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第1篇 主要通风机停风的安全技术措施
一、概述
为了保证井下发生有计划、无计划停电停风时，现场工作人员迅速撤到安全地点及回复送电时井下能及时安全顺利排放巷道内聚集瓦斯，尽快恢复正常施工，特编写本措施。
现我公司负责施工巷道有：1212风巷、1212运输巷、215运输大巷。井下安装局部通风风机。主要通风机使用情况详细如下：
风 机 型 号 : fbcdz№18 功 率: 2_132kw 台 数: 2台
二、组织机构及各成员职责
组织机构
总指挥长：严延长
副总指挥：何兴元、印小华
指挥中心成员有：金远中、曾远祥、万科府、刘理均、李学刚、叶启中 所有行管及各职能部门负责人
各成员职责
总指挥长：矿长，是处理停电停风事故的全权指挥者，在技术负责人、副矿长、各科（队）长协助下，制定回复供电后瓦斯排放措施。
1、技术负责人，是矿长处理事故的第一助手，在矿长领导下组织制定有计划、无计划停电停风安全技术措施。
2、各有关副矿长：根据事故处理措施 ，负责组织为处理事故所必需的人员待命，及时调集处理事故所必需的设备、材料。
3、安监科长：根据批准的事故处理措施，以及按照《煤矿安全规程》规定，对事故处理措施落实情况实行有效的监督。
4、生产科长：向指挥部提供发生事故前掘进生产部署情况，具体制定处理事故的措施，准备好必要的图纸和资料。
5、通风队队长：在发生停电停风时，立即要求各掘进工作面施工人员撤到安全地点；当全矿发生停电事故时，按照矿长命令，负责恢复供电后瓦斯排放工作，并执行与通风有关的其它措施。
6、机电科科长：当发生无计划停电时首先要确认停电事故原因和可能的停电时间；根据停电事故原因，确定供电应急办法，在条件具备的情况下，尽快尽可能的恢复井下正常供电；若为故障停电，组织人员立即抢修，尽快安全恢复供电；工地必须有电工人员值班，值班电工人员须具备处理常见供电故障的能力；联系项目部，做好电工人员配备和变电所人员配备工作；做好相关供电人员的各种电气培训工作；提前做好线路巡查、各用电设备和巡回检查工作，做好电气设备和日常检查和定期检修工作；同项目部联系，提前做好避雷器、变压器、高压柜、高压电动机的预防性试验工作；根据矿长命令，负责检查、检修停电巷道内所有电器设备，保证恢复供电后正常运转。
7、供应科长：负责保障排放瓦斯时所用设备材料。
8、有关的科队长、班组长：负责采取措施将巷道内所有施工人员有组织地带领撤退至安全地点，并将现场停电停风 事故性质、范围、发生原因和人员撤出等情况，如实详细地报告给调度室，并随时接受矿长命令，完成有关事故处理任务。
9、值班调度员：负责记录事故发生的时间、地点和情况，并立即将事故情况报告矿长、技术负责人，处调度室及其他领导和有关单位，及时向下传达矿长的命令，通知有关人员到调度室待命。
临时指挥部设在项目部调度室，所有人员在接到通知3分钟内必须到达。井下在回复正常供电后，项目部通风队、机电科、安检科部门领导要在第一时间下井，现场指挥并参与瓦斯排放工作。
三、停电、停风后汇报程序
（一）、井下一但发生无计划停电停风，立即停止作业，现场施工人员立即撤到安全地带：
1、当发生全矿无计划停电，主风机停机运转时：地面调度室立即通知到井下各工作面并组织人员将回风井风道打开，使进回风井形成自然通风；井下各工作面所有施工人员一但发现工作面无风或是微风时，立即停止施工撤到副井南北码头门处，由调度室统一安排人员上井；工作面瓦检员、掘进队跟班干部组织所有人员撤离作业场所；并在上井后清点本班人数。掘进队维护工负责把所有动力电器开关打到零位，并闭锁。待所有人员撤出巷道后设置警戒，瓦斯检查员立即向调度室汇报；及时开启地面风机向井下车场送风，供井下人员使用。2、当主扇发生停电时：立即打开回风井防爆门，形成井下自然通风，井下所有施工人员立即停止施工并撤到副井南北码，工作面瓦检员、掘进队跟班干部组织所有人员撤离作业场所。掘进队维护工负责把所有动力电器开关打到零位，并闭锁。待所有人员撤出巷道后设置警戒，瓦斯检查员立即向调度室汇报，调度人员立即命令把所有人撤到主立井自然通风处。
3、当工作面发生局部通风机停电事故（主扇正常运行）时：工作面施工人员立即撤到新鲜风流内；工作面跟班瓦检员、掘进队跟班干部组织所有人员撤离作业场所。掘进队维护工负责把所有动力电器开关打到零位并闭锁。待所有人员撤出后设置警戒，瓦斯检查员立即向调度室汇报。
4、当发生以上任何一种情况时，调度室都应立即通知各组织机构成员，尤其是相关电气工作人员立即赶到调度室或发生地点，协同机电人员做好事故判断工作，并就相关问题及时和上级调度或上级变电所联系，尽早恢复正常供电。若停电时间过长（有计划停电时），井下工作人员须在瓦斯检查员的监护下，做好井下各开关架高及其它电气设备的防进水工作；通风队人员要保证风筒不超距煤巷迎头不大于5米 。
5、相关机电人员发现突然停电后，无论是否接到调度通知，均须立即赶往地面临时变电所，或用电话同调度联系，明确停电原因，积极参与恢复正常供电的工作。机电科长或技术员应就可能的停电原因或排除故障所需的时间或需采取的应急措施及时同调度室联系，使调度室清楚事故情况，以便汇报相关领导，及时采取相应对策。
6、恢复正常供电后，各处的送电均须依照瓦斯排放小组的安排依次送电，每恢复一处正常供电 ，相关操作人员必须向指挥人员汇报，恢复正常供电工作半小时后，参与该工作的机电人员方可离开；
7、计划停电，依据相关停、送电措施执行。
8 、工作面瓦斯未排完之前不得往工作面送电。
（二）、停风后跟班矿长、掘进班长、瓦检员的职责
跟班矿长职责：
1、工作面停风后，及时将工作面所有的人员撤出。
2、撤人时，安排专人将就近的电话移到人员所在位置。
3、人员安全撤到安全地点后，清点人数报到调度室，并将所在位置及电话号码告诉调度室。
4、守在电话旁等候调度通知，协调相关事情。
5、风机专用电源送上时，不能马上开启风机，要按瓦斯排放顺序进行排放，等调度室通知开启风机时，安排当班维护开启风机。
6、瓦斯排放完毕，掘进队长、通风班长同瓦检员进入巷道全面检查瓦斯。
7、瓦斯排放完毕，接到调度室通知送动力电时，安排当班维护将动力电源送上。
掘进班长职责：
1、停风后命令当班维护将所有动力开关打到零位，并闭锁。
2、通知沿途工作面撤离，并在瓦斯流经路口设置警戒。
3、在回风口处设置警戒，瓦斯未排放完不得让任何人进入停风巷道。
4、在回风口处搭设栅栏，揭示警标。
5、瓦斯排放完毕，解除警戒，拆除栅栏。
通风班长、瓦检员职责：
1、巷道停风后，通知掘进队长将工作面所有人员撤出。
2、检查完最后一遍瓦斯，将瓦斯浓度和停风影响地点及撤出人员所在位置汇报到调度室，通风队和监控室。
3、监督当班维护将所有开关打到零位并闭锁。
4、在巷道回风口每5分钟检查一次瓦斯，并将瓦斯情况汇报到调度室，通风队和监控室。
5、风机专用电送上后，检查局扇及开关附近20米的范围内的瓦斯浓度低于0.5%时，同意维护开启风机。
6、瓦斯排放时，控制全风压混合风流中的瓦斯浓度，使全风压混合风流处的瓦斯浓度不得超过1.5%。
7、当瓦斯浓度稳定后，将瓦斯浓度和所排放的巷道报到调度室。
8、到接到瓦斯排放小组组长指令后，通知掘进队人员工作。
四、排放瓦斯步骤
（一）当全矿停电停风时：
1、在恢复供电后，立即开启地面风机向井下车场送风，供井下人员使用。
2、在恢复供电后先恢复主风机动力电，开启主风机将主副井码头门附近瓦斯稀释到0.75%以下，再恢复进风井提升系统供电，将井下所有施工人员提升至地面。
3、通过监控监测系统观察主要进回风巷道内瓦斯情况，在主要进回巷道内的ch4、co2浓度小于0.75%并稳定30min后，瓦检员、安全员及参加瓦斯排放人员入井检查瓦斯情况，
4、人员进入井下后先由瓦检员检查全风压风流中瓦斯情况，在全风 压风流瓦斯及二氧化碳情况正常且无局部积聚情况下方可进行工作面瓦斯排放工作。
5、瓦检员首先检查变电所瓦斯浓度，在变电所瓦斯浓度符合规定后，逐级送电。然后检查局部通风机附近10m范围内的瓦斯浓度，瓦斯浓度低于0.5%时，向调度汇报。
6、在得到调度室排放命令后，给局部通风机送电，开启局部通风机，排放小组成员人员方可下井，进行工作面瓦斯排放工作。
7、在排放瓦斯前，在受到瓦斯排放影响的巷道口10米处设置警戒，防止人员进入瓦斯排放系统中。
8、排放瓦斯时按由近到远顺序进行瓦斯排放，一个工作面瓦斯排放没有结束，严禁下一个工作面开始瓦斯排放工作。
9、排放瓦斯时根据现场情况，利用掘进工作面原有供风风机，供风距离短的巷道可采用控制风机风量法排放瓦斯；在原通风机上的第一节风筒前结一节三通，采用三通法调节风筒风量，实现低瓦斯浓度排放。
10、如巷道供风距离长，瓦斯浓度高，要采用分段排放法排除瓦斯。采用分段排除法排放瓦斯：当风筒出风口瓦斯浓度下降到1.0%以后，将风筒出口缩小，加大射程，排出出风口前方的瓦斯。当风筒出风口前方一段的瓦斯浓度降到1.0%以下时，接上一节短风筒，加大射程，排出前方的瓦斯，将前方的瓦斯浓度降到1.0%以下、二氧化碳降到1.5%时取下短风筒，接上一节10m长的风筒，依次逐段的排放，直至风筒接到巷道末距墙8米处，煤巷第一道风筒距第二道风筒不的大约3米（煤巷为5米）。
11、掘进工作面回风流全风压处设一瓦斯检测报警仪进行监测，确保排放过程中回风流瓦斯浓度不超过1.5%。
12、瓦斯检查员在巷道口检查瓦斯情况，在瓦斯降到1.0%、二氧化碳降到1.5%以下稳定30分钟后，以此方法进行下一个工作面排放。直至排放完全矿井瓦斯。
（二）当工作面发生停电、停风时：
（1）一级排放：工作面瓦斯浓度不超过2.0 %。
1、当工作面停风时瓦斯浓度不超过2.0 %，由通风队负责人调度指挥现场人员排放。
2、在排放瓦斯前，在受到瓦斯排放影响的巷道口10米处设置警戒，防止人员进入瓦斯排放系统中。
3、瓦检员检查风机及开关前后10米巷道内的瓦斯情况，在确定瓦斯浓度在0.50%以下时方可人工开启风机排放瓦斯。
4、确保排出混合风流的瓦斯浓度不超过1.5%；停风时间不超过8小时。
（2）二级排放：停风巷道瓦斯浓度超过2.0%，但不超过3.0%时。由主管通风矿领导调度指挥，通风部门负责组织现场人员采用风筒拆节法配合控制风量法（挡板法或三通调节排放法）进行排放；
（3）三级排放：工作面瓦斯浓度超过3.0%，二氧化碳浓度超过1.5%，停风时间超过8小时，必须向处总工程师汇报，并由矿山救护大队统一指挥瓦斯排放工作，我方协助。
各工作面排放瓦斯流往巷道入口必须设专人警戒，其他人员不得入内。
五、排放瓦斯原则
1、排放瓦斯的局扇严禁发生循环风；
2、排出瓦斯途径路线停电，排放瓦斯风流路径各工作地点停电撤人，并在巷道口设警戒；
3、排放瓦斯同全风压风流混合后的瓦斯浓度不得超过1.5%；
4、采用分段排放瓦斯时，只有在排放段内瓦斯浓度降到1.0%以下，二氧化碳浓度降到1.5%以下时，方可进行下一段排放瓦斯工作；
5、同一区域严禁多头同时排放；
六、排放瓦斯时注意事项
1、由技术负责人在矿调度室统一指挥下，现场负责排放瓦斯工作。
2、排放瓦斯必须坚持低瓦斯浓度排放原则，严格控制风机风量，严禁“一风吹”和高浓度瓦斯排放，使排放出的风流同全风压风流汇合后的瓦斯浓度不超过1.50%。在分段排放瓦斯时，只有在排放段内的瓦斯浓度降到1.0%以下、二氧化碳浓度降到1.50%以下时，才能进行下一段排放工作。
3、控制风量人员要听从指挥（由瓦斯排放小组指派专人负责），统一行动，严禁不听指挥，擅自调节风量。
4、在排放瓦斯的巷道内使用的光瓦仪，必须经过全面检测，更换药品﹑确保气密性完好，严禁使用飘零﹑精度不准仪器。。
5、加强瓦斯排放系统内回风流的瓦斯检查，当回风流内的瓦斯浓度超过1.5%时，立即调节风机风量来降低瓦斯浓度。
6、停电区域内严禁人员入内，机电科人员必须切断受排放影响所有电器设备电源，严禁在排放瓦斯期间恢复动力供电。
7、排放过程中，掘进队维护负责启动风机，跟班队长、班长配合瓦检员排放瓦斯，如停电时间过长需解开风筒控制工作面风量降低排放瓦斯浓度，掘进队跟班队长、班长配合瓦检员工作直至整个排放结束。
8、在瓦斯排放期间所有施工单位严禁下井作业。
9、当排放瓦斯区域的瓦斯浓度降到1.00%以下、二氧化碳浓度降到1.50%以下，经全面安全检查，情况正常，无局部瓦斯积聚并实验风机切换是否正常，稳定30min后方可结束排放瓦斯工作。
9、排放瓦斯结束后，所有受影响地点，都必须经过瓦检员检查，无局部瓦斯集聚现象，所有电器设备地点附近10米巷道内瓦斯浓度不超过1.00%、二氧化碳浓度不超过1.50%时，瓦斯检查员向调度事汇报申请恢复动力电，得到恢复送动力电命令后，才可以恢复送动力电（恢复送电命令由指挥小组组长下达）。当工作面瓦斯浓度降到0.8%以下、二氧化碳浓度降到1.5%以下时，才能恢复正常施工。
七、通风系统管理措施
1、井下局部通风机和启动装置必须安装在新鲜风流一侧。
2、局部通风机必须安排专人管理，定期检查。
3、将通风机的运行情况纳入安全监控系统，对其实施进行监控管理。
4、井下所有的通风设施必须按照通风质量标准化施工和管理。
5、井下所有风机必须实行双回路供电，确保局扇风机的可靠运行。
6、定期对风机切换、瓦斯和风电闭锁试验，并有记录可查。
7、按规定定期测风，并上报处一通三防办公室。确保达到设计风量，井下严格执行以风定产原则。严禁超通风能力施工。
八、排放瓦斯顺序与路线
（一）排放瓦斯顺序：
215运输大巷→1212运输巷→1212回风巷
（二）排放瓦斯路线：
215运输大巷→回风上山→285回风平巷→总回风巷→地面
第2篇 循环流化床锅炉整套启动主要安全技术措施
新建循环流化床锅炉在安装完毕并完成分部试运后，必须通过整套启动试运，以对施工、设计和设备质量进行考核，检查设备是否达到额定出力和设计要求；整套启动涉及锅炉的各个设备系统，是对新建机组的首次全面考验。随着循环流化床锅炉容量的增大，其自身的缺点和可靠性等方面的问题随之出现，一次风室漏渣、过热器超温、床层结焦、冷渣器结焦、回料器堵塞等是循环流化床锅炉运行的常见安全问题。目前投产的400t/h级循环流化床锅炉或多或少都存在着这些问题。一次风室漏渣可导致一次风室拉裂，过热器超温可致使蒸汽管道爆管，而床层结焦以及回料器堵塞等问题将导致锅炉降负荷运行，这些问题都严重影响了循环流化床锅炉的安全运行。针对循环流化床锅炉整套启动中实际存在的安全问题，在进行了多台400t/h级循环流化床锅炉的调试后，整理了整套启动的安全运行经验，以期对循环流化床锅炉整套启动安全运行提供一些参考。
1一次风室漏渣
1.1原因分析
目前400t/h级循环流化床锅炉都存在漏渣情况，大部分是由于布风板阻力过小或风帽孔径过大造成的。一次风室一般设计为等压风室，但是一次风的引入管和播煤风的布置方式都会导致一次风室内成为非均匀性流场；另外，渣量大、排渣不畅、颗粒度大、高床压运行等也都是造成一次风室漏渣的原因。
1.2主要安全技术措施
(1)加装临时放渣管。目前t型等定向风帽都存在漏渣问题，建议启动前在一次风室最低部位加装临时放渣管，这样就可以在热态运行期间排出一次风室内的漏渣，避免漏渣严重造成的紧急停炉。
(2)维持低床压运行。床压越高，就越容易出现流化不良或者流化不均的现象，一旦出现这些情况，将会导致流化死区内的床料漏入一次风室，因此应维持低床压运行。
(3)合理组织一次风流量。一次风量要大于最小临界流化风量(可以通过冷态试验来确定)，但是在床温允许的前提下，可以适当提高一次风量，降低密相区内的床料浓度，减少一次风室漏渣量。
(4)严格控制启动床料的颗粒度。床料颗粒度大将使得密相区内循环加强，布风板四周静压场受到冲击加大，增大布风板四周的漏渣量，因此颗粒度应控制在锅炉厂家提供的颗粒度范围内。
2过热器超温
2.1原因分析
在20%～50%负荷时，屏式过热器冷段出口温度高，这是由于锅炉启动过程是汽包压力逐渐升高的过程，负荷低，汽包压力也低，此时，锅炉蒸发热所占的比例大大增加，因此锅炉在低负荷时蒸汽流量很小，导致炉内过热器受热面得不到好的冷却。这一点与传统的煤粉炉有相当大的差别，因为循环流化床锅炉的床温随负荷的变化比较平缓，即使在低负荷时炉膛温度也维持在700℃左右，屏的传热还相当强，吸热偏大，造成屏的出口温度偏高，随着负荷的升高和汽包压力的升高，蒸发热所占的比例随之降低，蒸发量增加，屏出口汽温回落。
2.2主要安全技术措施
(1)在运行操作上，争取尽快通过低负荷阶段。
(2)在屏过冷段超温得不到很好控制的情况下，短时开启过热器和再热器向空排汽，以提高蒸汽流量。
(3)低负荷期间，尽量开大汽机调门，增加主蒸汽流量。
(4)提高给水温度，尽快投入高压加热器运行，最好能随机停投。
(5)合理组织二次风。床上点火器可以通过加大油枪二次风压来加强二次风的穿透能力，防止床上油枪燃烧不完全。
(6)首次投煤床温不小于550℃(视各电厂煤质情况定)。提高投煤温度可使投煤初期燃煤很好燃烧，对快速通过低负荷区很有利，也可防止大量未完全燃烧的煤粒在炉膛上部燃烧而加剧屏过超温。
3床层结焦
3.1原因分析
床层结焦主要有低温结焦和高温结焦2种：高温结焦是由于整体床温或者局部床温高于灰熔点造成的，一般造成床温高是由于给煤速度过快引起的；低温结焦是床压过高或者流化风量小而造成局部流化不良形成的，常出现在锅炉启动和压火阶段。
3.2主要安全技术措施
(1)给煤初期加强对给煤机的监视，防止大量给煤造成燃烧不完全而使大量煤粒残留在床料中。
(2)控制流化风量高于最低临界流化风量，并且随着床压升高而加大，不能出现流化不良现象。
(3)严格控制床料粒度，启动床料以及燃料的颗粒度都应该在锅炉厂家提供的粒度范围内。
(4)加强对床温测点的监视，一旦发现床温测点变化异常，应引起注意，如果判断是结焦造成的床温异常，应立即采取措施，防止结焦区域扩大。
(5)启动前对风帽小孔逐一检查，看是否有堵塞或者损坏，一经发现，一定要在启动前处理完毕。
(6)风煤配比适当，保证播煤风的穿透力度，防止播煤风压低、给煤集中造成流化不良及局部超温。
4冷渣器结焦
4.1原因分析
冷渣器流化风量低以及排渣量过大都会使得冷渣器内流化不良，冷渣器流化不良、存在流化死区则造成低温结焦；而冷渣器堵塞严重造成放渣管(排渣阀至冷渣器的除渣管道)内结焦。
4.2主要安全技术措施
(1)合理组织冷渣器内流化风量。冷态试验确定各仓室的最低流化风量，不同床压采取相应的流化风量，也可一直维持大流化风量运行。
(2)加装事故排渣管。一旦出现冷渣器正常排渣管除渣不及时，可以通过事故放渣管来加大冷渣器的排渣量，防止冷渣器堵塞。
(3)排渣方式采取少量多次。排渣可以维持小流量、多次排的方式确保锅炉床压、冷渣器料位的平衡关系。
(4)启动前检查风帽和耐火耐磨材料是否脱落。
5回料器堵塞
5.1原因分析
锅炉循环物料量大、回料器布风板有结焦、高压流化风机异常等，是回料器堵塞的主要原因。
5.2主要安全技术措施
(1)适当降低一次风量，减少锅炉循环物料量，待回料器料位指示恢复正常后再适当提高一次风量。
(2)开大料位指示高的回料器流化风，可以通过增开流化风机、适当减少料位指示低的流化风量等方式来实现。
(3)调整无效后可通过放灰口紧急放灰，降低回料器料位。
随着运行、检修人员经验增长,设备改造进一步完善，安全技术措施落实到位，循环流化床锅炉安全经济运行是完全可以实现的。
第3篇 主要通风机停止运转、通风系统遭到破坏安全技术措施
主扇停风有以下几种情况：
1、因检修、停电或其它情况下矿井主扇有计划的停风。
2、因电网故障造成的矿井主扇停风、井下发生突发事故（瓦斯、煤尘、火灾等事故造成通风系统破坏）造成的停风（时间不确定）。
在主扇停风期间，为了杜绝井下瓦斯积聚，防止瓦斯煤尘爆炸、人员窒息等事故发生，特制定如下安全措施。
一、因检修、停电或其它情况下矿井主扇有计划的停风的操作方法及安全技术措施。
（一）、供电系统停电的操作方法及安全措施
1、停电前
⑴、地面变电气所停电前，必须同矿调度室取得联系，将预计停电时间通知调度室，经调度室同意后，方可开始操作。
⑵、停电前必须认真检查所用电设备操作电源供电情况，保证送电时正常操作。
⑶、停电前井下水泵房提前抽水，以保证停电后水仓储备正常水量。
2、停电时
⑴、停主变压器时，必须由机电部门变电所值班人员将全矿所有负荷全部停掉，方可操作。
⑵、停电时，严格执行工作票制度。
（二）供电系统送电的操作方法及安全措施
1、送电前
⑴、必须同调度取得联系，并通知矿调度室，经同意后按规程要求正常送电。
2、送电后
⑴、送电后，必须检查仪表是否正常、设备有无异声，如有异常，应立即报告公司调度及有关领导。
（三）停送电安全操作注意事项
⑴、操作时，必须由两人执行，必须一人操作，一人监护。
⑵、操作时，必须佩戴绝缘用具。
⑶、各项工作均必须设专人负责。
⑷、各项工作必须严格遵守《安全技术操作规程》及《煤矿安全规程》的有关要求。
⑸、各部门需要进行检修工作时，必须编制工作组织及安全技术措施，并在机运部及矿调度室备案，各项检修工作完成后，必须通报矿调度室，方能正常送电。
（四）、主扇停风井下人员的操作方法及安全措施（有计划停风和地面停送电同时进行）：
1、停风前
⑴、停风前调度室必须把主扇停风的原因以及预计恢复送电的时间通知到矿所有单位，各单位做好主扇停风前的各项准备工作。
⑵、做好风井防爆门的开启工作，由机电部门组织好人员、器具。
⑶、根据预计停风的时间，由当班调度员通知掘进头及其它作业地点的工作人员立即停止工作，撤至进风巷道中，由矿当班总值班人员决定人员是否升井。
⑷、当班值班调度员应立即电话通知井下中央变电所值班人员立即切断井下所有电源。包括掘进工作面和其它地点的电源，包括通风专用线电源、所有运输线路上的皮带及绞车电源等。
⑷、井下所有工作人员升井后，由当班管理人员、安质员统计升井人员的人数，检查井下所有人员是否撤出。确保井下所有人员全部撤出。
2、停风后
⑴、由机运队主扇司机及有关人员开启风井防爆门或四通道风门进行自然通风。
3、主扇送风
⑴、地面变电所恢复正常工作后，调度员必须先通知瓦斯检查员检查主扇风硐及风井内的瓦斯浓度，并查看监控系统各地点的瓦斯浓度情况，确认瓦斯浓度在1％以下后，电话通知主通风机房工作人员，关闭风井防爆门、行人通道的风门，调度命令主要通风机司机恢复主要通风机正常通风。
4、恢复井下局扇送电：
⑴、主通风机恢复通风10～30min后（要根据实际停风时间长短而定），调度员通知当班瓦斯检查员、井下中央变电所配电工下井，配电工在井下中央变电所就地待命，无命令严禁进行负荷送电工作，瓦斯检查员先到：
掘进工作面检查局部通风机及开关10米范围内瓦斯浓度，确认瓦斯浓度在0.5％以下后，汇报调度室，由调度下令送局部通风机专用电源。
5、局部通风机恢复送风：
①、瓦斯检查员检查巷道内瓦斯浓度，证实掘进头内瓦斯浓度不超过1％或二氧化碳浓度不超过1.5％、局部通风机及其开关地点附近10米以内风流中的瓦斯浓度都不超过0.5％后，方可由瓦斯检查员开动局部通风机，恢复正常通风。
②、如果掘进头瓦斯浓度超过1％或二氧化碳浓度超过1.5％、最高瓦斯浓度和二氧化碳浓度不超过3％时，必须制定措施，由矿总工程师指挥，通风科有关领导和瓦斯检查员根据现场的条件，进行瓦斯排放：
a、排放瓦斯前，必须在排放瓦斯风流经过的巷道交叉点处设警戒，禁止无关人员入内，并切断排放瓦斯风流经过地点的所有电源。
b、排除巷道内积聚的瓦斯须先检查瓦斯浓度，当局部通风机及其开关地点附近10米以内风流中瓦斯浓度都不超过0.5％时，方可以人工开动局部通风机，送入有限的风量排除巷道中的有害气体，必须使停风区（独头巷）中排除的风流在全风压风流混合处的瓦斯浓度不超过1％或二氧化碳浓度不超过1.5％。
c、排放瓦斯时，严禁局部通风发生循环风。
d、排放瓦斯后，经检查证实整个独头巷风流中的瓦斯浓度不超过1％、氧气浓度不低于20％和二氧化碳浓度不超过1.5％，且稳定30分钟后，瓦斯浓度没有变化，才可恢复局部通风机的正常通风。
e、电气设备的送电必须由掘进电工对掘进头的电气设备进行检查，证实完好后，方可人工恢复局部通风机供风巷道中的一切电气设备的电源。
③、如果掘进头中的瓦斯浓度或二氧化碳浓度超过3％时，必须由通风科负责制定排除瓦斯和二氧化碳的专门措施。由矿长指挥，必须按经批准的安全技术措施进行瓦斯和二氧化碳排放，并经过瓦斯浓度检查，证实恢复通风的巷道风流中瓦斯浓度不超过1％、二氧化碳浓度不超过1.5％后，方可人工恢复局部通风机供风巷道中的一切电气设备的供电。
6、采面及其它地点恢复送电
恢复采面供电时，首先由采面专职瓦斯检查员检查采煤工作面、采面下隅角、采面进风巷、采面回风巷、总回风巷瓦斯浓度，证实整个采面进、回风流中的瓦斯浓度不超过1％，氧气浓度不低于20％和二氧化碳浓度不超过1.5％，且稳定30分钟后，瓦斯浓度没有变化时，方可由采面电工对采面的电气设备进行检查，证实完好后，方可人工恢复供风巷道中的一切电气设备的电源。
（4）、轨道下山、皮带下山等地点也必须进行瓦斯浓度、氧气浓度检查，证实无危险后，方可送皮带及其它设备电源。
（5）、采掘工作面及其它地点的送电工作必须在调度室的统一指挥下进行，未经调度室的允许不得送电。
（6）、井下恢复工作后，所有安装电气设备的地点附近20米的巷道内，都必须检查瓦斯浓度，瓦斯浓度不超过1％或二氧化碳浓度不超过1.5％时，方可开启电器设备。
第4篇 矿山主要危害及安全技术措施
一、矿井通风
(一)矿井通风的目的
供给矿井新鲜风量，冲淡并排出有毒、有害气体和矿尘，保证井下风流质量和数量符合国家安全卫生标准；创造安全、健康的工作环境，防止各种伤害和爆炸事故；保障井下人员身体健康和生命安全，保护国家资源和财产。
(三)矿井供风标准
矿井所需风量按下列要求分别计算并选取其中最大值：
(1)井下同时工作的最多人数乘以单位时间内每人所需风量；
(2)井下采煤、掘进、硐室和其他地点需风量的总和。
(四)矿井反风
为防止灾害扩大和抢救人员的需要而采取的迅速倒转风流方向的措施。
1．矿井反风方式
(1)全矿性反风。井下各主要风道的风流全部反向的反风。
在矿井进风井、井底车场、主要进风大巷或中央石门发生火灾时常采用全矿性反风，避免火灾烟流进入人员密集的采掘工作面。
(2)局部反风。在采区内部发生灾害时，维持主要通风机正常运转，主要进风风道风向不变，利用风门开启或关闭造成采区内部风流反向的反风。
2．矿井反风注意事项
(1)遵守《煤矿安全规程》对于矿井反风设施、主要通风机管理必须满足风流方向改变时间(10min)、反风后主要风机供风量(不少于正常供风量40％)、反风设施检查(至少每季度1次)和反风演习(每年1次)的规定。
(2)反风演习应注意井下各区域的供风量变化、瓦斯浓度以及对火区和采空区气体的影响。
(3)注意反风后影响区域人员的通讯联系和撤退。
(4)平常对井下人员进行反风知识的教育。
(五)矿井风流呈现压力及测定仪表
1．静压
单位体积空气具有的对外做功的机械能所呈现的压力，是风流质点热运动撞压器壁面而呈现的压力。
绝对静压：单位体积空气的压能，以真空零压力为计量基准的静压值。常用空盒气压计、水银气压计或精密气压计等仪器测定。
相对静压：井巷某点的绝对静压与该点同标高大气压力之差。常用皮托管和压差计配合测定。
2．位压
单位体积内空气在地球引力作用下，相对于某一基准面产生的重力位能所呈现的压力。水平巷道的风流流动无位压差，在非水平巷道，风流的位压差就是该区段垂直空气柱的重力压强。
3．动压
单位体积空气风流定向流动具有的动能所呈现的压力，又称为速压。风流动压通常用皮托管配合压差计测定。
4．全压
单位体积风流具有的(静)压能与动能所呈现的压力之和。
5．总机械能(总压力)
矿井风流在井巷某断面具有的总机械能等于其具有的(静)压能、位能和动能的总和。
6．风流总能量
矿井风流在井巷某断面具有的流动能量为其总机械能及内能之和。
(六)矿井通风阻力
矿井风流流动过程中，在各种阻滞力作用下，风流的部分机械能不可逆地转换为热能而引起的机械能损失。
1．摩擦阻力(沿程阻力)
矿井风流沿程流动过程中因与井巷壁面摩擦及风流内摩擦而产生的能量损失。
2．局部阻力
因井巷边壁条件变化，风流的均匀流动在局部地区因阻碍物(巷道断面突变、巷道弯曲、风流分合、断面阻塞等)的影响而被破坏，风流流速大小、方向或分布发生变化，产生涡流而造成的能量损失。
3．通风阻力定律
表示井巷通风阻力与风阻、风量之间的关系，其阻力与风量的平方成正比。
4．降低通风阻力的措施
扩大巷道断面、开掘关联风路、减少风路长度、使矿井总进风早分开和总回风晚汇合，选用摩擦阻力系数小的支护方式，尽量避免巷道急拐弯和风道断面突然变化、主要风道内禁止堆放木材等障碍物，等等。
(七)矿井风阻
描述矿井或井巷通风难易程度的指标，包括摩擦风阻和局部风阻。
(1)井巷风阻：描述由一条或多条构成的通风网络的通风难易程度的指标。
(2)矿井总风阻：描述一个矿井通风难易程度的指标，其值取决于通风网络结构和各风路的风阻值。
(3)风阻特性曲线：表示矿井或井巷的通风阻力和风量关系特征的曲线，又称为阻力特性曲线。
(九)局部通风
1．局部通风的技术管理和主要安全措施
(1)保证工作面有足够的新鲜风量。不准随意停风和减少风量；提高有效风量。
(2)保证局部通风机安全运转。
2．局部风量调节
在采区内，采区之间和生产水平之间的风量调节称为局部风量调节。
3．风筒(导风筒)
引导风流沿一定方向流动的管道。
(十)矿井漏风
(1)漏风及产生原因。矿井通风中漏风是普遍存在的现象，减少漏风是通风管理部门的基本任务，产生漏风的主要原因是有裂隙通道并有风压差的存在。
(2)漏风对矿井通风的不利影响。大量漏风会造成动力的额外消耗；使矿井、采区和工作面的有效风量(送达用风地点的风量)减少，造成瓦斯积聚、气温升高等，影响生产和工人身体健康；大量的漏风会使通风系统稳定性降低，风流易紊乱，调风困难，易发生瓦斯事故；会使采空区、被压碎的煤柱和封闭区内的煤炭及可燃物发生氧化自燃，易发生火灾；当地表有塌陷区时，采空区裂隙的漏风会将采空区的有害气体带入井下，使井下环境条件恶化而威胁安全生产。
(3)漏风风流的流动状态。漏风风流的流动状态有层流和紊流两种，与漏风介质的孔隙率有关，孔隙率小呈层流状态，孔隙率大呈紊流状态。
二、煤矿瓦斯
(一)瓦斯的基本概念
1．矿井气体的组成
国内外对煤层瓦斯组分的大量测定表明，其中可能含有约20种气体：甲烷及其同系烃类气体(乙烷、丙烷、丁烷、戊烷、己烷等)、二氧化碳、氮、二氧化硫、一氧化碳和稀有气体(氦、氖、氩、氪、氙)等。但最主要的成分为甲烷，按体积比例可达70％～99％，平均在90％以上；其次为氮气和二氧化碳，平均含量分别为3％～4％，而其他气体成分的含量通常都是非常低的。
2．煤层瓦斯赋存状态
瓦斯在煤层中的赋存形式主要有以下两种状态：游离状态(也称自由状态)、吸附状态。
(二)煤层瓦斯含量及压力
1．煤层瓦斯含量
煤层瓦斯含量是指单位质量煤体中所含瓦斯的体积，一般用m3／t表示，煤层瓦斯含量是确定矿井瓦斯涌出量的基础数据，是矿井通风及瓦斯抽放设计的重要参数。煤层在天然条件下，未受采动影响时的瓦斯含量称原始含量；受采动影响，已有部分瓦斯排出后而剩余在煤层中的瓦斯量，称残存瓦斯含量。
影响煤层原始瓦斯含量的因素很多，主要有煤化程度、煤层赋存条件、围岩性质、地质构造、水文地质条件。
2．瓦斯含量的测定方法
煤层瓦斯含量测定方法目前主要有地勘钻孔测定法，实验室间接测定法和井下快速直接测定法3种。
3．煤层瓦斯压力及测定方法
(1)煤层瓦斯压力存在于煤层孔隙中的游离瓦斯分子热运动对煤壁所表现的作用力。煤层瓦斯压力是用间接法计算瓦斯含量的基础参数，也是衡量煤层瓦斯突出危险性的重要指标。
(2)测定方法。直接测定法、间接测压法。
(三)矿井瓦斯涌出量
1．矿井瓦斯涌出的形式
煤层被开采时，煤体受到破坏或采动影响，贮存在煤体内的部分瓦斯就会离开煤体而涌入采掘空间，这种现象称为瓦斯涌出。矿井瓦斯涌出形式可分普通涌出和特殊涌出两种。
2．影响瓦斯涌出量的主要因素
影响矿井瓦斯涌出量的因素主要有煤层瓦斯含量、开采规模、开采程序、采煤方法与顶板管理方法、生产工序、地面大气压力的变化、通风方式、采空区管理方法。
3．矿井瓦斯涌出量的表示方法
矿井瓦斯涌出量是指开采过程中正常涌入采掘空间的瓦斯数量，通常用单位时间或单位质量的煤所放出的瓦斯数量来表示，瓦斯涌出量的表示与计算方法有以下两种：绝对瓦斯涌出量、相对瓦斯涌出量。
4．矿井瓦斯涌出量的测定
《煤矿安全规程》规定，一个矿井中只要有一个煤(岩)层发现瓦斯，该矿井即为瓦斯矿井，瓦斯矿井必须依照矿井瓦斯等级进行管理。矿井瓦斯等级，根据矿井相对瓦斯涌出量、矿井绝对瓦斯涌出量和瓦斯涌出形式划分为：低瓦斯矿井、高瓦斯矿井、煤(岩)与瓦斯(二氧化碳)突出矿井。每年必须对矿井进行瓦斯等级和二氧化碳涌出量的鉴定工作。
5．矿井瓦斯涌出量预测
新矿井、新水平和新采区投产前，都应进行矿井瓦斯涌出量预测，现有的矿井瓦斯涌出量预测方法可以概括为两大类：一是矿山统计预测法，二是根据煤层瓦斯含量进行预测的分源预测法。
(四)瓦斯燃烧与爆炸
瓦斯的主要成分，甲烷是一种无色、无味、无臭的气体，密度为0．714kg／m3，与空气的密度比为0．554，比空气轻，容易积聚在空气上层。瓦斯无毒，但当浓度很高时，会引起窒息。矿井瓦斯不助燃，但它与空气混合达一定浓度后，遇火能燃烧、爆炸。矿井瓦斯爆炸往往引起煤尘爆炸，瓦斯爆炸和瓦斯煤尘爆炸事故是恶性事故。
(五)矿井瓦斯的喷出
矿井瓦斯喷出与突出是煤矿瓦斯特殊涌出的两种主要形式，都是由于瓦斯和地压所引起的一种动力现象，特别是突出对矿井安全生产的威胁最为严重。
瓦斯喷出的预兆：矿压活动显现激烈，煤壁片帮严重、底板突然鼓起、支架承载离加大甚至破坏，煤层变软、潮湿等。
预防瓦斯喷出的措施：加强矿井地质工作，摸清采掘地区的地质构造情况；在可能发生喷出的地区掘进巷道时，应打钻孔预先探放高压瓦斯气源；掌握喷出的预兆，及时撤离工作人员；掌握矿压规律，避免矿压集中，及时处理顶板，促使其随采随冒及时充填采空区。
(六)煤与瓦斯突出
煤与瓦斯突出是指在采掘过程中，大量瓦斯和煤炭(岩石)在短时间内(几秒或几分钟)突然从煤层(岩层)中冲出的现象。它具有突发性、极大破坏性和瞬间携带大量瓦斯和煤(岩)冲出等特点。
1．煤与瓦斯突出的一般规律
(1)突出危险性随采掘深度的增加而增加；
(2)突出危险性随煤层厚度的增加而增加，尤其是软分层厚度；
(3)石门揭煤工作面平均突出强度最大，煤巷掘进工作面突出次数最多，放炮作业最易引发突出，采煤工作面突出防治技术难度最大；
(4)突出多数发生在构造带、煤层遭受严重破坏的地带、煤层产状发生显著变化的地带、煤层硬度系数小于0．5的软煤层中；
(5)突出发生前通常有地层微破坏、瓦斯涌出变化、煤层层理紊乱、钻孔卡钻夹钻、煤壁温度降低、散发煤油气味、煤层产状发生变化等预兆；
(6)突出按动力源作用特征可分为三种类型：突出、压出和倾出；按突出物分类可分为四种类型：煤与瓦斯突出、煤与二氧化碳突出、岩石与瓦斯突出、岩石与二氧化碳突出。
2．煤与瓦斯突出机理
煤与瓦斯突出的机理有许多种假设，但基本公认的是综合假说，即煤与瓦斯突出是由地应力、瓦斯和煤的物理力学性质三者综合作用的结果。
3．煤与瓦斯突出预测
矿井在采掘生产过程中，只要发生过一次煤与瓦斯突出，该矿井即确定为突出矿井，发生突出的煤层即定位突出危险煤层。
突出危险区域预测通常采用瓦斯地质统计法、物探法、综合指标法。
工作面突出预测主要通过向采掘工作面前方煤体中施工钻孔，利用钻孔测定与地应力、瓦斯、煤的物理力学性质有关的指标，根据这些指标判断采掘工作面前方是否具有突出危险性。
4．防治煤与瓦斯突出的措施
(1)“四位一体”综合防治突出措施。所谓“四位一体”综合防治突出措施，就是说首先应对开采煤层及其对开采煤层构成影响的邻近煤层进行突出危险性预测。对确认的突出危险区域，应采取区域性防治突出技术措施，对确认的突出危险工作面，必须采取防治突出技术措施。在采取防治突出技术措施后，必须对防治突出技术措施消除突出危险性的效果进行检验。如果检验有效，在采取安全防护措施的前提下进行采掘作业；如果检验无效，必须补充防治突出技术措施，直至再次检验为有效时方可在采取安全防护措施前提下进行采掘作业。否则，必须继续补充技术措施。
(2)防治突出的技术措施。防治突出的技术措施主要分为区域性措施和局部性措施两大类。区域性措施是针对大面积范围消除突出危险性的措施，局部性措施主要在采掘工作面执行。针对采掘工作面前方煤岩体一定范围消除突出危险性的措施，目前区域性措施主要有3种：开采保护层、大面积瓦斯预抽放、控制预裂爆破；局部性措施有许多种，如卸压排放钻孔、深孔或浅孔松动爆破、卸压槽、固化剂、水力冲孔、金属骨架等。
(3)安全防护措施。安全防护措施是控制突出危害程度的措施，也就是说即使发生突出，也要使突出强度降低，对现场人员进行保护以免危及人身安全。如震动性放炮、远距离放炮、反向防突风门、压风自救器、个体自救器等。
(七)矿井瓦斯抽放
1．瓦斯抽放方法
瓦斯抽放系统主要由瓦斯抽放泵、瓦斯抽放管路(带阀门)、瓦斯抽放钻孔或巷道、钻孔或巷道密封等组成。根据抽放瓦斯的来源，瓦斯抽放可以分为：本煤层瓦斯预抽、邻近层瓦斯抽放、采空区瓦斯抽放、几种方法的综合抽放。
三、矿山粉尘
(一)煤矿粉尘的基本概念
1．煤矿粉尘的概念
煤矿生产过程中随着煤、岩石被破碎而产生的煤、岩石和其他物质的细微颗粒总称为煤矿粉尘。有的情况下也被称为生产性粉尘或矿尘。
按其组成成分，煤矿粉尘主要分为煤尘和岩尘。
2．粉尘防治的主要概念
(1)全尘：也被称为总粉尘，是指用一般敞口采样器采集到一定时间内悬浮在空气中的全部固体微粒。
(2)呼吸性粉尘：能被吸入人体肺部并滞留于肺泡区的浮游粉尘。其空气动力直径小于7．07 mm的极细微粉尘，是引起尘肺病的主要粉尘。
(3)浮游粉尘：能在矿井空气中悬浮的粉尘，也称浮尘。
(4)沉积粉尘：矿井内，因自重而降落，沉积在巷道顶、帮、底板和物体上的粉尘。也称为落尘或积尘。
(5)粉尘浓度：单位体积空气中所含粉尘的质量(mg／m3)或颗粒数(粒／cm3)。
(6)粉尘粒度分布：又称为粉尘分散度。在含尘空气中，各种不同粒径粉尘的质量或颗粒数占粉尘总质量或总颗粒数的百分比。
(7)游离二氧化硅：岩石或矿物中没有同金属或金属氧化物结合的二氧化硅。
(8)尘肺病：由于长期吸入大量细微粉尘而引起的以肺组织纤维化为主的职业病。
(9)矽肺病：也称为硅肺病，由于长期吸人大量含结晶型游离二氧化硅的岩尘所引起的尘肺病。
(10)煤肺病：由于长期吸人煤尘所引起的尘肺病。
(11)煤矿肺病：也称为煤硅肺病，由于长期吸入煤尘及含游离二氧化硅的岩尘所引起的尘肺病。
(12)气溶胶：固体或液体微小颗粒分散于空气中的分散体系称为气溶胶。煤矿粉尘分散在矿井空气中即所谓的含尘空气就构成为一个分散体系，空气是分散介质，粉尘是分散相。
(13)煤尘爆炸：悬浮在空气中的煤尘，在一定条件下，遇高温热源而发生剧烈氧化反应，并伴有高温和压力上升、对周围环境产生巨大破坏的现象。
(14)煤矿防尘：降低煤矿内粉尘浓度及防止煤尘爆炸的技术。
(二)煤矿粉尘的产生及基本性质
1．煤矿粉尘的产生
煤矿生产的主要环节如采煤、掘进、运输、提升的几乎所有作业工序都不同程度地产生粉尘。
2．影响粉尘产生的因素
采掘机械化和开采强度、采煤方法和截割参数、作业地点的通风状况、地质构造及煤层赋存条件。
3．煤矿粉尘的基本性质
(1)粉尘分散度。粉尘颗粒的大小的组成情况可以用分散度(即粒度分布)来表示。生产环境中空气动力直径小于7．1μm的尘粒，尤其是小于2μm的尘粒是引起尘肺病的主要有害粉尘。
(2)粉尘的吸附性。粉尘的吸附能力与粉尘颗粒的表面积有密切关系，分散度越大，表面积也越大，其吸附能力也增强。主要指标有吸湿性、吸毒性。
(3)粉尘的荷电性。粉尘粒子可以带有电荷，其来源是煤岩在粉碎中因摩擦而带电，或与空气中的离子碰撞而带电，尘粒的电荷量取决于尘粒的大小并与温、湿度有关，温度升高时荷电量增多，湿度增高时荷电量降低。
(4)粉尘的密度。单位体积粉尘的质量称为粉尘的密度，这里指的粉尘体积，不包括尘粒之间的空隙，该密度称为粉尘的真密度。
(5)粉尘的安息角。粉尘的安息角是评价粉尘流动性的重要指标。
(6)煤尘的爆炸性。煤被破碎成细小的煤尘后，比表面积大大增加，系统的自由表面能也相应增加，提高了煤尘的化学活性，特别是提高了氧化发热的能力。
4．煤尘爆炸的条件
煤尘自身具有爆炸性、着火源、空气中的氧气浓度是煤尘爆炸的三个条件。煤尘爆炸是剧烈的氧化反应，空气中氧气浓度是决定该反应能否进行的先决条件。
(三)煤矿粉尘防治技术
1．采煤工作面防尘
(1)煤层注水防尘技术；
(2)合理选择采煤机截割机构；
(3)喷雾降尘。
2．炮掘工作面防尘
风动凿岩机或电煤钻打眼是炮掘工作面持续时间长，产尘量高的工序，一般干打眼工序的产尘量占炮掘工作面总产尘量的80％～90％，湿式打眼时占40％～60％。所以，打眼防尘是炮掘工作面防尘的重点。
1)打眼防尘
(1)风钻湿式凿岩。这是国内外岩巷掘进行之有效的基本防尘方法。
(2)干式凿岩捕尘。在无法实施湿式凿岩作业时，如岩石遇水会膨胀、岩石裂隙发育、实施湿式防尘效果差等情况下，可用干式孔口捕尘器等干式孔口除尘技术。
(3)煤电钻湿式打眼。在煤巷、半煤巷炮掘中，采用煤电钻湿式打眼能获得良好的降尘效果，降尘率可达75％～90％。
2)爆破防尘
爆破是炮掘工作面产尘最大的工序，采取的防尘措施主要有以下几种：
(1)水炮泥。这是降低爆破时产尘量最有效的措施。
(2)爆破喷雾。这是简单有效的降尘措施，在爆破时进行喷雾可以降低粉尘浓度和炮烟。
3．机掘工作面通风除尘
机掘工作面虽然采掘机械本身已有了相应的防尘措施，但一些细微的粉尘仍然是悬浮于空气中，尤其是掘进机械化程度的不断提高，产尘强度剧增，机掘工作面的产尘强度就大大高于炮掘工作面，用一般的防尘措施难于控制粉尘。因此国内外研究了通风除尘技术，以便有效地控制高浓度尘源。
(1)通风除尘系统。合理的通风除尘系统是控制工作面悬浮粉尘运动和扩散的必要条件，主要有3种通风系统在国内外使用：长压短抽通风除尘系统、长抽通风除尘系统、长抽短压通风除尘系统。
(2)通风除尘设备。湿式除尘风机、湿式除尘器、袋式除尘器以及配套的抽出式伸缩风筒、附壁风筒等是主要的通风除尘设备。
(3)通风工艺的要求。压、抽风筒口相互位置的关系、压抽风量的匹配、局部通风机安装位置；抽出式局部通风机与除尘局部通风机的串联要求是除尘对通风工艺的要求。
4．锚喷支护防尘。
锚喷支护技术发展很快，它也是煤矿的主要产尘源之一。锚喷支护的粉尘主要来自打锚杆眼、混合料转运、拌料和上料、喷射混凝土以及喷射机自身等生产工序和设备。
针对这些产尘源，主要采取以下防尘措施：
(1)打锚杆眼的防尘措施。打锚杆眼防尘的重点是解决打垂直顶板锚杆眼和倾斜角较大的锚杆眼时打眼过程的产尘。
(2)喷射混凝土支护作业的防尘措施。改干喷为潮喷是降低喷射混凝土工序粉尘浓度最有效的措施。
5．运输、转载防尘
(1)机械控制自动喷雾降尘装置。该类装置的特点是结构简单、容易制造，使用和维护方便而且降尘效果好。
(2)电器控制自动喷雾降尘装置。该装置适用于煤矿转载运输系统中不同的尘源，它是靠电器控制实现自动喷雾。有光控、声控、触控、磁控等多种形式。
(四)煤尘爆炸防治技术
1．煤尘爆炸性评价方法
(1)煤尘爆炸指数。这一指标可用可燃挥发分含量进行初步判定。在煤矿设计时，可燃挥发分含量可作为判定煤尘爆炸危险的指标。
(2)煤尘爆炸性鉴定。虽然用煤尘爆炸指数可以判定其爆炸性，但鉴于煤种和煤质的复杂性，爆炸指数只是一个初步判断。还必须按《煤矿安全规程》规定进行煤尘爆炸性鉴定试验。我国标准中规定，采用大管状煤尘爆炸鉴定装置进行试验，并由国家授权单位承担鉴定试验。
2．防止煤尘爆炸的技术措施
如前所述，煤尘爆炸必须在三个条件同时具备时才可能发生，如果不让这些条件同时存在，或者破坏已经形成的这些条件在，就可以防止煤尘爆炸的发生和发展。这是制定各种防止煤尘爆炸措施的出发点和基本原则。
(1)防止煤积聚的措施。一般情况下，生产场所的浮游煤尘浓度是远低于煤尘爆炸下限浓度的。但是，因空气震荡(爆破的冲击波)等原因使沉积煤尘重新飞扬起来，这时的煤尘浓度大大超过爆炸下限浓度。据估算4m2断面的小巷道的周边上，只要沉积0．04 mm厚的一层煤尘，当它全部飞扬起来，就达到了爆炸下限。实际上，井下的沉积煤尘都超过了这个厚度，所以，减少巷道内的沉积煤尘量并清除出井，是最简有效的防爆措施。
各生产环节采用有效的防尘、降尘措施，减少了煤尘的产生，降低了空气中的煤尘浓度，也就降低了沉积煤尘量。因此，综合防尘措施既是减少粉尘危害工人健康的措施。也是防止煤尘爆炸的治本措施。
(2)杜绝着火源。井下能引起煤尘爆炸的着火源有电气火花、摩擦火花、摩擦热，煤自燃而形成的高温点、爆破作出现的爆燃以及瓦斯爆炸所产生的高温产物等。消除这类着火源的主要技术措施有：保持矿用电气设备完好的防爆性能，加强管理防止出现电器设备失爆现象，选用非着火性轻合金材料避免产生危险的摩擦火花，输送带、风筒、电缆等常用的非金属材料必须具有阻燃、抗静电性能，采用阻化剂、凝胶或氮气防止煤柱、采空区残留煤发生自燃。除采取上述技术措施外，同时还要加强瓦斯管理防止瓦斯爆炸事故的发生。
由于煤矿自然条件十分复杂，发生煤尘爆炸的随机性很大，除了上述一般性的安全技术措施外，针对煤尘爆炸的特点，各国还研究了防止煤尘爆炸的专门技术。其中使用历史最长、应用面广、简单易行的防止煤尘爆炸技术措施是撒布岩粉法。
(3)撒布岩粉法。这种方法是定期向巷道周边撒布惰性岩粉，用它覆盖沉积在巷道周边上的沉积煤尘。岩粉层在巷道风速很低时，它的粘滞性起到了阻碍沉积煤尘重新飞扬的作用。
当发生瓦斯爆炸等异常情况时，巨大的空气震荡风流把岩粉和沉积煤尘都吹扬起来形成岩粉一煤尘混合尘云。当爆炸火场进入混合尘云区域时，岩粉吸收火焰的热量使系统冷却，同时岩粉粒子还会起到屏蔽作用，阻止火焰或燃烧的煤粒向未烧着的煤尘粒子传递热量，最终达到阻止煤尘着火的目的。这一方法在英、美、俄等主要产煤国家大量应用，而且效果显著。
3．防止煤尘爆炸传播技术
防止煤尘爆炸传播技术也称为隔绝煤尘爆炸传播技术(以下简称隔爆技术)，是指把已经发生的爆炸控制在一定范围内并扑灭以防止爆炸向外传播的技术措施。该技术不仅适于对煤尘爆炸的控制，也适用于对瓦斯爆炸、瓦斯煤尘爆炸的控制。该技术分为两大类：被动式隔爆技术和自动式隔爆技术。
(1)被动式隔爆技术(也称隔爆措施)。发生爆炸的初期，爆炸火焰峰面是超前于爆炸压力波向前传播的，随着爆炸反应的继续和加强，压力波逐渐赶上并超前于火焰峰面传播，两者之间有一时间差。被动式隔爆技术就是利用这一规律，利用压力波的能量使隔爆措施动作，在巷道内形成扑灭火焰的消焰抑制剂尘云，后续到达到的火焰进入抑制剂尘云时被扑灭，阻止了爆炸继续向前传播。被动式隔爆技术主要有：岩粉棚、水槽棚和水袋棚，统称为被动式隔爆棚。
被动式隔爆棚的设置方式有3种形式：集中式布置、分散式布置和集中分散式混合布置。根据隔爆棚在井巷系统中限制煤尘爆炸的作用和保护范围，可将它们分为主要隔爆棚(重型棚)和辅助隔爆棚(轻型棚)。重型棚的作用是保护全矿性的安全，在矿井两翼与井筒相通的主要运输大巷和回风大巷、相邻煤层之间的运输和回风石门、相邻采区之间的集中运输巷和回风巷内设置。轻型棚的作用是保护一个采区的安全，在采煤工作面的进风、回风巷和采区内的煤及半煤岩掘进巷道以及采用独立通风并有煤尘爆炸危险的其他巷道内设置。
(2)自动隔爆技术。被动式隔爆技术的作用原理决定了该技术措施只能在距爆炸源60～200m(岩粉棚300m)范围内发挥抑制爆炸的作用。因此，在爆炸发生的初期该技术是无效的。此外，在低矮、狭窄和拐弯多的巷道中使用也极其不利，不能发挥抑爆效果。针对这些缺点各国研究并使用了自动隔爆技术。
传感器、控制器和喷洒装置是自动隔爆装置三大组成部分，由若干台自动隔爆装置组成的隔爆系统即为自动式隔爆措施。传感器主要有3类：接受瓦斯煤尘爆炸动力效应的压力传感器、利用爆炸热效应的热电传感器和利用爆炸火焰发出的光效应的光电传感器；控制器是向喷洒抑制剂的执行机构发出动作指令的仪器；喷洒装置一般由执行机构、喷撒器和抑制剂储存容器组成。它的作用是将抑制剂(岩粉、干粉或水)扩散于巷道空间形成粉尘云或水雾带，其动作应迅速、可靠、能适应爆炸的快速发展。
抑制剂的选择原则是抑制火焰用量少、效果好、价格便宜。虽然岩粉在煤矿应用最广，但是在弱的瓦斯煤尘爆炸条件下，以及在剧烈的强爆炸时，它的抑制效果并不理想。适用于自动隔装置的抑制剂主要有液体抑制剂水、水加卤代烷、粉末无机盐类抑制剂和卤代烷。粉末无机盐类有(nh4)h2po4、nacl、kcl、khco3、nahco3、caco3等粉剂。卤代烷有二氟一氯一溴甲烷等，虽然灭火效果好，但它有破坏臭氧层的缺点，已禁用。
(五)粉尘检测技术
粉尘检测是以科学的方法对生产环境空气中粉尘的含量及其物理化学性状进行测定、分析和检查的工作。从安全和卫生学的角度出发，日常的粉尘检测项目主要是粉尘浓度、粉尘中游离二氧化硅含量和粉尘分散度(也称为粒度分布)的检测。
1)粉尘浓度测定
矿的粉尘浓度测定主要有滤膜测尘法和快速直读测尘仪测定法。
(1)滤膜测尘法。测尘原理是用粉尘采样器(或呼吸性粉尘采样器)抽取采集一定体积的含尘空气，含尘空气通过滤膜时，粉尘被捕集在滤膜上，根据滤膜的增重计算出粉尘浓度。
(2)快速直读测尘仪测尘法。用滤膜采样器测尘是一种间接测量粉尘浓度的方法，由于准备工作，粉尘采样和样品处理时间比较长，不能立即得到结果，在卫生监督和评价防尘措施效果时显得不方便。为了满足这方面工作特点的需要，各国研制开发了可以立即获得粉尘浓度的快速测定仪。
2)粉尘游离二氧化硅的测定
国家标准中规定的测定方法是焦磷酸质量法，也有用红外分光光度计测定法进行测定。
(1)焦磷酸质量法。在245～250 ℃的温度下，焦磷酸能溶解硅酸盐及金属氧化物，对游离二氧化硅几乎不溶。因此，用焦磷酸处理粉尘试样后，所得残渣的质量即为游离二氧化硅的量，以百分比表示。为了求得更精确的结果，可将残渣再用氢氟酸处理，经过这一过程所减轻的质量则为游离二氧化硅的含量。
(2)红外分光分析法。当红外光与物质相互作用时，其能量与物质分子的振动或转动能级相当时会发生能级的跃迁，即分子电低能级过渡到高能级。其结果是某些波长的红外光被物质分子吸收产生红外吸收光谱。游离二氧化硅的吸收光谱的波数为800cm-1、780cm-1、694cm-1(相当于波长为12．5μm、12．8μm、14．4μm)。
(3)粉尘分散度的测定。粉尘分散度分为数量分散度和质量分散度。前者是针对具有代表性的一定数量的样品逐个测定其粒径的方法。其测定方法主要有显微镜法、光散射法等。测得的是各级粒子的颗粒百分数。后者是以某种手段把粉尘按一定粒径范围分级，然后称取各部分的质量，求其粒径分布，常采用离心、沉降或冲击原理将粉尘按粒径分级，测出的是各级粒子的质量百分数。
四、矿山火灾
(一)煤矿火灾的定义、分类及危害
1．煤矿火灾
煤矿火灾是指发生在煤矿企业生产范围之内，并造成人员伤亡、资源损失、环境破坏、设备或工程设施毁坏以及严重威胁正常生产的非控制性燃烧。煤矿火灾的三要素：可燃物、热源、氧气。
2．煤矿火灾的分类
根据引燃源的不同煤矿火灾可分为内因火灾和外因火灾。
煤矿火灾根据火灾发生的性质也可分为原生火灾和再生火灾。
根据火灾发生的地点及其所在巷道的风流流动方向的不同，煤矿火灾为又可分为上行风流火灾、下行风流火灾和进风流火灾。
3．煤矿火灾的危害
煤矿火灾的发生具有严重的危害性，主要表现以下几个方面：人员伤亡、矿井生产接续紧张、巨大的经济损失、严重的环境污染。
(三)煤自然发火危险性评价及早期预测预报
1．煤自然发火危险性评价
煤自然发火危险性评价技术是在煤层尚未出现自然发火征兆之前，根据煤层的赋存条件、开拓开采条件以及煤本身的氧化放热升温特性等因素，采取不同的方法对煤层自然发火的危险程度、自然发火期、易自燃危险区域等重要火灾参数指标做出超前判识的一种技术。主要内容有自燃倾向性预测法、因素综合评判预测法、经验统计预测法和数学模型预测法。
2．煤炭自然发火的早期预测预报
井下发生自然发火时，往往会出现一些征兆，如温度升高、湿度增加、出现煤焦油味、人体不适、出现烟雾或明火等。
(1)煤自然发火气体产物及其组成。煤自燃气体产物是指煤由于自燃而释放出来的气体。这其中包括两部分，一部分由于煤自身氧化产生的气体产物，叫煤自燃氧化气体；另一部分是成煤过程中吸附在其孔隙内的气体，由于煤体温度升高而解吸出来的，叫煤自燃吸附气体。
(2)煤自然发火的标志气体及其指标。一氧化碳指标、一氧化碳的派生指标、烯烃及烯烷比、炔烃。
(3)煤自然发火预测预报方法。预报方法主要有气体分析法、测温法、气味检测法。
(四)内因火灾防治基本知识
1．煤自燃倾向性
煤炭自燃倾向性的鉴定方法很多，国内外较为成熟的方法主要有奥氏法、静态吸氧法、量热法以及动态吸氧法、交叉点温度法等。
2．煤炭自然发火期
煤炭自然发火是一渐变过程，要经过潜伏期、自热期等多个阶段，因此，具有自燃倾向性的煤层被开采破碎后，要经过一定的时间才会自然发火，这一时间间隔叫做煤层的自然发火期。自然发火期是煤层自燃危险在时间上的量度，自然发火期愈短的煤层，其自燃危险性愈大。目前，我国通常采用统计比较法和类比法确定煤层的最短自然发火期。
3．内因火灾防治方法及适用条件
现阶段，煤矿所采用的内因火灾的灭火技术主要有灌浆灭火、均压灭火、阻化灭火、惰气压注灭火以及新型的凝胶灭火、泡沫灭火等技术手段。
(五)外因火灾防治基本知识
外因火灾是由外部火源引起的火灾，其发生和发展都比较突然和迅猛，并伴有大量烟雾和有害气体。
外因火灾主要包括电气火灾和带式输送机火灾。电气火灾是指发生在各种电气设备上的火灾，常因供电过负荷、电气元件接触不良、操作失误产生电弧火花引发。带式输送机火灾是指因输送带由于跑偏、安装不当等，与托辊等摩擦生热引起的火灾。
(六)火区封闭、管理与启封基本技术
1．火区密封技术
当防治火灾的措施失败或因火势迅猛来不及采取直接灭火措施时，就需要及时封闭火区，防止火灾势态扩大。火区封闭的范围越小，维持燃烧的氧气越少，火区熄灭也就越快。因此火区封闭要尽可能地缩小范围，并尽可能地减少防火墙的数量。
(1)防火墙及其位置的选择应遵循的原则。这些原则有：防火墙要选用不燃性材料构筑；低瓦斯火区的防火墙位置应尽可能地接近火区，以缩小火区封闭范围；高瓦斯火区应根据具体情况而定，具有瓦斯爆炸危险时，可适当扩大火区封闭范围；构筑防火墙的位置应尽可能地设在坚实的岩石巷道内，当岩石巷道离火区较远时，可将防火墙设在煤巷或无裂隙的矿体上，但是要把防火墙周围巷道壁加固、喷涂加以严密的封闭；防火墙应构筑在新鲜风流能够到达的地方，便于日后火区观测，以免形成“盲巷”，防火墙距新鲜风流的距离应在5～10 m；防火墙要设立在运输巷附近，便于运料施工，以免引起运输不便而延误时间，使火势扩大。
(2)防火墙的布置及封闭顺序。用隔绝法扑灭火灾时，要求封闭的空间尽量缩小，防火墙的数量尽量少，构筑密闭的时间则尽可能地快。
为了便于隔离火区，应首先封闭或关闭进风侧的防火墙，然后再封闭回风侧的防火墙，同时，还应优先封闭向火区供风的主要通道(或主干风流)，然后再封闭那些向火区供风的旁侧风道(或旁侧风流)。在高瓦斯区密闭和火源之间有瓦斯源存在时，封闭进风侧的防火墙更危险一些。这种情况下，首先封闭回风侧防火墙更好一些。因为它能够在火区内造成正压，对采空区瓦斯的涌出具有一定的抑制作用。
2．火区快速封闭技术
轻质膨胀型封闭堵漏材料--聚氨酯是一种新型的具有独特性能和多方面用途的快速封闭材料，聚氨酯材料以多元醇和异氰酸酯为基料加聚而成，具有气密性好、粘结力强、可发泡膨胀、耐高温、防渗水隔潮等特点，已广泛地应用于各行各业，煤矿井下主要用于建立快速密闭时的喷涂密封、煤壁喷涂堵漏风等。
3．火区管理技术
火区封闭以后，虽然可以认为火势已经得到了控制，但是对矿井防灭火工作来说，这仅仅是个开始，在火区没有彻底熄灭之前，应加强火区的管理。火区管理技术工作包括对火区所进行的资料分析、整理以及对火区的观测检查等工作。
绘制火区位置关系图应标明所有火区和曾经发火的地点，并注明火区编号、发火时间、地点、主要监测气体成分、浓度等。并针对每一个火区，都必须建立火区管理卡片，包括火区登记表、火区灌注灭火材料记录表和防火墙观测记录表等。
4．火区启封技术
1)判别火区熄灭程度的标志气体
关于火区启封的条件，其主导思想是建立在以一氧化碳为主要气体指标的基础之上的。建议采用一氧化碳、乙烯和乙炔作为标志气体用于判断自然发火熄灭程度。
3)火区启封
(1)锁风启封火区。锁风启封火区也称分段启封火区，适用于火区范围较大，难以确认火源是否彻底熄灭或火区内存积有大量的爆炸性气体的情况下。启封的过程中，应当定时检查火区气体、测定火区气温，如发现有自燃征兆，要及时处理，必要时应重新封闭火区。
(2)通风启封火区。通风启封火区也称为一次性打开火区。适用于火区范围较小并确认火源已经完全熄灭的情况下。启封前要事先确定好有害气体的排放路线，撤出该路线上的所有人员。然后，选择一个出风侧防火墙，首先打开一个小孔进行观察，无异常情况后再逐步扩大，直至将其完全打开，但严禁将防火墙一次性全部打开。
五、矿山水害
(一)矿井涌水特征
1．大气降水为主要充水水源的涌水特征
这里主要指直接受大气降水渗入补给的矿床，多属于包气带中、埋藏较浅、充水层裸露、位于分水岭地段的矿床或露天矿区。其充(涌)水特征与降水、地形、岩性和构造等条件有关。
(1)矿井涌水动态与当地降水动态相一致，具明显的季节性和多年周期性的变化规律。
(2)多数矿床随采深增加矿井涌水量逐渐减少，其涌水高峰值出现滞后的时间加长。
(3)矿井涌水量的大小还与降水性质、强度、连续时间及入渗条件有密切关系。
2．以地表水为主要充水水源的涌水特征
地表水充水矿床的涌水规律有：
(1)矿井涌水动态随地表水的丰枯呈季节性变化，且其涌水强度与地表水的类型、性质和规模有关。受季节流量变化大的河流补给的矿床，其涌水强度亦呈季节性周期变化。有常年性大水体补给时，可造成定水头补给稳定的大量涌水，并难于疏干。有汇水面积大的地表水补给时，涌水量大且衰减过程长。
(2)矿井涌水强度还与井巷到地表水体间的距离、岩性与构造条件有关。一般情况下，其间距愈小，则涌水强度愈大；其间岩层的渗透性愈强，涌水强度愈大；当其间分布有厚度大而完整的隔水层时，则涌水甚微，甚或无影响；其间地层受构造破坏愈严重，井巷涌水强度亦愈大。
(3)采矿方法的影响。依据矿床水文地质条件选用正确的采矿方法，开采近地表水体的矿床，其涌水强度虽会增加，但不会过于影响生产。如选用的方法不当，可造成崩落裂隙与地表水体相通或形成塌陷，发生突水和泥沙冲溃。
3．以地下水为主要充水水源的矿床
能造成井巷涌水的含水层称矿床充水层。当地下水成为主要涌水水源时，有如下规律：
(1)矿井涌水强度与充水层的空隙性及其富水程度有关。
(2)矿井涌水强度与充水层厚度和分布面积有关。
(3)矿井涌水强度及其变化，还与充水层水量组成有关。
4．以老采空区水为主要充水水源的矿床
在我国许多老矿区的浅部，老采空区(包括被淹没井巷)星罗棋布，且其中充满大量积水。它们大多积水范围不明，连通复杂，水量大，酸性强，水压高。如现生产井巷接近或崩落带达到老采空区，便会造成突水。
(二)矿井涌水通道
矿体及其周围虽有水存在，但只有通过某种通道，它们才能进入井巷形成涌水或突水，这是普遍规律。涌水通道可分为两类：
1．地层的空隙、断裂带等属于自然形成的通道
(1)地层的裂隙与断裂带。坚硬岩层中的矿床，其中的节理型裂隙较发育部位，彼此连通时可构成裂隙涌水通道。依据勘探及开采资料，我们把断裂带分为两类，即隔水断裂带和透水断裂带。
(2)岩溶通道。岩溶空间极不均一，可以从细小的溶孔直到巨大的溶洞。它们可彼此连通，成为沟通各种水源的通道，也可形成孤立的充水管道。我国许多金属与非金属矿区，都深受其害。要认识这种通道，关键在于能否确切地掌握矿区的岩溶发育规律和岩溶水的特征。
(3)孔隙通道。孔隙通道，主要是指松散层粒间的孔隙输水。它可在开采矿床和开采上覆松散层的深部基岩矿床时遇到。前者多为均匀涌水，仅在大颗粒地段和有丰富水源的矿区才可导致突水；后者多在建井时期造成危害。此类通道可输送本含水层水入井巷，也可成为沟通地表水的通道。
2．由于采掘活动等引起的人为涌水通道
这类通道是由于不合理勘探或开采造成的，理应杜绝产生此类通道。
(1)顶板冒落裂隙通道。采用崩落法采矿造成的透水裂隙，如抵达上覆水源时，则可导致该水源涌入井巷，造成突水。
(2)底板突破通道。当巷道底板下有间接充水层时，便会在地下水压力和矿山压力作用下，破坏底板隔水层。形成人工裂隙通道，导致下部高压地下水涌入井巷造成突水。
(3)钻孔通道。在各种勘探钻孔施工时均可沟通矿床上、下各含水层或地表水，如在勘探结束后对钻孔封闭不良或未封闭，开采中揭露钻孔时就会造成突水事故。
(三)矿井突水预兆
煤矿突水过程主要决定于矿井水文地质及采掘现场条件。一般突水事故可归纳为两种情况：一种是突水水量小于矿井最大排水能力，地下水形成稳定的降落漏斗，迫使矿井长期大量排水；另一种是突水水量超过矿井的最大排水能力，造成整个矿井或局部采区淹没。在各类突水事故发生之前，一般均会显示出多种突水预兆，下面分别予以介绍。
1．一般预兆
(1)煤层变潮湿、松软；煤帮出现滴水、淋水现象，且淋水由小变大；有时煤帮出现铁锈色水迹。
(2)工作面气温降低，或出现雾气或硫化氢气味(即臭鸡蛋味)。
(3)有时可闻到水的“嘶嘶”声。
(4)矿压增大，发生片帮、冒顶及底臌。
2．工作面底板灰岩含水层突水预兆
(1)工作面压力增大，底板臌起，底臌量有时可达500mm以上。
(2)工作面底板产生裂隙，并逐渐增大。
(3)沿裂隙或煤帮向外渗水，随着裂隙的增大，水量增加，当底板渗水量增大到一定程度时，煤帮渗水可能停止，此时水色时清时浊：底板活动时水变浑浊，底板稳定时水色变清。
(4)底板破裂，沿裂缝有高压水喷出，并伴有“嘶嘶”声或刺耳水声。
(5)底板发生“底爆”，伴有巨响，地下水大量涌出，水色呈乳白或黄色。
3．松散孔隙含水层水突水预兆
(1)突水部位发潮、滴水、且滴水现象逐渐增大，仔细观察发现水中含有少量细砂。
(2)发生局部冒顶，水量突增并出现流沙，流沙常呈间歇性，水色时清时浊，总的趋势是水量、沙量增加，直至流沙大量涌出。
(3)顶板发生溃水、溃沙，这种现象可能影响到地表，致使地表出现塌陷坑。
以上预兆是典型的情况，在具体的突水事故过程中，并不一定全部表现出来，所以应该细心观察，认真分析、判断。
(五)有色矿山
1．有色矿山各生产环节的危险源、危险点
有色矿山露天作业危险源有：开采境界内存在未查明或查明后未处理的废弃巷道、采空区或溶洞，滑坡、山体移动和滚石等；井下作业的危险源有：采空区垮塌、大面积岩移、巷道冒顶、硫化矿物粉尘爆炸、坠井、跑溜等。装药和爆破作业中的危险源有：装药作业范围内存在杂散电流，明火或火种携带入爆区或爆破器材库等。提升运输过程中的危险源有：坠罐、蹲罐、高空坠物、过卷、跑车等；其他危险源有：地表和地下水、泥石流淹井或涌入矿坑，硫化矿物或碳质页岩、易燃物或可燃物、自燃、废石场泥石流和排土车辆的翻车、脱轨，尾矿库溃坝、移动、开裂、漫顶等，安全设施和装置失效。
有色矿山各生产环节的危险点：地表和各水平井口，运输巷道交岔点，溜井井口、卸载点和振动放矿机硐室，回采和掘进作业面和作业平台，各类井筒梯子间，爆破器材库、加油站及易燃物和可燃物存放点，皮带道，露天坑底和边坡角附近，正在运行的运输车辆和设备周围。
2．有色矿山事故的主要类型、原因及特点
有色矿山事故的主要类型有：地压灾害、水害、火灾、爆破伤害、中毒与窒息等。
(1)地压灾害的主要表现为露天滑坡，地下采场顶板大范围垮落、陷落和冒落，采空区大范围垮落或陷落，巷道或掘进工作面的片帮、冒顶等。产生地压灾害的主要原因有：回采顺序不合理，未及时处理采空区；采矿方法选择不合理和采场顶板管理不善；缺乏有效支护手段；检查不周和疏忽大意；浮石处理操作不当；矿岩地质条件差，节理裂隙发育，地应力大等。
此类灾害发生与岩性、岩体结构及地质构造等矿岩工程地质条件、地压管理以及支护方式有密切关系，往往形成冲击地压、空气冲击波，造成不同程度的人员伤害和财产损失，引起岩层移动、地表下沉和建(构)筑物的破坏。
(2)水灾事故的原因有：采掘过程中遇到含水的地质构造、老窿或地表水体，没有探水或探水工艺不合理；未及时发现突水征兆；降雨量突然加大，造成井下涌水量突然加大；没有或防排水设施设计、施工不合理；采掘工作面与地表水体、溶洞意外连通。
此类灾害突发性强，发展快，造成的人员伤亡和财产损失大，矿井被淹，矿山全面停产。
(3)有色矿山火灾根据发火的原因分为内因火灾和外因火灾。引起内因火灾的形成除矿岩本身有氧化自热特点外，还必须有聚热条件；当热量得到积聚时，必然产生升温现象；温度升高又导致矿岩加速氧化，发生恶性循环；当温度达到该物质的发火点时，则发生自燃火灾。内因火灾只能发生在具有自燃性矿床的矿山，且必须具备一定的条件，发火原因十分复杂；其初期阶段不易发现，很难找到火源中心的准确位置，扑灭此类火灾比较困难。
引起外因火灾的发生原因有：各种明火引燃易燃物或可燃物；各类油料在运输、保管和使用时所引起的火灾；炸药在运输、加工和使用过程中发生的火灾；电气设备的绝缘损坏和性能不良引发的火灾；坑内外因火灾是在有限的空间和有限的空气流中燃烧，易于生成大量有毒有害气体，达到危害生命的浓度，极易造成重大事故。
(4)造成爆破伤害、中毒和窒息的主要原因有：炸药性质和爆破器材不合格，在运输过程中遇到明火、高温物体，强烈振动或摩擦，发生意外情况；装药、起爆工艺不合理或违章操作；爆破器材库设计不合理，违章发放或存放爆破器材，存在能够引起爆炸的引爆源；违章作业或通风系统不合理、坑内标志不合理或无标志，导致作业人员进入或滞留在受炮烟污染的区域内；作业中突然遇到含有大量的窒息性气体、有毒有害气体、粉尘的地质构造，人员没有防护措施。
此类灾害与违章作业和通风不畅有关，表现为突发性，救助过程和方式不合理的情况下有可能扩大事故。
在开采过程中还存在粉尘、电危害、噪音与振动、机械伤害、物体打击、高处坠落和淹溺等危险危害因素。
六、矿山安全检测
1．风速测定
(1)用风表测定风速。常用风表有杯式和翼式两种。
(2)用热电式风速仪和皮托管压差计测定风速。热电式风速仪分热线式和热球式两种。热电式风速仪操作比较方便，但现有的热电式风速仪易于损坏，灰尘和湿度对它都有一定的影响，有待进一步改进以便在矿山广泛使用。
(3)对很低的风速或者鉴别通风构筑物漏风时，可以采用烟雾法或嗅味法近似测定空气移动速度。
(4)利用风速传感器测定。常用风速传感器有：超声波涡街式风速传感器、超声波时差法风速传感器、热效式风速传感器。
2．矿井通风阻力的测定
矿井通风阻力测定的方法一般有以下3种：精密压差计和皮托管的测定法、恒温压差计的测定法、空盒气压计的测定法。
3．瓦斯检测
瓦斯检测实际上是指甲烷检测，主要检测甲烷在空气中的体积浓度。矿井瓦斯检测方法有实验室取样分析法和井下直接测量法两种。使用便携式瓦斯检测报警仪，可随时检测作业场所的瓦斯浓度，也可使用瓦斯传感器连续实时地监测瓦斯浓度。煤矿常用的瓦斯检测仪器，按检测原理分类有：光学式、催化燃烧式、热导式、气敏半导体式等等，可以根据使用场所、测量范围和测量精度等要求，选择不同检测原理的瓦斯检测仪器。
4．一氧化碳检测
一氧化碳是剧毒性气体，吸入人体后，造成人体组织和细胞缺氧，引起中毒窒息。煤矿火灾、瓦斯和煤尘爆炸及爆破作业时都将产生大量的一氧化碳。为了矿工的身体健康，《煤矿安全规程》规定，井下作业场所的一氧化碳浓度应控制在24×10-6以下。煤矿常用的一氧化碳检测仪器有电化学式、红外线吸收式、催化氧化式等。
5．氧气检测
对于自然界生命，氧是不可缺少的，空气中氧含量降低会使人感到不适、甚至窒息。因此，《煤矿安全规程》对矿井氧气含量有严格规定。煤矿中检测氧气常用的方法主要有气相色谱法、电化学法和顺磁法。其中气相色谱仪一般安装在地面，通过人工取样分析矿井气体成分浓度。
6．温度检测
煤矿常用的温度传感器有热电偶、热电阻、热敏电阻、半导体pn结、半导体红外热辐射探测器、热噪声、光纤等。热电偶、热电阻原理在工业(地面)上早已得到广泛应用；半导体pn结原理在－100～+100 ℃范围内的应用也很成功，煤矿井下应用较多。
7．烟雾检测
火灾是煤矿重大灾害之一。因此建立、健全和装备防灭火装置，加强火灾监测，防止火灾事故，对保障煤矿安全具有重要意义。而烟雾检测是火灾检测的重要内容。
8．开关量检测
在煤矿监控系统中，开关量检测的地位和比重随着生产自动化水平的提高而提高，在工况、生产监控方面发挥着十分重要的作用。煤矿监控系统采用的开关量传感器主要有设备开停、风门开闭、馈电开关状态、风筒开关、温度湿度控制、有烟无烟、电流电压控制等。要保证监控系统的正常运行，必须加强对开关量的检测。
9．检测仪表及传感器
煤矿安全检测监控仪表的主要内容包括：对井下甲烷、一氧化碳、氧气等气体浓度的检测；对风速、风量、气压、温度、粉尘浓度等环境参数的检测；对生产设备运行状态的监测、监控等。检测仪表可以是机械式、化学式、光学式、电子式等。如u型压差计、机械风表、化学试纸、光干瓦斯检测仪等。但传感器一般都是电子式，将物理量变换成电信号后方能记录并传输。
1)主要携带式测量仪表类型
国内煤矿企业目前使用的安全检测仪表主要有：①光干涉瓦斯检定器，主要用于检测甲烷和二氧化碳，检测范围为0～10％、0～40％和0～100％。②热催化瓦斯检测报警仪，主要检测低浓度甲烷，检测范围0～5％。③智能式瓦斯检测记录仪，主要检测甲烷浓度，以单片机为核心，以载体催化元件及热导元件为敏感元件，用载体催化元件检测低浓度甲烷、热导元件检测高浓度甲烷，实现0～99％的全量程测量，仪器能自动修正误差。④瓦斯、氧气双参数检测仪，装有检测甲烷和氧气两种敏感元件，同时连续检测甲烷和氧气浓度。最新研制出四参数检测仪，同时测定甲烷、氧气、一氧化碳和温度，一氧化碳测量范围：(0～999)×10－6，甲烷测量范围：0～4％，氧气检测范围：0～25％，温度检测范围：0～40℃。⑤瓦斯报警矿灯，在矿灯上附加一瓦斯报警电路，即为瓦斯报警矿灯。仪器以矿灯蓄电池为电源，具有照明和瓦斯超限报警两种功能。现有数十种不同结构形式的产品，从报警电路的部位看，早期产品将电路装于蓄电池内，近期产品则将电路置于头灯或矿帽上。有的装在矿帽前方，有的装在矿帽后部，还有装在矿帽两侧的。一氧化碳检测报警仪，能连续或点测作业环境的一氧化碳浓度，仪器开机即可检测，检测范围：(0～2000)×10－6。
2)主要矿用传感器类型
目前国内矿用传感器主要采用12～24vdc直流供电，普遍采用本质安全型，通常都具有连续自动将待测物理量转换成标准电信号输送给关联设备、并提供就地显示、超限报警等功能，有的还具有遥控调校、断电控制、故障自校自检等功能(如煤科总院重庆分院生产的系列传感器)。传感器模拟量输出信号通常采用200～1000 hz、1～5 ma标准信号，开关量输出1 ma／5ma(二线制)；±5ma、0v／5v(四线制)等标准信号。传感器信号输送距离一般不小于1 km。
传感器主要有以下类型：
(1)智能低浓度甲烷传感器，稳定性指标为1～3周，元件使用寿命为1～1．5年。测量范围：0～4．00％(或0～10．0％)。
(2)智能高低浓度甲烷传感器，与低浓度甲烷传感器相比，增加了热导式高浓度甲烷敏感元件。低浓度时仍采用热催化元件，浓度超过4％时自动切换到热导元件输出，切断热催化元件工作电源，以此达到保护热催化元件免受高浓度甲烷冲击中毒事件发生。传感器测量范围为：0～40．0％。
(3)一氧化碳传感器，检测范围为(0～999)×10-6，敏感元件寿命不小于2年。
(4)风速传感器，主要安装在测风站、进回风巷和采区工作面等，监测井巷风速风向。测量范围一般为：0．3～15m／s。
(5)电气设备开停传感器，主要用于连续监测煤矿井下供电电流大于5a的各种机电设备的开停状况。
(6)馈电传感器，主要监测动力电缆电源是否被切断，配合断电器使用，能及时反馈断电器是否确已有效实施断电功能。
第5篇 施工安全技术措施编制的主要内容
工程大致分为两类：结构共性较多的称为一般工程；结构比较复杂、技术含量高的称为特殊工程。由于施工条件、环境等不同，同类结构工程既有共性，也有不同之处。不同之处在共性措施中就无法解决。因此应根据工程施工特点、不同危险因素，按照有关规定，结合以往的施工经验与教训，编制安全技术措施。
安全技术措施包括安全防护设施和安全预防设施，主要有17方面的内容，如防火、防毒、防爆、防洪、防尘、防雷击、防触电、防坍塌、防物体打击、防机械伤害、防起重设备滑落、防高空坠落、防交通事故、防寒、防暑、防疫、防环境污染等方面措施。
1．一般工程安全技术措施
(1)根据基坑、基槽、地下室等开挖深度、土质类别，选择开挖方法，确定边坡的坡度及采取何种基坑支护方式，以防塌方。
(2)脚手架选型及设计搭设方案和安全防护措施。
(3)高处作业的上下安全通道。
(4)安全网(平网、立网)的架设要求，范围(保护区域)、架设层次、段落。
(5)对施工电梯、龙门架(井架)等垂直运输设备，搭设位置要求，稳定性、安全装置等的要求，防倾覆、防漏电措施。
(6)施工洞口的防护方法和主体交叉施工作业区的隔离措施。
(7)场内运输道路及人行通道的布置。
(8)编制临时用电的施工组织设计和绘制临时用电图纸。在建工程(包括脚手架具)的外侧边缘与外电架空线路的间距达到最小安全距离采取的防护措施。
(9)防火、防毒、防爆、防雷等安全措施。
(10)在建工程与周围人行通道及民房的防护隔离设置。
2．特殊工程施工安全技术措施
对于结构复杂、危险性大的特殊工程，应编制单项的安全技术措施。如爆破、大型吊装、沉箱、沉井、烟囱、水塔、特殊架设作业，高层脚手架、井架和拆除工程必须编制单项的安全技术措施。并注明设计依据，做到有计算、有详图、有文字说明。
3．季节性施工安全措施
季节性施工安全措施，就是考虑不同季节的气候，对施工生产带来的不安全因素，可能造成的各种突发性事故，从防护上、技术上、管理上采取的措施。一般建筑工程中在施工组织设计或施工方案的安全技术措施中，编制季节性施工安全措施。危险性大、高温期长的建筑工程，应单独编制季节性的施工安全措施。季节性主要指夏季、雨季和冬季。各季节性施工安全的主要内容是：
(1)夏季气候炎热，高温时间持续较长，主要是做好防暑降温工作。
(2)雨季进行作业，主要应做好防触电、防雷、防塌方、防洪和防台风的工作。
(3)冬季进行作业，主要应做好防风、防火、防冻、防滑、防煤气中毒、防亚硝酸钠中毒的工作。
第6篇 轧钢主要安全技术
1)原料准备的安全技术
要设有足够的原料仓库、中间仓库、成品仓库和露天堆放地，安全堆放金属材料。钢坯通常用磁盘吊和单钩吊卸车。挂吊人员在使用磁盘吊时，要检查磁盘是否牢固，以防脱落砸人。使用单钩卸车前要检查钢坯在车上的放置状况。钢绳和车上的安全柱是否齐全、牢固，使用是否正常。卸车时要将钢绳穿在中间位置上，两根钢绳间的跨距应保持1m以上，使钢坯吊起后两端保持平衡，再上垛堆放。400℃以上的热钢坯不能用钢丝绳卸吊，以免烧断钢绳，造成钢坯掉落砸、烫伤。钢坯堆垛要放置平稳、整齐，垛与垛之间保持一定的距离，便于工作人员行走，避免吊放钢坯时相互碰撞。垛的高度以不影响吊车正常作业为标准，吊卸钢坯作业线附近的垛高应不影响司机的视线。工作人员不得在钢坯垛间休息或逗留。挂吊人员在上下垛时要仔细观察垛上钢坯是否处于平衡状态，防止在吊车起落时受到震动而滚动或登攀时踏翻，造成压伤或挤伤事故。
大型钢材的钢坯用火焰清除表面的缺陷，其优点是清理速度快。火焰清理主要用煤气和氧气的燃烧来进行工作，在工作前要仔细检查火焰枪、煤气和氧气胶管、阀门、接头等有无漏气现象，风阀、煤气阀是否灵活好用，在工作中出现临时故障要立即排除。火焰枪发生回火，要立即拉下煤气胶管，迅速关闭风阀，以防回火爆炸伤人。火焰枪操作程序按操作规程进行。
中厚板的原料堆放和管理很重要，堆放时，垛要平整、牢固，垛高不能超过4．5m，注意火焰抢、切割器的规范操作和安全使用。
冷轧原料的准备：冷轧原料钢卷均在2t以上，吊运是安全的重点问题，吊具要经常检查，发现磨损及时更换。
2)加热与加热炉的安全技术
燃料与燃烧的安全。工业炉用的燃料分为固体、液体和气体。燃料与燃烧的种类不同，其安全要求也不同。气体燃料有运输方便、点火容易、易达到完全燃烧，但某些气体燃料有毒，具有爆炸危险，使用时要严格遵守安全操作规程。使用液体燃料时，应注意燃油的预热温度不宜过高，点火时进入喷嘴的重油量不得多于空气量。为防止油管的破裂、爆炸，要定期检验油罐和管路的腐蚀情况，储油罐和油管回路附近禁止烟火，应配有灭火装置。
工业炉发生事故，大部分是由于维护、检查不彻底和操作上的失误造成的。首先要检查各系统是否完好，加强维护保养工作，及时发现隐患部位，迅速整改，防止事故发生。
均热炉、加热炉、热处理炉的安全注意事项：各种传动装置应设有安全电源，氢气、氮气、煤气、空气和排水系统的管网、阀门、各种计量仪表系统，以及各种取样分析仪器和防火、防爆、防毒器材，必须确保齐全、完好。
3)冷轧生产安全技术
冷轧生产的特点是加工温度低，产品表面无氧化铁皮等缺陷，光洁度高，轧制速度快。酸洗，主要是为了清除表面氧化铁皮，生产时应注意：①保持防护装置完好，以防机械伤害；②注意穿戴要求，以防酸液溅人灼伤。
冷轧速度快，清洗轧辊注意站位，磨辊须停车，处理事故时须停车进行，切断总电源，手柄恢复零位。采用_射线测厚时，要有可靠的防射线装置。
热处理是保证冷轧钢板性能的主要工序，存在的事故危险有：火灾、中毒、倒炉和掉卷。其防护措施有：①在煤气区操作时必须严格遵守《煤气安全操作规程》，保持通风设备良好；②吊具磨损及时更换，以防吊具伤人。
第7篇 住宅楼工程主要项目安全技术措施
1.人员要求：
⑴特种作业人员全部持证上岗。
⑵作业人员进场后，先进行进场安全教育，然后上岗操作。
⑶进场前，项目部编制管理人员和技术工人培训计划，并按计划对管理人员和技术工人进行安全知识培训和考核，做好记录。
2.安全物资要求：
⑴物资采购选择经评定合格、有资质的物资供应商。
⑵对安全防护用品，如水平安全网、密目安全网等按规定需做进场试验的，经试验合格后方可使用；对护目镜、绝缘手套等采购时必须有出厂合格证。
3.施工用电：
⑴开工前，由项目部组织编写临时用电方案，并报公司，经审批后方可施工。施工完毕，经验收合格后方可使用。
⑵项目部定期组织对现场的临电设施进行检查，并设专人对临电设施进行日常维护和管理。
⑶临电物资质量必须符合国家有关规定，并满足北京市安全监督部门的要求。
4.现场安全防（支）护：
（1）项目部设专人对基槽护坡进行位移观测，同时对基槽护坡进行巡视检查，一旦发现问题及时向有关部门汇报。项目部负责人组织相关人员每半月对安全防（支）护进行一次安全检查。
（2）基槽边坡周围用φ48架管设置围挡并用密目网封闭，架管刷红白漆，基槽周遍用红机砖砌筑200mm高挡水墙。边坡周围围挡设置红色指示灯。
（3）在基槽内用φ48架管搭设上下爬梯（通道），爬梯两侧用密目网围挡。
（4）因作业需要，临时拆改、变动防护设施，必须经施工负责人同意，并采取相应的可靠措施，作业后立即恢复。
5.机械设备：
⑴项目部对进入施工现场的机械设备的技术状况进行验收，确认设备完好适用、安全装置齐全有效后方可使用。
⑵钢筋机械搭设防护棚，电焊机设防雨罩。塔吊基础处做排水沟，排向集水坑，不得积水。
⑶塔吊位置的选定：施工现场有一条南北走向的35kv的高压走廊，按照北京市电力局的要求，此高压线不得做任何防护，而13#楼距高压线最近端35米，14#楼相距高压线最近端28米。为此，在最大限度满足安全及便于施工的前提下，需对13#、14#楼的垂直起重机械（塔吊）位置进行策划。（具体位置见施工平面图）
⑷塔吊安拆：本工程塔吊基础均为固定式基础，根据出租方提供的基础图进行基础施工，基础经验收合格后，由出租方（须具备资质）进行安装。经验收合格后方可使用。塔吊安装防雷装置，接地电阻<4ω。安装拆除前须进行详细的安全交底。
⑸室外电梯安拆：电梯安装、拆除须有具备相应资质的单位进行，安装拆除前须进行详细的安全交底，电梯安装完毕，经验收合格后方可使用。
⑹现场机械操作人员，严格执行《安全操作规程》。
6.临边洞口防护：
1）基坑边防护见下图：立杆和横杆刷红白相间油漆作警示。
2）屋面、楼层临边防护见下图：
3）梯段边防护见下图：
b、洞口防护：
楼板上边长<500mm的洞口用12厚竹胶板作盖板，用20短钢筋使竹胶板与楼板夹牢。边长为500-1500mm的洞口，用架管扣接成网格，上铺50厚脚手板作防护。边长在1500mm以上的洞口，四周设1.2m高防护栏杆，洞口下设安全平网。
电梯井洞口防护见下图：
7.基础防水工程
（1）基础防水应在天气干燥，空气流通较好时进行施工。
（2）在明火作业前须向有关人员开动火证。明火作业时，喷灯严禁向人，施工现场配置灭火器，并有消防人员监督施工。
（3）施工时应顺着风向的方向施工，防止喷灯回火灼伤。
（4）对地下室外墙进行防水施工时应搭设脚手架，铺脚手板。
（5）施工时应配备相应的灭火器。
8.钢筋工程
（1）钢筋绑扎：
3m以内的墙、柱钢筋，在地面或楼面上绑扎，整体竖立。绑扎3m以上的墙、柱筋时须搭设操作平台。
绑扎柱和墙体钢筋时，人员不得站在钢筋骨架上或攀登骨架上下。
绑扎大梁钢筋时，操作人员必须站在满铺脚手板的操作平台上操作。
（2）钢筋机械安全技术措施：
1）、加工较长的钢筋时，有专人帮扶，并听从操作人员指挥，不得任意推拉。
2）、作业后，堆好成品，清理场地，切断电源，锁好开关箱，做好润滑工作。
3）、钢筋切断机：
接送料的工作台面应和切刀下部保持水平，工作的长度可根据加工材料长度确定。
启动前，检查并确认切刀无裂纹，刀架螺栓紧固，防护罩牢靠。启动后，应空运转，检查各传动部分及轴承运转正常后，方可作业。
机械未达到正常转速时，不得切料。切料时，使用切刀的中、下部位，紧握钢筋对准刃口迅速投入，操作者应站在固定刀片一侧，压住钢筋，防止钢筋末端弹出伤人。严禁用两手分在刀片两边握住钢筋俯身送料。
不得剪切直径及强度超过机械铭牌规定的钢筋和烧红的钢筋。一次切断多根钢筋时，其总截面积应在规定范围内。
切断短料时，手和切刀之间的距离应保持在150mm以上，如手握端小于400mm时，采用套管或夹具将钢筋断头压住或夹牢。
运转中，严禁用手直接清除切刀附近的断头和杂物。钢筋摆动周围和切刀周围，不得停留非操作人员。
当发现机械运转不正常、有异常响声或切刀歪斜时，立即停机检修。
作业后，切断电源，用钢刷清除切刀间的杂物，进行整机清洁润滑。
4）、钢筋弯曲机：
工作台和弯曲台面应保持水平，作业前准备好各种芯轴及工具。
按加工钢筋的直径和弯曲半径的要求，装好相应规格的芯轴和成型轴、挡铁轴。芯轴直经为钢筋直径的2.5倍。挡铁轴应有轴套.
挡铁轴的直径和强度不得小于被弯钢筋的直径和强度.不直的钢筋，不得在弯曲机上弯曲。
检查确认芯轴、挡铁轴、转盘等无裂纹和损伤，防护罩坚固可靠，空在运转正常后，方可作业。
作业时，将钢筋需弯一段插入在转盘固定销的间隙内，另一端紧靠机身固定销，并用手压紧；检查机身固定销并确认安放在挡住钢筋的一侧，方可开动。
作业中，严禁更换轴芯、销子和变换角度以及调速，也不得进行清扫和加油。
对超过机械铭牌规定的钢筋严禁进行弯曲。在弯曲未经冷拉或带有锈皮的钢筋时，应戴防护镜。
在弯曲钢筋的作业半径内和机身不设固定销的一侧严禁站人。弯曲好的半成品，堆放整齐，弯钩不得朝上。
转盘转向时，待停稳后进行。
作业后，及时清除转盘及插入座孔内的铁锈、杂物等。
5）、钢筋冷拉机
根据钢筋的直径，选用卷扬机。卷扬钢丝绳应经封闭式导向滑轮并和被拉钢筋水平方向成直角。卷样机的位置能使操作人员能见到冷拉场地，卷阳机与冷拉中线距离不得少于5m。
冷拉场地应在两端地锚外侧设置警戒区，并安装防护拦及警告标志。无关人员不得在此停留 。操作人员在作业时必须离开钢筋2m以外。
作业前，检查冷拉夹具，夹齿应完好]，滑轮、拖拉小车应润滑灵活，拉钩、地锚及防护装置均应齐全牢固。确认良好后，方可作业。
卷扬机操作人员必须看到指挥人员发出信号，并待所有人员离开危险区后方可作业。冷拉缓慢、均匀。当有停车信号或见到有人进入危险区时，须立即停拉，并稍稍放松卷扬钢丝绳。
夜间作业照明设施，装设在张拉危险区外。
作业后，放松卷扬机钢丝绳，落下配重，切断电源，锁好开关箱。
6）、无齿锯：
作业前应检查螺丝、锯片是否固定牢固，锯片不得有缺口。
先空转，确认锯片正常运转后方可使用。
操作时，操作人员应站在锯片的左 侧，防止意外碰伤。
操作时，应把材料卡紧，不得松动。
切割材料时，应缓慢送刀，不得用力过猛。防止损坏锯片和锯片飞出伤人。
在使用中，应在前方加挡板，防止火星飞溅。使用后，关闭电源。湿手不得触摸电源开关。
7）、钢筋滚扎直螺纹加工:
凡参加施工人员必须经过技术培训，机床操作工人应经考核合格，持证上岗。
机床安放平稳，用木方架牢，料架上平面须低于机床夹钳中心线2.5-3cm。
电源供应方便可靠，机床必须有效接地。
机床露天作业须做好防雨、雪工作，严防漏电事故发生。
机床操作严格按机床使用说明书操作，严禁用脚踏进给手柄进给或复位。
滚丝头时必须使用水溶性切削润滑液，严禁用油或不加切削润滑液加工。
在滚扎过程中，如遇滚丝轮损坏等故障应立即停机，切断电源后维修。
检查或更换滚丝轮组件时，切保切断电源，保障工作安全。
8）、焊接作业
焊接操作人员必须持证上岗。
焊接操作及配合人员必须按规定穿戴劳动防护用品。并必须采取防止触电、高物坠落和火灾等事故的发生措施。
施焊现场10m范围内，不得堆放油类、木材、氧气瓶、乙炔瓶等易燃、易爆物品。
高空焊接或切割时，必须系好安全带，焊接周围和下方应采取防火措施，并由专人监护。
雨天不得在露天电焊。潮湿地带作业时，操作人员须站在铺有绝缘物品的地方，并穿绝缘鞋。
当清除焊缝焊渣时，应戴防护眼睛，头部应避开敲击焊渣飞溅方向。
a、交流电焊机
使用前，检查并确认初、次级接线正确，确认电压符合电焊机的铭牌规定。接通电源后，严禁接触触及线路的带电部分。
次级抽头连接铜板应压紧，接线柱应有垫圈。合闸前，须详细检查接线螺帽、螺栓及其他部件并确认完好齐全、无松动或损坏。
多台焊机集中使用时，须分接在三项电源网络上，使三相负载平衡。接地装置应分别由接地极处引接，不得串联。
移动电焊机时，切断电源，不得用拖拉电缆的方法移动焊机。当焊接中突然停电时，须立即切断电源。
b、气焊设备
乙炔瓶、氧气瓶及软管、阀、表齐全有效，紧固牢靠，不得松动、破损和漏气。氧气瓶及其附件、胶管、工具不得沾染油污。软管接头不得用铜质材料制作。
乙炔表、氧气表必须检验合格方可使用。
氧气瓶与其他易燃气瓶、油脂和其它易燃、易爆物品分别存放，不得同车运输。氧气瓶须有防震圈和安全帽；不得倒置；不得在强烈日光下曝晒。不得用吊车吊运氧气瓶。
开启氧气瓶阀门时，采用专用工具，动作缓慢，不得面对减压器，压力表指针灵敏正常。
未安装减压器的氧气瓶严禁使用。
点燃焊炬时，先开乙炔阀点火，再开氧气阀调整火焰。关闭时，先关闭乙炔阀再关闭氧气阀。
作业中，氧气瓶阀门失灵或损坏不能关闭时，将瓶内的氧气自动放尽后，在拆卸修理。
乙炔软管、氧气软管不得错装。
不得将橡胶软管背在背上操作。
作业后，卸下减压器，拧上气瓶安全帽将软管卷起捆好。
9.模板工程：
1）进入施工现场必须戴好安全帽，并扣好帽带。
2）高空支模时，必须使用安全带，扣好保险钩。
3）支模应按顺序进行，模板及支撑系统在未固定前，严禁利用拉杆上下人。
4）模板支架必须按模板方案要求进行。
5）工作前检查使用的工具是否牢固，板手等工具必须挂在身上，钉子必须放在工具袋内，防止掉落伤人。工作中注意力要集中，防止钉子扎脚或空中滑落。
6）高空作业时不得向上或向下扔掷物件，不得在墙体或框梁底模板上行走或作业，严禁穿硬底鞋或易滑鞋作业。
7）严禁在同一个垂直面上，上下同时作业 ，须采取交叉作业的操作方法。
8）模板支架或脚手架上不准集中堆放材料物品，防止超荷影响架体的稳定性，消除隐患防止事故发生。
9）在模板拆除区域周围，设置围栏，悬挂明显的标志牌，禁止非作业人员入内。
10）梁、板底模板拆除前必须提出申请，经项目部批准后方可进行模板拆除工作。
11）拆除模板时要轻轻撬动，使模板脱离砼表面，禁止猛力敲打，以防止碰坏砼。
12）模板拆除时，指挥拆除和挂钩人员必须站在安全可靠的位置方可操作，严禁人员随模板一起吊运。
13）模板拆除时，下方严禁有其他操作人员。
14）拆除起吊前必须复查穿墙螺栓是否拆净，并确定模板与墙体完全脱离后方可起吊。
15）拆除外墙模板时先挂好吊钩，紧固好绳索再拆除螺栓和撑竿，并保持吊钩与模板垂直，严禁斜吊，防止碰撞相邻模板、墙体及施工人员。
16）摘钩时手不能离钩，待吊钩吊起超过头部后方可松手，吊钩超过障碍物以上的允许高度才能行走或转臂。
17）模板就位、拆除时，必须保证摸板吊运过程中的稳定性，在6级以上的大风时，不得进行高空吊运。
18）模板拆除后，及时清除模板上的残余砼，并涂刷脱模剂，在清扫和涂刷脱模剂时，模板必须支设稳定。
10.混凝土工程：
1）泵管必须固定牢靠，正式输送前进行试打。
2）振捣手必须穿绝缘鞋，佩戴绝缘手套。使用过程中如发现事故，立即切断电源，进行检查修理。
3）设专用开关箱，按一机、一闸、一保护配置，否则，不得使用。
4）定机、定人、持证上岗。
5）夜间施工必须保证有足够的照明，并配置低压手把灯，配备齐碘钨灯和手电筒。
6）混凝土泵必须严格按操作规程进行操作，司机要经过专业培训。
7）混凝土泵送施工时，统一指挥和调度，应用无线通信设备进行混凝土搅拌运输车与浇筑地点的联络，把握好浇筑和泵送的时间，并对大门口的交通进行疏导，保证道路的畅通，行人的安全
8）在人行道及自行车通道处，设专人指挥车辆。
9）浇注墙、柱混凝土时，必须搭设操作平台，架板必须铺设到位，严禁踩踏柱、墙斜撑进行操作。
10）混凝土养护期间，专职安全员必须进行现场防火巡查，并在现场放置灭火器材。
11.攀登作业：
使用梯子时，立梯工作角度为75°±5°，踏板上下间距为300mm，并且不得有缺档。上下梯子时，操作人员必须面向梯子，且不得手持器物。
12.交叉作业：
下层作业的位置，必须处于依上层高度确定的可能坠落范围半径之外。
模板、脚手架拆除时，下方不得有其他操作人员。
钢模板部件拆除后，临时堆放处离楼层边沿不小于1m，堆放高度不超过1m。楼层边口、通道口、脚手架边缘等处不堆放任何拆下物件。
结构施工自二层起，凡人员进出的通道口均搭设安全防护棚，棚顶用双层脚手板防护。
13.脚手架：
1）主体工程脚手架
本工程主体使用全钢大模板，使用三角挂架作为大模板支撑，外架随主体提升，操作平台用密目网封闭。首层搭设双层6米宽水平安全网，以上每隔四层搭设3米宽水平安全网。
2）肥槽双排钢管脚手架：
①立杆基础平整、夯实。
②立杆底部垫木长度不小于4m，垫木厚度为50mm。
③立杆间距1.8m，大横杆距离1.8m，小横杆间距1.2m，墙面与内大横杆距300mm。
④连墙拉接距离2步3跨，采用预埋件方式的钢性材料。
⑤剪刀撑每道不超过10m，间距不超过15m，斜杆与地面夹角45°-60°，斜杆搭接长度不小于1m，用三只扣件固定。
⑥挡脚板采用木板设置，高度不小于180mm。
⑦脚手板必须满铺，对接脚手板距不大于300mm，严禁空跳，从小横杆延伸不得超200mm。脚手板两端必须固定。
⑧及时张挂、围好全封闭安全立网，上下端必须固定。
⑨第一道安全平网设置在一层顶部，后随建筑物高度每10-15m续加平网。
⑩架体始终保持横平竖直。
14.消防：
1）消防组织机构图：
2）现场消防平面布置见施工平面布置图（附后）。
3）现场消防器材配置计划
在本工程施工期间，配置的消防器材包括：干粉灭火器、消防铲、消防桶（每处均五具）、25m水龙带，地上式临时消火栓。具体布置详见消防布置图。
4）现场消防培训计划
工程项目部每年对义务消防队员进行消防知识培训和消防演练，加强快速反映能力。项目部把每月初第一个星期一定为安全防火教育日，总结一月的消防工作情况。
5）现场消防通道布置
详见消防平面布置图，现场道路全部用ｃ10混凝土硬化，消防专用通道宽6米。
6）现场消防水源及消火栓布置参见消防平面布置图。
7）消防管理制度
消防保卫工作负责人：z
①认真贯彻落实国家部颁、地方各项消防法规规程并经常组织职工进行消防保卫知识学习。
②工地设置足够的消防器材并设专人保管，任何人不得以任何借口挪用，违者罚款50元。
③凡对安全防火工作有特殊贡献者，经领导批准给予精神和物质奖励。
④凡在火警、火灾事故中报警早、救火有功者，核实后给予100-500元奖励。
⑤对违反操作规程和失职而造成火警、火灾事故的主要责任者，要依据情节后果按有关规定给予处罚。
⑥建立健全施工现场的明火作业制度，在施工有明火作业的分项施工，由该施工队队长向项目消防负责人提出书面动火申请，消防负责人在确认具备灭火器材且有专人看火后，出具动火证。
⑦消防通道及所有设施严禁占用或挪作他用。
第8篇 汽车加油加气站安全技术与检查检验——主要问题2
本网据《化工安全与环境》报道：
1 总体设计不规范、不合理
有些加油加气站内的油罐、加油机和通气管口号民站外的建、构筑物或站内设施之间的防火距离不够；油罐至河岸边距离不够；车道过窄，转弯半径过小，易发生撞岛、撞机、撞柱等安全事故；许多路段、城镇加油加气站过密，有些站与站之间只相隔百十来米，一旦发生事故易“火烧连营”，总之选址、设计明显不当。
2 消防设施不齐全、灭火器配置不符合标准
有些无消防水源的加油气站灭火器配备数量不够，大部分未配备灭火毯、灭火抄、灭火工具。
3 电力设施安装不符合国家标准要求
有些加油加气站电气设备、照明、配电线路等，不符合gb50058-92《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》的要求，防焊电气选型、安装不符合标准，电力线路未采用电缆供电，电源线路零线未重复接地、电气设备正常时不带电的金属部分未完全接地，接地线、零线、导线的截面不符合规定。
4 防雷、防静电设施不符合国家标准要求
根据对230余家加油加气站十几年的检测数据发现，有35%左右的油库、加油加气站不符合gb50156-2002《汽车加油加气站设计与施工规范》、gb13348-1992《液体石油产品静电安全规程》、gb15599-1995《石油与石油设施雷电安全规范》、gbj74-84《石油库设计规范》等强制性国家标准的要求，主要隐患是：应安装避雷设施的未安装，或虽有避雷设施，但是保护范围不够，安装位置不符合要求或接地电阻超标准；金属屏蔽棚（相当于接闪器）未接地；油罐、输油管线、阻火器及加油辅助工具等未采取防雷、防静电接地、未作等电位连接；法兰、阀门的连接处未设跨接线，卸油场地未设防静电接地装置等。
众所周知，雷电能量极大，每个闪电的高压强度可达百万伏，是高可达数千万伏，一个中等能量的雷电功率可达100mw，相当于一个小型核电站的输出功率，若加油加气站的防雷设施不合格，遭雷击必将发生重大爆炸事故，后果不堪设想，1989年，黄岛油库遭雷击爆炸，就是一个典型案例。
5 操作员着装不符合要求
绝大部分加油加气站的操作员不懂防静电知识或抱有侥幸心理，加卸油、气时不穿防静电工作服和防静电胶底鞋。
成品油的爆炸下限很低，最小点燃能量极小，对于汽油，最小点燃能量只0.2mj，而人体静电电位最高达上万伏，静电能量可达焦尔级，是汽油最小点燃能量的数十倍，极可能将加油加气站引爆，造成重大事故。
6 安全规章不健全，操作人员未经培训
大部分个体加油加气站规章制度不建全，无安全操作规程，违章操作很普遍，主要原因是业主、操作人员未经过安全培训，不了解防火、防爆、防雷、防静电等安全常识，许多火灾、爆炸事故均是人为所致。
上述现象是我国成品油经销行业普遍存在的问题，为安全生产埋下了隐患。油库、加油加气站是爆炸危险场所，其安全措施必须达到万无一失，方可预防事故、保证人民生命财产不受损失。因此，按照“政府统一领导、部门依法监管、企业全面负责、社会监督支持”的安全管理模式，依法加大对爆炸危险场所的监督管理力度和惩处力度很有必要。
杨鹏 刘莉莎 段丽萍
第9篇 冶金行业主要危险源和安全技术
一、冶金工厂主要危险源及主要事故类别和原因
(一)冶金工厂的概况及特点
冶金工业包指冶企工业的铁矿和有色金属工业的钢、铝、钵、鸽、锐、倒、锡、镍、铅等矿和钢铁厂、轧钢厂以及各种有色金属冶炼及加工等。此外，还包括提供辅助材料与生产设备的各种企业。
冶金工业生产的特点是： 生产不同产品的企业种类繁多，工艺、设备复杂多祥，设备体积大(如各种冶炼设备，各种运输设备体积都十分庞大)；产品质量高，冶炼生产温度高(如炼铁、炼钢的焰点和沸点高达1000~2000℃甚至以上，电解铝正常生产温度高达950℃)；粉尘烟害大，有毒有害物质多，劳动条件艰苦，安全卫生问题突出，伤亡事故和职业病多。这些都是劳动保护不可忽视的。
在冶金工业生产中，从矿山开采、选矿、烧结、冶炼、轧钢、轧制有色金属到焦化、耐火材料、炭素、铁合金、机械加工和运输等一系列过程中危害工人安全、健康的因素非常多，需要采取各种措施加以解决。
建国以来在冶金工业生产中，以爆炸、冒顶、片帮、交通运输、提升设备、中毒等方面的事故为最多，而且多是死亡事故。安全工作应以预防这方面的事故的发生为重点。
(二)冶金工厂的事故致因
事故的直接原因是人或物接收了一定量的不能够接收的能量或危害性物质。从物理学的观点来看，可以把生产过程看作是一个能量转换和做功的过程，或者说是一个能量流动的过程。当能量在流动过程中出现了违反人们意志的异常能量逸散时，就可能产生事故。如果逸散的能量对物作功就产生设备事故，对人做功，则发生人身伤亡事故。因此在一般生产过程中，事故是由于能量逸散所造成的。
能量有各种形式，如机械能(包括动能和势能)，光能、热能、化学能、原子能等等。
因能量逸散所造成的事故，次数最多的是机械能，电能的逸散也颇为常见。热能、化学能和原子能的逸散，次数虽然较少，但往往会造成重大事故。
冶金生产过程既有冶金工艺所决定的高热能、高势能的危害，又有化工生产具有的有毒有害、易燃易爆和高温高压危险。同时,还有机具、车辆和高处坠落等伤害，特别是冶金生产中易发生的钢水、铁水喷溅爆炸、煤气中毒或燃烧、爆炸等事故，其危害程度极为严重。此外，冶金生产的主体工艺和设备对辅助系统的依赖程度很高，如突然停电等可能造成铁水、钢水(铝工业如铝水、电解质液在槽内凝固)在炉内凝固，煤气网管压力突然骤降等而引发重大事故。因此，冶金工厂的危险源具有危险因素复杂、相互影响大、波及范围广、伤害严重等特点。
(三)有色金属冶炼生产的主要危险源及主要事故类别和原因
有色金属冶炼生产包括铜、铅、镑、铝和其他稀有金属和贵重金属的冶炼和加工，其生产过程具有设备、工艺复杂，设备设施、工序工种量多面广，交叉作业，频繁作业，危险因素多等特点。主要危险源有: 高温，噪声，烟尘危害，有毒有害、易燃易爆气体和其他物质中毒、燃烧及爆炸危险，各种炉窑的运行和操作危险，高能高压设备的运行和操作危险，高处作业危险，复杂环境作业危险等。
主要事故类别有: 机械伤害，车辆伤害，起重伤害，高温及化学品导致的灼烫伤害，有毒有害气体和化学品引起的中毒和窒息，可燃气体导致的火灾和爆炸，高处坠落事故等。根据对以往事故的统计分析，有色金属冶炼生产安全事故的主要原因是: 违章作业和不熟悉、不懂安全操作技术，工艺设备缺陷和技术设计缺陷，防护装置失效或缺陷，现场缺乏检查和指导，安全规章制度不完善或执行不严，以及作业环境条件不良等。
二、冶金安全生产主要安全技术
(一)冶金安全生产主要安全技术的原则
随着现代化经济的发展与安全工作的社会、国际化，安全系统的概念已不再停留在原先某个行业某个车间的危险控制上，系统的组成包括了各子系统，分系统。其规模、范围互不相同，危险的性质，特点亦不相同，因此，必须采用分级控制。各子系统可以自己调整和实现控制。
一级控制是指对事故的根本原因-管理缺陷的控制，二级指的是对生产过程实施的危险闭环控制系统，二级控制是对装备本质安全化的控制，因此是至关重要的。三级则是工作场所预防控制，如机械防护，局部排风。在三级控制中，一级是关键，只有有了有效的一级控制才会有好的二级和三级控制。由于冶金安全事故预防必须采取分级控制方法，因此只有综合性的措施方能有效，下面仅对综合措施中的若干方法进行介绍。
(二)有色金属冶炼及铝冶炼安全技术
有色金属冶炼常见的事故类型有：高温作业伤害、火灾和爆炸、机械伤害、触电、职业病、环境污染, 冶金设备腐蚀等。以职业病预防、控制为例：1. 加强职工安全素质教育和技术技能的培训；2. 提供合格的劳动防护用品；3. 定期对职工的身体进行健康检查；4. 提供安全卫生的劳动场所和环境。
铝冶炼事故除包括高温作业伤害、爆炸和火灾、机械伤害、触电、职业病、环境污染、冶金设备腐蚀等外，最主要的危险源还有氟化物。 对事故预防与控制的主要技术措施：1. 选用优质、耐高温、耐腐蚀的劳动防护用品；2. 加强职工安全素质教育和技术技能的培训，提高员工的环境保护意识及自我保护意识；3. 加强通风，保证工作场所的良好环境。
三、冶金生产技术规程和标准
(一) 冶金生产安全技术规程标准的性质和适用范围
为了贯彻“安全第一，预防为主”的方针，切实保护职工在生产过程的安全健康，防止伤亡事故和职业病，促进冶金工业生产的持续稳定和协调发展，我国政府有关主管部门根据国家有关安全生产、劳动保护的法律和规定，制定并颁布实施了一系列冶金工业安全生产的技术规程和标准。
根据我国有关法律规定，安全生产的技术规程和标准属强制性规程和标准，须严格执行。冶金工业行业的安全生产技术规程和标准，主要规定了各个专业的安全生产的技术要求，主要适用于冶金工业的设计、设备制造、施工安装、生产和设备检修等。从事冶金工业安全生产工作的工程技术人员和管理人员必须了解和熟悉相关的安全生产技术规程和标准，并严格遵照执行。安全法规是关于保障安全生产，防止和减少生产安全事故与职业危害，保护劳动者和人民群众的人身安全、健康和财产安全的法律规范的总和。
安全法规按法律效力的层次可分为：宪法和基本法律中有关安全的规定，关于安全的法律和与安全有关的法律(如：安全生产法)，关于安全的行政法规和与安全有关的行政法规(如：三大规程、五项规定)，关于安全的和与安全有关的地方性法规、部门规章、地方政府规章等。规程、标准与法规有共同点，也有区别。规程、标准与法规在其适用范围内都具有约束力，但法规具有绝对效力，是在一定范围内适用并带有强制性的规定，而且一旦制定就有较长期的稳定性。
而规程、标准并没有按法律的方式、程序制定，因而最初没有法律效力，只有实际效力(只有强制性标准才像法规一样具有法律效力)；规程、标准的稳定性一般不如法规。另外，法规只规定人们应该做什么和不该做什么，规程、标准则具体规定人们应该怎样做，怎样做得更好。
(二) 冶金安全生产技术规程和标准的主要内容
冶金安全生产技术规程和标准是依据国家有关法律法规的要求，在充分考虑冶金工业生产过程中的工艺装备水平、生产作业情况和管理现状的基础上，针对冶金工业中存在的除通常的机械、电气、运输、起重等方面的危险因素外，还存在易燃易爆和有毒有害气体、高温热源、金属液体、炉渣、尘毒、放射源等危险和有害因素的特点而编制的，其主要内容包括冶金工厂的设计、安全管理、生产作业、设备运行及检修、事故控制及调查和处理等方面的技术要求和规定。
冶金工业技术规程和标准很多，从事安全生产的工程技术人员和管理人员应重点熟悉《炼铁安全规程》、《炼钢安全规程》、《轧钢安全规程》、《工业企业煤气安全规程》、《氧气及相关气体安全技术规程》、《冶金企业安全卫生设计规定》、《有色金属工业安全生产管理办法》的主要内容和规定;重点了解《烧结球团安全规程》、《耐火安全规程》、《焦化安全规程》的主要内容和规定。
第10篇 压力容器提高安全技术管理措施——必须了解主要内容2
压力容器安全技术管理是一项涉及国家专业法规和本单位规定的贯彻落实、工作程序和质量要求及有关人员培训的系统工程，是压力容器安全运行的技术保证。压力容器安全技术管理具有很强的专业性，应由专业人员从事管理。
安全技术管理工作的主要内容：
1. 贯彻执行“容规”和有关的压力容器安全技术规定；
2. 编制压力容器的安全管理规章制度；
3. 参加压力容器安装的验收及试车；
4. 检查压力容器的运行、维修和安全附件校验情况；
5. 压力容器的检验、修理、改造和报废等技术审查；
6. 编制压力容器的年度定期检验计划，并负责组织实施；
7. 向主管部门和当地安全监察机构报送当年压力容器数量和变动情况的统计报表，压
力容器定期检验计划的实施情况、存在问题等；
8. 压力容器事故的抢救、报告、协助调查和善后处理；
9. 检验、焊接和操作人员的安全技术培训管理；
10. 压力容器使用登记及技术资料的管理、建档。
蔡 霞
第11篇 井下主要巷道使用电焊安全技术措施
一、概述：
我矿主井、副井、+700m水平运输大巷、井底水泵房需要安装排水管路、防尘管路、压风管路，经现场勘查，需进行电焊气割，必须对弯道、交岔处的管路进行电气焊工作。为确保工作的安全，特编制此安全措施。
二、工作要求：
1、由矿长___担任电气焊工作中可能发生事故的总指挥长，电气焊的工作由机电副矿长___现场指挥负责，若发生事故必须按《__矿各类事故应急救援预案》执行。
2、现定于是2011年9月29 日至2011年10月10 日早班进行电焊工作，每班工作时间为8个小时。
3、电气焊工作时必须分别有一名专职的瓦检员和安全员、在现场检查，并安排一名电工现场协助接电、断电的工作。
4、风井的主扇在电气焊期间，必须有专人值班。井下各岗位必须有专职人员值班，矿领导及科室人员除了下井带班外，一律在调度待命。
5、电气焊工作地点必须全部为岩石巷道（即：主井、副井、+700水平大巷、井底水泵房），超出以上规定范围要进行电气焊时，必须重新补写安全措施。严禁在煤巷内进行电气焊工作。对于煤巷需要加工的管路必须拿出井外加工。
三、主要安全措施：
1、电气焊工作地点前后20米范围内，不准有坑木、木板等可燃性物料堆放。开始工作前瓦检员必须先检查瓦斯，瓦斯浓度低于0.2%时方可工作，否则不准施工。瓦斯员每10分钟必须对工作地点前后20米范围内进行瓦斯检查，发现瓦斯浓度高于0.2%时必须停止工作。
2、整个电气焊地点前后20米范围内瓦斯浓度不得超过0.2％。整个工作自始至终必须有瓦斯检查员在场，随时检测作业点风流中的瓦斯浓度。瓦斯员至少每10分钟必须对工作地点前后20米范围内进行瓦斯检查。若瓦斯浓度超过0.2％，必须立即停止气割工作。关闭电焊机的电源，查明原因。
3、使用电焊时由专职的电工进行接电、断电，严禁电焊机的进线出现明接头。电焊机的出线不得出现损坏破损的现象。
4、电气焊人员必须穿好工作服，扎紧袖口，穿上绝缘鞋，不准穿凉鞋，背心、短裤进人工作场地。操作时应戴防护眼镜，操作者眼睛视线，必须偏于火花飞溅的方向，以防灼伤眼睛。离开工作岗位时，必须关闭电源，焊钳要放在适当的地方，不准随意乱放。
5、在电气焊过程中，必须在作业点下方用不燃性材料设施接受火星。电气焊前必须将至少3个干式灭火器置或0.5立方米的河砂于工作人员随手可以拿得到的地方（但不要靠近热源），一旦发生引燃其他物品，立即予以扑灭。
6、与本电焊工作有关人员必须随身携带自救器和便携式瓦斯报警仪，报警仪报警值设置为0.3%，否则不允许进入该工作地点。
7、尽可能远离带电设备或电缆和热源，电焊着火时，应先切断焊机电源，再用二氧化碳、1211干粉等灭火器灭火，禁止使用泡沫灭火器及水。
8、电气焊前必须对作业点附近的橡胶电缆进行必要的防伤害处理,风机下方的油料必须在气割前采用不燃材料覆盖处理，对风机及部位的油料必须清擦干净，否则不准进行焊补工作。
9、在电气焊工作过程中，必须对电气焊产生的火星随时扑灭,并且严禁在进风风流中扬起粉尘,本地点粉尘浓度不得大于0.05mg/m3。
10、如发现焊机有不正常声音时，应立即停止工作，并通知电工检查修理，不准带病使用，以免发生事故。
11、电焊机外壳应有效接地，接地或接零、及工作回线不准搭在易燃易爆物品上，也不准接在管道和机床设备上。工作回线，电源开关应绝缘良好，把手、焊钳的绝缘要牢固，电焊机要专人保管、维修，不用时切断电源，将导线盘放整齐，安放在干燥地带，决不能放置露天，淋雨暴雨、防止温升、受潮。
12、电气焊操作人员必须严格遵守本工种的操作规程，严禁违章作业。整个工作过程中未经矿度批准不得改变风流方向。
13、在电气焊过程中，除瓦检员、安全员、电焊工作人员和需要配合人员外，其余人员一律不准进入该作业地点内。
14、电气焊工作结束后必须做到以下：
（1）将导线盘放好在指定地点，不准零乱摔在地上。
（2）清扫工作场地，把焊完的零件拿出堆放整齐。
（3）收完工具后必须用水把工作的地点全面洒水灭火，并对电焊处热源进行适当的处理，确保安全后方可离开。
（4）并由机电副矿长___仔细检查周围是否有大量或正在燃烧的物品，否则需要用水再次洒水灭火。
15、本次管路电焊工作全过程，矿长指定___同志进行现场检查和监督。各工作人员务必严格遵守本措施。
第12篇 主要通风机停止运转及排放瓦斯安全技术措施
根据我矿十五万吨技改要求，我矿需安装两台2×75kw主要通风机。一台已到位，现准备着手安装另一台以及扩大原引风硐断面，在这一期间，需另一台主要通风机停止运转，为了确保在主要通风机停止运转期间的全矿安全，特制定如下安全技术措施：
1、主要通风机停止运转前，由调度室下令停止井下一切作业，各区域瓦斯员、安全员、班长及跟班矿长负责撤出井下全部人员，并在各独头巷道口设置栅栏，并设置“严禁人员入内”的警示牌。
2、由井口检身员核实出井人数，绝对确保无一人停留于井下。在主要通风机停运及排放瓦斯期间，主要通风机附近一百米范围内严禁吸烟、有明火、存在带电的电器设备及电子设备，此项工作由安全矿长负责。
3、主要通风机停运期间，没有总工程师的命令严禁向井下送电，由机电科科长严格把关。打开防爆门使井下自然通风，并派遣专职瓦斯员不间断的在回风斜井口检查瓦斯，当瓦斯浓度达到1%时，停止回风斜井口的一切作业。
4、准备给主要通风机送电运行时要严格按照如下安全技术措施执行：
①主要通风机启动前，由总工程师统一指挥，安全矿长、通风科长及机电科长必须亲临现场参加瓦斯排放工作。主要通风机附近一百米范围内严禁吸烟、有明火
②排放期间主风机扩散塔口排出的瓦斯及二氧化碳浓度均不得超过0.75%，否则将防爆门打开，利用风流短路的方法稀释有害气体。待主要通风机扩散塔口排出的瓦斯和二氧化碳浓度均低于0.75%，并且其浓度稳定半个小时以后，方可由总工程师、安全矿长带领通风科长、瓦斯员、安全员等率先入井检查通风瓦斯情况，其它人员不得入井。
③主要通风机排放瓦斯期间，严禁向井下送电。
④待总工程师、安全矿长带领通风科长、瓦斯员、安全员等入井检查全风压通风系统中的风流瓦斯情况正常后，再由总工程师和机电矿长指挥逐级送电，并组织相关人员严格按照《煤矿安全规程》规定排放局部积存的瓦斯。待井下所有地点无瓦斯超限现象，通风瓦斯情况均符合《煤矿安全规程》规定后，方可由总工程师通知调度室作业人员可以下井作业。
⑤上述排放瓦斯工作，安全矿长必须严格监督，严禁任何人违章作业，确保排放工作的安全顺利进行。
5、扩大引风硐断面时，优先采用人工作业。如果确实需要爆破作业时，必须保护好主要通风机并且严格执行“一炮三检”工作。瓦斯浓度高于1%时，严禁爆破。
织金县以那镇沙子井煤矿
2008年7月7日
第13篇 石油修井作业主要工程的技术方法及安全技术要求
1．石油修井作业主要工程的技术方法
(1)试油工程的技术方法。试油是石油工业中测试、验证和落实地层流体性质(油、气、水)、产能、压力、温度等资料的工程过程。它在钻井工程之后，在油井采油生产之前，是勘探工作的成果鉴定，是开发工作的前期开始，是采油工程的重要组成部分。
试油的技术方法可分为套管井试油和裸眼井试油。套管井试油是在下套管井中，经过(包括)射孔使油气层与套管井筒连通后进行的。裸眼井试油是在地层裸露条件下进行的，它包括在钻井过程中裸眼井中的试油和钻井、完井后的裸眼井段的试油。
套管井试油的技术方法是地层射孔后，下油管用清洁水替出井筒内的压井液，替喷，诱喷，自喷井试采求产、测压(包括压力恢复曲线)、测温、落实产液性质和产量；非自喷井经诱喷排液后，下取样器、温度计及压力计，取得温度及压力资料，取地层产出流体样，进行室内实验分析，确认产出流体性质及产量。
裸眼井试油的技术方法包括在钻井过程中裸眼井中的试油和钻井完井、固井后的裸眼井段的试油。在钻井过程中裸眼井中的试油通常是通过中途测试来实现的；钻井完井、固井后的裸眼井段的试油，不需要射孔，可直接下油管用清水替喷后试油。
(2)小修工程的技术方法。小修是为维护油气水井正常生产的井下作业工程。
小修工程的技术方法包括：作业准备(井架安装、作业设备安装、压井液选择、压井)、起下油管、起下抽油杆、起下泵、检泵、起下封隔器、起下隔热管、热洗、清蜡等。
(3)大修工程的技术方法。大修是清除套管内的落物及对套管损坏进行修复的井下作业工程。
大修工程的技术方法包括：井下故障诊断、落物打捞、解卡、套管扩胀、套管整形、套管补贴及加固、换取套管、套管内的钻、磨、铣、打通道、钻水泥塞、查封窜、找堵漏、挤灰封存层等。
(4)压裂、酸化工程的技术方法。压裂是油气水井的增产增注措施，是低渗透油田的战略进攻措施。它既能解除地层的污染伤害；又能改造地层，使油气层形成人工裂缝，从而增加油、气、水井的产量和注入量。
压裂工程的技术方法是把压裂液用高压柱塞泵，按设计的高压和大排量，注入地层，压裂液劈开地层形成人工裂缝，支撑剂由压裂液携带，随压裂液进入地层中的人工裂缝，待压裂液破胶和人工裂缝闭合后，压裂液返排出地层，支撑剂支撑地层中的人工裂缝，从而形成了人工油流通道，提高了油井产量。当压裂液是酸液时，叫酸压。
酸化是油气水井的增产增注措施。酸化工程的技术方法是用高压柱塞泵，按设计的压力和排量注入地层，酸液进入地层，与地层岩石和其他堵塞物反应，解除地层堵塞，使油流通道畅通，油井恢复或增加产量。酸化分基质酸化和解堵酸化。当酸化按设计的高压和大排量注入地层并劈开地层形成人工裂缝时，这种酸化，叫酸压。
2．石油修井作业主要工程的安全技术要求
石油修井作业主要工程的安全技术要求包括：
(1)防止井喷、井喷失控、井喷失控着火和爆炸，以及有害气体的泄漏等事故的发生。
(2)防止射孔中雷管、射孔枪弹爆炸等事故的发生。
(3)防止因物体打击、高空坠落、油气火灾爆炸、触电、淹溺、砸塌、灼烫、机械伤害、冻伤、烧伤等人身伤害事故的发生。
(4)防止硫化氢、一氧化碳、盐酸、氢氟酸、二氧化碳、氮气等中毒窒息事故的发生。
(5)压裂施工是高压(最高达80 mpa以上)危险施工，易爆、易燃、易伤人。其中，高压设备、高压管汇高压大排量施工时，易井口抬起，易管线爆飞，易机械伤人；氮气泡沫、二氧化碳压裂施工时，液氮、液态二氧化碳易引起冻伤、灼烫、窒息和中毒；用油基压裂液压裂时，易爆，易燃。
(6)酸化是高压危险施工。酸化时使用的盐酸、氢氟酸、硝酸等强基酸及添加剂易灼烫、窒息和中毒；酸化后酸液与地层及地层流体的反应物排出油井时，易灼烫、窒息和中毒。
压裂、酸化工程中，还应注意预防机械伤害事故。
第14篇 氧化反应过程主要安全技术
氧化反应过程主要安全技术
（1） 氧化过程中如以空气或氧气做氧化剂时，反应物料的配比（可燃气体和空气的混合比例）应严格控制在爆炸范围之外。空气进入反应器之前，应经过气体净化装置，消除空气中的灰尘、水汽、油污以及可使催化剂活性降低或中毒的杂质，以保持催化剂的活性，减少着火和爆炸的危险。
（2） 使用硝酸、高猛酸钾等氧化剂时，要严格控制加料速度，防止多加、错加，固体氧化剂应粉碎后使用，最好呈溶液状态使用，反应中要不间断搅拌，严格控制反应温度，决不许超过被氧化物质的自燃点。
（3） 在催化氧化过程中，对于放热反应，应控制适宜的温度、流量，防止超温、超压和混合气处于爆炸范围之内。
（4） 使用氧化剂氧化无机物时，如使用氯酸钾氧化生成铁蓝颜料，应控制产品宏观温度不超过其着火点，在烘干之前应用清水洗涤产品，将氧化剂彻底除净，以防止未完全反应的氯酸钾引起已烘干的物料起火。有些有机化合物的氧化，特别是在高温下的氧化，在设备及管道内可能产生焦状物，应及时清除，以防自燃。
（5） 为了防止接触器在万一发生爆炸或火灾时危及人身和设备安全，在反应器前和管道上应安装阻火器，以阻止火焰蔓延，防止回火，使着火不致影响其他系统。为了防止接触器发生爆炸，接触器应有泄压装置，并尽可能采用自动控制或调节以及报警联锁装置。
二 还原反应
还原反应种类较多，一般反应过程比较缓和。有些还原反应会产生氢气或使用氢气，有些还原剂和催化剂有较大的燃烧、爆炸危险性。
1． 危险性较大的还原反应类型
（1）利用初生太氢还原。利用铁粉、锌粉等金属和酸、碱反应产生初生态氢，起还原作用。如硝基苯在盐酸溶液中被铁粉还原成本胺。
（2）催化加氢还原。有机合成等过程中，使用催化剂使氢活化，然后加入有机物质的分子中进行还原反应。如苯在催化剂作用下，经加氢生成环乙烷。
（3）使用其他还原剂还原。有些还原剂，如氢化锂铝、保险粉、氢化钠、硼氢类还原剂等，本身具有较大危险性。
2． 还原反应过程中的主要危险性及其安全技术。
（1）无论是利用初生态还原，还是用催化剂把氢气活化后还原，都有氢气存在（氢气的爆炸性限为4℅-75℅），特别是催化加氢还原，大都在加热、加压条件下进行，如果操作失误或因设备缺陷有氢气泄漏，极易与空气形成爆炸性混合物，如遇火源即会爆炸。所以，在操作过程中要严格控制温度、压力和流量；车间内的电气设备必须符合防爆要求。电线及电线接线盒不宜在车间顶部敷设安装；厂房通风要好，应采用轻质屋顶、设置天窗或风帽，以使氢气及时逸出；反应中产生的氢气可用排气管导出车间屋顶，并高于2m，经过阻火器向外排放；加压反应的设备应配备安全阀，反应中产生压力的设备要装设爆破片；安装氢气检测和报警装置。
（2）催化加氢还原反应中所使用的催化剂吸潮后在空气中有自燃危险，即使没有火源存在，也能使氢气和空气的混合物引起燃火灾爆炸。因此，当用它们来活化氢气进行还原反应时，必须先用氮气置换反应器内的全部空气，并经过测定证实含氮量降到标准后，才可通人氢气；反应结束后应先用氮气把反应器内的氢气置换干净，才可打开孔盖出料，以免外界空气与反应器内的氢气相遇，在催化剂自燃的情况下发生燃烧爆炸；催化剂应当储存于酒精中，把炭收回时应用酒精及清水充分洗涤，过滤抽真空时不得抽得太干，以免氧化燃烧。
（3）固体还原剂保险粉、硼氢化钾、氢化铝锂等都是遇湿易燃危险品。其中保险粉遇水发热，在潮湿空气中能分析出硫
第15篇 焦化生产中的主要安全技术
生产特点
焦化厂一般由备煤、炼焦、回收、精苯、焦油、其他化学精制、化验和修理等车间组成。其中化验和修理车间为辅助生产车间。
备煤车间的任务是为炼焦车间及时供应合乎质量要求的配合煤。炼焦车间是焦化厂的主体车间。炼焦车间的生产流程是：装煤车从贮煤塔取煤后，运送到已推空的碳化室上部将煤装入碳化室，煤经高温干馏变成焦炭，并放出荒煤气由管道输往回收车间；用推焦机将焦炭从碳化室推出，经过拦焦车后落入熄焦车内送往熄焦塔熄焦；之后，从熄焦车卸入凉焦台，蒸发掉多余的水分和进一步降温，再经输送带送往筛焦炉分成各级焦炭。回收车间负责抽吸、冷却及吸收回收炼焦炉发生的荒煤气中的各种初级产品。
焦化安全生产技术及事故预防措施
(1)防火防爆。一切防火防爆措施都是为了防止生产可燃(爆炸)性混合物或防止产生和隔离足够强度的活化能，以避免激发可燃性混合物发生燃烧、爆炸。为此，必须弄清可燃(爆炸)性混合物和活化能是如何产生的，以及防止其产生和互相接近的措施。
有些可燃(爆炸)性混合物的形成是难以避免的，如易燃液体贮槽上部空间就存在可燃(爆炸)性混合物。因此，在充装物料前，往贮槽内先充惰性气体(如氮)，排出蒸气后才可避免上述现象发生。此外，选用浮顶式贮槽也可以避免产生可燃(爆炸)性混合物。其他非正常形成可燃(爆炸)性混合物的原因和预防措施如下：
(2)泄漏。泄漏是常见的产生可燃(爆炸)性混合物的原因。可燃气体、易燃液体和温度超过闪点的液体的泄漏，都会在漏出的区域或漏出的液面上产生可燃(爆炸)性混合物。造成泄漏的原因主要有两个：
一是设备、容器和管道本身存在漏洞或裂缝。有的是设备制造质量差，有的是长期失修、腐蚀造成的。所以，凡是加工、处理、生产或贮存可燃气体、易燃液体或温度超过闪点的可燃液体的设备、贮槽及管道，在投入使用之前必须经过验收合格。在使用过程中要定期检查其严密性和腐蚀情况。焦化厂的许多物料因含有腐蚀性介质，应特别注意设备的防腐处理，或采用防腐蚀的材料制造。
二是操作不当。相对地说，这类原因造成的泄漏事故比设备本身缺陷造成的要多些。由于疏忽或操作错误造成跑油、跑气事故很多。要预防这类事故的发生，除要求严格按标准化作业外，还必须采取防溢流措施。《焦化安全规程》规定，易燃、可燃液体贮槽区应设防火堤，防火堤内的容积不得小于贮槽地上部分总贮量的一半，且不得小于最大贮槽的地上部分的贮量。防火堤内的下水道通过防火堤处应设闸门。此闸门只有在放水时才打开，放完水即应关闭，对可能泄漏或产生含油废水的生产装置周围应设围堰，化产车间下水道应设水封井、隔油池等。
(3)放散。焦化厂许多设备都设有放散管，加工处理或贮存易燃、可燃物料的设备或贮槽，放散管放散的气(汽)体有的本身就是可燃(爆炸)性混合物，或放出后与空气混合成为可燃(爆炸)性混合物。《焦化安全规程》规定，各放散管应按所放散的气体、蒸气种类分别集中净化处理后方可放散。放散有毒、可燃气体的放散管出口应高出本设备及邻近建筑物4m以上。可燃气体排出口应设阻火器。
(4)防尘与防毒。煤尘主要产生在煤的装卸、运输以及破碎粉碎等过程中，主要产尘点为煤场、翻车机、受煤坑、输送带、转运站以及破碎、粉碎机等处。一般煤场采用喷洒覆盖剂或在装运过程中采取喷水等措施来降低粉尘的浓度。输送带及转运站主要依靠安设输送带通廓、局部或整体密闭防尘罩等来隔离和捕集煤尘。破碎及粉碎设备等产尘点应加强密闭吸风，设置布袋除尘、湿式除尘、通风集尘等装置来降低煤尘浓度。
在焦化厂，一氧化碳存在于煤气中，特别是焦炉加热用的高炉煤气中的一氧化碳含量在30％左右。焦炉的地下室、烟道通廓煤气设备多，阀门启闭频繁，极易泄漏煤气。所以，必须对煤气设备定期进行检查，及时维护，烟道通廓的贫煤气阀应保证其处于负压状态。
为了防止硫化氢、氰化氢中毒，焦化厂应当设置脱硫、脱氰工艺设施。过去国内只有城市煤气才进行脱硫，冶金企业一般不脱硫。至于脱氰，一般只从部分终冷水或氨气中脱氰生产黄血盐。随着对污染严重性认识的提高，近年来，各焦化厂已开始重视煤气的脱硫脱氰问题。为了防止硫化氢和氰化氢中毒，蒸氨系统的放散管应设在有人操作的下风侧。
