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第1篇 基坑支护施工安全措施
基坑支护施工安全措施
基坑支护采用钢板桩、iip型钢围檩加内支撑支护的方案。钢板桩采用与内支撑结合可保证不会倾覆破坏,在打完钢板桩之后,在钢板桩顶以下1.0米处设置一道iip型钢围檩及直撑。基坑开挖期间可通过变形观测对钢板桩的位移进行有效控制,充分保证基坑安全。
1、钢板桩施工工序及施工方法:
本工程基坑支护采用9米长钢板桩配合内支撑进行支护,钢板桩施打深度以进入承台底2-3米为准,施工机械采用40t履带吊车,配合振动锤及200kw专用(三相220v)发电机施工。两排钢板桩间距为3米。用振动锤打入拉森ⅳ型钢板桩作为围护结构,支撑体系采用hp300_300型钢水平内支撑,沿轴线方向间距5米设一道支撑,位置距钢板桩顶以下1.0米。内支撑与钢板桩之间连接处设置hp300_300型钢围檩,全部采用焊接固定。
2、钢板桩矫正、除泥、除锈,在吊机配合下,使用千斤顶、大锤和氧气、乙炔等工具材料完成包括端部修整、桩体浇曲、扭曲及局部变形矫正、锁口变形矫正等矫正内容。
3、测量放线,并将轴线延至施工场外以利于观测和检验。
4、土方开挖至板桩顶以下1米处,进行围檩、支撑施工。
5、围檩制安:围檩及支撑设置在板桩墙顶以下0.5米处,根据设计位置在钢板桩内壁上焊围檩托架,然后吊装iip型钢围檩并焊接加固。
6、结构物的施工:土方开挖至设计基底后,进行换填砂及铺20cm的碎石垫层、再做基础等工序。
9、钢板桩拔出:采用履带吊车,配合振动锤及200kw专用(三相220v)发电机拔桩。
第2篇 隧道支护施工 安全措施
1.施工期间,现场施工负责人应会同有关人员对支护各部定期进行检查。在不良地质中每班应设专人随时检查,当发现支护变形或损坏时,应立即整修加固,变异或损坏情况严重时,应将施工人员撤离现场,再行加固。
2.洞口地段和洞内水平坑道于辅助坑道的连接处,应加强支护或及早进行永久衬砌。洞口地段的支撑宜向洞外多架5~8明厢,并再其顶部压土以稳定反撑,待洞口建筑全部完工后方可拆除。
3.洞内支护,宜随挖随支护,支护至开挖面的距离一般不得超过4米。如果石质破碎,风化严重和土质隧道时应尽量缩短支护至工作面的距离。施工短期停工实,应将支撑直抵工作面。
4.不得将支撑立柱置于废渣或活动的石头上。软弱围岩地段的立柱应加设垫板或掂梁,并将木头塞紧。
5.开挖漏斗孔应加强支护,并加设盖板;工人上下孔道应设置牢固的扶梯。
6.采用木支撑时应选用松,柏等坚硬且富有弹性的木材,其梁,柱的梢径不得小于20厘米;跨度大于4米时,不得小于25厘米。其他连接杆件梢径不得少于15厘米,木板厚度不小于5厘米。木支撑宜采用简单,直立,易于拆除的框架结构,并保证坑道的运输净空。
7.安装钢支架,应遵守有关起重和高处作业等安全操作规则,选用适宜的小型机具进行吊装。
8.喷锚支护宜采用光面爆破,危石应清除,脚手架应牢固可靠,喷射手应佩戴相应的防护用品;机械各部分应完好正常,压力保持在0.2mp左右;注浆管喷嘴严禁对人。
9.当发现已喷锚区域的围岩有较大变形或锚杆失效石,应立即在该区域增设加强锚杆,其长度不小于原锚杆长度的1.5倍。如喷锚后发现围岩突变或围岩变形量超过设计允许值石,宜采用钢支架支护。
10.当发现量测数据有不正常变化或突变,洞内或地表位移值大于允许位移值,洞内或地面出现裂缝以及喷层出现异常裂缝时,均应视为危险信号,必须立即通知作业人员撤离现场,待制定处理措施后才能继续施工。
第3篇 深基坑支护施工安全措施
1、机械司机，在施工操作时要思想集中，服从指挥信号，不得随便离开岗位，并经常注意机械运转情况，发现异常情况及时纠正。
2、挖土应由上而下，逐层进行，严禁先挖坡脚或逆坡挖土。
3、基坑1m以内不得堆土，堆料和停放机具。
4、土方施工操作时应随时观察上方土壤的变动情况，如发现有裂缝或部分塌落，应及时加固。
5、以上下深坑应预先搭设稳固安全的阶梯，避免上下时发生坠落，阶梯用φ12钢筋焊成宽300mm，长7m，采取防范措施，禁止踩踏支撑上下。
6、基槽两边必须设两道1.2m高牢固的栏杆和悬挂危险标志，并在夜间挂红色标志灯，任何人严禁在深坑下面休息。
7、在雨季挖土方时，必须排水畅通，并应特别注意边坡的稳定，下大雨时应暂停土方施工。
8、施工现场的围蔽墙板统一采用弧形彩色镀锌压型钢板，钢管支撑，并通过c型钢柱固定在地面上，钢柱间距不大于3.3m，遇到软土地面时，应采取防止钢柱倾覆措施。
第4篇 深基坑支护施工安全措施范本
深基坑支护施工安全措施
1、机械司机,在施工操作时要思想集中,服从指挥信号,不得随便离开岗位,并经常注意机械运转情况,发现异常情况及时纠正。
2、挖土应由上而下,逐层进行,严禁先挖坡脚或逆坡挖土。
3、基坑1m以内不得堆土,堆料和停放机具。
4、土方施工操作时应随时观察上方土壤的变动情况,如发现有裂缝或部分塌落,应及时加固。
5、以上下深坑应预先搭设稳固安全的阶梯,避免上下时发生坠落,阶梯用φ12钢筋焊成宽300mm,长7m,采取防范措施,禁止踩踏支撑上下。
6、基槽两边必须设两道1.2m高牢固的栏杆和悬挂危险标志,并在夜间挂红色标志灯,任何人严禁在深坑下面休息。
7、在雨季挖土方时,必须排水畅通,并应特别注意边坡的稳定,下大雨时应暂停土方施工。
8、施工现场的围蔽墙板统一采用弧形彩色镀锌压型钢板,钢管支撑,并通过c型钢柱固定在地面上,钢柱间距不大于3.3m,遇到软土地面时,应采取防止钢柱倾覆措施。
第5篇 隧道支护施工安全措施
1.施工期间，现场施工负责人应会同有关人员对支护各部定期进行检查。在不良地质中每班应设专人随时检查，当发现支护变形或损坏时，应立即整修加固，变异或损坏情况严重时，应将施工人员撤离现场，再行加固。
2.洞口地段和洞内水平坑道于辅助坑道的连接处，应加强支护或及早进行永久衬砌。洞口地段的支撑宜向洞外多架5～8明厢，并再其顶部压土以稳定反撑，待洞口建筑全部完工后方可拆除。
3.洞内支护，宜随挖随支护，支护至开挖面的距离一般不得超过4米。如果石质破碎，风化严重和土质隧道时应尽量缩短支护至工作面的距离。施工短期停工实，应将支撑直抵工作面。
4.不得将支撑立柱置于废渣或活动的石头上。软弱围岩地段的立柱应加设垫板或掂梁，并将木头塞紧。
5.开挖漏斗孔应加强支护，并加设盖板；工人上下孔道应设置牢固的扶梯。
6.采用木支撑时应选用松，柏等坚硬且富有弹性的木材，其梁，柱的梢径不得小于20厘米；跨度大于4米时，不得小于25厘米。其他连接杆件梢径不得少于15厘米，木板厚度不小于5厘米。木支撑宜采用简单，直立，易于拆除的框架结构，并保证坑道的运输净空。
7.安装钢支架，应遵守有关起重和高处作业等安全操作规则，选用适宜的小型机具进行吊装。
8.喷锚支护宜采用光面爆破，危石应清除，脚手架应牢固可靠，喷射手应佩戴相应的防护用品；机械各部分应完好正常，压力保持在0.2mp左右；注浆管喷嘴严禁对人。
9.当发现已喷锚区域的围岩有较大变形或锚杆失效石，应立即在该区域增设加强锚杆，其长度不小于原锚杆长度的1.5倍。如喷锚后发现围岩突变或围岩变形量超过设计允许值石，宜采用钢支架支护。
10.当发现量测数据有不正常变化或突变，洞内或地表位移值大于允许位移值，洞内或地面出现裂缝以及喷层出现异常裂缝时，均应视为危险信号，必须立即通知作业人员撤离现场，待制定处理措施后才能继续施工。
第6篇 运输巷锚杆支护施工 安全措施
601运输巷原设计为矿工钢作永久支护,临时支护采用前探梁支护。根据迎头顶板岩性,煤岩层结构情况,经矿研究决定,601运输巷永久支护改为锚网支护。为了保证施工安全,特制定如下补充安全措施。
一、施工前的准备工作:
1、施工队按计划准备锚杆、树脂药卷、托板、螺帽、金属网(金属网采用12#元丝加工而成)、临时支护材料等。
二、施工顺序:
(1)敲帮问顶→临时支护→打锚眼→锚固。
(2)随掘进头掘进方向由北向南进行。
四、锚杆支护技术措施:
1、锚杆支护
①、锚杆及构件:锚杆用￠18螺纹钢制成,锚杆尾螺纹段长0.05m;金属弧形方托板规格:长×宽×厚=120㎜×120㎜×8㎜;每根锚杆上1颗m16㎜的螺帽。
②、锚杆支护参数:
锚杆长度:2m/根。树脂药卷规格:长350㎜,直径￠23㎜。
锚固形式:端头锚固,每根锚杆用3卷树脂锚固剂。
锚固力:60kn。
锚杆布置:方形布置。锚杆垂直于巷道轮廓线,锚杆不得布置在岩缝中。
锚杆间、排距:0.7m,局部较破碎段缩小间、排距为0.6m。
每张金属网规格:长×宽=2.0m×1.0m,金属网网孔规格:100㎜×100㎜。
2、锚杆支护参数验算
①、锚杆长度
l≥a+b+h=0.4+0.1+1.5=1.4(m)
式中 l——锚杆长度;
a——锚杆锚入坚固稳定的悬吊岩层深度(一般0.25~0.4m,取0.4m);
b——锚杆外露长度。有托板的≯0.1m;
h——被悬吊岩层厚度(分层厚度为1.2m,破层段取1.5m)。
选择锚杆有效长度为2.0m符合要求。
以上锚杆间距设计也符合按经验公式d≤0.5l=0.5×2.0=1.0m(d——锚杆间距,m;l——锚杆长度,m)确定的锚杆参数。
五、锚杆支护施工方法及技术要求:
①、采用mqt-120锚杆机,采用￠28的钻头,打眼困难时采用长、短钎套打。
②、锚眼布置范围:锚眼布置在岩层破碎带内及破碎带边缘外围0.5m的稳定的岩层上。
③、采用锚杆搅拌机安装锚杆(也可以用风煤钻代替)。锚杆必须直抵眼底,锚杆外露长度≤100mm,金属网必须紧压在托板与岩面之间,螺帽拧紧,不得有松动。
④、每班进班前,根据交班情况和本班工作安排领取质量合格、数量足够的锚杆、药卷和金属网,锚杆、药卷和金属网必须在工作地点妥善保管存放,当班未用完的药卷、锚杆及其它配件应统一放在指定地点留给下一班继续使用。
⑤、对已锚支段巷道,施工队要经常检查,发现失效锚杆必须及时补锚。
⑥、质量标准化办公室负责组织顶板锚固力测试,在锚支段巷道间隔一定距离测试一组(全段面),当达到设计锚固力时即不再加载,以检测锚固效果。
⑦、锚支初期,施工队严格把好现场关,加强现场监督指导,以确保锚杆支护操作质量和施工安全。
六、锚杆支护安全措施:
1、施工前、施工过程中,必须严格执行敲帮问顶工作,由当班负责人或指定的专人负责找清作业范围内的悬矸活石。找悬矸时必须2人一组,1人负责找悬矸,另1人负责看护安全。在打锚杆眼和锚固、挂网时,都必须明确专人看安全。
敲帮问顶注意事项:
①人员必须站在安全可靠处,当岩块掉落时有躲避的空间。同时找矸人要戴上手套,预防矸石掉落时擦伤手指。
②先在作业点外的安全处,靠顶、帮较稳定的一侧由外向内用尖钎敲帮问顶。
③找矸人不得用尖钎垂直棚顶找矸,防止岩块掉落砸伤找矸人员。
2、施工前,必须用相应长度的摩擦支柱,对离层矸石进行临时支护、稳固,施工点准备好摩擦支柱2~3根,支柱间距0.8m,打锚杆与锚固工作不得同时作业,每打完一个锚眼必须紧接着锚固此锚眼,此锚眼未锚以前,严禁打其它锚眼,确保施工人员在已锚固顶板下作业,以确保安全,一个点施工完后,再向下一个点移动。
3、对面积较大有空响的顶、帮,打锚眼前必需用相应长度的摩擦支柱对顶、帮进行临时支护,施工过程中必须随时注意观察顶、帮围岩变化情况,发现隐患及时处理。
4、作业高度比较高时,必须根据现场的实际情况搭设好操作平台或脚手架,只有在操作平台或脚手架搭设稳固后才能操作。
5、打锚杆眼时,施工队必须派人在施工点前、后各10m的范围内设警戒牌,当人员需要通过施工点时,必须经看安全人员或施工负责人同意后,才能通过施工地点。
6.正确处理好打锚眼与锚固的关系,打锚眼自下向上进行,打锚杆与锚固不得同时作业,锚眼打好一排后,必须立即锚固后才能施工前排锚眼,对局部顶板破碎点,采用打一个锚眼,必须立即锚固好后才能再打下一个锚眼,确保施工人员在已锚固顶板下作业。
7、加强在锚杆锚固时的操作管理,防止因误操作或操作不恰当而造成的人员受伤。
8、施工队每班施工完毕,必须清理好工具、材料,分类堆放整齐,清理干净铁道上的矸石、杂物等。
9、锚杆施工完毕,搞好现场质量标准化,做到人走场地净。
七、锚杆支护操作措施:
1、准备工作:检查锚杆型号、规格、结构,不合要求的禁止使用。检查锚固剂型号、有效期,如有过期、硬结、破裂、拆断等情况禁止使用;检查锚孔直径、深度、角度、间排距是否符合设计要求,不合要求的重新打眼。
2、吹孔:用压风吹净眼内的岩粉和余水。吹孔时人员不得正对所吹眼孔。
3、装锚固剂:用锚杆杆体将所需数量的锚固剂送入眼孔内,再锚杆尾装上锚杆连接器,套上锚杆搅拌机,将锚固剂送入眼底后即开动搅拌机。
4、搅拌锚固剂:开动锚杆搅拌机顺时钟旋转30±5秒,将锚杆匀速推至眼底。
5、固定、紧固锚杆:首先卸下搅拌机,并及时用木楔或石子在孔口将锚杆杆体锲紧,以防锚杆脱落,同时严禁摇动、抽动杆体。在等3~5分钟后挂网上金属方托板用搬手拧紧螺帽。锚杆戴双螺帽,至此安装完毕。
八、锚固力测试的安全措施
(1)、锚固力测试前必须进行敲帮问顶。
(2)、做锚固力测试时至少2人配合,1人专门负责观察测试范围内的顶板变化情况,1人负责测定,在锚固力测试工程中,若发现顶板有异常、出现裂隙、掉渣等,必须立即停止作业,撤至安全地点进行观察,同时要防止其他人员进行隐患区域。
(3)、在进行锚固力测试时,工作人员不能在测试点下方停留,在测试点前,后方各5米处设岗,或设置“严禁通过”警示标志。
(4)、锚固力测试完毕后,必须做好收尾工作,做到人走地净。
九、临时支护:采用前探梁。用三块3.5m长的11#工字钢作梁。用金属吊环、螺帽与锚杆连接,工字钢梁插入吊环内,用皮柴,木板垫在前探梁上接顶。每块工字钢梁必须有三个吊环,工字钢梁随巷道前进而前移。
九、本安全技术措施未提到的按照《煤矿安全规程》、《煤矿安全操作规程》的有关规定执行。
