石油安全技术15篇

第1篇 液化石油气站的安全技术

在城市内建设的液化石油气站（如小区气化站、混气站和加气站等）应安全使用。保证安全有二种途径，一是主要通过比较大的安全间距来减少事故的危害，二是主要通过技术措施保证运行的安全。为减少事故而需设置的安全间距是很大的。为了防止较大事故（如发生连续液体泄漏，泄漏时间30min）的安全距离：静风为36m，风速≤1.0m/s时下风向为80m;为防止重大事故(如爆发性液体泄漏)的安全距离:静风为65m,风速≤1.0m/s时下风向为150m.这对一般液化石油气站难以实现。城市用地十分紧张，很难找到一片空地专用于液化石油气站建设。这就要求液化石油气站的建设应以安全技术为主，即应采用先进成熟的技术和可靠的防止燃气泄漏措施，满足液化石油气站的建设的发展的需要。

预防外接管泄漏技术

液化石油气储存系统发生重大泄漏事故的主要部位是：储罐、储罐外接管的第一道接口和阀门、汽车槽车的卸液处。其他部位若发生泄漏，只要操作人员能迅速切断相关阀门的采取控制火源等措施后，基本不会引发爆炸等大事故。

预防储罐泄漏技术

1.储罐的设计、制造、安装、检查和验收应符合规范的有关规定，其中城市液化石油气站储罐的设计压力为1.77mpa。

2.储罐的接管除出液管端口随选择的加气泵要求外，要求将其他管道端口设置在罐顶，优点是：一旦管口接头发生泄漏主要是气相，便于处理。

3.为防止储罐超装可能产生的事故隐患，要求设置液位上、下限报警装置，并宜设置液位上限报警装置。压力、温度、液位3个计量仪表，除现场指示外，并远传至中央控制室，以便操作人员随时监视。

4.在液化石油气站内设置比较完善的燃气泄漏报警装置的紧急切断液化石油气泵、压缩机的电源。

5.为防止地下储罐的腐蚀，应采用特加强级防腐；为防止储罐生发点为腐蚀和局部的腐蚀，应采用阳极保护措施。

6.应重视对储罐基础沉降的限制，防止储罐接管严重受力，形成事故隐患。

预防储罐外泄漏技术

1.若储罐外接管的第一道法兰及阀门发生泄漏，处理较为困难，尤其地下储罐无法处理空间。第一道法兰接口的连接，应遵照国家质量技术监督局《产于加强液化石油气站安全监督与管理的通知》（质技监局国发[1999]143号）规定，应采用高频对焊法兰、金属缠绕片（带外环）和高强度螺栓紧固的组合。阀门及附件应按系统设计压力提高一级配置，并应采用液化石油气介质专用阀门的附件。

2.强调储罐关闭控制系统的重要性，对进液管、气相回流管上宜选用内置式止回阀；出液管上应选择内置式过流阀或外置式紧急切断阀。罐外第一道阀门的进口应对着储罐，即在阀杆发生脱扣等事故时，可采用装卡堵漏，此时的阀体上腔处于卸压区。按此要求，可避免由储罐的第一道法兰接口和阀门发生泄漏。

3.因储罐的排污管接口和阀门冻裂而引发泄漏，国内已发生多起重大事故，防止此类事故的发生极为重要。各液化石油气站应制定事故防范和处理措施，如倒膜、装卡箍等。排污管在运行中应防止积水和采取防止结冻的措施。

防止槽车卸液泄漏技术

为防止槽车卸液是防止事故的技术措施，与槽车连接的液相管道上宜设置拉断阀的紧急切断。气相管道上宜设置接断阀。在卸液运行中应有专人负责，遵守操作规程。

合建站运营安全

为保障液化石油气站和油气合建站的运营安全。

要求：1．液化石油气和各类油品在装卸、充装过程中都应设法控制和减少泄漏，并严格控制泄漏和放散时的相互影响；严格控制气相液化石油气窜入到汽、柴油储罐内；应严格消除静电影响；

2.消除事故发生后的相互影响，即一个储罐若发生泄漏、着火、爆炸等事故时，不得影响相邻储罐。

在市区内所建的液化石油气站宜采用地下罐，采用地下、半地下储罐一般不会发生爆炸事故。罐外的火灾也不会对其产生影响，安全性较高。地下储罐的主要接管设置在储罐的气相空间，一旦发生泄漏也仅是气相，易于处理。泄漏到大气中的液化石油气，只要站区工作人员处理得当，不会酿成爆燃。

防范措施

1．提高储罐的设计压力，相当于提高储罐的耐压能力和腐蚀能力；

2．防范超装和安全放散的措施；防范储罐腐蚀的措施；

3．采用地下、半地下储罐，避免了外来火灾的影响。罐外第一道接口、阀门的泄漏；

（1）第一道法兰的设计、安装应符合国家质量技术监督局的有关规定；

（2）内置式阀门的使用；

（3）排污管的防冻裂等措施；

4．设置法兰卡箍、阀门卡箍的紧急堵漏；

5．防止储罐基础下沉造成管道等受力变形。槽车卸液连接管泄漏；

（1）设置了拉断阀，防止槽车误启动事故；

（2）设置了紧急切断阀，事故萌芽期亦获得处理；

（3）槽车和卸车点间距离达不到行车宽度；

（4）卸车专人管理，卸车期间禁止加油加气。

防止槽车泄漏技术

入孔法兰处的泄漏堵漏：拧匀螺丝、装卡堵漏等约耗时20min，并应使用多功能消防水枪驱散泄漏的液化石油气。此后储罐卸空，经置换后换垫检查。罐体点蚀孔泄漏堵漏、倒液等，仪表接管泄漏：用缠绕垫绳装卡等方法堵漏，卸空置换检查确认可否使用。槽车卸液连接管泄漏0．5min内关闭紧急切断阀，并应使用多功能消防水枪。罐外阀后泄漏（泵、加气机等）关紧急切断阀等，确认无危险后修复。充装汽车上单向阀卡住用加气枪堵漏后，关车用阀门。

第2篇 检修安全在石油化工装置上的对策——做好检修前的现场安全技术交底和安全教育工作4

检修前，方案编制人应向参加检修的全体人员进行检修方案技术交底，使其明确检修内容、步骤、方法、质量标准、人员分工、注意事项、可能存在的危险因素及由此而应采取的安全措施；组织检修人员到检修现场，了解和熟悉现场环境，进一步核实安全措施的可靠性。针对检修的难易程度、可能存在的危险因素、可能出现的问题和工作中容易疏忽的地方，结合企业的安全规章制度和典型事故案例，对参加检修的全体人员进行安全技术和安全思想教育，以提高他们执行各项安全规章制度的自觉性和落实安全措施重要性的认识，为安全检修创造条件。对参加重要关键部位或有特殊技术要求项目的检修人员，还要进行专门的安全技术教育和考核，身体检查合格后方可参加检修施工作业。

刘光山

第3篇 石油库安全管理安全技术问题综述

1. 符合相关法律、法规以及标准的规定。新建、改建、扩建石油库不能采用阶梯式选址布局。因受地形限制或有工艺要求，确需采取阶梯式布局时，地势较高罐组应采用漏油拦截和收集设施、路堤式消防车道等有效的安全措施，保证地势较低区域重要设施的安全。

2.与周边设施的安全距离应满足《石油库设计规范》（gb50074）中的有关规定，国家石油储备库以及总容量大于或等于120万立方米的企业石油库，满足《石油储备库设计规范》（gb50737）中的有关规定。

一、二、三级石油库与周围低密度、居住类和公众聚集类高密度人员场所等防护目标间的安全距离可采用定量风险方法进行计算，依据个人风险基准（附表1）确定；与高敏感场所、重要目标或特殊人群高密度场所间的安全距离采用事故后果计算法确定。

3.库址选定在靠近山林时，在库区周围修筑防火沟、防火墙或防火带，定期对防火沟、墙内的枯枝落叶、荒草等进行清理，预防山火侵袭。

4.储存甲b类液体的储罐单独设置防火隔堤，隔堤内的雨、污排阀门采用远程控制阀。

5. 储罐间防火距离应满足有关标准规范的要求，新建的外浮顶储罐罐组，罐组内油罐之间的防火距离不宜小于0.5倍相邻储罐中较大储罐的直径，对防火距离为0.4倍相邻储罐中较大储罐的直径的外浮顶储罐罐组适当增加消防水及泡沫液的储备量。

6.明确设备设施使用维护的责任主体，确保设备设施完好，实现安全运行。

7. 建立完善的设备管理档案、安全技术操作规程、巡检记录，制定定期检、维修计划。设备管理档案内容主要包括建造竣工资料、检验报告、技术参数、变更管理、维修记录、有关事故记录和处理报告等。

8.使用的检测检验设备应满足防火、防爆要求，经检验合格后可以使用。二级以上石油库需要配置测厚仪、试压泵、可燃气体浓度检测仪、红外成像检测仪、接地电阻测试仪以及环境、气象参数检测设备。

9.罐区、装卸作业区、油泵房、消防泵房、锅炉房、配发电间等重点部位应设置安全标志和警示牌。安全标志的使用应符合《安全标志及其使用导则》（gb2894）、《化学品作业场所安全警示标志规范》（aq3047）的要求。

10. 储罐及附件储罐应按相关规范要求，安装高液位报警、低液位报警、高高液位和低低液位报警及自动联锁切断装置。1万立方米（含，下同）以上的储罐必须设高高液位、低低液位报警系统，在进出罐管道设置与其自动联锁的紧急切断阀。在役储罐每七年进行全面的安全检验检测，检测内容包括罐底板、顶板腐蚀检测、罐壁腐蚀检测、浮盘导静电检测、储罐及管道地基沉降检测、管道腐蚀检测等。储罐附件如呼吸阀、安全阀、阻火器、量油口等齐全有效；储罐阻火器为波纹板式阻火器；通风管、加热盘管不堵不漏；升降管灵活，排污阀畅通，扶梯牢固，静电消除、接地装置有效；储罐进、出口阀门和人孔无渗漏，各部件螺栓齐全、紧固；浮盘、浮梯运行正常、无卡阻，浮盘、浮仓无渗漏；浮盘无积油、排水管畅通。输送不同介质的两条管道的连接部位，安装隔离盲板。1万立方米以上的储存甲b、乙a类液体的储罐进出物料现场阀门开关的状态在控制室应有明显的标记或显示，避免误操作，并有防止误操作的自保措施，防止液位超高、物料外溢。储罐发生高（低）液位报警时，立即检查确认，不能继续进（出）物料和随意消除报警。浮顶罐首次进料或清罐作业后进料时，采用限制进料速度等措施保证储罐安全。

11.液化石油气球罐的选材符合相关规范要求。采用低合金高强钢应标明腐蚀介质的适用浓度，工艺上严格执行腐蚀介质的控制浓度，不超浓度使用。球罐底部接管的第一道阀门、法兰、垫片的压力等级比球罐提高一个压力等级，不低于2.5兆帕等级选用，垫片选用带有金属保护圈的缠绕垫片，法兰选用对焊法兰。球罐应设两个安全阀，每个都能满足事故状态下最大释放量的要求；安全阀设手动切断阀，切断阀口径与安全阀一致，保持全开状态。球罐设高低液位报警和带联锁的高高液位报警。球罐底部出入口管道设紧急切断阀，入口紧急切断阀与球罐高高液位报警联锁。球罐切水设置二次切水罐，切水时严禁操作人员离开现场。

12.新安装的泵和经过维修的泵，应进行试运转，经验收合格后使用。泵及管组标明输送液体品名、流向，泵房内应有工艺流程图。定期检查运行状况，发现异常情况，查明原因，不能带故障运行，做好泵运行记录。

13.使用中的管道结合储罐清洗进行强度试验，压力管道检测应按照国家有关标准执行。输送管道定期进行检验检测，企业开展管道完整性安全分析。穿越道路、铁路、防火堤等的管道有套管保护。管道设计施工后保存竣工图，包括工艺流程图、管网图。埋地管道，有埋地敷设走向图，图中管道走向、位置、埋设深度与实际情况一致。管道按规定进行防腐处理。5年以上的埋地管道每年应在低洼、潮湿处开挖检查1次。管道穿过防火堤处严密填实。罐区雨水排水阀设置在堤外，不下雨时处于常闭状态。阀的开关有明显标志。石油库内输油管线、管沟在进入油泵房、灌油间和储罐组防火堤处，设隔断墙。石油库内输油管线封闭管沟全部用细砂填实。

14.锅炉、压力容器的安装、使用和维修，按国家有关规定执行。

15. 使用的电气设备符合长期安全运行要求。设置在爆炸危险区域内的电气设备、元器件及线路符合该区域的防爆等级要求；设置在火灾危险区域的电气设备，符合防火保护要求。电力架空线路不能跨越油罐区、桶装油品区、收发油作业区、油泵房等危险区域的上空。石油库主要生产作业场所的配电电缆采用铜芯电缆，采用直埋或电缆沟充砂敷设，局部地方确需在地面敷设的电缆采用阻燃电缆穿钢管敷设或铠装阻燃电缆。电缆穿越道路穿管保护，埋地电缆地面设电缆桩标志。通往趸船的线路采用软质电缆，留有足够的水位变化余量。在危险区域内使用临时性电气装置（包括移动式电气装置）按照相关规定办理临时用电作业许可证。库区使用的紧急切断阀采用电动或气动阀门。采用电动闸板阀的库区配备应急电源（eps应急电源或移动式发电机）并应考虑设置应急电源接口，采用气动闸板阀的库区配备相应保障能力的动力源。

16.自备应急发电机每周最少启动1次，每次运转时间不应少于10分钟。变压器、高压配电装置、高压电缆、高压器具及继电保护装置按当地供电部门的要求进行预防性试验。低压电缆每年应测量1次绝缘电阻并做绝缘分析。高压配电装置的操作按规定办理操作许可证，禁止带负荷分、合隔离开关。线路、设备突然停电后，迅即分断其电源开关并查明原因，禁止强行试送电。线路停电检修前，填写停电通知单，停电线路的开关上应悬挂警示标志牌。对高压电气设备和线路进行检修，须按电业部门的有关要求进行。当在被检修的停电设备附近有其他带电设备或裸露的带电体时，保持足够的电气间距或采取可靠的绝缘隔离、屏障保护措施。在爆炸危险区内，禁止对设备、线路进行带电维护、检修作业；在非爆炸危险区内，因工作需要，进行带电检修时，应符合国家有关安全规定。现场电气仪表应按有关规定选用符合防爆场所防爆等级的仪表，并根据所处环境条件确定相应的仪表防护等级，其安装、配线按安装场所爆炸性气体混合物的类别、级别、组别确定安装敷设方式。

17.防雷、防静电的设施、装置等符合设计规范要求。石油库绘制防雷、防静电装置平面布置图，建立台账。石油库的防雷防静电接地装置每年进行2次测试，并做好测试记录，接地线应做可拆装连接。球罐设防雷接地,不装设避雷针（线），罐区不宜装设消雷器。不能使用塑料桶或绝缘材料制做的容器灌装或输送甲、乙类液体。不能使用两种不同导电性能的材质制成的检尺、测温和采样工具进行作业。使用金属材质时应与罐体跨接，操作时不能猛拉快提。不能用压缩空气吹扫甲、乙类液体管道和储罐。油罐、油轮等容器内，不能存在任何未做电气连接（即跨接）的浮动物和悬挂物。储存甲、乙、丙a类液体储罐的上罐扶梯入口处、泵房的门外和装卸作业操作平台扶梯入口及采样口处等设消除人体静电接地装置。企业根据自身特点建立符合石油库安全生产要求的有针对性的雷电防护预防性措施。石油库建立雷电预警系统，雷电预警系统的探测单元在其系统使用寿命期内符合全天候、耐环境、不间断、无损耗、免维护的要求。易受台风或强对流天气影响、地属多雷区或强雷区的二级以上石油库建立本地雷电预警与远程雷电预警相结合的综合雷电预警系统；内浮顶储罐、大型外浮顶储罐二次密封的空间内可采用加充氮气等安全保护措施防止雷电雷击引发密封圈等火灾事故；并避免下浮船作业时发生人员窒息事故。企业建立石油库及输油管线防雷装置巡检维护管理规程（制度）。电涌保护器等防雷装置按有关规定定期检测，发现失效应及时处置、更换。对于难以进行失效检测的电涌保护器，可根据其工作环境情况按3-6年的限制使用年限进行强制更新换装。重要的电源及信号回路的电涌保护器应选用具备失效状态就地指示或具有无线射频在线检测功能，并支持模块在线更换的适用产品，实行按月、雷前、雷后人工巡检维护。

18. 储罐应按照有关规定设置液位、温度、压力、限位报警、联锁等装置，其形式、精度、点位、总线模式等应满足相关要求。

19.二级以上油库设置远程红外热成像监测监控系统，对罐区泄漏情况进行实时监控。油库及输油管线的自动控制系统及仪表设置，仪表电源、接地及防雷等设施符合有关国家和行业标准要求。石油库的库外输油管线的自动控制系统应能嵌入或支持泄漏量计算功能软件模块以便实时进行泄漏量设定值的预警及报警；易引发重大安全事故的重点区域或关键设施的检测控制回路根据危险与可操作性分析（hazop）或保护层分析（lopa）确定其安全仪表功能要求，根据要求安装相应安全完整性等级的安全仪表系统。

20.甲、乙a类液体罐组、输油泵站、计量站等可燃性液体易泄漏和易积聚区域，应设置可燃性气体浓度检测器，并将信号远传到控制室，单独设立二次仪表盘。罐区内阀门集中处、储罐切水的排水井处应设可燃气体或有毒气体检测报警器。

21.油库仪表电缆不应与电力电缆同槽盒敷设。

22.防爆型仪表检修时不能更改零部件的结构，材质。在危险场所对原有的防爆型仪表进行更新、改造时，需要审定仪表的防爆性能，不能随意降低防爆等级。在危险场所新增仪表测控回路及其他回路，其防爆等级不能低于区域内其它仪表防爆等级要求。仪表使用单位建立和健全常规仪表运行、维护、校验、检修等各种规程和管理制度。需要按照有关国家标准、行业标准的规定对仪表进行防爆检查。常规仪表校验不能使用超期未检或检定不合格的标准仪器。各种标准仪器应按有关计量法规要求进行周检。

23. 凡涉及联锁系统正常运行的维护、检修、操作及联锁系统的任何变更（包括接线改变，仪表设备、器件改型或增删，联锁原理、功能变更和设定值变更等）都需要办理变更手续、联锁工作票等相关手续，按操作规程操作。

24. 与联锁系统有关的仪表、设备、附件和电源开关的合/断位置，要有清晰明显标记；进口设备有中英文对照标记；紧急停车按钮和重要的开关要配有护罩，并保持完好。

25. 编写制订装卸作业指导书。检查设施设备是否处于良好状态。铁路罐车入库后，及时安放铁楔，防止溜车。认真核对车号、油品品名、牌号和质量检验合格证明。检查车船技术状况和铅封情况。及时采样、化验、计量，发现问题应查明原因，按有关规定处理。

26. 装卸作业遇有强雷雨天气时，暂停收、发、输转作业。按照操作规程进行作业，作业过程中作业人员穿防静电工作服、防静电鞋，使用符合防爆要求的工具，严守岗位，防止跑油、溢油、混油等事故。容器内避免出现导电性突出物和避免物料高速剥离，铁路罐车卸油结束时，不能打开鹤管透气阀向鹤管内进气。铁路罐车、汽车罐车、储罐等储存容器，装卸前和装卸后经过规定的静置时间，方可进行检尺、测温、取样、拆除接地线等作业。铁路罐车装、卸油完成，均应静置2分钟以上，才能提起鹤管；汽车罐车装油作业前后插入和提起鹤管均应静置2分钟以上，鹤管应轻提轻放。汽车罐车接地线的连接，在储罐开盖以前进行；接地线的拆除应在装卸完毕、封闭罐盖以后进行。汽车罐车装卸有防静电防溢油的联锁措施。静电接地线接在罐车的专用接地端子板上，严禁接在装卸油口处。严禁喷溅式装卸油作业。装车鹤位插到距罐底部不大于0.2米处。装车初速度不大于1米/秒，装车速度不大于４.5米/秒。储罐储液不得超过安全高度，应有防止超装的措施。当采用金属管嘴或金属漏斗向金属油桶装油时，使其保持良好的接触或连接，并可靠接地。装卸作业现场设置监护人员，加强监督检查，禁止“违章指挥,违章操作,违反劳动纪律”作业。

27.硫化氢脱除作业应使用经过论证的安全、可靠的产品和加注装置；严禁在油品输送过程中使用强氧化性硫化氢脱除剂及在主管道直接加注硫化氢脱除剂。

28. 所属生产经营单位明确安全生产责任人，委托或转包经营管理的单位要明确安全生产责任人及职责，签订安全生产责任书。

29.所属生产经营单位严格执行承包商、供应商管理制度，对其资格预审、选用、过程监督、表现评价、续用等过程进行管理。在与承包商签订施工合同时，必须含有施工安全责任协议内容，并对承包商服务过程中的安全管理进行监控。

30. 新建、改建、扩建石油库的建设项目，建设单位应当进行安全条件论证，委托具备国家规定的资质条件的机构对建设项目进行安全评价，并经安全生产监督管理部门进行安全条件审查、安全设施设计审查和竣工验收。

31.按照国家相关法律、法规及标准要求,建立、健全各级各类人员的岗位安全生产责任制，安全管理制度和相关操作规定程序，并定期更新修订。

32. 从业人员工作期间，遵守各项安全生产责任制、安全管理制度和岗位安全操作规程。从业人员工作期间，必领穿戴防静电工作服、防静电工作鞋。做好日常巡检和交接班工作，严密注意设备的运行状况，发现异常现象应及时处理，做好记录。石油库应按规定查验危险品运输车辆、驾驶员、押运人员的资质证书。

33.按照国家有关规定和标准，辨识确定本企业的重大危险源。对己确定的重大危险源，需要有符合国家有关法律、法规、规章和标准规定的检测、评估和监控措施，进行定期检测、检查，建立重大危险源检测、检查档案，按照国家有关规定将本单位重大危险源及有关安全措施、应急措施报安全生产监督管理部门和有关部门备案。

34.执行安全检查管理制度及风险评价管理制度，定期或不定期进行安全检查，对事故隐患进行分析，制定整改措施，落实整改时间、整改责任人、整改资金，进行整改和验证。

35.对动火、进入受限空间、破土、临时用电、高处、断路、吊装、设备检修、抽堵盲板等危险性作业活动实施作业许可管理，严格履行审批手续。各种作业许可证中有危险、有害因素识别和安全措施内容。节假日及特殊时段作业时应升级管理。

36. 所属生产经营单位应成立应急管理领导小组，确保应急资金的投入和人力物力的保障。石油库针对潜在事故和突发事故制定相应的应急救援预案进行定期演练，建立区域应急联动机制。

第4篇 液化石油气站的安全技术措施

1 引言

在城市内建设的液化石油气站（如小区气化站、混气站和加气站等）应安全使用。保证安全有二种途径，一是主要通过比较大的安全间距来减少事故的危害，二是主要通过技术措施保证运行的安全。为减少事故而需设置的安全间距是很大的。为了防止较大事故（如发生连续液体泄漏，泄漏时间30min）的安全距离：静风为36m，风速≤1.0m/s时下风向为80m;为防止重大事故(如爆发性液体泄漏)的安全距离:静风为65m,风速≤1.0m/s时下风向为150m.这对一般液化石油气站难以实现。城市用地十分紧张，很难找到一片空地专用于液化石油气站建设。这就要求液化石油气站的建设应以安全技术为主，即应采用先进成熟的技术和可靠的防止燃气泄漏措施，满足液化石油气站的建设的发展的需要。

2 主要安全技术措施

液化石油气储存系统发生重大泄漏事故的主要部位是：储罐、储罐外接管的第一道接口和阀门、汽车槽车的卸液处。其他部位若发生泄漏，只要操作人员能迅速切断相关阀门的采取控制火源等措施后，基本不会引发爆炸等大事故。

2．1 预防储罐部位事故的技术措施

（1） 储罐的设计、制造、安装、检查和验收应符合规范的有关规定，其中城市液化石油气站储罐的设计压力为1.77mpa。

（2） 储罐的接管除出液管端口随选择的加气泵要求外，要求将其他管道端口设置在罐顶，优点是：一旦管口接头发生泄漏主要是气相，便于处理。

（3） 为防止储罐超装可能纺发的事故的隐患，要求设置液位上、下限报警装置，并宜设置液位上限报警装置。压力、温度、液位3个计量仪表，除现场指示外，并远传至中央控制窒，以便操作人员随时监视。

（4） 在液化石油气站内设置比较完善的燃气泄漏报警装置的紧急切断液化石油气泵、压缩机的电源。

（5） 为防止地下储罐的腐蚀，应采用特加强级防腐；为防止储罐生发点为腐蚀和局部的腐蚀，应采用牺牲阳极保护措施。

（6） 应重视对储罐基础沉降的限制，防止储罐接管严重受力，形成事故隐患。

2．2 预防储罐外接管部位事故的技术措施

（1） 若储罐外接管的第一道法兰及阀门发生泄漏，处理较为困难，尤其地下储罐无法处理空间。第一道貌岸然法兰接口的连接，应遵照国家质量技术监督局《产于加强液化石油气站安全监督与管理的通知》（质技监局国发[1999]143号）规定，应采用高颈对焊法兰、金属缠绕片（带外环）和高强度螺栓紧固的组合。阀门及附件应按系统设计压力提高一级配置，并应采用液化石油气介质专用阀门的附件。

（2） 强调储罐首级关闭控制系统的重要性，对进液管、气相回流管上宜选用内置式止回阀；出液管上应选择内置式过流阀或外置式紧急切断阀。罐外第一道阀门的进口侧应对着储罐，即在阀杆发生脱扣等事故时，可采用装卡堵漏，此时的阀体上腔处于卸压区。按此要求，可避免由储罐的第一道法兰接口和阀门发生泄漏。

（3） 因储罐的排污管接口和阀门冻裂而引发泄漏，国内已发生多起重大贡献事故，防止此类事故的发生极为重要。各液化石油气站应制定事故防范和处理措施，如倒膜、装卡箍等。排污管在运行中应防止积水和采取防止结冻的措施。

2．3 防止槽车卸液时发生事故的技术措施

为防止槽车卸液是雪生事故的技术措施，与槽车连接的液相管道上宜设置拉断阀的紧急切断。气相管道上宜设置接断阀。在卸液运行中应有专人负责，遵守操作规程。

2．4合建站的运营安全

为保障液化石油气站和油气合建站的运营安全。要求：

①液化石油气和各类油品在装卸、充装过程中都应设法控制和减少泄漏，并严格控制泄漏和放散时的相互影响；严格控制气相液化石油气窜入到汽、柴油储罐内；应严格消除静电影响；

②消除事故发生后的相互影响，即一个储罐若发生泄漏、着火、爆炸等事故时，不得影响相邻储罐。

在市区内所建的液化石油气站宜采用地下罐，采用地下、半地下储罐一般不会发生爆炸事故。罐外的火灾也不会对其产生影响，安全性较高。地下储罐的主要接管设置在储罐的气相空间，一旦发生泄漏也仅是气相，易于处理。泄漏到大气中的液化石油气，只要站区工作人员处理得当，不会酿成爆燃。

3 事故防范措施

（1） 从技术上限制液化石油气站发生重大泄漏事故，主要事故防范措施见表1。

（2） 液化石油工业气站泄漏事故的治理措施见表2

有些部位泄漏事故难以短时完成堵漏，且倒罐困难，如罐体发生点蚀孔泄漏，可采取人工引燃从混凝土盖板外窜的液化石油工业气。采用该法的前提必须是：在泄漏点周围的液化石油气的体积分数低于爆炸极限下限的确20%，且应不存在其他非引燃泄漏。同时，应时刻做好灭火准备和进行倒液、堵漏的措施。

液化石油气站主要事故防范措施

第5篇 石油化工原料产品运输安全技术措施

一、石油化工原料和产品运输方式石油化工原料和产品运输环节是连接原料基地、生产企业、销售企业、终端用户的纽带和桥梁。按输送方式可以分为管道输送及移动装备输送。移动装备输送又可以大体分为铁路运输、公路运输、水路船舶运输等。附属装备还包括装卸台(铁路和公路装卸台)、码头、泵房等。因为石油化工原料和产品运输环节的面广线长,稍有疏忽就可能酿成事故,所以必须特别注意安全管理和安全技术问题。

二、 石油化工原料和产品的标签和安全技术说明书正如分类中所述的那样,石油化工原料和产品大都属于危险化学品。在生产、使用及运输这些危险化学品过程中,其对职工及环境的潜在危害越来越引起人们的关注。在当今科技和产品不断更新的时代,有关石油化工原料和产品的安全储存、运输和使用的问题也日趋尖锐。随着我国加入wto及经济全球化的发展。迫切需要我们保障石油化工原料和产品的安全储存、运输和使用中的安全。以标签和安全技术说明书的形式进行传播,就是一个很好的途径。国际劳工大会1990年通过的第170号《化学品公约》和177号建议书为建立安全使用化学品国家系统提供了一个基本的框架。在储存运输过程中,正确区分和识别所有的石油化工品(包括无毒害化学品)是至关重要的。中国政府于1995年1月批准了《化学品公约》,并成为亚太地区第一个批准这一公约的国家,这是中国政府促进化学品安全生产和使用的一个承诺。并为达到公约各条款的要求而采取了一系列的措施。最近,中国政府又先后实施了《安全生产法》、《危险化学品安全管理条例》、《使用有毒物品作业场所劳动保护条例》、《国务院关于特大安全事故行政责任追究的规定》等法令、法规,制定了《编写危险化学品技术说明书标准》(类似信息卡)和《编写危险化学品标签导则》等相应的国家标准,全面实施对危险化学品的安全管理和监督。为了使人们能在储存运输过程中,正确区分和识别、安全使用所有的石油化工品,要求生产厂家为生产出厂的石油化工原料和产品设置明显的标签和安全技术说明书,并随石油化工原料和产品运输全过程转移。标签的内容应包括:①商业名称;②物质特性;③供应商的姓名、地址和电话;④危险标志;⑤使用此种物质的特殊风险;⑥安全须知和预防措施;⑦批号;⑧应雇主要求对该物质的安全信息做更详细的说明。标签要求一定要清晰、耐用、大小适当,易于理解。安全技术说明书的内容应包括:①该物质的商业名称和化学名称的统一性说明;②供应企业的地址,以便使用者欲知详情时及时联系;③按国家统一的化学品分类方法标志明显的特性,如毒性、刺激性和爆炸性等;④对该物质的有关危害的详细说明,包括毒性特点、接触界限、储存条件、禁忌介质等;⑤安全须知和预防措施,如应具备基本的通风条件,用橡胶手套保护皮肤避开热源和火源等。告知工人的权利和义务:要为在工作中需要接触和使用石油化工原料和产品的工人做出如下承诺:①工人有权从即将发生危险的现场撤离,但必须立即报告上级主管;②工人有权了解所接触的化学品的特性危害及安全措施;③工人有权阅读标签和信息卡,以保征工人自身安全。为了确保安全,接触化学品工人也要遵循几项义务;①工人应当同雇主紧密合作,执行安全操作计划和现场安全管理;②工人应遵循工作场所的安全操作规程,严禁违章操作;③工人应努力消除或减少对自身或他人造成的危险。例如,一种物质泄漏时可能对邻近岗位造成危害,并在条件允许时事先通知他人,以减少危害。

第6篇 原油和石油化工产品的储存安全技术

一、罐区安全技术要点

(一)罐区设置

工厂在相对较高位设置罐区时应注意：

防火堤容积应大于最大储罐容量的100％；防火堤强度应在液体冲击时不垮塌；储罐地基强度应满足抗震要求。

在企业低洼位设置罐区时应注意：

储罐地基强度应满足抗震要求；防火堤容积应大于最大储罐容量的50％；防火堤强度应在液体冲击时不垮掉；尽量在厂区(库区)相对地势较低的位置设置罐区，并不对企业及周围环境造成威胁；油罐区设计时的防火间距应符合规范要求；防火堤内表面应设计能防止液体冲击时不毁坏的坚实防护层(水泥、三合土)；1×104m3以上的储罐应单独设防火堤。

(二)泡沫灭火设施设计

应按规范要求采用固定、半固定液上泡沫灭火设施；大型浮顶油罐应首选设在浮船上的柔性或铰链式连接的固定、半固定泡沫灭火设施；对原油、重油储罐不建议采用固定、牛固定液下泡沫灭火设施；泡沫产生器的数量符合规范要求；泡沫供应竖管应按规范要求设置锈查清扫口；浮顶油罐内的中央排水叠管应不泄漏，最好使用挠性钢骨软管。

(三)浮船设计

应保证单盘破裂或相邻浮舱进水不沉没、不卡住；应保证施工质量，船舱隔板要求满焊为防止大型浮顶油罐的浮船上方形成爆炸危险性场所，应采用二次密封设施；检尺口应有有色软金属密封垫；施工完毕应保证浮船整体的水平度，绝对不允许发生浮船倾斜和浮力不均匀。

(四)排水系统设计

应保证含油污水排人含油污水系统；浮顶油罐内的中央排水管应不漏油并保持畅通；罐的排水叠管最好使用挠性钢骨软管；雨水出防火堤时应有可以远处确认开关状态的控制装置。

(五)罐区防雷、防静电、防震设计

良好的防雷、防静电接地；接地极数量和接地极截面积符合规范；接地电阻符合规范要求；储罐的基础设计、施工，符合当地防震等级要求；大型油罐进出口管线应用可挠性金属软管连接。

(六)储罐本体设计与施工

外观无坑凹及应力集中区域；基础无塌陷、不发生不均匀下沉并满足抗震要求；储罐底板和圈板等本体焊接外观检查质量合格，探伤检查符合规范要求。浮顶油罐浮船上下自如，无卡碰现象；大型油罐罐本体应有高液位报警装置和带联锁的高高液位报警装置；大型油罐罐内的加热装置安装无应力集中、膨胀不受限；大型油罐应设自动切水装置；拱顶油罐罐顶应有弱焊部位。

(七)安全监控设施

油罐区应按规范要求设置可靠的可燃气体报警仪；油罐区可燃气体报警仪安装位置和数量也应符合规范要求；大型油罐应有带安全联锁的高液位报警；大型油罐应有带联锁的快速切断阀；大型油罐应有可靠的自动切水装置；压力储罐连接管线应有安全阀。

二、储罐区事故案例介绍

在这里简要介绍一些国内外重大事故案例，以说明石油储罐区的危险性并分析事故原因，以提高储罐区的安全管理水平，避免恶性事故发生。

1975年美国宾夕法尼亚州费城炼油厂在油轮向改装的10000m3的内浮顶罐卸原油时发生火灾，短时间内原油罐发生爆炸，大火把邻近的油罐包围，涉及了四座油罐和一些建筑设施，也损坏了一些管线，酿成大面积火灾，一直着了9天9夜才被扑灭。事故损失达3233万美元。

1977年9月24日，美国伊利诺斯州罗姆维尔发生一起雷击火灾事故。当时雷电击中一台约40000m3的拱顶柴油罐，罐顶损坏，碎片飞出约70m击中了一座约10000m3的浮顶汽油罐，和一座约30000m3的浮顶汽油罐。拱顶油罐和浮顶油罐当即发生全截面火灾，着火4h以后，浮顶下沉，46h后大火被扑灭，灭火共消耗了约88000l泡沫。事故损失约1836万美元。

1981年8月29日，科威特舒埃巴发生了一起直接摧毁了8座油罐和破坏数座油罐炼油厂油罐区火灾，尽管事故原因始终没有真正揭开，但是推断原因大概是有6台25000m3的石脑油罐区内的机泵故障引起。火灾发生时，油泵正向一座油罐送油。火灾发生后约30rain，第一台油罐的密封圈起火，接着另外两台油罐也迅速着火，最终将6台油罐全部卷入火中，灭火工作持续了140h，64h以后又将邻近的5座油罐引燃，事故损失高达1．5912亿美元。事故原因不详。

1983年7月18日，美国新泽西州钮瓦克的一座油库在向一座约7000m3的油罐输送汽油时发生冒罐事故，大约200吨汽油流人罐区防液堤内，微风把形成的蒸汽云团带到250m以外的修理工厂的煅烧炉，引起回火爆炸。爆炸烧毁了约50000吨油品，造成约1000万美元的损失，并造成铁路和邻近的财产损失约2500万美元，总损失额度达到4886万美元。类似的事故国内先后发生多起，以南京的北京东方事故为著，液化石油气事故还有小梁山和西安事故震惊中外。

1983年8月30日，英国密尔福德港的一座100000m3的浮顶油罐发生火灾，火源可能是离储罐90m以外的火炬排出的炙热的烟炱粒子。着火罐单独布置在一个防液堤内，设计有单独的机械密封和泡沫隔板，但是火灾发生时发现没有泡沫输送管道和出口(与金陵火灾相似)，单板浮顶上有几条延伸超过28cm的裂纹，有一些油渗出浮顶。大火先在一半的浮顶燃烧，然后迅速蔓延到观点全表面。12h后油罐发生强烈沸溢，将储罐周围形成一片火海，大火持续了约40h，将罐内的油品和储罐全部烧毁，事故损失约1550万美元。

1985年12月21日，意大利那不勒斯一座有32座油罐的油罐区中的24座油罐被一场大火烧毁，事故原因是在向罐内卸27000t汽油时发生冒罐，外溢的汽油蒸汽被不明火源点燃，大火迅速将4英亩区域内的20座油罐覆盖，整个油罐区被大火笼罩，剧烈的大火整整燃烧了三天半，损失56100万美元。

1993年6月15日，我国某厂油品车间操作工误把罐底脱水阀当做中央排水阀打开，造成跑原油146t；同年12月16日，接收原油时未检尺，造成冒罐，跑原油367t的事故。同样的事故在1990年12月24日也曾发生过，由于没有吸取教训，造成再次事故。

1994年1月2日，委内瑞拉lake maracaibo的一座原油输油站在转运原油时爆炸起丸致使1人死亡、2人失踪。

1995年10月24日，印度尼西亚芝拉扎炼油厂，雷击使未接地的浮顶油罐着火，火灾传播到另外6个储罐，使3个储罐完全毁坏，4个储罐严重损坏，大火燃烧了20余h，事故损失约3540万美元，工厂因此3年未能满负荷生产。

汽油或石脑油罐一般都用内浮顶式油罐或外浮顶式油罐以减少蒸发损失并提高油品储存的安全性。这种油罐多是炼油化工企业中容积较大的设备，因为大量储存着易燃易爆的汽油、石脑油类轻质油品，所以也是工厂严格控制和管理的重大危险源。外浮顶式油罐储存汽油但是容易污染成品，密封圈泄漏还会使浮船上空形成爆炸性气体云团；内浮顶式油罐相比较应该是储存轻质成品油比较理想的设备。但是，无论内浮顶式油罐还是外浮顶式油罐都存在着火灾爆炸危险性。

上述事故说明，油罐区、特别是轻油罐区火灾是十分危险和可怕的，除了天灾以外，误操作、油罐内液体外溢是造成火灾爆炸的根本原因。罐内液位控制不好，液位超高冒罐，罐底乃至罐壁腐蚀穿孔或开裂，以及阀门损坏、管线断裂形成的跑油事故频率是很高的，带来的国家财产损失及环境污染也是十分严峻的。

此外，因为雷击酿成的浮顶油罐火灾事故在诸多炼油厂也曾发生过多起，其事故危害和社会影响都很大，必须引起足够的重视。

三、重点部位的安全技术

(一)常压罐区、罐组

原油的闪点范围比较宽，一般在20—100℃之间，凝固点较高，一般都需要加热储存，极容易产生突沸。轻质成品油闪点较低，极易产生静电和泄漏并引起火灾；重油的凝固点较高，需要加热储存，某些油品加温时，因含有水分，燃烧时会发生热波传导形成突沸，因此原油和成品油在储存过程中危险因素较多。

储罐和罐区是大量危险介质集中储存的部位，一般都是国家或企业的重点管理的关键部位，都是重大危险源。在设施、设备、建筑物和构筑物以及平时管理等方面，都应充分考虑这些特点，加强维护、检查和监督工作。

(二)地坪

储罐或罐区如果发生油品渗漏、跑油，如果不能及时回收，就可能污染水源和农田。油罐火灾时可能会危及邻近设施。枯草是火源的媒介，会引起火灾或增大火势，使扑灭难度增加。较深的洼坑，易积聚油气，形成爆炸危险浓度等。

(三)水封井及排水控制装置

水封井及排水控制装置如果失去作用时，会给油品回收带来困难。泄漏的油品可以通过水封井及排水控制装置流淌到罐区之外，使污染面积增大，并诱发火灾爆炸，扩大灾害范卧国内外都曾多次发生过此类事故，损失严重。

(四)消防道路

消防道路应符合gb 50160--92(1999年版)等有关规范标准的要求。道路宽度或转弯半径不够，道路破坏、坑洼不平、堵塞，以及出现桥涵断裂坍塌等情况，都将影响消防车通行，贻误战机。

(五)防火堤

防火堤和隔堤是阻止油品溢出罐区的保护措施，符合规范要求的防火堤可以有效的缩小灾害范围和回收跑、冒油品。防火堤的容积以及结构设计和施工不符合规范要求，会给罐区带来事故隐患。发生坍塌、孔洞和裂缝等情况时，防火堤会失去作用，对安全构成威胁。

(六)油罐基础

油罐基础应能满足地震和油罐荷重的要求。油罐基础严重下沉，特别是发生严重的不均匀下沉时，将直接危及罐体的稳定性和可靠性。油罐基础设计或施工不符合要求，在地震或荷重发生突然变化时，极有可能撕裂底板或壁板等造成巨大灾害。

(七)罐体

储罐是储存介质的关键设备，也是事故的多发部位。罐本体发生变形，一定会影响储罐的强度，罐底、罐顶或罐壁，发生焊缝开裂、浮盘倾斜、密封损坏或因腐蚀减薄甚至穿孔等现象，都会给企业的安全生产带来严重的威胁，一定要严格检查和管理。

(八)储罐附件

对于罐区储罐的安全使用和管理，除了对罐本体监督而言之外，还包括各种安全附件。呼吸阀失灵，阻火器失效，放水阀或排污孑l堵塞、冻坏，加热盘管渗漏，与罐壁连接的软管损坏，以及消防泡沫竖管堵塞等，都会给油罐的安全生产或事故处理带来严重影响，除了应按规范要求进行设计之外，使用过程中还必须保证其处于良好状态。

(九)储罐防腐保温

储罐防腐保温是保证储罐长周期运行和满足工艺条件的重要措施之一。防腐或保温措施不当，会使储罐本体、附件及管线产生局部腐蚀破坏，影响正常使用。个别地方腐蚀加剧，还造成穿孔或开裂跑油；保温层破坏、低温时材料冷脆，都会给企业的安全生产带来一定的威胁。

(十)防雷、防静电接地

防雷、防静电接地装置，是确保储罐和罐区安全的最重要的安全措施之一，应该按规范要求设计、施工防雷、防静电接地装置。此外，必须在每年夏季雷雨季节到来之前，检查引下线和接地极连接的可靠性及接地电阻，确认符合规范要求。此外，还要特别注意消除雷电的静电感应和电磁感应的破坏作用，如发现断裂松脱，影响雷电流通过，或土壤电阻增大，影响雷电流疏散，应立即采取措施处理，保证其满足规范要求。

四、重点部位安全技术要点

(一)地坪

罐区地坪应保持不小于0．01的坡度，坡向排水闸或水封井。

凡铺砌夯筑的场地不应有裂缝和凹坑，裂缝要填实，沉降缝要用石棉水泥填实抹平，以防止渗水、渗油和油气积聚。

不铺砌的场地，要定期拔除高棵和阔叶草类，及时清除枯草干叶。

防火堤内不准堆放可燃物料。

(二)水封井及排水封闭装置

应在罐区防火堤外修建水封井，用来回收储罐跑、冒、漏出的油品，并防止着火油品向外蔓延。

水封井应不渗不漏，水封层宜不小于0．25m，沉淀层也不宜小于0．25m。要经常检查水封井内液面，发现浮油要查明原因，并及时抽出运走。

储罐排水封闭装置要完好可靠。每班都指定专人管理，下雨时开启，平时关闭，并列入交接班内容。

寒冷地区油库＼罐区的水封井和排水封闭装置要有防冻措施。

(三)消防道路

任何时候都必须保持消防通道路面、路肩完好、畅通。需临时挤占消防道路要严格审查，限期使用并恢复。

消防通道与储罐间的隔离带内，不得种植乔木和油性树种。种植其他树种时，株距和位置不应影响对罐区、储罐的火灾扑救和冷却作业。

应定期检查道路边沟和桥涵，清除淤积尘土杂物。

(四)防火堤

应按时巡检，发现裂缝、坍塌、枯草等及时修理、清除。

防火堤上穿管处的预留孔，要用不燃材料密封，并保持密封完好状态。

穿堤的排水孔应保持通畅，关闭后应无渗漏。

(五)储罐基础

每年应对储罐基础的均匀沉降、不均匀沉降、总沉降量、锥面坡度集中检查1次，并做到：

基础稳定后(一般为5年)，均匀下沉量每年不超过10mm。

不均匀下沉量：相邻两点(间隔6m)未装油时，偏差不应大于20mm。装满油时，偏差不大于40mm。

任意两点未装油时，偏差不大于50mm，装满油时，偏差不大于80mm。浮顶罐及内浮顶罐其允许偏差值减半。

使用20年以上储罐，可在上述允许偏差值基础上加大50％，但偏差值应不再继续增加。

基础边缘应高出罐区地坪300mm。

基础护坡完好，出现坡石松脱、裂缝时，应及时固定灌浆。

要经常检查砂垫层下的渗液管有无油品渗出，发现渗漏，应立即采取措施处理。

(六)罐体监督

1．罐底

应按规定时限进行清罐处理。并利用储罐定期清洗时间，对储罐底板厚度进行测定，并记录在册。允许腐蚀后的最小余厚和凸凹变形应满足：

原厚度<4mm，剩余厚度≥2．5mm。

原厚度>4mm，剩余厚度≥3．0mm。

凸凹变形，不得大于变形长度的0．02，最大不应大于50mm。

使用树脂堵塞和铅丝捻缝的办法进行堵漏属于临时措施，不得长期使用树脂堵塞和铅丝捻缝的办法进行堵漏。对已经发现的裂纹、砂眼、针孔等缺陷，应限期清罐修理。

2.罐壁

可利用储罐定期清洗时，检查罐壁的腐蚀余厚，其剩余厚度不得低于《石油库设备检修规程》和《石油库设备完好标准》规定的允许值。局部腐蚀严重的壁板，超过最低允许值时，应更换新板或采取补强处理。

使用20年以上的储罐，腐蚀余厚接近最低允许值时，一定要采取减少装满高度，减轻呼吸阀盘重量，改装重质油品，清洗后内涂弹性聚氨酯等防护措施进行处理。

储罐罐壁凸凹、鼓包、折皱不得超过《石油库设备检修规程》和《石油库设备完好标准》的规定。使用20年以上或折旧期届满的储罐，如变形不继续增加，其偏差值可增加50％，但—定要采取相应的防护措施。

罐壁出现明显的倾斜时，应进行测量，各圈壁板偏离垂直母线和罐壁总倾斜度均不得超过允许标准，否则应进行修理和矫正。

应确保储罐罐壁的各纵横焊缝，特别是底圈板与底板的“t”形缝完好无渗漏现象。

(七)罐顶

储罐的罐顶板焊缝应完好，无漏气现象，机械性硬伤不超过lmm，腐蚀余厚不小于原来厚度的60％，且不得小于3．5mm，否则应换新板或增设防雷设施(有独立避雷针者除外)。构架和“弱顶”连接处应无开裂脱落现象。拱型罐顶板不应有凸凹变形或积水。

(八)浮盘装置

导向量油柱应垂直。有不垂直度时也应符合使用要求。一般情况下垂直偏差不应大于0．0015，最大值不应超过25mm。

浮顶罐、内浮顶罐的浮盘漂浮在任何位置时都应平稳，不倾不转，不卡不蹩。浮盘的边缘与储罐内壁间隔偏差不应大于40mm。

浮顶罐、内浮顶罐的浮盘都应无渗漏。

浮盘环状密封的工作状态应保持良好，无破损浸油，无翻折或脱落等现象。

(九)储罐附件

1．呼吸阀

呼吸阀应按制度要求进行定期检查，但每月检查次数不应少于2次。在气温低于0℃时，每周至少检查1次。大风、暴雨骤冷时立即检查，做到不拖不等，避免事故发生。阀盘平面与导杆保持垂直，允许偏差不大于0．1mm，导杆与导孔径向间隙四周不大于2mm，满足升降自由，不卡不涩的要求。阀盘与阀座接触面积应不少于70％。

2．阻火器

应按制度要求对阻火器进行定期检查，但每月检查次数不应少于2次，确保其可靠性。

3．量油孔 量油孔导尺槽应为有色金属制造，并稳定、牢固；盖与座之间的密封良好，无老化现象。

4．加热盘管

加热盘管不使用时应将排水端敞开，并打开阀门，检查有无渗油；冬季加热盘管使用前应进行试压、试漏并满足要求；要结合清罐对加热盘管进行认真检查，发现问题及时处理和调整加热管的支架，以满足回水坡度的要求。各阀门或疏水器工作应正常，操作灵活，不渗不漏。

5．进出油连接管

进出油连接管的连接处应无裂纹和无严重变形；阀门应严密并启闭灵活；进出油管宜采用双阀控制，靠近油罐一侧的阀门为常开，经常保持备用的良好状态；进出油管应有因管墩管架、储罐基础的沉降及环境温度的变化而自行补偿的措施，大型油罐应有挠性软管连接，任何连接方式都不能影响罐壁和管件的安全。

6．梯子、平台及栏杆

梯子、平台及栏杆应焊接安装牢固，不晃动；罐顶边缘的安全保护栏杆高度，不应低于600nan，竖梯保护“腰带”的高度应为450mm左右；寒冷地区储罐量油孔面向冬季主导风一侧，也可用钢板焊制一个防风罩；盘梯栏杆的始端，应留出600mm长度不刷油，做人体静电导出装置，也可用镀锌角钢、镀锌钢管代替，便于上罐操作人员预先消除身上静电；寒区储罐的踏步宜采用扁钢或钢筋焊制，防止储罐的踏步上积雪和化雪成冰积累。

7．储罐的防腐及保温

储罐的防腐及保温应根据储存油品的性质、地区环境等选择合适的防腐涂料，一般来说选择的涂料应具有良好的静电消散性能，不论内涂或外涂，涂料的电阻率都不宜大于规定值，否则要采取其他相应措施；防腐涂层涂着部位要进行认真的除锈涂层应均匀涂着，无漏涂、流坠、起皮、鼓泡、龟裂、皱纹，颗粒突出等现象；大型储罐进行电化学保护时，一定要妥善设置外加电源和绝缘法兰，防止杂散电流窜人；储罐保温结构不论是砌体、缠挂体、镶嵌体或直接喷塑体，都要求紧贴牢固、填充饱应满，发现脱落应立即修补；保温材料应为不燃或难燃物质，氧指数应符合不小于30及有关规定的要求。要采取罐顶设置防雨掾、罐底圈板防护等方式进行防水保护处理，并经常检查防水防潮设施完好性，以防止雨水、喷淋水、地面水等浸湿或浸润保温材料，防护措施如有损坏应立即进行修理；要采取可靠的措施对罐底进行防腐保护，要有防止雨水或喷淋水进入罐底的防护措施，防止罐底发生腐蚀。

8．防雷设施及接地系统

凡装设独立或以罐顶为接闪器的防雷接地设施，一定要每年雷雨季节到来之前检查1次防雷接地系统。做到：

接地极安装牢固，引下线的断接卡接头应密贴无断裂和松动；连接螺栓与连接件的表面有无松脱和锈蚀现象，发现问题应及时擦拭紧固；由有资质的单位和个人进行接地电阻检测，检测方法正确，接地电阻值符合规范要求；无接闪器的储罐，也要在每年雷雨季节到来之前进行一次检查，确认罐顶附件与罐顶金属无绝缘连接；防止呼吸阀与阻火器、阻火器与连接短管之间的螺栓螺帽，无锈蚀、松脱而影响雷电流通过现象；对浮顶及内浮顶储罐，每年要检查两次浮顶及内浮顶储罐的浮盘和罐体之间的等电位连接装置是否完好，软铜导线有无断裂和缠绕；对单纯的防感应电和静电接地装置，每年至少检测1次，其电阻值应符合规范要求；罐区有地面和地下工程施工时，要加强对接地极的监护，进行可能影响接地极接地电阻的作业时，要在施工后立即进行检查测定并记录在案。

9．安全监测设施

凡有条件的储油库，一定要按规范要求设置对储罐的监测设施及仪表。监测设施包括储罐液面检测和高低液位报警；储油温度检测可燃气体报警仪等罐区检测及显示仪表。储罐各种检测仪表的防爆特性应满足储存介质的安全等级，安装应符合有关规范的要求。

第7篇 石油修井作业的安全技术要求

1．石油修井作业主要工程的技术方法

(1)试油工程的技术方法。试油是石油工业中测试、验证和落实地层流体性质(油、气、水)、产能、压力、温度等资料的工程过程。它在钻井工程之后，在油井采油生产之前，是勘探工作的成果鉴定，是开发工作的前期开始，是采油工程的重要组成部分。

试油的技术方法可分为套管井试油和裸眼井试油。套管井试油是在下套管井中，经过(包括)射孔使油气层与套管井筒连通后进行的。裸眼井试油是在地层裸露条件下进行的，它包括在钻井过程中裸眼井中的试油和钻井、完井后的裸眼井段的试油。

套管井试油的技术方法是地层射孔后，下油管用清洁水替出井筒内的压井液，替喷，诱喷，自喷井试采求产、测压(包括压力恢复曲线)、测温、落实产液性质和产量；非自喷井经诱喷排液后，下取样器、温度计及压力计，取得温度及压力资料，取地层产出流体样，进行室内实验分析，确认产出流体性质及产量。

裸眼井试油的技术方法包括在钻井过程中裸眼井中的试油和钻井完井、固井后的裸眼井段的试油。在钻井过程中裸眼井中的试油通常是通过中途测试来实现的；钻井完井、固井后的裸眼井段的试油，不需要射孔，可直接下油管用清水替喷后试油。

(2)小修工程的技术方法。小修是为维护油气水井正常生产的井下作业工程。

小修工程的技术方法包括：作业准备(井架安装、作业设备安装、压井液选择、压井)、起下油管、起下抽油杆、起下泵、检泵、起下封隔器、起下隔热管、热洗、清蜡等。

(3)大修工程的技术方法。大修是清除套管内的落物及对套管损坏进行修复的井下作业工程。

大修工程的技术方法包括：井下故障诊断、落物打捞、解卡、套管扩胀、套管整形、套管补贴及加固、换取套管、套管内的钻、磨、铣、打通道、钻水泥塞、查封窜、找堵漏、挤灰封存层等。

(4)压裂、酸化工程的技术方法。压裂是油气水井的增产增注措施，是低渗透油田的战略进攻措施。它既能解除地层的污染伤害；又能改造地层，使油气层形成人工裂缝，从而增加油、气、水井的产量和注入量。

压裂工程的技术方法是把压裂液用高压柱塞泵，按设计的高压和大排量，注入地层，压裂液劈开地层形成人工裂缝，支撑剂由压裂液携带，随压裂液进入地层中的人工裂缝，待压裂液破胶和人工裂缝闭合后，压裂液返排出地层，支撑剂支撑地层中的人工裂缝，从而形成了人工油流通道，提高了油井产量。当压裂液是酸液时，叫酸压。

酸化是油气水井的增产增注措施。酸化工程的技术方法是用高压柱塞泵，按设计的压力和排量注入地层，酸液进入地层，与地层岩石和其他堵塞物反应，解除地层堵塞，使油流通道畅通，油井恢复或增加产量。酸化分基质酸化和解堵酸化。当酸化按设计的高压和大排量注入地层并劈开地层形成人工裂缝时，这种酸化，叫酸压。

2．石油修井作业主要工程的安全技术要求

石油修井作业主要工程的安全技术要求包括：

(1)防止井喷、井喷失控、井喷失控着火和爆炸，以及有害气体的泄漏等事故的发生。

(2)防止射孔中雷管、射孔枪弹爆炸等事故的发生。

(3)防止因物体打击、高空坠落、油气火灾爆炸、触电、淹溺、砸塌、灼烫、机械伤害、冻伤、烧伤等人身伤害事故的发生。

(4)防止硫化氢、一氧化碳、盐酸、氢氟酸、二氧化碳、氮气等中毒窒息事故的发生。

(5)压裂施工是高压(最高达80mpa以上)危险施工，易爆、易燃、易伤人。其中，高压设备、高压管汇高压大排量施工时，易井口抬起，易管线爆飞，易机械伤人；氮气泡沫、二氧化碳压裂施工时，液氮、液态二氧化碳易引起冻伤、灼烫、窒息和中毒；用油基压裂液压裂时，易爆，易燃。

(6)酸化是高压危险施工。酸化时使用的盐酸、氢氟酸、硝酸等强基酸及添加剂易灼烫、窒息和中毒；酸化后酸液与地层及地层流体的反应物排出油井时，易灼烫、窒息和中毒。

压裂、酸化工程中，还应注意预防机械伤害事故。

第8篇 原油、石油化工产品的储存地点重点部位的安全技术

(一)常压罐区、罐组

原油的闪点范围比较宽，一般在20—100℃之间，凝固点较高，一般都需要加热储存，极容易产生突沸。轻质成品油闪点较低，极易产生静电和泄漏并引起火灾；重油的凝固点较高，需要加热储存，某些油品加温时，因含有水分，燃烧时会发生热波传导形成突沸，因此原油和成品油在储存过程中危险因素较多。

储罐和罐区是大量危险介质集中储存的部位，一般都是国家或企业的重点管理的关键部位，都是重大危险源。在设施、设备、建筑物和构筑物以及平时管理等方面，都应充分考虑这些特点，加强维护、检查和监督工作。

(二)地坪

储罐或罐区如果发生油品渗漏、跑油，如果不能及时回收，就可能污染水源和农田。油罐火灾时可能会危及邻近设施。枯草是火源的媒介，会引起火灾或增大火势，使扑灭难度增加。较深的洼坑，易积聚油气，形成爆炸危险浓度等。

(三)水封井及排水控制装置

水封井及排水控制装置如果失去作用时，会给油品回收带来困难。泄漏的油品可以通过水封井及排水控制装置流淌到罐区之外，使污染面积增大，并诱发火灾爆炸，扩大灾害范围，国内外都曾多次发生过此类事故，损失严重。

(四)消防道路

消防道路应符合gb 50160--92(1999年版)等有关规范标准的要求。道路宽度或转弯半径不够，道路破坏、坑洼不平、堵塞，以及出现桥涵断裂坍塌等情况，都将影响消防车通行，贻误战机。

(五)防火堤

防火堤和隔堤是阻止油品溢出罐区的保护措施，符合规范要求的防火堤可以有效的缩小灾害范围和回收跑、冒油品。防火堤的容积以及结构设计和施工不符合规范要求，会给罐区带来事故隐患。发生坍塌、孔洞和裂缝等情况时，防火堤会失去作用，对安全构成威胁。

(六)油罐基础

油罐基础应能满足地震和油罐荷重的要求。油罐基础严重下沉，特别是发生严重的不均匀下沉时，将直接危及罐体的稳定性和可靠性。油罐基础设计或施工不符合要求，在地震或荷重发生突然变化时，极有可能撕裂底板或壁板等造成巨大灾害。

(七)罐体

储罐是储存介质的关键设备，也是事故的多发部位。罐本体发生变形，一定会影响储罐的强度，罐底、罐顶或罐壁，发生焊缝开裂、浮盘倾斜、密封损坏或因腐蚀减薄甚至穿孔等现象，都会给企业的安全生产带来严重的威胁，一定要严格检查和管理。

(八)储罐附件

对于罐区储罐的安全使用和管理，除了对罐本体监督而言之外，还包括各种安全附件。呼吸阀失灵，阻火器失效，放水阀或排污孑l堵塞、冻坏，加热盘管渗漏，与罐壁连接的软管损坏，以及消防泡沫竖管堵塞等，都会给油罐的安全生产或事故处理带来严重影响，除了应按规范要求进行设计之外，使用过程中还必须保证其处于良好状态。

(九)储罐防腐保温

储罐防腐保温是保证储罐长周期运行和满足工艺条件的重要措施之一。防腐或保温措施不当，会使储罐本体、附件及管线产生局部腐蚀破坏，影响正常使用。个别地方腐蚀加剧，还造成穿孔或开裂跑油；保温层破坏、低温时材料冷脆，都会给企业的安全生产带来一定的威胁。

(十)防雷、防静电接地

防雷、防静电接地装置，是确保储罐和罐区安全的最重要的安全措施之一，应该按规范要求设计、施工防雷、防静电接地装置。此外，必须在每年夏季雷雨季节到来之前，检查引下线和接地极连接的可靠性及接地电阻，确认符合规范要求。此外，还要特别注意消除雷电的静电感应和电磁感应的破坏作用，如发现断裂松脱，影响雷电流通过，或土壤电阻增大，影响雷电流疏散，应立即采取措施处理，保证其满足规范要求。

第9篇 液化石油气瓶运输安全技术

由于管道燃气远远不能满足城市广大燃气用户的需求，瓶装液化石油气仍将较长时间在城市燃气方面占据重要位置。为了城市的消防安全，液化石油气站许多设在郊外，这样每天将有大量液化石油气瓶用汽车或其他交通工具运至市内接瓶站或直接送至各种用户。液化石油气属于易燃易爆化学物品，如果运输不当，发生爆炸火灾事故，不仅能造成车毁人亡，还会危害运输车辆附近的公共安全。

一、基本要求

运输液化石油气瓶的单位（个人）必须到当地消防部门申办易燃易爆化学物品准运证，运输气瓶的车辆应配置危险品标志灯和标志牌，司机和押运人员应接受消防监督部门培训，培训考试合格后领取安全培训证（有的地区称上岗证）。运输时，司机应随身携带两证，车辆配置两标志，根据车型大小还应配带1至2具干粉灭火器。汽车进出液化气站应在排气管上安装防火帽（阻火器），防火帽可由车主配置，也可由液化气站配置。

二、装车要求

装车时应做到五不装，一是漏气瓶不装，二是超重（超装）瓶不装，三是超期使用的气瓶不装，四是汽车超载不装，五是不混装其他货物，尤其不能混装氧气、氯气等氧化性物品。另外，15kg气瓶立放装车时不能超过两层，保证上层的瓶体横向中线在汽车厢板上沿以下，并进行必要的捆扎，防止运输中气瓶滚落。

三、运输要求

运输时主要注意以下三点，一是尽量避开人流车流密集的道路，二是不要在重要建筑物和人员密集地点停放，三是行驶中尽量不要急刹车。

四、意外情况的紧急处置

液化石油气运输意外主要有漏气和着火两种情况。

漏气又有以下五种情况，一是角阀关闭不严，从瓶嘴漏气；二是角阀盘根没能压紧，从盘根压紧螺帽处漏气；三是由于阀座、阀芯或阀杆有缺陷，使角阀不能关严而漏气，四是角阀与瓶体紧固不严而漏气；五是体侧钢材或焊缝有缺陷有砂眼或裂缝而漏气。对于第一、第二两种情况的漏气只要关紧角阀漏气就可以制止。漏气制止后，可继续运输，不过第二种情况的漏气气瓶不能送至用户使用，应将其返回液化气站，由液化气站处置。对于第三至第五种的漏气，运输人员不得自处置，应迅速将车开至就近液化气站，请液化气站的专业人员处置，此种情况下的行车更要避开车流和人流密集区。

着火主要有以下三种情况，一是从角阀出口的漏气着火，二是从盘根压紧螺帽处漏气着火，三是从瓶体或其他处漏气着火。前两种只要关严角阀、切断气源，火就自灭。若是角阀不能关闭，或者是第三种着火，应将车就近停放在宽阔的地方，将着火气瓶从车提出，千万不要灭火，使气瓶处于火焰上喷或侧喷的位置，用少量水不时地冷却，让其燃尽即可。

要遇有车上数个气瓶爆破起火这种极特殊的情况，并行驶在人流车流密集地区或重要建筑附近，则千万不要停车，应迅速将车开至人员稀少地点，并设法将车弄翻，将气瓶弄散，然后再脱离现场，报告火警，并警告群众不要围观。

第10篇 石油天然气储运安全技术

一、管道线路

1.管道线路的布置及水工保护

输油气管道路由的选择，应结合沿线城市、村镇、工矿企业、交通、电力、水利等建设的现状与规划，以及沿线地区的地形、地貌、地质、水文、气象、地震等自然条件，并考虑到施工和日后管道管理维护的方便，确定线路合理走向。输油气管道不得通过城市水源地、飞机场、军事设施、车站、码头。因条件限制无法避开时，应采取必要的保护措施并经国家有关部门批准。输油气管道管理单位应设专人定期对管道进行巡线检查．及时处理输油气管道沿线的异常情况。

埋地输油气管道与地面建(构)筑物的最小间距应符合gb 50251和gb 50253规定。

埋地输油气管道与高压输电线平行或交叉敷设时，其安全间距应符合gb 50061和gb 50253规定；与高压输电线铁塔避雷接地体安全距离不应小于20 m．因条件限制无法满足要求时，应对管道采取相应的防霄保护措施，且防雷保护措施不应影响管道的阴级保护效果和管道的维修；与高压输电线交叉敷设时，距输电线20 m范围内不应设置阀室及可能发生油气泄露的装置。

埋地输油气管道与通信电缆平行敷设时，其安全间距不宜小于10 m；特殊地带达不到要求的，应采取相应的保护措施；交叉时，二者净空间距应不小于0．5 m。且后建工程应从先建工程下方穿过。

埋地输油气管道与其他管道平行敷设时，其安全间距不宜小于10 m；特殊地带达不到要求的，应采取相应的保护措施，且应保持两管道间有足够的维修、抢修间距；交叉时，二者净空间距应不小于o．5 m，且后建工程应从先建工程下方穿过。

输油气管道沿线应设置里程桩、转角桩、标志桩。里程桩宜设置在管道的整数里程处，每公里一个．且与阴极保护测试桩合用。输油气管道采用地上敷设时，应在人员活动较多和易遭车辆、外来物撞击的地段，采取保护措施并设置明显的警示标志。

根据现场实际情况实施管道水工保护。管道水工保护形式应因地制宜、合理选用；定期对管道水工保护设施进行检查，发现问题应及时采取相应措施。

2. 线路截断阀

输油、气管道应设置线路截断阀，天然气管道截断阀附设的放空管接地应定期检测。定期对截断阀进行巡检。有条件的管道宜设数据远传、控制及报警功能。天然气管道线路截断阀的取样引压管应装根部截断阀。

3.管道穿跨越

输油气管道通过河流时，应根据河流的水文、地质、水势、地形、地貌、地震等自然条件，及两岸的村镇、交通等现状，并考虑到管道的总体走向、日后管道管理维护的方便，选择合理的穿跨越位置。考虑到输油气管道的安全性，管道通过河流、公路、铁路时宜采用穿越方式。

输油气管道跨越河流的防洪安全要求，应根据跨越工程的等级、规模及当地的水文气象资料等，合理选择设计洪水频率。位于水库下游20 km范围内的管道穿跨越工程防洪安全要求，应根据地形条件、水库容量等进行防洪设计。管道穿跨越工程上游20 km范围内若需新建水库，水库建设单位应对管道穿跨越工程采取相应安全措施。输油气管道穿跨越河流、公路、铁路的钢管、结构、材料应符合国家现行的原油和天然气输送管道穿跨越工程设计规范的有关规定。管道跨越河流的钢管、塔架、构件、缆索应选择耐大气环境腐蚀、耐紫外线、耐气候老化的材料做好防腐。管道管理单位应根据防腐材料老化情况．制定跨越河流管道的维修计划和措施。管道穿越河流时与桥梁、码头应有足够的间距。穿越河流管段的埋深应在冲刷层以下，并留有充足的安全余量。采用挖沟埋设的管道，应根据工程等级与冲刷情况的要求确定其埋深。穿越河流管段防漂管的配重块、石笼在施工时．应对防腐层有可拄的保护措施。每年的汛期前后，输油气管道的管理单位应对穿跨越河流管段进行安全检查，对不满足防洪要求的穿跨越河流管段应及时进行加固或敷设备用管段，对穿跨越河流臂段采用石笼保护时，石笼不应直接压在管道上方，宜排布在距穿越臂段下游10m左右的位置。

管道穿公路、铁路的位置，应避开公路或铁路站场、有职守道口、隧道．并应在管道穿公路、铁路的位置设立警示标志。输油气管道穿越公路、铁路应尽量垂直交叉．因条件限制无法垂直交叉时，最小夹角不小于30°，并避开岩石和低洼地带。

输油气管道穿跨越河流上游如有水库，管道管理企业应与水利、水库单位取得联系，了解洪水情况．采取防洪措施。水利、水库单位应将泄洪计划至少提前两天告知管道管理企业，且应避免大量泄洪冲毁管道。

二、输油气站场

1．一般规定

输油气站的进口处，应设置明显的安全警示牌及进站须知。对进人输油气站的外来人员应进行安全注意事项及逃生路线等应急知识的教育培训。石油天然气站场总平面布置．应根据其生产工艺特点、火灾危险性等级功能要求，结合地形、风向等条件。经技术经济比较确定。石油天然气站场内的锅炉房、35kv及以上的变(配)电所、加热炉、水套炉等有明火或散发火花的地点，宜布置在站场或油气生产区边缘。石油天然气站场总平面布置应符合下列规定：

(1)可能散发可燃气体的场所和设施，宜布置在人员集中场所及明火或散发火花地点的全年最小频率风向的上风侧。

(2)甲、乙类液体储罐，宜布置在站场地势较低处，当受条件限制或有特殊工艺要求时，可布置在地势较高处，但应采取有效的防止液体流散的措施。

(3)当站场采用阶梯式竖向设计时，阶梯间应有防止泄漏可燃液体漫流的措施。

(4)天然气凝液，甲、乙类油品储罐组，不宜紧靠排洪沟布置。

2输油站

(1)输油站的选址。应满足管道工程线路走向的需要，满足工艺设计的要求；应符合国家现行的安全防火、环境保护、工业卫生等法律法规的规定；应满足居民点、工矿企业、铁路、公路等的相关要求。

应贯彻节约用地的基本国策，合理利用土地，不占或少占良田、耕地，努力扩大土地利用率，贯彻保护环境和水士保持等相关法律法规。

站场址应选定在地势平缓、开阔、避开人工填土、地震断裂带，具有良好的地形、地貌、工程和水文地质条件并且交通连接便捷、供电、供水、排水及职工生活社会依托均较方便的地方。

站场选址应避开低洼易积水和江河的干涸滞洪区以及有内涝威胁的地段；在山区，应避开山洪及泥石流对站场造成威胁的地段，应避开窝风地段；在山地、丘陵地区采用开山填沟营造人工场地时，应避开山洪流经的沟谷，防止回填土石方塌方、流失，确保站场地基的稳定；应避开洪水、湖水或浪涌威胁的地带。

(2)输油站场的消防。石油天然气站场消防设施的设置，应根据其规模、油品性质，存储方式、储存温度及所在区域消防站布局及外部协作条件等综合因索确定。油罐区应有完备的消防系统或消防设备；罐区场地夜间应进行照明，照明应符合安全技术标准和消防标准。应按要求配备可燃气体检测仪和消防器材；站场消防设施应定期进行试运行和维护。

(3)输油站的防雷、防静电。站场内建筑物、构筑物的防雷分类及防雷措施，应接gb 50057的有关规定执行；装置内露天布置的塔、容器等，当顶板厚度等于或大于4 mm时，可不设避雷针保护，但应设防雷接地。设备应按规定进行接地，接地电阻应符合要求并定期检测；工艺管网、设备、自动控制仪表系统应按标准安装防雷、防静电接地设施，并定期进行检查和检测。

(4)输油站场工艺设备安全要求。工艺管道与设备投用前应进行强度试压和严密性试验，管线设备、阀件应严密无泄漏；设备运行不应超温、超压、超速、超负荷运行，主要设备应有安全保护装置；输油泵机组应有安全自动保护装置，并明确操作控制参数；定期对原油加热炉炉体、炉管进行检测，间接加热炉还应定期检测热媒性能，加热炉应有相应措施，减少对环境造成污染的装置与措施；储油罐的安装、位置和间距应该符合设计标准；对调节阀、减压阀、安全阀、高(低)压泄压阀等主要阀门应按相应运行和维护规程进行操作和维护，并按规定定期校验；管道的自动化运行应满足工艺控制和管道设备的保护要求；应定时记录设备的运转状况，定期分析输油泵机组、加热设备、储油罐等主要设备的运行状态，并进行评价；臂网和钢质设备应采取防腐保护措施；根据运行压力对管道和设备配置安全泄放装置，并定期进行校验；定期测试压力调节器、限压安全切断阀、线路减压阀和安全泄放阀设定参数；定期对自动化仪表进行检测和校验。

3输气站

(1)输气站的选址。输气站应选择在地势平缓、开阔，且避开山洪、滑坡、地震断裂带等不良工程地质地段；站的区域布置、总平面布置应符合gb 50183和gb 50251的规定，并满足输送工艺的要求。

(2)输气站场设备。进、出站端应设置截断阀，且压气站的截断阀应有自动切断功能，进站端的截断阀前应设泄压放空阀；压缩机房的每一操作层及其高出地面3 m以上的操作平台(不包括单独的发动机平台)，应至少有两个安全出口及通向地面的梯子，操作平台的任意点沿通道中心线与安全出口之间的最大距离不得大于25 m，安全出口和通往安全地带的通道，应畅通无阻；工艺管道投用前应进行强度试压和严密性试验；输气站宜设置清管设施，并采用不停输密闭清管流程；含硫天然气管道，清管器收筒应设水喷淋装置，收清管器作业时应先减压后向收筒注水；站内管道应采用地上或地下敷设，不宜采用管沟敷设；清管作业清除的液体和污物应进行收集处理，不应随意排放。

(3)输气站场的消防。天然气压缩机厂房的设置应符合gb 50183和gb 50251的规定；气体压缩机厂房和其他建筑面积大于等于150 m2的可能产生可燃气体的火灾危险性厂房内，应设可燃气体检测报警装置；站场内建(构)筑物应配置灭火器，其配置类型和数量符合gb 50140；站内不应使用明火作业和取暖，确须明火作业应制定相应事故预案并按规定办理动火审批手续。

(4)输气站场的防雷、防静电。输气站场内建(构)筑物的防雷分类及防雷措施符合gb 50057；工艺装置内露天布置的塔、容器等，当顶板厚度等于或大于4 mm时，可不设避雷针保护，但应设防雷接地；可燃气体、天然气凝液的钢罐应设防雷接地；防雷接地装置冲击接地电阻不应大于10 ω,仅做防感应雷接地时，冲击接地电阻不应大于30ω；对爆炸、火灾危险场所内可能产生静电的设备和管道，均应采取防静电措施；每组专设的防静电接地装置的接地电阻不宜大于100ω。

(5)泄压保护设施。对存在超压可能的承压设备和容器，应设置安全阀；安全阀、调压阀、esd系统等安全保护设施及报警装置应完好使用，并应定期进行检测和调试；安全阀的定压应小于或等于承压管道、设备、容器的设计压力；压缩机组的安全保护应符合gb 50251的有关规定。

三、防腐绝缘与阴极保护

埋地输油气管道应设计有符合现行国家标准的防腐绝缘与阴极保护措施。

在输油气臂道选择路由时，应避开有地下杂散电流干扰大的区域。电气化铁路与输油气管道平行时，应保持一定距离。管道因地下杂散电流干扰阴级保护时，应采取排流措施。输油气管道全线阴级保护电位应达到或低于-0．85 v(相对cu／cus04电极)，但最低电位不超过-1．50v。管道的管理单位应定期检测管道防腐绝缘与阴级保护情况。及时修补损坏的防腐层，调整阴级保护参数在最佳状态。管道阴级保护电位达不到规定要求的，经检测确认防腐层发生老化时，应及时安排防腐层大修。

输油气站的进出站两端管道，应采取防雷击感应电流的措施，保护站内设备和作业人员安全。防雷击接地措施不应影响管道阴级保护效果。埋地输油管道需要加保温层时，在钢管的表面应涂敷良好的防腐绝缘层。在保温层外有良好的防水层。裸露或架空的管道应有良好的防腐绝缘层。带保温层的，应有良好的防水措施。大型跨越臂段的入土端与埋地管道之间要采取绝缘措施。对输油气站内的油罐、埋地管道，应实施区域性阴级保护，且外表面涂刷颜色和标记应符合相应的标准规定。

四、管道监控与通信

1．管道的监控

输油气生产的重要工艺参数及状态，应连续检测和记录；复杂的油气管道应设置计算机监控与数据采集（scada）系统，对输油气工艺过程、输油气设备及确保安全生产的压力、温度、流量、液位等参数设置联锁保护和声光报警功能。scada系统配置应采用双机热备用运行方式，网络采用冗余配置，且在一方出现故障时应能自动进行切换。重要场站的站控系统应采取安全可靠的冗余配置。

2．通信

用于调控中心与站控系统之间的数据传输通道、通信接口应采用两种通信介质，双通道互为备用运行。输油气站场与调控中心应设立专用的调度电话。调度电话应与社会常用的服务、救援电话系统联网。

3辅助系统

scada系统以及重要的仪表检测控制回路应采用不间断电源供电。在室内重要电子设备总电源的输入侧、室内通信电缆、模拟量仪表信号传输线和重要或贵重测量仪表信号线的输入侧应加装电源防护器。

五、管道清管

管道清管应制定科学合理的清管周期，对于首次清管或较长时间没有清管的管道，清管前应制定清管方案。对于结蜡严重的原油管道，应在清管前适当提高管道运行温度和输量，从管道的末站端开始逐段清管。

根据管道输送介质不同，控制清管器在管道中合理的运行速度，并做好相应的清管器跟踪工作。发送清管器前，应检查本站及下站的清管器通过指示器。清管器在管道内运行时，应保持运行参数稳定，及时分析清管器的运行情况，对异常情况应采取相应措施。无特殊情况，不宜在清管器运行中途停输。进行收发清管器作业时，操作人员不应正面对盲板进行操作。从收球筒中取出清管器和排除筒内污油、污物、残液时，应考虑风向。

六、管道检测

应按照国家有关规定对管道进行检测，根据检测结果和管道运行安全状况以及有关标准规范规定，确定管道检测周期。实施管道内检测的管道，收发球筒的尺寸在满足相应技术规范的基础上．还应满足内检测器安全运行的技术要求。管道及其三通、弯头、阀门、运行参数等应符合有关技术规范并满足内检测器的通过要求。

发送管道内检测器前，应对管道进行清管和测径。检测器应携带定位跟踪装置。检测器发送前应调试运转正常，投运期间应进行跟踪和设标。由于条件限制，无法实施内检测的管道，应采用其他方法进行管道的检测。应结合管道检测结果，对管道使用年限、压力等级、泄漏历史、阴极保护、涂层状况、输送介质、环境因素的影响等进行综合评价，确定管道修理方法和合理的工艺运行参数。对存在缺陷的部位应采取相应措施。

七、管道维抢修

根据管道分布，合理配备专职维抢修队伍，并定期进行技术培训。对管道沿线依托条件可行的，宜通过协议方式委托相应的管道维抢修专业队伍负责管道的维抢修工作。合理储备管道抢修物资。管材储备数量不应少于同规格管道中最大一个穿、跨越段长度；对管道的阀门、法兰、弯头、堵漏工(卡)具等物资应视具体情况进行相应的储备。应合理配备管道抢修车辆、设备、机具等装备，并定期进行维护保养。

管道维抢修现场应采取保护措施，划分安全界限，设置警戒线、警示牌。进入作业场地的人员应穿戴劳动防护用品。与作业无关的人员不应进入警戒区内。在管道上实施焊接前，应对焊点周围可燃气体的浓度进行测定，并制定防护措施。焊接操作期间，应对焊接点周围和可能出现的泄漏进行跟踪检查和监测。

用于管道带压封堵、开孔的机具和设备在使用前应认真检查，确保灵活好用。必要时，应挺前进行模拟试验。进行管道封堵作业时，管道内的介质压力应在封堵设备的允许压力之内。采用囊式封堵器进行封堵时，应避免产生负压封堵。

管道维抢修作业坑应保证施工人员的操作和施工机具的安装及使用。作业坑与地面之间应有安全逃生通道，安全逃生通道应设置在动火点的上风向。

管道维抢修结束后，应及时对施工现场进行清理，使之符合环境保护要求。及时整理竣工资料并归档。

八、海底管道

1.海底管道路由选择

管道轴线应处于海底地形平坦且稳定的地段，应避免在海床起伏较大、受风浪直接袭击的岩礁区域内定线；避开船舶抛锚区、海洋倾倒区、现有水下物体(如沉船、桩基、岩石等)、活动断层、软弱土层滑动区和沉积层的严重冲搬区；尽量避开正常航道和海产养殖、渔业捕捞频繁区域，当确实难于避让时，力求穿越航道和海产养殖、渔业捕捞区的管道最短，管道应埋至安全深度以下，防止航线船舶或渔船抛锚、拖网渔具等直接损伤海底管道；避开将来有可能的航道开挖区域，如不可避免，则管道的埋深应满足航道开挖的要求。

对于海上油田内部的管道系统，如平台和平台、平台和人工岛间的油(气)管道，与原有管道之间的水平距离应保证这类管道在铺设、安装(包括埋设)时不危及原有管道的安全，也不妨碍预定位置修井作业的正常进行，并有足够的安全距离。

新铺设的管道应尽量避免与原有海底管道或电缆交叉。在不可避免的情况下，新铺设的管道与原有海底管道、电缆交叉时，管道交叉部位的间距至少应保持30 cm以上的净距；管道如不能下埋时可在原有管道上用护垫覆盖，但管道上覆盖的护垫不能影响航行，且不能对原有管道产生不利影响。

登陆点位置要选择在不受台风、波浪经常严重袭击的位置，要避开强流、冲刷地段，登陆点的岸滩应是稳定不变迁的岸段；同时要选择坡度合适的岸滩，以保证管道在施工运行期的安全。

2．海底管线的铺设

海底管道铺设前应编制海底管道安装程序、编制海底管道计算分析报告、确定定位技术要求和主要定位设备清单、确定管道支撑滚轮高度和张紧器压块位置、编制把臂架气密试验方案；张紧器和a，r绞车的系统要经过调试。

管道铺设作业时要按照托管架角度、管道坡口和移船线路的设计文件，针对管线组对、焊接、无损检验、保温、防腐等作业，编制管道安装程序、焊接程序和无损检验程序。每道工序都应严格按批准的海底管道安装程序、安装技术规格书和有关计算分析报告的要求执行。

3．海底管道的监测、检测和评估

应建立海底管道检测与监控的制度，并遵守执行。通过检测与监控来保证管道系统运行的安全运行的安全性与可靠性。一旦发生影响管道系统安全、可靠性、强度和稳定性的事故应进行特殊检测。对于改变原设计参数、延长使用寿命、出现缺陷和损伤的海底管道应进行评估。

第11篇 液化石油气球罐安全技术管理暂行规定

具体内容为:

石油化工企业液化气罐区是安全生产的重要部位，鉴于现行国家、行企的规范、规定中，对液化气罐区球罐的安全技术规定不够全面，球罐的安全设施不全，工艺配管设计未做统一规定，为全面加强液化气罐区球罐的安全技术管理，防止重大特大事故的发生，特制定本规定。

l、球罐的选材应有明确的技术要求。采用低合金高强钢要标明腐蚀介质的适用浓度，工艺上要严格执行腐蚀介质的控制浓度，不得超浓度使用。

2、阀门、法兰和垫片。

球罐底部接管的第一道阀门、法兰、垫片的压力等级应比球罐提高一个压力等级，按2.5mpa等级选用，垫片应选用带有金属保护圈的缠绕垫片，法兰应选用对焊法兰。

3、安全阀。

球罐应设两个安全阀，每个都能满足事故状态下最大释放量的要求：安全阀应设手动切断阀，切断阀口径与安全阀一致，并保持全开状态。

4、球罐底部开口。

球罐底部接管的数目应最少化，如有可能只要一根接管。推荐国外先进的仅接一根管线的球罐设计方案，在今后的球罐设计中应逐步采用。对现有多根接管的球罐，要结合各企企具体情况，在大修和球罐检测时进行整改。

5、液位计

球罐应设现场和远传(带高低液位报警)的液位计、不推荐选用玻璃板液位计。

6、报警和联锁。)

球罐应单独设高液位报警和带联锁的高高液位报警。

7、紧急切断阀。

球罐底部出入口管线应设紧急切断阀，入口紧急切断阀应与球罐高高液位报警联锁。

8、可燃气检测报警器。化工技术论坛牋赠人玫瑰-手有余香2 s' m0 p6 ]# d6 n

液化石油气罐区要按sh30634的要求安装可燃气检测报警器，严格执行规范要求，特别要注意安装位置和高度。

9、注水线。

为应急处理球罐事放，宜在球罐底部的管线上或液化气泵的入口增加注水线，该线平时与系统分开(阀门和盲板)。

10、安全阀和气相放空线。

安全阀释放和气相放空的液化气原则上应排至全厂火炬系统，当受条件限制时，可直接排入大气，排放口应高于罐区中最高罐顶2米以上。当排放量较大时，应引至安全地点排放。

11、切水。

球罐切水要遵循安全可靠，操作简便的原则，减少过多的设施和阀门。宜在紧急切断阀后安装切水阀。

目前部分企业采用的二次切水设施，操作不规范，存在事故隐患，应统一规范操作步骤，球罐(三类容器)与切水罐(二类容器)间的阀门在向脱水罐切水时可开启，其他时间必须关闭。为防冻和脱水罐超压，可设伴热和安全阀。

第12篇 液化石油气瓶:安全技术交底

工程名称:

施工单位

建设单位

分项工程名称

作业部位

交底部门

交底人

施工期限

年月日 至年月日

接受交底班组或员工签名:

交底内容:

(1)液化石油气瓶必须放置在室内通风良好处,室内严禁烟火.井接规定配备消防器材.

(2)气瓶冬季加温时.可使用40℃以下温水,严禁火烤或用沸水加温。

(3)气瓶在运输、存储时必须直立放置,并加以固定,搬运时不得碰撞。

(4)气瓶不得倒置.严禁倒出残液。瓶阀管子不得漏气,丝堵、角阙丝扣不得锈蚀。

(5)气瓶不得充满液体.应留出l0%~l5%的气化空间。

(6)腔管和衬垫材料应采用耐油性村料。胶管的长度不得小于5m,以l0m~l5m为宜.

(7)使用时应先点火,后开气.使用后关闭全部阀门。

补充作业指导内容:

第13篇 石油化工操作安全技术

操作工是石油化工生产的主体工种，他在机、电、仪、和分析等工种中起着核心主导作用。他具体、直接地操作装置生产石油化工产品。操作的正确与否直接关系到装置的安全生产。

操作技术按专业涉及炼油工艺、化工工艺、化学原理、机械、电气、仪表自动化、分析等多方面的知识。这些知识可分为应知部分(侧重于基础理论)和应会部分(侧重于实际操作)。如果按作用和表现形式划分，所有的操作理论和操作技术都可归纳为生产技术和安全技术两部分。本章以炼油化工操作工人为对象，介绍安全操作技术与技能。

炼油、化工生产装置(简称炼化装置)所使用的原料、辅助材料、助剂、工作介质及半成品和产品大都具有易燃、易爆、易中毒、强腐蚀的特点。而炼化生产过程又具有高温、高压、冷冻、连续化等特点。为了保证生产过程的安全操作，操作员工应认真学习和掌握基本的安全知识、技能和装置的一般安全要求。

一、基本要求

石油化工生产装置各有差异、安全生产的实际情况也大不相同，但却有许多共同的要求，具体可归纳如下：

(1)新人厂员工必须进行厂、车间和班组三级安全教育。操作工上岗前必须取得安全作业证。

(2)厂区严禁烟火，厂内禁止吸烟，禁止带引火物进厂。厂内生产用火必须按规定办理动火证。

(3)进入生产现场必须按规定着装，禁止穿紧身裤、裙子、钉子鞋、高跟鞋、拖鞋进入现场，上岗不准佩带耳环、项链、手镯等装饰品，长发不准露出帽子外。

(4)发生火灾、爆炸、中毒等事故，应迅速组织抢救，维护事故现场，其它岗位人员要坚守岗位，做好事故后的配合处理，禁止擅离岗位、围观看热闹。无关人员不得靠近事故现场。

(5)岗位操作工要认真执行生产技术规程和岗位操作法，严格遵守以岗位责任制为中心的各项制度，精心调整工艺，搞好设备维护。非本人专责的机、电、仪设备，未经批准不得乱动。

(6)禁止在生产用炉、热力管道设备及采暖设备上烘烤衣服、鞋袜和食物。禁止在有毒有害岗位吃饭和吃零食。禁止穿浸有易燃、易爆液体的工作服接近明火操作现场

(7)生产现场禁止存放易燃、易爆物料和自聚物、破布、油布等易燃物品。

(8)易燃、易爆、易中毒物料贮罐排水要一人操作，一人监护，排水时操作人员不得离开现场。

(9)设备运转时禁止擦拭、拆卸、安装传动部件。禁止拆除或损坏传动防护罩。

(10)未按规定办理审批手续，禁止拆除或变更安全联锁装置和安全防爆抑止装置。

(11)停用闲置设备必须用盲板与生产系统切断。

(12)厂内开挖动土必须经机动部门批准，以防损伤隐蔽工程。

(13)机动车辆进入易燃、易爆生产区应办理动火证。

(14)岗位操作时严禁随地乱排乱放易燃、易爆和有毒物料。

(15)生产岗位临时用电必须按规定办理用电手续，凡易燃、易爆区域的临时电线(电缆)不得有破损裸露，并要采取防水和防机械损伤保护措施。

(16)压力表和贮槽液位计(现场)应有控制上、下限警戒线。

(17)利用氮气置换和压送物料时，禁止将氮气管线与物料管线(设备)固定连接，以防物料返窜入氮气系统。氮气用完后要及时断开活接头。

(18)岗位异常现象的处理必须给下一班书面交接清楚。并一同到现场核实确认。

(19)操作工应了解本岗位过去发生的典型事故，清楚本岗位操作的安全要点。

(20)岗位操作要按要求巡回检查，如实准确地填写岗位记录。

二、岗位操作基础安全知识

(一)化学危险品

凡具有各种不同程度燃烧、爆炸、中毒、腐蚀、放射性等危害特征的物质，受到摩擦、撞击、震动、接触火源、日光暴晒、遇水受潮、温度变化或遇到性能有抵触的其它物质等外界因素的影响，引起燃烧、爆炸、中毒、灼伤等人身伤亡或财产损失的物质都属于化学危险物品，简称化学危险品。

(1)化学危险品分类见表8—1。

(2)化学危险品危险特征见表8—2。

上一页1234下一页(二)岗位安全操作要点

炼化生产装置的岗位特点各不相同，无论是原料助剂、工艺流程、自动化程度、产成品工艺生产特点，还是易燃、易爆、易中毒的特点，都有很大的差异。所以岗位的安全操作一定要从本岗位实际出发，结合工艺技术和自控条件总结、归纳、学习和理解各岗位的安全操作要点。一般来说，岗位操作主要包括岗位开停车、工艺调控、紧急异常情况处理和日常检维修等内容。

1．岗位开车的安全操作要点

岗位开停车是事故发生概率较大的一个环节，无论是正常的装置开车还是检修改扩建后的装置开车。事故发生往往因为某一块盲板未抽或未加，某个阀门开关不正确而引起的。所以按规定程序认真仔细地进行开车前的准备和操作，是安全的重要保证。开车过程中应注意以下工作：

(1)核准开车流程和开车步骤，认真核准自控仪表设定值和控制指令。

(2)认真进行设备、系统的检查。包括阀门的开关状态，盲板加堵与抽除状况，水、电、汽、气、冷剂、燃料气、燃料油等公用工程的供给量和接受状况，安全检测仪表及安全设施的投用情况，原材料、助剂的准备情况等。

(3)按规定进行手动盘车和电动盘车。

(4)原料、助剂的配置分析和合格备用情况。

(5)原料、助剂贮槽的排水(排液)。加热、冷凝(却)系统排水(排液)。

(6)阀门的开、关不能用力过猛。特别是高压、高温、深冷、急冷系统和蒸汽管网及其它有冷凝液积存的系统。其进料阀门的开启一定要缓缓操作，必要时要按规定认真进行系统的预热和预冷。

(7)所有密闭的贮槽、反应器、塔器等，检修后开车投料(接料)前必须先分析氧含量，低于2％方能开车。

2．易燃易爆系统正常操作时的安全注意事项

(1)高温、高压、急冷、深冷及氧化反应等操作，工艺指标的控制要留有余量，不能顶限控制操作，要充分体现工艺参数的安全要求。

(2)工艺参数的调整控制，要处理好关键与一般的关系，清楚控制要点，明确控制措施。例如有些伴有热交换的反应过程，工艺参数的控制措施如下。

①温度控制如表8—3所示。

②控制投料速度和配比如表8—4所示。

③超量杂质和副反应的控制。许多化学反应由于反应物料中杂质的增加导致副反应、过反应发生，造成燃烧或爆炸。如乙炔和氯反应生产氯乙烯。氯化氢中的游离氯一般不允许超过0．005％，因为过量游离氯可与乙炔反应生成四氯乙烷而燃烧爆炸。

为了防止有害杂质引起事故，采用加稳定剂的办法。如为提高氯化氢的稳定性常加入浓度为0．001％～0．5％的硫酸。

对有较大危险的副反应物，要采取措施避免其在贮罐内长期积聚。

④溢料和泄漏控制。化学反应中不少物料容易起泡，从而发生溢料引起燃烧。造成溢料的原因与物料的构成、反应温度、加料速度以及消泡剂用量、质量等有关。

震动往往导致管线焊缝破裂造成泄漏。

(3)工艺参数的调控要本着勤观察、多思考、看趋势、微调精调的原则。避免盲目乱调和大起大落的调整。

(4)把仪表操作与现场核实结合起来，认真进行岗位巡回检查，及时发现、准确判断、果断处理问题。

(5)及时校核一、二次表之间的差异，及时核查dcs调节与现场实际动作的差异，及时消除仪表偏差和dcs误动作。

(6)认真区分工艺参数报警和安全检测仪表的报警，切不可把仪表报警(特别是安全仪表的报警)误认为是仪表故障而忽视。更不得怕报警声响而关停声音报警器。

(7)切不可为了工艺调整方便而私自关闭、停止自动联锁装置、防爆抑制装置等安全装置。

(8)及时消除设备的跑、冒、滴、漏。

(9)严格控制易燃、易爆、有毒、有害物料的排放，严禁乱排乱放。气相放空原则上要排入尾气回收管网。残液排放要排人化污系统，不得向雨排地下管网中排放。

(三)工艺参数的控制

在生产过程中工艺参数主要是温度、压力、流量、液位、物料配比等控制参数。工艺技术部门对工艺指标的制定考虑了指标的安全性。但一般情况下工艺指标只是一个范围，而不是一个确定值。所以工艺指标的安全控制应该包括两层含义，一是不违反工艺控制指标，二是在工艺指标范围内优化操作。在同样的控制指标范围内，不同的工艺操作优化水平的效果截然不同，也是操作人员实际水平高低的体现。

1．温度的控制

温度是生产操作最重要的指标，不同化学反应有最适宜的反应温度；各种机械、电气、仪表设备都有使用的最高和最低允许温度；各种原材料、助剂等都有贮存使用的温度范围。原油加工、蒸馏、精馏过程中不同的控制温度更是直接决定着不同馏分产物的组成。工艺过程中温度的受控程度更是装置安全性的重要标志。温度对岗位操作的影响是最直接的。如在石油裂解过程中，超温会造成催化剂失去活性，深度裂解，导致炉管结焦烧毁甚至发生炉膛爆炸。在塑料、橡胶聚合过程中，超温往往会造成釜内爆聚、凝胶结块等。在氧化、还原反应生产过程，如果温度控制不当，可直接引发爆炸。如过氧化氢异丙苯生产过程中，异丙苯氧化反应温度不得超过120℃，提浓塔塔釜温度不得高于100℃，否则就会因为氧化过度和过氧化物分解引起爆炸。所以生产过程的温度控制力求合理，手段力求完善，操作要力求准确。

反应热的加入或移出，控制手段要综合搭配、完善，不留死角。以橡胶聚合为例，釜内反应热的移出手段应考虑釜内搅拌强度，釜内列管、蛇管散热控制，夹套散热控制，釜外循环冷却系统(如单体、惰性气体蒸发外循环冷却等)的控制等，要针对釜内放热热负荷大小和釜的结构与容量大小，配置完善的温度控制手段。特别是对于高温、高压；剧烈反应的温度控制，要实行双保险或多保险。如聚合釜搅拌的双路供电或设保安电源、人工搅拌装置等。裂解炉的炉管温度联锁、湿润配合蒸汽联锁、进料联锁以及防止计算机误动作和人工误操作的联锁等，使反应系统正常的温度控制和异常情况下的温度控制都有完善有效的手段。

在实际操作时，判断问题要准，指令下达要准，执行指令要准，是温度控制的重要保证。

2．压力的调整与控制

压力控制主要包括压力的形成与压力的使用两个环节。一个系统压力的来源主要是气体压缩增压、液体输送增压和化学反应增压三个方面。气体压缩增压环节，主要是以压缩机为中心的压缩安全操作。随着工艺的不同，压缩机的能力、结构、形式各不相同，如往复式压缩机、离心压缩机、水环(液环)式压缩机、螺杆压缩机等。但从操作控制强度和安全角度出发，最典型的是往复式压缩机。在岗位操作中影响压缩机工艺参数的最突出问题有液体进缸、机械故障和出口及后系统排压不畅。操作者在操作中要勤于检查，认真听、摸、看、想。就是听压缩机各部位运转声音是否正常，摸电机及其他有关部位温度是否正常，看水、油分离器液面，看放空及后系统有无凝结水(液)冻堵，想就是认真思考检查情况，判断压缩机运转是否正常。

另外，就是对化学反应增压的操作控制。有些反应过程要产生气态副产物，再加上系统自身的压力，如果尾气系统排压不畅，就会使整个反应系统憋压，影响系统的压力控制，严重时会引起事故。如某化工厂乙苯绝热脱气炉在冬季开车时由于脱氢气反应系统尾气放空阻火器被凝结水冻堵，排压不畅，导致绝热脱氢炉系统憋压，乙苯从法兰垫刺开漏出，遇炉子明火而着火爆炸。如果反应系统的增压与尾气凝结水(液)的冻堵连在一起，其危害更大，所以更应引起高度重视。

3．液位的安全控制

生产过程的液位控制主要是不超装、超贮、超投料，液面要真实。假液面是生产过程中影响液位控制的常见问题。形成假液面的原因主要有：

(1)液面计(及液面计管)冻堵；

(2)密度不同的液体混合操作时，由于液面计管和容器内的液体密度不同，造成液面计液面与容器实际液面不一致；

(3)液面计阀门关闭或堵塞；

(4)液面计管、阀门被凝胶、自聚物、过氧化物等堵塞，许多液面计管(板)是透明的，容易暴露在阳光下，所以在液面计处很容易形成自聚物和过氧化物；

(5)贮槽排水(排液)不及时；

(6)容器搅拌混合效果不好，容器内有沉淀分层；

(7)液面计与容器气相不连通，造成气阻；

(8)容器内液体气化，造成气液相界面不稳；

(9)接送料操作中液面不稳定。

消除假液面首先要稳定操作，认真进行岗位巡回检查。另外还应注意液面计的选型和结构的改进。

4．物流与物料配比的控制

在生产中物料流量(或配比)的控制对操作的影响随着反应的不同而不同。如在放热反应中，随着反应物投料速度加快，反应热量增加，反应温度就上升。如果反应热不能及时撤出，就会引起反应系统超温，物料分解、突沸而引发事故。如果反应温度过低，反应物加入量过大，会暂时抑制反应温度上升，一旦反应温度回升，则积聚的反应物会在局部剧烈反应，同样会导致突沸和事故发生。在有些氧化反应过程中，因加料速度过快，会造成反应速度过快发生爆炸事故。而且有些反应的反应物本身就能形成爆炸混合物。如乙烯氧化生产环氧乙烷的反应中，乙烯的氧化就是在接近爆炸混合浓度的配比下进行氧化反应的，一旦物流控制不当就会引起爆炸。

物流和配比的控制操作，在高分子合成的工艺过程中有它独特的安全特点。与精细化工和一般化工合成反应不同，高分子合成的聚合反应主体是单体，用来引发聚合反应的引发剂配比很小，而引发剂加入量的微小变化，对聚合反应的速度和高聚物产品的结构性能有很大影响。引发剂加入的不准，会导致聚合反应超温、超压、爆聚、凝胶结块等。准确加入引发剂，应注意以下几个方面：

(1)选择合适的计量设备。要根据引发剂的实际加入量选择计量槽和计量泵的大小。如果计量泵、计量槽选择过大，会降低计量调节精度，使操作难以控制。

(2)简化计量系统工艺配管，提高自动化控制水平。尽量减少物料在系统的滞留量，一方面可以缩短计量环节的反应时间，另一方面可减少引发剂在计量系统停留时的凝结、结晶、沉淀。特别是间歇聚合的生产过程，引发剂结晶沉淀，堵塞液面计和加料管线是冬季生产的常见问题。

(3)准确计量、核准配方量。

(4)精心操作准确计量。认真检查计量设备，及时消除假液面。dcs控制系统要注意核对计量前后的液面变化，防止计算机控制的误动作或假动作。

(5)按要求进行搅拌，保证引发剂溶液的均一性和分析代表性。

此外，在许多高分子聚合的共聚过程中，不同活性的单体配料比例控制也应特别注意。

①由于不同单体的活性不同，单体投料时的配比控制不好，就会影响聚合反应的速度。如在丁二烯和丙烯腈共聚过程中，由于丙烯腈的活性较大，在投料操作中，如果丙烯腈多加了，聚合反应就会变得剧烈，严重时会导致超温、爆聚、凝胶结块堵塞管线和设备。所以在实际生产中(特别是高腈聚合物的聚合过程中)丙烯腈的投料比例要严格控制；

②不同单体投料比例的控制，直接影响共聚物中单体的结合比率和高聚物的结构，影响高聚物的质量。

加料顺序和速度是所有化学反应操作中至关重要的一环。有些反应操作中，如果反应物加料顺序颠倒，可能引起爆炸。如氯化氢合成时必须先投氢后投氯。三氯化磷生产时必须先投磷后投氯。磷酸脂与甲胺反应时应先投磷酸脂后滴加甲胺等。有些反应过程中反应速度是通过反应物的加入速度来控制的。如在丁基萘磺化生产间丁基萘磺酸的过程中，就是通过控制发烟硫酸的加入速度，控制反应速度和防止超温。另外，有些反应过程中如果加料速度过快，会造成有害的或易燃易爆的反应尾气来不及吸收而积聚外逸，造成人身中毒或引发火灾爆炸事故。所以生产中一是要按规定程序加料，二是要严格控制加料速度，三是要有与反应能力相适应的尾气吸收和通排风设施。

5．原料中微量杂质的控制

在普通化学反应和高分子聚合反应中，原料(或反应物)中的杂质虽然量小，但影响很大。如在聚合反应过程中，有些杂质会终止聚合反应活性，降低反应速度；有些杂质会破坏乳化液、悬浮液等反应系统的稳定性，造成反应器内凝聚结块、堵塞设备；有些杂质会使高分子链发生岐化和交联，影响聚合产品质量等。在许多化学反应过程中杂质的存在会引发副反应。原料中的杂质可能直接导致生产和贮运过程发生事故。如丁二烯中过氧化物含量增多，就有可能发生因过氧化物受热或受振动分解引起的爆炸事故。原料碳四中乙烯基乙炔含量增加，会引起由乙烯基乙炔遇氧而形成的过氧化物分解爆炸事故。在化工操作中，对原材料或反应物杂质的控制，一是要按规定进行使用前的取样分析，不合格的不能使用。二是要注意观察原材料、助剂的外观质量，如丁二烯过氧化物为乳白粘稠状的，许多阻聚杂质会使原料变为黄色或棕色等，这都可以在贮槽液面上看出来。其三是加强原料、助剂投入反应后的操作监控，及时根据反应异常现象判断原材料助剂中杂质的影响，有针对性地采取措施，保证生产的安全稳定。

6．溢料的操作控制

溢料主要是指化学反应过程中由于加料、加热速度较快产生液沫引起的物料溢出，以及在配料等操作过程中，由于泡沫夹带而引起的物料溢出。由于溢料时相界面不清，给液面的调节控制带来困难。反应过程中，溢料使反应物料外泄，容易发生事故。在连续封闭的生产过程中，溢流又容易引起冲浆、液泛等操作事故。为了减少泡沫，防止出现溢料现象，首先应该稳定加料量，平稳操作。第二，在工艺上可采取真空消泡的措施，通过调节合理的真空差来消除泡沫。如在橡胶生产的脱除挥发物的操作中可通过调节脱挥塔塔顶与塔釜的真空度差来减少脱气过程的泡沫，以防止冲浆。第三是在工艺允许的情况下加入消泡剂消减泡沫。第四是在配料操作中可通过调节配料温度和配料糟的搅拌强度，减少泡沫和溢料。

如果出现溢料或泄料，要根据物料性质进行处理，如果是易燃、易爆和有毒、有害的物料溢出，则禁止向排雨和生活废水系统冲扫。

7．公用工程的安全控制

装置的公用工程是指在生产装置上共同使用的电、水、蒸汽、工艺空气、仪表空气、氮气、冷剂等工程供应网。公用工程是操作和工艺参数控制最基本的保证。如果没有稳定的公用工程供给，就无法控制工艺参数，也无法正常开车。在一般生产过程中，对公用工程的使用与控制都有明确规定。如：

(1)氮气压料、吹扫、置换必须用活接头连接，用完氮气必须断开活接头，以防物料窜入氮气管网中。

(2)仪表用空气禁止用于工艺吹扫和置换等作业，以保证仪表空气管网的压力稳定。

(3)冬季蒸汽管网和用汽设备接受蒸汽时，须排出冷凝液并认真进行预热，蒸汽阀门不能开得过猛过大。

(4)消防水、过滤水、生活水等不能互窜使用。

(5)蒸汽、氮气和工艺空气的使用要集中统一调度，有压力波动应及时与调度联系。氮气压力低于物料压力时，严禁用氮气吹扫设备管线和用氮气压送物料，以防物料反窜入氮气管网中。

(6)易爆聚、连续性强、危险性大的重点用电部位和系统，要采用双路供电或配备保安自备电源，以保证安全生产。

8．工艺参数的自动控制

随着技术进步，炼化生产装置的自动化控制水平越来越高。生产过程工艺参数的控制从现场显示、气动检测调节控制、电动检测调节控制、智能型仪表控制到dcs计算机控制，大大提高了工艺参数的受控程度，保证了工艺的稳定和装置的安全生产。在高度自动化控制的操作中应注意以下问题：

(1)在控制编程锁定之后，非编程专业人员不得解除锁定、随意调整。工艺操作人员只能在自己的操作盘上操作，其它人不能乱动。

(2)随时进行计算机操作与现场实际动作的检查，及时防止和消除计算机误动作。

(3)加强操作责任心，及时处理异常报警。由于计算机控制精度高，工艺参数和安全检测报警点多，操作中不能有麻痹思想而忽视报警处理。在这方面也有过深刻教训。某化工厂一次碳四跑料后检测仪表报警，没引起操作人员的重视和处理，反而认为是仪表误动作，甚至关闭了报警信号。结果大量液化气体溢出，蔓延到厂大门，发生严重火灾爆炸事故。

(4)认真做好岗位巡检，及时消除仪表与现场的差异。

(四)异常现象的处理

异常现象包括工艺的异常波动和外界的异常影响。其中工艺的异常波动主要是工艺操作和机械、电气、仪表等方面的原因所致。外界的异常影响如果处理不当，会直接导致各类事故发生。而异常工艺波动如果不能准确找出原因及时处理，也会演化为事故。所以正确处理异常现象是预防事故发生的最有效、最基本的原则。

1．异常现象的处理原则

(1)正确区分工艺波动与工艺异常的界线。两者之间既区别又有着内在联系，工艺超出了正常的波动范围就可视为异常现象。工艺异常现象第一类是由于对正常的工艺波动发现不及时、处理调节不当而发展形成。这类工艺异常可以通过常规调节手段调节；第二类是由于系统和设备的故障引发的，这类工艺异常现象在初期往往与正常的工艺波动混在一起，一旦超出正常波动范围而形成工艺异常现象之后，用常规的调节方法难以使之恢复正常，必须找出并消除设备系统的故障之后，才能使工艺恢复正常；第三类工艺异常现象是由外界环境的突变引起的，如突然停电、停汽、停水、停冷剂、停导热油等，此类工艺异常现象事先没有任何先兆，危害性也较大。

(2)精心操作、勤于观察思考，善于从变化趋势中发现异常的工艺变化。

(3)工艺异常现象要尽可能做到发现早、判断准、处理及时果断。如果耽误了处理时间，异常现象就有可能导致事故。

(4)对异常现象要认真分析，综合考虑，防止在异常现象处理中引发新的异常。

(5)异常现象处理时要按规定程序进行，不能盲目蛮干，不能随地乱排乱放物料，严禁在室内排放易燃易爆物料。

2．异常现象的安全处理要点

(1)停电。正在反应的物料要加大冷剂通人量，并进行人工搅拌，防止局部爆聚。临近反应终点的物料可视情况提前卸料，并适当多加入终止剂。关闭有关阀门，防止物料互窜。尾气放空，防止系统憋压。

(2)停水。及时加大其它冷剂的用量，以防止反应釜超温，防止段间及出口用水冷却的压缩机超温超压；防止水冷却的蒸馏(精馏)系统气相冲塔。

(3)停氮气。停止压送料及吹扫置换等操作，及时断开氮气接头，防止因氮气无压而使易燃、易爆及有毒、有害物料反窜人氮气管网中。

(4)停工艺空气。停止设备空气置换作业，停止用工艺空气强制通风作业的容器内检修施工作业，防上停空气后容器内缺氧窒息。

(5)停仪表空气。立即切换，进行现场手动操作。防止因停仪表空气而发生超温超压等工艺失控现象。

(6)停蒸汽。立即采取措施，防止冬季蒸汽保温设备管线等设备的冻结。防止蒸汽供热熔化或溶解操作的降温凝固结块。防止粉末干燥系统的湿料结块。

(7)停燃料气。关闭燃料气阀门，注意防止燃料气复送后造成火灾或回火。

(8)事故状态的处理。事故状态下操作人员要沉着冷静，不慌不乱，果断地按事故处理预案进行处理，防止事故发生。如液态烃跑料后，现场空间充满了可燃气体，一遇明火就会发生火灾爆炸事故。这时要立即设法切断物料来源，封锁现场，禁止一切可能产生火花的作业。设封锁隔离区，以防可燃物扩散遇火源而爆燃。从远距离(如配电室)停电，禁止无关人员进入现场。立即报警，要求消防车、气防车远距离监护，统一协调指挥各专业人员现场抢救。

(五)压力容器的安全操作

炼油、化工生产装置中塔器、贮槽、反应器、换热器、锅炉等设备一般都是压力容器。压力容器的安全管理要认真执行劳动部《压力容器安全技术监察规程》(简称《容规》)。岗位操作过程中的压力容器使用安全要点如下：

(1)压力容器操作人员要在企业生产技术和安全技术培训合格的基础上接受地方劳动部门压力容器操作培训，并取得合格证书。

(2)要认真落实岗位压力容器使用维护专责制，加强日常巡检和维护，保证压力容器及附件如安全阀、液位计、温度计、压力表等安全装置完好投用。

(3)检修更换压力容器阀门时，要严把阀门的材质和质量关，特别是贮槽类压力容器进出口第一道切断阀不能使用铸铁阀门，且阀门的公称压力要比压力容器的压力上限高一个压力等级。

(4)压力容器检修完毕后必须经过严格定压查漏试验(压力容器的定期水压试验和气压试验由安全和机动部门的专业人员进行试验)。定压查漏合格之后方可投入使用。定压查漏工作要特别注意以下问题：

①定压查漏试必须在容器及其安全阀、液面计、温度计、压力表、爆破板和管线、阀门处于工艺流程使用状态下进行。特别注意在系统压力表阀、液面计阀开启状态下进行。

②定压查漏必须专人进行，认真做好记录。查漏要用肥皂水，对所有检修过的法兰及焊缝、阀门、安全阀、仪表接头、液面计等静密封点逐一检查，查出的漏点要做记号，待卸压后进行消除，漏点消除后再充压查漏，直至合格。禁止压力容器在受压状态进行检修作业。

③定压要严格保证定压时间，平均每小时泄漏量不超过0．2％为合格。计算公式如下：

式中 ｐ_、ｔ_——分别为试验终了时的压力(绝压)、温度；

ph、th——分别为试验开始时的压力(绝压)、温度；

t——定压时间，h。

(5)压力容器安全阀前一般不装阀门。如装阀门，必须保证阀门全开并加铅封。操作人员交接班时要注意检查安全阀前阀门的开启和铅封情况。

(6)在正常生产状况下，安全阀前后禁止加堵盲板，不能为了图省事(特别是当安全阀有故障而时常小漏的时候)在安全阀前、后加堵盲板。

(7)对容易挂胶堵塞介质的设备，为了防止安全阀在正常状况下未超压起跳就被介质堵塞，影响正常动作，设计时可在安全阀前增设一块爆破板，如图8—1所示。

这种设计必须注意以下问题：

①安全阀与爆破板之间必须加装压力表。

②爆破片的爆破压力应小于或等于安全阀的起跳压力。

③安全阀与爆破板之间的距离不应太小，一般不小于两倍管道内径。否则破碎的爆破片会影响安全阀的正常起跳与回座，如图8—1。

④操作中要注意检查爆破板后压力表的变化。正常操作下该表压力为零，如果有压为，可能是爆破板破裂。

(8)压力容器安全操作的根本保证是严格执行工艺条件。不超温、不超压、不超贮，及时排水(排液)，消除假液面和设备、阀门、管线的冻堵。认真执行岗位巡回检查，及时消除跑、冒、滴、漏和其它工艺异常及安全隐患，保证压力容器的安全运行。

(9)对超期服役和降级使用的压力容器，要有重点监护使用责任书。在工艺允许的范围内尽可能降压、降温、降低贮存液面进行控制。加强巡回检查和设备维护保养。加强设备监测和测试。加强日常安全检查。确保落实各项特护措施。

(六)安全装置

1．安全装置分类

安全装置是为了预防事故发生和防止事故蔓延所设置的各种检测、控制、联锁、防护、报警仪表、仪器装置的总称，常见的安全装置分为以下七类。

(1)检测仪器仪表。如压力计、真空计、温度计、流量计、物位计、酸度计、浓度计、密度计及超限报警装置和可燃气体检测报警仪、毒物检测报警仪、火灾报警仪等。

(2)防爆泄压装置。如安全阀、爆破片、呼吸阀、易熔塞、放空管、通气口等。

(3)防火控制与隔绝装置和防爆抑制装置：如阻火器、回火防止器、安全液封、固定式火灾报警装置、蒸汽幕、水幕、惰性气体等。

(4)紧急制动、联锁装置。如紧急切断阀、止逆阀、加惰性气体及抑制剂装置、各类安全联锁装置等。

(5)组分控制装置。如气体组分控制装置、液体组分控制装置、危险气体自动检测装置、混合比例控制装置、阻止助燃物混入装置等。

(6)防护装置与设施。如起重设备的行程和负荷限制装置、电器设备的过载保护装置、防静电装置、防雷装置、防辐射装置、防液堤、防火墙、防爆墙等。

(7)事故通讯、信号及疏散、照明设施。如电话、警报器、疏散标志及设施等。

2．安全装置使用维护说明

(1)压力表通常分为液柱式、弹力式、电气式、活塞式四大类。生产装置上最常见的是弹簧式压力表。弹簧式压力表在使用中一是要经计量部门检验合格并贴有合格标签。二是使用中要有压力控制上、下警戒线。三是当压力表指针不回零时要立即更换。四是高温易堵易腐蚀介质要填充隔离保护液。隔离保护液要与被测介质不发生化学反应或不混溶。如表8—5所示。

压力表隔离保护装置结构举例如图8—2、图8—3所示。

(2)温度计。常用温度计分类如表8—6所示。

温度计在使用中应用注意的，一是防止机械碰砸损坏。二是防止热电偶、电阻体套管腐蚀漏料和套管被搅拌浆叶打弯打伤等。三是防止热电偶、电阻体接线碰砸断裂。

(3)流量计以生产中最常用的椭圆齿轮流量计为例，在使用中一是要注意检查计量有无异常声音，防止出现机械故障。二是要防上液体在表前气化，影响计量准确性。

(4)液位计。玻璃管和玻璃板液面计使用中要防止堵塞冻结，防止破裂。玻璃管液面计都要有防护罩。

浮子液位计要防止浮子被卡和浮子绳腐蚀断裂。

法兰式液位计(双法兰和单法兰式)使用中应注意防止法兰口堵塞和介质密度变化对液位测量的影响。

雷达式液位计使用中应注意介质变化后被测介质对雷达波吸收率的变化，防止出现检查偏差。

(5)防爆泄压装置。防爆泄压装置主要指安全阀、爆破片、防爆门、放空管等。

安全阀在使用中要定期检查铅封是否完好，各部位螺丝有无松动、重锤有无位移。发现安全阀有渗漏时要及时更换，严禁采取增加安全阀的加压载荷的方法来消除渗漏。

(6)防爆抑制装置。防爆抑制装置是指在特别危险的设备及系统(如气相粉末干燥系统等)通过设置自动引爆防爆灭火弹、自动起动灭火蒸汽和消防水雾等措施，制止设备系统内发生火灾爆炸事故的一种自动联锁装置。防爆抑制装置一般由灭火防爆弹、灭火蒸汽、消防水雾及相应的温感、压感控制联锁等系统组成。防爆抑制装置要在设备系统开车的同时投用。防爆抑制装置要定期检查防爆弹。

(7)危险气体检测报警装置。常见的危险气体检测报警装置有可燃气体检测报警器和毒物检测报警器。按安装形式又可分为固定式和便携式。可燃气体报警器一般分两级报警，一级报警为可燃气体爆炸下限的20％。二级报警是爆炸下限的40％，也可根据生产工艺的要求设置一、二级报警值。毒物检查报警仪对某种毒物在空气中最高允许浓度进行检测报警。

危险气体检查报警器由二次表和传感变送器组成。在使用时，现场的传感变送器不能砸碰，不得冲水。要尽量避免探头长期浸于高浓度危险气体中，以防探头中毒失效。

(8)火灾报警装置常见的有温感器和烟感器等，通常具有自动探知火情、自动报警，与自动灭火系统联动，实现自动灭火等功能。

(七)设备交出检修的安全要求

石油化工设备从裂解炉、加热炉、合成塔、精馏塔、压缩机、压滤机、聚合釜、反应器、换热器、干燥器、分离器到各类泵、罐等，种类繁多，规格不一，且大多都是非定型设备。每台设备的检修都有它独特的技术、安全要求。设备的检修具有专业性强、交出难、工种交叉作业多、立体交叉作业多、安全防护要求高等特点。无论是计划内停工进行的大修、中修、小修还是计划外不停工进行的抢修，都有特殊性。统计数字表明在停车及检修过程中发生的事故约占事故总数的1／3以上。所以化工检修必须严格按规定程序进行，认真执行各项安全检修制度。

第14篇 安全技术在石油化工生产中的重要性

一、安全技术

生产过程中存在着一些不安全或危险的因素，危害着工人的身体健康和生命安全，同时也会造成生产被动或发生各种事故。为了预防或消除对工人健康的有害影响和各类事故的发生，改善劳动条件，而采取各种技术措施和组织措施，这些措施的综合叫做安全技术。

二、安全技术的重要性

安全技术是劳动保护科学的重要组成部分，是一门涉及范围广、内容丰富的边缘性学科。

安全技术是生产技术发展过程中形成的一个分支，它与生产技术水平紧密相关。随着石油化工生产的不断发展，石油化工安全技术也随之不断充实和提高。

安全技术的作用在于消除生产过程中的各种不安全因素，保护劳动者的安全和健康，预防伤亡事故和灾害性事故的发生。采取以防止工伤事故和其他各类生产事故为目的的技术措施，其内容包括：

(1)直接安全技术措施，即使生产装置本质安全化；

(2)间接安全技术措施，如采用安全保护和保险装置等；

(3)提示性安全技术措施，如使用警报信号装置、安全标志等；

(4)特殊安全措施，如限制自由接触的技术设备等；

(5)其他安全技术措施，如预防性实验，作业场所的合理布局，个体防护设备等。

从上述情况看，安全技术所阐述的问题和采取的措施，是以技术为主，是借安全技术来达到劳动保护的目的，同时也要涉及有关劳动保护法规和制度、组织管理措施等方面的问题。因此，安全技术对于实现石油化工安全生产，保护职工的安全和健康发挥着重要作用。

三、安全技术的内容

安全技术是劳动保护科学中的一个学科，它可以分为“产业(部门)劳动保护学”，如煤矿安全技术、冶金安全技术、机械制造安全技术、建筑工程安全技术等等；“专门劳动保护学”，如电气安全技术、工业锅炉安全技术、起重安全技术等等。

本书中，安全技术的内容主要有：

(1)防火防爆安全技术；

(2)电气安全技术；

(3)压力容器与工业管道安全技术；

(4)锅炉安全技术；

(5)工业卫生和防尘防毒安全技术；

(6)石油化工生产装置检修安全技术；

(7)石油化工操作安全技术；

(8)安全控制和检测安全技术；

(9)地震和抗震安全技术；

(10)安全管理等。

安全技术是一门科学，所以必须努力学习并尽快掌握它，否则要想做到安全生产是比较困难的。

第15篇 石油化工检修过程中动火管理安全技术措施

石油化工企业的生产装置主要有精馏、吸收、离心、和加热、压缩、配电、水循环、污水处理等公用配套设施,生产过程中使用的物料主要是多种易燃、易爆、腐蚀、有毒物料,对安全生产管理要求很高,特别是检修过程中的动火管理是关系到员工的人身安全和企业稳定发展的重要因素。

由于石油化工企业生产工艺的更新速度快、及时调整,设备管道在使用过程中因受内部介质的压力、温度、腐蚀等作用,或因结构、材料、焊接工艺等先天缺陷,在生产过程中随时需要抢修,电焊、气割、塑焊等动火十分频繁,平均每天动火都在很多处,时间紧、任务重,工作中容易出现马虎和纰漏。如果不能严格执行动火管理制度,不采取必要的清洗、置换、监控等措施,就会引起火灾、爆炸、灼伤和中毒等事故,影响企业的生产经营活动和员工的人身安全。

动火管理安全技术措施的目标是两个确保:一是确保动火设备管道内部没有易燃物,二是确保动火设备管道周边没有可燃物。要做到两个确保,必须牢固树立“安全第一,预防为主”的指导思想,正确认识动火管理的重要性,增强安全意识,切实实施切断、隔离、清洗、置换、通风等安全技术措施,按程序做好申请、变更、批准、施工、监护、清理、验收等安全管理措施。

针对一个需要动火的某个生产单元,某一台贮罐或某一台设备,一定要清楚容器内部和外部物料的易燃、易爆、腐蚀、有毒物料的危险特性,采取以下有针对性的安全技术措施:

一是将动火物件移动到固定动火区动火

为便于管理,可以设立固定动火区。凡可拆卸并有条件移动到固定动火区焊割的物件,必须移至固定动火区内焊割,从而减少在生产车间或厂房内的动火工作。 固定动火区也必须做好相应的安全对策:要进行适度清洗置换,没有可燃物; 设备、管道及周围l5米范围内没有可燃物料;设备、管道在动火过程中物料分解放出可燃气体时,可燃气体或蒸汽不能扩散到其他场所;要配备相应数量的灭火器材; 作业区周围要划定界限,设立警示牌,禁止无关人员入内。

二是卸压和卸料

为避免设备管道因降温降压收缩不均匀,易产生应力而损坏的特点,要缓慢降低设备内的压力和温度,同时接好静电接地线。将设备内物料接入符合要求的产品贮存场所,在退料过程中严格控制退料速度符合规定,并注意观察有无异常情况。

三是切断隔离

现场检修,要停止与待检修设备相连接的运转设备系统。 隔断与此台设备相连接的所有进出管,使检修、焊割的设备与其他设备(特别是正常生产的设备)完全隔绝,以保证可燃物料等不能扩散到其他设备及其周围。可靠的隔绝方法是安装盲板或拆除一段连接管线。盲板的材料、规格和加工精度等技术条件一定要符合国家标准,不可滥用,并正确装配。必须保证盲板有足够的强度,能承受管道的工作压力,同时密闭不漏;盲板应安装在法兰的进口侧;盲板厚度应不低于管壁厚度;盲板应有突耳,并用明显的颜色予以标记;要用有符合规定的盲板材料。

对拆除的管路,注意在生产系统或存有物料的一侧关闭阀门。还应注意常压敞口设备的空间隔绝,保证火星不能与其他容器口逸散出来的可燃气体接触。

四是清洗

容器及管道置换处理后,其内外部必须仔细清洗。因为,有些可燃易爆介质被吸附在设备及管道内壁的积垢或外表面的保温材料中,液体可燃物会附着在容器及管道的内壁上。如不彻底清洗,由于温度和压力变化的影响,可燃物会逐渐释放出来,使本来合格的动火条件变成了不合格,从而导致火灾爆炸事故。

清洗可用热水蒸煮、碱洗、酸洗,使设备及管道内壁上的结垢物等软化溶解而除去。采用何种方法清洗应根据工艺技术的特点确定。用蒸汽和清水对设备及其连接的管道(指切断隔离点与设备连接管)交叉清洗,原则要求不少于二遍;碱洗是用氢氧化钠水溶液进行清洗,其清洗过程是:先在容器中加入所需数量的清水,然后把定量的碱片或液碱分批逐渐加人,同时缓慢搅动,待全部碱片或液碱全部加入并完全溶解后,方可通入水蒸汽煮沸。蒸汽管的末端必须伸至液体的底部,以防通入水蒸汽后有碱液泡沫溅出。禁止先放碱片后加清水(尤其是热水),因为烧碱溶解时会产生大量的热,涌出容器管道会灼伤操作者。酸洗是在水中加入适量盐酸并搅拌。先碱洗后酸洗,也可交叉进行,目的是除去设备管道内的氧化铁积存物和酸碱及油类物质。

对于用酸碱清洗法不能除尽的垢物,可用木质、黄铜(含铜70%以下)或铝质的刀、刷等方法铲除 。最后用清水冲洗干净。对地面、地沟和周边设备用蒸汽和清水冲洗干净。

五是置换

做好隔绝清洗工作之后,把容器及管道内的可燃性或有毒性介质彻底置换。 常用的置换介质有氮气、氩气等。置换的方法要视被置换介质与置换介质的比重而定,如果物料的比重大于氮气的比重,氮气应从釜上入口进,从釜下出口排出,如果物料的比重小于氮气的比重,氮气应从釜下入口进,从釜上排出,如比重相差不大,此时应注意置换的不彻底或两者相互混合。置换气体用量一般为被置换介质容积的3倍以上。以水为置换介质时,将设备管道灌满并有水从最高点溢出。

六是通风与检测

应打开容器的人孔、手孔、物料孔等,自然通风冷却,也可以用鼓风机对设备内部进行强制通风,通风冷却的同时可增加设备内部的氧气含量。

动火检测分析就是对设备和管道以及周围环境的气体进行取样分析。动火分析不但能保证开始动火时符合动火条件,而且可以掌握焊割过程中动火条件的变化情况。在置换作业过程中和动火作业前,应不断从容器及管道内外的不同部位采取气体样品进行分析,检查易燃、易爆气体及有毒、有害气体的含量。检查合格后,应尽快实施焊割,动火前半小时内分析数据是有效的,否则应重新取样分析。取样要有代表性,以使数据准确可靠。焊割开始后每隔一定时间仍需对作业现场环境作分析,动火分析的时间间隔则根据现场情况来确定,正常是不超过2小时。若有关气体含量超过规定要求,应立即停止焊割,再次清洗置换并取样分析,直到合格为止。

气体分析的合格要求是:可燃气体或可燃蒸汽的含量:爆炸下限大于4%的,浓度应小于0.5%;爆炸下限小于4%,浓度则应小于0.2%;有毒有害气体的含量应符合《工业企业设计卫生标准》的规定;操作者需进入内部进行焊割的设备及管道,氧气含量应为18%~21%。检测可燃气体含量或可燃蒸汽的爆炸范围的方法主要是用易燃易爆检测仪自动检测。

在容器及管道内需采用气焊或气割时,焊、割炬的点火与熄灭应在容器外部进行,以防过多的乙炔气聚集在容器及管道内。

七是审批

由生产车间或项目负责人对现场进行检查,重点是设备及管道内部和周边环境及地沟是否确保没有可燃物。由生产车间或项目负责人到安全管理部门申请动火作业证。安全管理部门的安全管理人员应该到现场核查,符合动火条件予以批准,不符合动火条件要说明情况落实重新清洗置换的措施。对有较大易燃、易爆、腐蚀、有毒物料特殊作业场所动火,安全管理部门要会同生产、技术、设备等部门共同制定审查动火方案并报公司分管安全的副总经理审批。

八是动火

动火人要查验动火证并熟悉作业现场情况。如不符合动火条件,有权拒绝执行并立即向公司安全管理人员报告。在动火过程中要及时观察周边环境变化,如有异常立即停止动火并报告。特殊作业动火主要有带压不置换动火和登高焊割动火。带压不置换动火,就是严格控制含氧量,使可燃气体的浓度大大超过爆炸上限,然后让它以稳定的速度,从管道口向外喷出,并点燃燃烧,使其与周围空气形成一个燃烧系统,并保持稳定地连续燃烧。然后,即可进行焊补作业。

带压不置换动火法不需要置换原有的气体,有时可以在设备运转的情况下进行,作业时间短,有利于生产。这种方法主要适用于可燃气体的容器与管道的外部焊补。由于这种方法只能在连续保持一定正压的情况下才能进行,控制难度较大,而且没有一定的压力就不能使用,有较大的局限性,也有较大风险性。因此,为增加安全保险系数,一般化工企业原则要求不准使用此办法动火。

登高焊割动火是离开基准面2米以上(包括2米)有可能坠落的高处进行焊接与切割的作业(含周边有坑、槽、沟和斜坡)。主要是在各种塔器和车间外部管架上动火。高处焊接与切割作业将高处作业和焊接与切割作业的危险因素叠加起来,增加了危险性。其安全问题主要是防坠落、防触电、防火、防爆以及其个人防护等。因此,高处焊接与切割作业除应严格遵守一般焊接与切割的安全要求外,还必须遵守的主要安全措施有:登高进行焊割作业者,衣着要轻便,戴好安全帽,穿胶底鞋,禁止穿硬底鞋和带钉易滑的鞋;要使用标准的防火安全带,不能用耐热性差的尼龙安全带,而且安全带应牢固可靠,长度适宜,高挂低用;在高处进行焊割作业时,为防止火花或飞溅引起燃烧和爆炸事故,应把动火点下部的易燃易爆物移至安全地点;对确实无法移动的可燃物品要采取可靠的防护措施,例如用彩钢板或防火毯覆盖遮严;在允许的情况下,还可将可燃物喷水淋湿,增强耐火性能;高处焊割作业,火星飞得远,散落面大,应注意风向风力,用水管及时浇灭溅落的火花;对下风方向的安全距离应根据实际情况增大,以确保安全。还应注意相近车间的地沟中有无可燃液体流出。

九是监火

监火人必须是本岗位二操以上人员,懂生产操作规程,懂灭火器材的使用方法,懂报警方法,懂急救措施,工作责任心强,动作敏捷,站在便于观察周边情况和便于扑灭溅落火花的位置。配置足够的灭火器,备用浇灭火花的水管或蒸汽管。戴好安全帽。监火期间不得离岗,不得兼作其他工作。特殊情况需短暂离岗必须落实人员临时代替。较大危险岗位监火要安排二人或二人以上。

十是清扫与验收

动火结束后,要在手续齐全的情况下拆除盲板,连接好相关管道,同时要防止物料泄漏溅落。监火人要会同动火人清扫动火现场,防止有遗留火种。符合安全要求后方可离开现场,并及时向车间主任或项目负责人报告任务完成情况。

十一是设备试压

对动火维修以后的设备及管道在使用前应进行试压,检查焊接点泄漏情况。试压方式主要有水压和气压。对密封要求较高的设备管道在气压试验过程中可以用肥皂水检查,也可以在惰性气体中加入体积比为1%的氨气,在检查点贴上硝酸银试纸,如试纸发黑则是泄漏点。在恢复生产过程中均应视情况缓慢进行,不可急升急降。

十二是非正常情况不动火

在雨、雪、浓雾天气,夜晚,六级以上大风,重要节假日,高温季节中午室外动火,如果不是生产非常急需,原则要求不动火。在动火过程中如有登高,进罐作业还要按规定办理登高作业证,进罐作业证。

动火管理是一个动态的全过程安全管理。更重要的是要有较强的安全防范意识,时刻绷紧安全生产这根弦,切实掌握石油化工企业检修过程中安全生产动火管理的安全技术措施知识,进一步提高安全生产综合技能,也才能更有效地保障企业员工人身安全和企业财产的安全,为企业的快速稳定发展打好基础

冬季如何做好化学危险品的消防安全

化学危险物品是指具有爆炸、燃烧、毒害、腐蚀等危险性质,在生产、储存、运输、使用、保存过程中,在一定条件下能引起燃烧、爆炸,导致人员伤亡和财产损失的物品。一般来讲,化学危险物品在夏季易发生事故,冬季的气候条件同样能引起化学危险物品的诸多危险。

首先,应保证室内通风良好。在冬季,尤其在北方,气温较低,人们为了御寒,在生产、储存场所,经常把门窗关闭得严严实实, 使现场通风条件较差,而易燃易爆的气体和液体在此条件下仍会挥发,这就会使其局部范围内积聚,在空气中可燃气体成蒸汽浓度达到爆炸浓度极限范围时,遇到火源就会引起爆炸引起火灾。同时,因密闭较严,安全出口不畅,泄压面积不够,更容易造成惨重损失和伤亡。

其次,防止雨雾侵入。冬季雨雪天气,对于遇水或受潮后易引发危险的化学危险物品的贮存和运输要特别重视。

第三,做好防静电工作。冬季,天干物燥,空气相对湿度小,化学危险物品尤其是液体、气体,在生产、运输、使用过程中极易产生静电,而对气体、液体来讲,其点火最低能量很小。 所以在冬季,防止静电危害显得更为重要。冬季来临,应对静电接地点进行测量,使其接地电阻符合要求;进入此类场所的人员必须穿着防静电工作服,并且在进入前,采取提前将静电释放等方法防止静电危害。

第四,雨雪天气,运输过程中应注意行车安全。冬季多雨雪天气,会造成交通状况恶劣,尤其对汽车运输在雨雪天气行车时,首先应注意提前检修车辆,使其保持良好的技术状态,尤其是制动、方向操纵、方向指示等部分,必须保证绝对良好;其次,恶劣天气的行车,要保持低车速,特别遇有通过泥泞、积雪、结冰等危险路段或遇有警告标志的,车辆行驶时速不应超过15公里,并避免使用紧急刹车或急速转向,与同方向行驶的车辆之间保持不小于30米的安全距离。

第五,采暖保温要求。冬季气温较低,对于低温下易冻结而发生危险的物品,用什么方法保温、怎样解冻要特别小心,严禁采用明火取暖,对于必要采暖场所,应按要求采用水暖,并保持安全距离。化学危险物品受冻时,严禁明火烘烤,只允许用温水或蒸汽缓慢化冻。另外,对于家庭用液化石油气罐钢瓶,冬季充装不宜过满,因室内外温差较大,当钢瓶由室外进入室内时,钢瓶会因受环境温差影响使内压升高而膨胀,引起爆炸事故。