，要立即组织冷却降温或停车处理，防止爆炸事故的发生。
3.3.3回收丁二烯压缩机的一段入口压力不能低于0.005mpa，防止出现负压造成液体进入气缸发生气缸爆炸危险。
3.3.4要经常查阅回收丁二烯、脱气及压缩系统入料前的气体中氧含量，发现超过2%时要排至火炬管网，不能投入原料，防止丁二烯系统氧含量过高。
3.4其它部位
3.4.1水相、激发剂、终止剂、防老剂等的配制中，必须使用脱氧软化水，不能用含氧和其它杂质的工业用水代替。
3.4.2未经脱气的胶浆贮槽中常有凝聚胶形成而堵塞设备和管道。定期停车清理时要严格检查安全措施的实施，防止发生中毒事故。安全措施如下：
3.4.2.1拆下连接管道，打开上、下人孔，进行强制通风，空气入口要置于室外新鲜空气处。室内排风系统全量排风。
3.4.2.2进槽作业人员必须穿橡皮工作服，佩戴隔离式长管防毒面具（在槽内严禁摘下面罩），使用不产生火花的工具和安全防爆型照明。
3.4.2.3监护人不准离岗，随时与槽内作业人员保持联系，槽内作业时间尽量缩短并经常轮换。
3.4.2.4清理出的胶块要当即运出现场，妥善处理。
3.4.3回收丁二烯压缩机系统中的设备与管道，必须定期进行丁二烯过氧化物的清除。其中，全系统每3个月、分离器半个月、压缩机本体1个月必须清除1次。
3.4.4进入设备内进行清除丁二烯过氧化物残渣作业，应做好以下检查工作：
3.4.4.1进入设备前，要查明是否已进行了亚硝酸纳─氢氧化钠溶液的蒸煮处理，必须经过确认后方可打开人孔。
3.4.4.2进设备作业人员须穿胶皮作业服，佩带长管式面具，系好安全带。
3.4.4.3应使用木质工具，并严禁敲打碰撞，应在设备底部有水封的条件下进行残渣剥除。
3.4.4.4设备外要有专人监护，监护人应由熟悉救护知识的人员担任，且不得离岗。
3.4.4.5清除的残渣要运至安全地点处理，设备内经检查合格后，方可盖封人孔。
第4篇 顺丁橡胶安全生产要点
1工艺简述
顺式-1，4聚丁二烯橡胶（简称顺丁橡胶）是丁二烯单体经溶液聚合（也可用乳液法）制得的自聚物。生产工艺由配制计量、聚合、凝聚、干燥、压块包装及溶剂、丁二烯回收等工序组成。
主要工艺过程是：将精单体丁二烯溶解入惰性溶剂（溶剂油）中形成溶解单体，而后进入串联的聚合釜进行聚合反应。在反应过程中依次加入配制好的各种助剂、催化剂环烷酸镍、三异丁基铝溶液混合后，与三氟化硼乙醚络合物溶液在首釜底部加入（称三元组份催化剂，也有单元、二元组份的）。防老剂2.6-二叔丁基对甲苯酚溶入终止剂乙醇中，在终止釜加入。聚合反应在一定温度（首釜60～75℃。末釜85～90℃）、压力（不超过0.5mpa）及搅拌下进行，末釜单体转化率达到85%以上，然后送入胶液罐。胶液在胶罐闪蒸出未反应的丁二烯单体并调节门尼值后送入凝聚釜。采用水析凝聚法，经蒸汽和机械搅拌，聚合粒子凝聚成橡胶颗粒，从胶液中分离出来，用水送往后处理。再经水洗 、干燥、压块、包装为成品。
本装置生产所用主要原料丁二烯、溶剂油、乙醇为一级易燃液体。三种催化剂均有毒、易分解、易氧化。特别是三异丁基铝一经与空气接触即燃烧爆炸，与皮肤接触即被灼伤，属危险物品。
2重点部位
2.1原料罐区是生产所用液化碳四、溶剂油等物料的周转库，物料一旦泄漏极易与空气形成爆炸性混合气体。由于物料难免带水，罐底阀门、法兰冬季易结冰冻坏。
2.2聚合釜是装有多种介质，带有搅拌装置的压力容器。除了丁二烯和各种助剂的危险性外，工艺条件也要求严格。丁二烯聚合是放热反应，温度控制不好会产生爆聚或不聚，发生爆聚时温度、压力急聚上升，可导致爆炸火灾事故。不聚时会造成大量丁二烯从胶液罐放空，也是危险的。
2.3丁二烯、溶剂油的回收采用精馏分离法，蒸出丁二烯和溶剂油。因转动设备较多，容易发生跑、冒、滴、漏。污水排放易将溶剂油、丁二烯带入污水沟。
3安全要点
3.1原料罐区
3.1.1碳四贮罐充装量不得超过80%，压力不超过0.mpa，并避免长期静止贮存，防止丁二烯生成端基过氧化自聚物。
3.1.2贮罐、机泵及附属设施不能有跑、冒、滴、漏。防冻保温、喷淋设施要完好。可燃气体报警仪工作必须正常。
3.1.3避雷、静电接地设施要可靠，要按规定定期检查测试并有记录。
3.1.4消防器具设施应齐全完好，消防道路要畅通，水源水压要符合要求。
3.1.5罐区禁止一切火种，照明灯、电动机等电气设施需达到防爆要求。
3.1.6不准任意排放物料，罐排水时操作人员不准离开。一旦发生碳四等大量泄漏，应立即报警组织警戒，禁绝一切火源，并通知有关人员，紧急处置
3.2聚合系统
3.2.1工艺指标（特别是聚合釜）反应温度、压力、单体转化率，要在控制范围之内。
3.2.2各静、动密封点要严密，尤其是三异丁基铝输送管道、聚合釜搅拌器轴封、机泵和调节阀的填料涵等。
3.2.3搅拌机运转要正常，电动机电流不许超过额定值。
3.2.4聚合反应系统安全阀必须定期校验，起跳后要及时校正投用。
3.2.5固定式可燃气体报警仪要灵敏可靠。
3.3丁二烯、溶剂油回收系统及其它
3.3.1要注意回收丁二烯压缩机分离器及管道温度是否过热，一段入口压力是否过低，回收丁二烯中的含氧量是否过高等。
3.3.2要查看油、水分离罐界面的高低，及地沟、放空管线是否带油。回流罐排水时不准离人。
3.3.3脱水塔塔顶压力不得超过0.3mpa，温度不得超过90℃。
3.3.4固定式可燃气体报警仪要灵敏可靠。
3.3.5安全、消防、防护器具设施要齐全完好。
3.3.6设备、管道中过氧化物、端聚物的清除和处理要严格按操作要求进行，防止火灾爆炸事故发生。
