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第1篇 氯碱-聚氯乙烯生产液氯工段安全操作及事故预防
一、生产特点
(一)氯气压力与液化温度的关系
气体液化的条件有两条：①把温度至少降低到一的数值，即称为临界温度tc;②增加压力，在临界温度使气体液化所必须的最小压力称为该气体的临界压力pc。
氯气液化同样需达到这两个条件。氯气的临界温度tc=144℃，pc=76.1大气压。就是说，只要低于144℃，在某一温度下，必有一个对应的压力可以使氯气液化。纯氯气的压力与液化温度之间成单值函数关系。压力上升，液化温度随之上升；压力下降，液化温度随之下降。
氯气压力与液化温度关系见表7-2。
表7—2氯气饱和蒸汽压力与温度的关系
表7-2所示的关系是对纯氯气而言，工业生产的氯气都含有少量的o2h2n2co2h2o等等，不纯氯气的压力与温度氯的分压与其冷凝器温度成单值函数关系：pcl=p×ccl其中：pcl2为混合气中氯分压(kpa);p为混合气的总压(kpa);ccl2为混合气中氯的体积百分数(％)。
从上式可见，氯气在液化过程中．总压不变化，但氯气分压变化很大，使液化温度在液化过程中也有很大的变化。
由于氯的液化温度与氯压力成单值函数关系，因此在工业上采用三种不同的氯气压力生产液氯。
①高压法。氯压力在l.4～1.6mpa(表压)，液化温度30~50℃。
②中压法。氯压力在0.2~0.4mpa(表压)．液化温度0～10℃。
③低压法。氯压力在0.15mpa(表压)，液化温度-30℃左右。
以上三种生产方法，以高压法流程最短，操作简单，能耗最低。表7—3为不同压力下生产液氯耗电的比较。
表7-3不同压力液氯生产工艺耗电比较表
我国目前采用的液氯生产工艺大部分为低压法。近几年来，国内由于氯气透平压缩机的推广使用，一些企业制造液氯的方法逐渐由低压向中低压方向发展，生产综合能耗也随之明显下降。
(二)氯气的液化效率和氯内含氢的关系
液化效率也称为液化率，其定义为：
液化效率=以液化之液氯量／进入液化系统氯总量×100%
使用上式计算液化效率比较麻烦，由于分析进入液氯系统和出液氯系统的氯气成分比较容易，应用物料平衡可推导出下式，从而方便地计算出液化效率：
式中：c1——进入液氯系统氯气的体积浓度（以小数表示）；
c2—出液氯系统氯气体积浓度(以小数表示)。
在液氯生产中，应该是液化效率越高越好，但实际情况并非如此。因为在一般电解槽生产氯气中总不可避免含有微量氢气，一般隔膜法电解氯气总管控制含氢不超过0.5%。这微量的氢与氯一同进入液氯冷却系统，在氯液化过程中氢总量不变化．而氯气总量却因为不断液化而减少，致使氯中含氢百分比不断上升，一旦氯气总氢量超过4％时，即有爆炸的危险(氯内含氢的爆炸范围为5~87.5％)。所以液化效率的极限为保证液氯尾气含氢不超过4％．这使液化效率一般控制在90%左右，不再进一步提高。以下为原料氯含氢量与液化效率的关系(氯气纯度为95%)：
由上可知液氯尾气含氢高低主要和原料氯含氢量有关，同时也与原料氯纯度有关。当原料氯纯度高时，其中含氢高，尾气含氢超过4％的危险性越大。为此须根据料冬中含氢量、氯气压力来调节液化槽温度，控制液化效率．定时分析液氯中尾气含氢量。如超过3.5％时．应采用开大尾气阀门，降低液化效率的方法来孤低尾气含氢量。
(三)氯气液化对水分及杂质含量的要求
氯气含水量的高低，直接影响其化学活泼性。含水量越高，化学活泼性越，对碳钢的腐蚀速度也越快。以下为不同含水量氯气对碳钢腐蚀速率的影响：
因此，进入液氯工段的氯气含水应严格控制在0.05％以下：即使如此-出于安全考虑。液化槽中氯气冷管的调换周期一般为2~3年，液氯包装管则每年调换一次。
此外，经干燥处理后的氯气中常含有一定量的盐雾(nacl)及酸雾(h2so4)。这些杂质不仅会滞留于液化槽的盘管内(或液化器的壳程内)，造成流通通道堵塞、冷凝面积减小生产能力下降，更严重的是经常堵塞计量槽、钢瓶等接管。造成管道堵塞、阀门密闭失灵、严重影响安全生产。
采用屏蔽泵输送液氯，对液氯中杂质含量要求更高。这是因为泵的内冷却管管径极细，一旦堵塞，则泵得不到及时冷却，发热而导致液氯汽化，管道爆裂而气体外泄。
（四）液氯汽化过程中三氯化氮富集
三氯化氮是一种黄色粘稠液体或斜方形晶体的含氮化合物，有类似氯的刺激性臭味，在酸、碱介质中易分解。
三氯化氮产生于食盐电解过程。由于盐水中含有少量，在电解槽阳极液ph为2~4的条件下产生，其反应如下：
nh3+3hocl→ncl3+3h2o
三氯化氮的相对密度（比重）为1.653，熔点小于-40℃，沸点小于71℃，自然爆炸温度95℃．它在空气中易挥发，当在氯气中的体积百分比5～6％时有爆炸可能。60℃时在震动或超声波条件下，可分解爆炸。在阳光、镁光直接照射下瞬间爆炸。与臭氧、氧化氮、油脂或有机物接触，易诱发爆炸。爆炸反应如下：
2ncl3→n2＋3cl2＋460kj
三氧化氮对皮肤、眼睛粘膜、呼吸道均有刺激作用，并有较大毒性。
由于沸点不一，当液氯蒸发时．三氯化氮与氯的分离系数为6～10,即气氯中ncl3含量为
1．而液体中ncl3含量为6～l0,故大部分ncl3存留在来蒸发的液氯残液中．随着蒸发过程的进行,液氯总量越来越少,而积累在其中的ncl3含量则越来越高。当ncl3在液氯中浓度超过5％时即有爆炸的危险。
根除液氯中三氯化氮。首先应除去进电解槽盐水中的铵及氨。其方法是在精制盐水过程中加入一定量的次氯酸钠,或通入氯气,在ph>;9的情况下使铵(氨)分解生成nh2cl或nhcl2,然后用空气吹除。
nh3+c12一nh2cl+hcl
nh3+2c12一nhcl2+2hci
三氯化氮的去除有以下途径。
l.采用汽化器装置，用热水加热液氯．借助此压力包装液氯的“汽化氯包装”工艺，可用“排污”方法来防止三氯化氮在汽化器中因浓缩富集而爆炸。即每次加入液氯后，不让其挥发净，蒸发至剩余1／3～1／4液氯时．通过设在汽化器下部的排污口，将这部分剩余的液氯排出。用来制造次氯酸钠或者次氯酸钙。三氯化氮遇到碱性物质即分解，而氯气则得到了充分的利用。
2.液氯中三氯化氮的处理．还可用蒙乃尔合金催化分解。当液氯通过填充有蒙乃尔合金的设备时，可以净化液氯。增加接触时间则可以除去较高含量的三氯化氮，接触时间越长，去除率越高。
蒙乃尔合金是一种以铜、镍为主的合金，成分大致为。ni65％、cu31％、fel.5％、sio20.3％、mn0.8％、c0.2％、co0.4％。蒙乃尔合金方法的优点是流程简单．设备不复杂。蒙乃尔合金还可以再生，即用水溶解合金表面生成的盐．然后进行干燥．就可以再投入使用．
3.原料气氯中三氯化氮的去除除用蒙乃尔合金催化分解外，用洗涤的方法也能取得较好的除去效果。
(1)用约0℃、26～30％的盐酸在塔中喷淋，与氯气逆流直接接触，则盐酸与三氯化氮发生如下反应。
ncl3+4hcl—nh4cl+3ci2↑
生成的氯化铵被盐酸带走。如果这个设备在第一冷却器后，剐可代替第二冷却器，使氯气达到进干燥塔要求的温度和含水量，同时，氯所挟带的盐沫等杂质也被大部分除去。
(2)在进入氯气压缩机前或进入液化前的干燥氯气用液氯喷淋洗涤，可以把氯气中的三氯化氮冷凝，有机杂质也将被液氯带出．污染后的液氯可以加入有机溶剂。如四氯化碳等稀释后将液氯蒸发。余下为含杂质的四氯化碳溶液，可另行处理．
(3)氯水喷淋洗涤。这个方法与盐酸洗涤方法略同，它作氯水中的hcio或hci与ncl3反应而除去三氯化氮．但它的反应速度比盐酸法稍低，氯水喷淋量较大。氯水进行循环操作，取出多余部分送氯水脱氯处理。
(4)热分解法。三氯化氰在50℃时就开始分解．其速率在一定条件下与生成反应可逆平衡。当达100℃时，只需1分钟就可以全部分解．而且三氯化氮在oh--倦化下．可由于水解而加速分解。据此，可在氯气多级压缩进行中间冷却前．先进行预处理，即通过2～3组已生成fe(oh)2表面的铁丝网，进行催化分解．使用这个方法需要特别注意三氯化氮在高温及催化条件下爆炸的可能性。此法目前尚未推广使用。
(五)控制液氯汽化压力
为避免液氯剧烈汽化造成压力过高而引起三氯化氮爆炸的危险，汽化器夹套内采用热水加热，严禁用蒸汽加热，并严格控制加热水温度≤80℃，汽化器氯气压力≤1.1mpa。为加强监测控制，装置附有热水温度报警仪及氯气压力报警仪。
(六)液氯充装计量
液氯钢瓶的充装系数是重要的安全指标，国家对此有明确的法规规定，其数值为不大于1.25kg／l，它表示容器(包括储槽)贮存氯总量与容器有效容积之比。
《气瓶安全监察规程》第五条规定：“当盛装临界温度大于70℃，其设计压力按所盛气体在60℃的饱和蒸汽压设计”。氯的临界温度为144℃，所以液氯钢瓶在充装、运输、储存及使用各过程中的环境温度不得大于60℃。
根据计算，当充装系数为1.25kg／l，液氯温度在68.8℃时，容器内的气体空间将为零，这时称容器到达“满量”，此时液氯的饱和蒸汽压为2.0mpa(表压)，已达到试验压力。只要在充装时钢瓶不超装，一旦温度超过时也可以有一安全量。表7-4为500kg液氯钢瓶超装后的危险温度。
表7—4液氯钢瓶超装后的危险温度
为避免液氯充装过量。应保证以下措施的执行。
(1)液氯计量槽除依靠计量装置(地磅、磁性液面计或其它计量装置)控制液氯进料量外，槽顺的尾气管在槽内的插入深度是这样设计的：在正常充装重最范围内，尾气管末端高于液氯界面，当液氯过量时。由于液面上升，尾气管末端浸入液氯液面内，部分液氯压入尾气管，尾气管外表结霜，尾气温度明显下降，报警仪工作，以提醒操作者及时处理。
(2)灌装用的磅秤应有严格的管理制度，操作人员接班后，首先应全面检查计量衡器并校验零位。计量衡器的最大秤量值应为常用秤量的1.5~3倍，衡器的校验期限最长不得超过三个月。
(3)液氯钢瓶的灌装重量误差为士l％，为确保充装准确，除有专用的灌装磅秤并定期校验外，专设复磅磅秤，每次灌装后，有专人复磅，层层把关以确保安全。
(七)氯气外泄易中毒
氯气是一种黄绿色的有毒气体，有强烈的刺激性气味，比空气重2.5倍。氯气主要通过呼吸道和皮肤粘膜对人体发生中毒作用。当氯气吸入呼吸道后，气管粘膜受到刺激而发炎。
若空气中氯气浓度达15mg／m3以上，气管产生难以忍受的强烈刺激。在l00mg／m3以上瞬间的吸入，即引起喉头肿胀和支气管痉挛性狭窄，气管溃疡发炎，粘膜碎片剥落，从而发现吐血，急性肺水肿。在空气中浓度高达3g／m3以上时，会引起‘‘内击性死亡”，即深吸进氯气几次后就可以造成死亡。接触微量浓度(大于5mg／m3)的氯气，还会出现慢性中毒，其症状是胸部作痛、气喘、头痛、头晕、乏力、食欲不振、呕吐、鼻粘膜炎症，慢性支气管炎等呼吸道气管患病率增加，皮肤受到刺激时，干燥刺痛。有皮肤病史者尤为明显。
氯气外泄还将会造成树木和农作物受害，严重污染环境，给人类生存带威胁。
国家规定，生产区域空气氯气最高允许深度为1mg／m3。液氯充装、贮存、使用等厂房应有良好的通风换气条件。一般采用半敞开式结构．并备有方便易取的防毒面具，供故障处理时用。
另外，液氯工段设有真空负压系统，抽吸包装及整瓶时的残余氯气、设备检修或阀门调换时设备与管道内滞留的气体应送往其它工段吸收使用，以确保生产现场不被污染。
(八)．整瓶岗位的设立
液氯钢瓶的充装、使用、运输，贮存必须严格遵守国家劳动部颁发的《气瓶安全监察规程》以及化工部的有关规定。为确保钢瓶的安全使用，须设置钢瓶整修岗位(简称为整瓶岗位)，整瓶岗位负责对进厂所有钢瓶进行必要的检查和校验。首先应检查钢瓶的色标、字样、钢瓶腐蚀程度、钢印、使用期限、安全附件、外观等是否笱合要求及齐全，凡不符合要求的应按规定进行处理；安全附件不齐的除配齐外还需通知使用单位；返回的液氯钢瓶应留有不小于规定允装量0.l～0.5％的剩余氯气，故须用氨水喷雾来检验余氯及检查有无物料倒入。
如无剩余氯或有倒灌物料则应在检验其物质成分后进行特殊处理，另外充装前应进行钢瓶的抽空和瓶阀整理．液氯钢瓶的使用要按实际情况严格检查．国家对此无使用年限的规定，但钢瓶制造厂一般按使用12年设计，钢瓶每两年进行试压及技术检验。遇有特殊情况应及时查验其物理性能。技术检验内容包括-内外表面检查、重量损失、容积残余变形率、水压试验，必要时还需测定其最小壁厚。当重量损失>;5％或容积增加>;l0％时，应立即停止使用该钢瓶，作报废处理。
应建立一瓶一卡的钢瓶档案登记以便加强管理。
钢瓶的充装检验单位须经省、直辖市劳动部门和省(直辖市)化工主管部门审查批准，才可进行技术检验和充装。
(九)按规定指标控制生产量
由于液氯计量槽、汽化器等设备均属三类压力容器，应严格按规定指标控制生产。并定期进行容器的测厚等检测工作，以确保安全生产。
(十)氨气的性质及预防氨中毒
氨是一种无色气体，具有良好的热力学性质，制造容易，价兼易得。氨在标准大气压下对应的蒸发温度为-33.35、其临界温度较高，汽化潜热大，单位容积制冷量大，导热系数高，节流损失小，故为常用的中温制冷剂。
氨有强烈的刺激臭味，故泄漏时于察觉。氨能刺激人的眼睛和呼吸器官，引起剧烈咳嗽，流泪，使呼吸道粘膜充血发炎。严重时甚至引起心脏衰弱，对人体有较大的毒性。液氨落入眼睛会引起失明。当空气中氨的体积浓度达0.5～0.6%时，人在其中停留半小时就会中毒。
生产区域氨气最高允许浓度为30mg／m3。空气中氨的浓度达15.5％～27％时．遇明火即可引、起爆炸。氨在常温下不易燃烧．但加热至530'c，则分解为氮气和氢气，氢气与空气中的氧混合会发生爆炸。
应加强对氨管道及设备的检漏工作，防止氨气外泄。一旦氨气泄漏，应戴好防毒面具，站在上风向进行处理。
二、安全操作要点
(一)持证上岗
氯气属高度危害物质，凡从事液氯生产、充装、气瓶检验的作业人员，必须经过专业培训，考试合格，取得特种作业证和安全操作证后，方可上岗操作。操作人员应能熟练使用劳防用品。掌握本岗位的一般事故处理方法。
（二）控制原氯纯度及含量
由于氯气和氢气的沸点不一，氯气的液化过程，也就是尾气中氢气的富集过，为防止因含氢过高而引起爆炸，应严格控制原氯纯度及其氢气含量，其中氢气含量必须≤0.6％。
(三)合理控制液化效率
液氯生产中，液化效率是一个重要的控制指标。液化效率低，单位时间液氯产量低，冷量浪费大，液化效率高，单位时闻氯气液化量大；但由于氯气中的氢气未液化，未凝性气体中氢气的含量随之升高，至一定程度时会达到爆炸水平，从而威胁安全生产。所以在液氯的制造过程中，必须根据未冷凝气体(即液化废气或称尾气)中氢气的含量来控制液化效率。一般控制在75-90％，而尾气含氢量不得大于3.5％。
(四)汽化器系统的正常操作
1．汽化器进料必须按规定进行，防止进料过多。
2．严格控制汽化过程，严禁用蒸汽加热，夹套热水温度≤80℃防止液氯剧烈汽化引起压力过高及汽化温度过高而液氯与三氯化氮分离系数加大。严格控制汽化器氯气医力≤1.1mpa。
3.停止包装操作后，汽化器内只允许留存少量液氯，并必须关闭热水进出口阀门，打开夹套热水放水阀，放尽剩余热水。
4．根据原料氯气及液氯内三氯化氮含量(包括盐水含铵量)，调节汽化器排污次数及每次排污量，防止因三氯化氮富集而爆炸。
(五)计量槽的正常操作
1．专心操作，勤巡回检查。严格防止液氯计量榴超装及液氯进入尾气系统而影响正常生产。
2．调换包装用计量槽以及汽化器进行排气操作时，一定要将糟内压力排至低于0.4mpa后方可关闭计量槽进压阀和液氯出口阀，以确保加压总管和包装总管的安全。
(六)液氯灌装的安全要点
1．包装操作开始前，对计量衡作一次检查和校正。
2．充装的液氮其纯度应≥99.6％．含水≤0.05%，液氯中的nci3应小于50ppm。三氯化氮超标的液氯应采取措施严格控制，禁止充装入钢瓶内。
3．充装用的衡器检验期限最长不得超过3个月。
4．充装前必须对钢瓶进行皮重校核，实际皮重与钢印皮重之差超过l％时要查明原因后方可充装。
5．液氯的充装系数为1.25kg／l。严禁超装。如发现充装过量应及时处理，禁止充装过量的钢瓶出厂。
6．充装后的钢瓶要复磅，两次称重误差不得超过充装量的1％，复磅应换磅、换人。
7．充装前后的重量均建立台帐登记，入库前应标上产品合格证，合格证应注明充装单位、瓶号、皮重、实际净重、充装日期、充装人与复磅人姓名。
8．包装完毕后瓶阀上必须戴好六角帽。
(七)液氯钢瓶的堆放
1．钢瓶应储存于专用房中，严禁在阳光下曝晒。禁止露天和靠近明火堆放，库房中不得堆放可燃、易燃物品和会与氯发生化学反应的物质。
2．液氯满瓶与空瓶应分开放置，并设有明显标志，禁止混放。
3．充装量为500kg和1000kg的钢瓶，应卧放并牢靠定位-每行瓶之间要留有通道．存放高度不得超过两层．
(八)对因堵塞或检修(包括设备测厚)所需清洗洗设备和管道。在清洗之前必须放尽液氯并用真空抽净氯气，清洗之后必须用蒸汽进行干燥处理，绝不允许有水分积聚在内。
(九)返厂钢瓶必须按有关制度进行验收，然后抽尽氯气，再进行瓶嘴检修直至打压洗瓶工作。每只钢瓶均应有相应的档案卡，严禁有缺陷、超期或未经验检的真空瓶投入使用。
(十)氯气在生产区域空气中最高允许浓度为lmg／m3。生产现场应备有与操作人数相等的防毒面具，并配备一定量的空气呼吸器-使用人必须经培训，遇氯气泄漏，应戴好防毒面具，站在上风方向进行处理。
(十一)硫酸有强烈的吸水性和腐蚀性，会严重灼伤皮肤。所以拆装纳氏泵及其酸管时，应戴好防护眼镜和橡胶防护手套等以防灼伤，一旦硫酸溅着皮肤，应立即用大量清水冲洗，然后去医务部门诊治。
三、常见事故及预防
(一)液化尾气含氢量超过3.5％
液化尾气含氢超标，氯气内氢气含量有可能达到其爆炸及限(含氢5—87.5％)。一旦爆炸，危及整个系统。
1.生原因
(1)原料氯气内氢气含量过高(超过0.6％)．
(2)液化温度过低或尾气阀门调节不当，导致液化效率过高。
2．预防措施
(1)定时分析原料氯气中氢气含量，一旦超标应停车，请电解系统查明原因。直至恢复正常后方能重新开车。
(2)正确控制液化槽液化温度，防止温度过低，并调节好进液化槽氯气阀门和尾气阀门的开启度。
(二)液化尾气温度明显下降，尾气管严重结霜
1.产生原因
计量槽内液氯已超装。为保证计量槽内液氯不超装，在计量槽结构设计上采取尾气管在槽内有一定的插入深度，一槽内液氯因超装而液面上升超过规定值，多余的液体进入尾气管，使尾气温度明显下降，尾气管外结霜。
（1）加强强操作责任心，勤巡回检查，密切注意计量槽内液氯进料情况，防止超装。
(2)计量槽的计量衡器定期检验，确保计量准确。
(三)汽化器及包装用计量槽压力超标，
（1）液氯出口阀门未打开，而热水继续加热，导致汽化器内液氯压力升高。
（2）热水加热温度过高，汽化器内液氯汽化速度过快。
2．预防措施
（1）加强操作责任性，在开启满汁量槽进压阀前，应先打开出口阀门。
（2）调节好汽化器热水箱蒸汽加热速度(适当关小蒸汽阀门）及热水循环量，严格控制热水温度低于80℃，控制好汽化器内压力上升速度和保证压力不超过1.1mpa。
（3）汽化器应设置压力表及压力报警仪，并确保运转可靠。
（四）液氯钢瓶包装过量
1.产生原因
（1）操作责任心不强，钢瓶内液氯充装量巳达额定值而未被发现。
(2)磅秤计量不准。
(3)未严格执行复磅制度．
2.预防措施
(1)加强操作责任心，及时观察液氯充装情况，防止液氯灌装过量。
(2)磅秤定期校验，防止秤量误差。
(3)包装前做好磅秤的零位校验，减少误差。
(4)严格执行复磅制度，发现超装及时处理。
(五)液氧中三氧化氮含量过高。
1．产生原因
三氯化氮是一种极易爆炸的物质。采用汽化氯工艺包装液氯时，当汽化器中液氯蒸发时，三氯化氮与氯的分离系数为6-10，即气相氯中nci3含量为1，而液相氯中其含量为6-10。
所以nci3大部分存留于未蒸发的液氯残液中，当汽化器内液氯总量随着受热蒸发而越来越少时，积累在其中的nci3含量就越来越高，超过5％时即有爆炸危险。
2．预防措施
(1)汽化器内液氯不允许全部蒸发光．必须残留总量1／3～l／4的残液，并将其直接排入碱液中吸收。由于三氯化氮遇碱性物质即分解，从而保证了安全生产。
(2)三氯化氮来自食盐电解过程。必须严格控制电解用精制盐水中无机铵含量≤1mg／l，总铵含量≤4mgl。生成的液氯中三氯化氮含量不大于50ppm．应经常取样分析，及时调节生产控制。
（3)根据液氯中三氯化氮含量的变化，及时调整汽化器排污次数的排污量。
(六)返厂空瓶无余压或氯气纯度低
1．生产原因
使用单位来按《氯气安全规程》、《气瓶安全监察规程》使用液氯，致使瓶内液氯全部使用完，从而有可能产生其它物料倒灌入钢瓶的现象。
2．预防措
(1)对使用厂进行用氯安全审核，返厂钢瓶内应留有不少于规定充装量0.5％的剩余氯气，严禁用尽、用空。
(2)返回的液氯钢瓶在整瓶前前应用氨水喷雾，俭验余氯压力及检查有无其它物料倒入，知无余氯或有其它物料倒灌。应检验其物质成分后进行清洗，重新试压、检验或作报废处理。
第2篇 污水处理厂生产安全操作管理制度
第一条:污水处理厂内运行安全生产一般要求。
1、凡本厂职工需熟知安全操作规程,在操作中应坚守岗位,严格按照操作规程操作。
2、生产作业时必须穿工作鞋,注意防滑,不得在池上追逐奔跑,不得酒后上池子。
3、经常检查走道板、栏杆,如有不牢固或损坏情况,立即汇报修理。
4、夜里不得摸黑工作。
5、池上有积雪或结冰时,应先清扫然后上池工作。
6、做好日常维护保养并做好巡视检查记录,发现异常情况,立即上报生产运行部。
第二条:防毒气管理要求
1、下池、下井工作时必须填写《井下、池内作业工作票》,向领导申报,经经理或生产运行部主管同意后方可进行。
2、下池、下井工作前,必须检查池内、井下毒气浓度,不符合工作要求时,不得下去工作。
3、当井下、池内毒气超标时,必须采取必要的通风措施,等安全条件具备后方可下池、下井工作。
4、井下、池内工作必须明确分工,明确责任人、安全员、抢救员,作业人数不得少于3人。
5、井下、池内作业严禁吸烟和明火作业,确实需要明火作业的,必须经安全主管部门批准后方能进行。
6、井下、池内作业必须全神贯注,密切配合,工作时不准嬉戏及随意离开岗位,以免发生危险。
第三条:防溺水和防高空坠落要求
1、池上栏杆必须经常检查,以防发生事故。
2、不准随意越栏工作,经批准后,越栏工作必须穿好救生衣或系好安全带并有人监护。
3、池上救生圈不得挪用,以备不测之需。
4、池上走道必须保持无积雪和无结冰。
5、全厂井盖如有腐蚀损坏应及时更换。
6、患有心脏病、高血压和深度近视人员不得登高作业。
7、迷雾、大风、大雪或六级以上大风天气不得登高作业。
8、登高时必须佩带安全帽和安全带。
9、夜间不得摸黑登高。
10、饮酒、精神不振或医院证明不宜登高者不得高空作业。
11、登高必须检查脚手架、脚手板的牢固情况。
12、登高不准穿厚底皮鞋或携带笨重工具。
第四条:交接班要求
1、接班人员必须提前15分钟到岗。
2、交接班时,交接人员应全部到齐。
3、交接双方经认真检查,双方认可后方可交接班。
第五条:交接人员任务
1、交班前,交接人员必须对设备进行全面检查。
2、交班前应整理好生产报表、运行记录。
3、交班时有责任回答接班人提出的问题。
4、发现接班人有酗酒、精神失常等影响正常工作的情况时,不得交接,并有责任坚守岗位。
5、接班人逾时不到,有责任坚守岗位,报告有关部门,等待处理。
6、交接班时,突然发生事故或设备故障,应由交班人负责处理,接班人应协助工作,待处理完毕后方可交接。
第3篇 污水厂生产安全操作管理制度
第一条污水处理厂内运行安全生产一般要求
1、凡本厂职工(包括学员、实习生)要熟知安全操作规程,在操作中,应坚守岗位,严格按操作规程工作。
2、生产作业时必须穿工作鞋,注意防滑,不得在池上追逐奔跑,不得酒后上池子。
3、经常检查走道板、栏杆,如有不牢固或损坏情况,立即汇报修理。
4、夜里不得摸黑工作。
5、遇有池上积雪或结冰时,应先清扫,然后上池工作。
6、作好日常维护、保养并作好巡视检查记录,发现异常情况,立即上报有关部门。
第二条防毒气管理要求
1、下池、下井工作必须先填写《井下、池内作业工作票》,向领导申报,经厂长、或分管厂长批准后方可进行。
2、下池、下井工作前,必须检测池内、井下毒气浓度,不符合工作要求时,不得下去工作。
3、当井下、池内毒气超标时,必须采取必要的通风措施,等安全条件具备后,才可下池、下井工作。
4、井下、池内作业必须明确分工,明确负责人、安全员、抢救员,作业人数不得少于3人。
5、井下、池内作业严禁吸烟和明火作业,确实需要明火作业的,必须经安全主管负责部门批准,批准后才能进行。
6、井下、池内作业必须全神贯注,密切配合,工作时不许嬉戏及随意离开岗位,以免发生危险。
第三条防溺水和防高空坠落要求
1、池上栏杆必须经常检查,以防发生事故。
2、不准随意越栏工作,经批准后,越栏工作必须穿好救生衣或系好安全带并有人监护。
3、池上救生圈不得挪用,以备不测之需。
4、池上走道板必须保持平整和无积雪、无结冰。
5、全厂井盖如有腐蚀损坏,要及时调换。
6、患有心脏病、高血压和深度近视人员不得登高作业。
7、迷雾、大雪、大雨或六级以上大风天气不得登高作业。
8、登高时必须佩带安全帽和安全带。
9、夜间不摸黑登高。
10、饮酒、精神不振或医院证明不宜登高者不得高空作业。
11、登高必须检查脚手架、脚手板的牢固情况。
12、登高不准穿厚底皮鞋或携带笨重工具。
第四条交接班规定
交接班工作是保证安全正常运行,明确责任的重要环节,全厂职工必须严格执行。
一、交接班工作内容:
1、交清本班生产运行及设备运转情况;
2、交清生产报表、生产工具;
3、交清上级工作指令;
4、共同对设备进行巡回检查。
二、交接班要求:
1、接班人员必须提前15分钟到岗;
2、交接班时,交接人员应全部到齐;
3、交接双方经认真检查,双方认可后,方可交接班。
三、交接人员任务:
1、交班前,交接人员必须对设备进行全面检查;
2、交班前应整理好生产报表,运行记录;
3、交班时,有责任回答接班人提出的问题;
4、发现接班人有酗酒、精神失常等影响正常工作的情况时,不得交接,并有责任坚守岗位,报告有关部门,等待处理;
5、接班人逾时不到,有责任坚守岗位,报告有关部门。
四、接班人任务:
1、接班人必须认真听取交班人介绍情况,严格按交接内容逐项检查;
2、交班人员提前离岗,接班人应及时记录并向有关部门汇报;
3、交班人交班不清,接班人可拒绝接班,并向有关部门汇报。
五、特殊情况处理:
1、交接班时,突然发生事故或设备故障,应由交班人负责处理,接班人应协助工作,待处理完毕后方可交班。
2、如事故或设备故障在短时间内难以解决的,应汇报有关部门,有部门负责人决定交班人是否可离岗。
第4篇 生产工艺安全操作技能要求
石油化工装置中,防火防爆工作是重中之重,本装置特别是反应器等,因为任何可能引起其压力温度大幅度波动的因素均有可能引发重大火灾事故。
石油化工生产的各个工艺过程,每个岗位、每台设备所制订的工艺指标,都是安全生产中客观规律的反应。因此严格控制和执行工艺指标,认真执行安全技术操作规程,及时分析和正确处理生产中出现的异常情况,能不失时机的排除可能导至起火爆炸的各种因素。
例如,控制好反应器反应温度,控制合适的反应深度,不仅可以稳定生产,稳定后续岗位的操作,提高产品质量,也是防火防爆所必需。温度过高,调节温度速度过快均使反应剧烈,压力升高。升温降温速度过快,还会引起因温度突变导致的设备、部件膨胀或收缩急剧变化而损坏设备。温度过低,会导致反应速度减慢或反应停止,一旦温度恢复正常,则因为反应物料过多反应剧烈造成超温超压甚至于发生爆炸。石油化工生产中,大部分情况下为带压操作。根据一定的操作压力,选用的设备的强度也是一定的,所以当控制不当时,超压操作,使设备超出所能承受的强度时,就会造成设备破坏甚至爆炸。
为了有效的防止超温、超压、超负荷,应尽量采用自动分析、自动调节、自动报警、自动停车、自动排放、自动切除电源等安全联锁自控技术,以便在工艺指标突然变化时,能自动快速地进行工艺处理,这是防止火灾、爆炸的重要措施。火灾爆炸危险性大的生产现场,应设置可燃气体、有毒有害气体自动报警仪,以便能及时发现和消除险情。
在日常生产中应牢记并严格执行以下生产原则规定:
1严格控制好临氢系统的反应温度、压力、高分、循环氢脱硫塔液位等关键参数,高度警惕发生超温、超压、高压串低压事故;
2严格执行先提量后提温、先降温后降量原则;
3严格执行开停工设备升温降温、升压降压速度规定;
4严格执行往复式压缩机空负荷启动规定;
5严格执行加热炉点火之前蒸汽扫膛10分钟的规定;
6加氢裂化装置的联锁不得任意更改控制方案、修改控制参数、不得任意切除;仪表工须处理自保系统的重要仪表时,须经部值班人员或有关管理人员同意,制定方案,并到现场,方可进行。
7严格执行气密、置换、引蒸汽、引瓦斯、换热器投用等有关技术规定;
第5篇 某污水厂生产安全操作管理制度
第一条污水处理厂内运行安全生产一般要求
1、凡本厂职工(包括学员、实习生)要熟知安全操作规程,在操作中,应坚守岗位,严格按操作规程工作。
2、生产作业时必须穿工作鞋,注意防滑,不得在池上追逐奔跑,不得酒后上池子。
3、经常检查走道板、栏杆,如有不牢固或损坏情况,立即汇报修理。
4、夜里不得摸黑工作。
5、遇有池上积雪或结冰时,应先清扫,然后上池工作。
6、作好日常维护、保养并作好巡视检查记录,发现异常情况,立即上报有关部门。
第二条防毒气管理要求
1、下池、下井工作必须先填写《井下、池内作业工作票》,向领导申报,经厂长、或分管厂长批准后方可进行。
2、下池、下井工作前,必须检测池内、井下毒气浓度,不符合工作要求时,不得下去工作。
3、当井下、池内毒气超标时,必须采取必要的通风措施,等安全条件具备后,才可下池、下井工作。
4、井下、池内作业必须明确分工,明确负责人、安全员、抢救员,作业人数不得少于3人。
5、井下、池内作业严禁吸烟和明火作业,确实需要明火作业的,必须经安全主管负责部门批准,批准后才能进行。
6、井下、池内作业必须全神贯注,密切配合,工作时不许嬉戏及随意离开岗位,以免发生危险。
第三条防溺水和防高空坠落要求
1、池上栏杆必须经常检查,以防发生事故。
2、不准随意越栏工作,经批准后,越栏工作必须穿好救生衣或系好安全带并有人监护。
3、池上救生圈不得挪用,以备不测之需。
4、池上走道板必须保持平整和无积雪、无结冰。
5、全厂井盖如有腐蚀损坏,要及时调换。
6、患有心脏病、高血压和深度近视人员不得登高作业。
7、迷雾、大雪、大雨或六级以上大风天气不得登高作业。
8、登高时必须佩带安全帽和安全带。
9、夜间不摸黑登高。
10、饮酒、精神不振或医院证明不宜登高者不得高空作业。
11、登高必须检查脚手架、脚手板的牢固情况。
12、登高不准穿厚底皮鞋或携带笨重工具。
第四条交接班规定
交接班工作是保证安全正常运行,明确责任的重要环节,全厂职工必须严格执行。
一、交接班工作内容:
1、交清本班生产运行及设备运转情况;
2、交清生产报表、生产工具;
3、交清上级工作指令;
4、共同对设备进行巡回检查。
二、交接班要求:
1、接班人员必须提前15分钟到岗;
2、交接班时,交接人员应全部到齐;
3、交接双方经认真检查,双方认可后,方可交接班。
三、交接人员任务:
1、交班前,交接人员必须对设备进行全面检查;
2、交班前应整理好生产报表,运行记录;
3、交班时,有责任回答接班人提出的问题;
4、发现接班人有酗酒、精神失常等影响正常工作的情况时,不得交接,并有责任坚守岗位,报告有关部门,等待处理;
5、接班人逾时不到,有责任坚守岗位,报告有关部门。
四、接班人任务:
1、接班人必须认真听取交班人介绍情况,严格按交接内容逐项检查;
2、交班人员提前离岗,接班人应及时记录并向有关部门汇报;
3、交班人交班不清,接班人可拒绝接班,并向有关部门汇报。
五、特殊情况处理:
1、交接班时,突然发生事故或设备故障,应由交班人负责处理,接班人应协助工作,待处理完毕后方可交班。
2、如事故或设备故障在短时间内难以解决的,应汇报有关部门,有部门负责人决定交班人是否可离岗。
第6篇 冲压件生产安全操作冲压机械
冲压机械的作用就是利用分别安装在滑块和工作台上的模具把金属或其他材料冲压变形成为我们设计需要的加工形状。其主要包括有机械压力机、液压机、弯板机和剪板机等。冲压机械操作简单、作业效率高、成形质量好、成本低,因此被广泛应用于汽车、电气和航空等制造领域。
一、冲压作业危险因素和多发事故
冲压作业,一般分为送料、定料、操纵设备、出件、清理废料、工作点布置等工序。这些工序因其多用人工操作,用手或脚去启动设备,用手工甚至用手直接伸进模具内进行上下料、定料作业,极易发生失误动作而造成伤手事故。其主要危险来自于加工区,且冲压作业操作单调、频繁,容易引起精神疲劳,而出现操作失误导致伤害事故。多发事故常常表现为以下几种形式:
(1)手工送料或取件时,操作者体力消耗大,极易造成精神和身体疲劳,特别是采用脚踏开关时,更易导致出现失误动作而切伤人手。
(2)由于冲压机械本身故障,尤其是安全防护装置失灵,如离合器失灵发生连冲,调整模具时滑块突然自动下滑;传动系统防护罩意外脱落等故障,从而造成意外事故。
(3)多人操作的大型冲压机械,因为相互配合不好,动作不协调,引发伤人事故。
(4)在模具的起重、安装、拆卸时易造成砸伤、挤伤事故。
(5)液压元件超负荷作业,压力超过允许值,使高压液体冲出伤人。
(6)齿轮或传动机构将人员绞伤。
二、安全防护装置
因为冲压机械有较大的危险性,为了最大限度地保护操作人员的人身安全,冲压机械使用了大量的安全防护装置,主要有以下几类:
1.安全电钮
为了避免伤害操作人员的手,而在压力机滑块到达下死点前100~200mm处(可以根据加工件的特征选择),操作人员必须按一次安全电钮,滑块才会继续下行,否则会自动停止。因为增加了一个操作动作,从而提醒和保护了操作人员。
2.双手操作式安全控制装置
操作者必须双手同时操作两个按钮或开关,冲压机滑块才会向下运行,如果放开了、任一按钮,滑块立即停止运行,从而保证了冲压机向下运行时,操作者的:双手不在危险区内。主要有双手按钮式装置和双手柄式安全装置两种。
3.手柄与脚踏板联锁结合装置
压力机开始工作时;只有先用手把手柄按下,使插在起动杆上的销子拔出来;脚:踏板才能踩下,这时起动装置才能结合,使压力机工作。这样就使操作人员的手在压力机滑块下降前自然离开危险区,避免了手在危险区时脚发生误动作而造成的伤害事故。
4.防打连车装置
肪止刚性离合器失灵后,如果操作人员的脚÷直踩着踏板上,压力机滑块连续运行而发生的伤人事故。这种装置只适用于装有刚性离合器的压力机。
5.防护罩和防护栅栏
用防护罩和栅栏把危险区隔离保护起来,操作人员的身体就进不了危险区,从而避免事故的发生。
6.拉手式安全装置
通过在操作者手腕上带上用尼龙等材料制成的手腕扣,手腕扣通过拉手绳索和连杆机构与压力机滑块联动,当滑块下行时,能把操作者的手从危险区拉出来,从而避免伤手事故的发生。
7.摆杆式拔手装置
在滑块下行时,一个与滑块联动的橡皮杆子会把操作人员的手强制性拨出危险区的安全装置。
8.推手式安全装置
在模区前方安装推手板,操作时推手板往复摆动;可自动将人手推出模区,以保证操作人员的安全
9.光电式或红外线安全装置
在危险区安装光电或红外线发射和接收装置,当人手进入危险区时,会把光线挡住,安全装置立即制动,停止滑块韵下行,保证人手的安全。
10.其他安全防护装置
包括电容式、电视式、感应式、气幕式、触杆式以及急停安全装置等,所有这些安全装置的原理都是在压力机滑块下行时,当操作者的手在危险区时,立即停止滑块的运动,从而保护人手的安全。
三、冲压机械安全操作要点
(1)加强冲压机械的定期检修,严禁带病运转。开始操作前,必须认真检查防护装置是否完好,离合器制动装置是否灵活和安全可靠;应把工作台上的一切不必要的物件清理干净,以防工作时震落到脚踏开关上,造成冲床突然启动而发生事故。
(2)冲小工件时,不得用手,应该用专用工具,最好安装自动送料装置。
(3)操作者对脚踏开关的控制必须小心谨慎,装卸工件时,脚应离开脚踏开关。严禁其他人员在脚踏开关的周围停留。
(4)如果工件卡在模子里,应用专用工具取出,不准用手拿,并应先将脚从脚踏板上移开。
(5)注意模具的安装、调整与拆卸中的安全。
①安装前应仔细检查模具是否完整,必要的防护装置及其他附件是否齐全。
②检查压力机和模具的闭合高度,保证所用模具的闭合高度介于压力机的最大与最小闭合高度之间。
③使用压力机的卸料装置时,应将其暂时调到最高位置,以免调整压力机闭合高度时被折弯。
④安装、调整模具时,对小型压力机(公称压力150吨以下)要求用手扳动飞轮,带动滑块作上下运动进行操作;而对大型压力机用动力操纵,采用按微动按钮寸动,不许使用脚踏开关操纵。
⑤模具的安装一般先装上模,后装下模。
⑥模具安装完后,应进行空转或试冲,检验上、下模位置的正确性以及卸料、打料及顶料装置是否灵活、可靠,并装上全部安全防护装置,直至全部符合要求方可投人生产。
⑦拆卸模具时,应切断电源,用手或撬杆转动压力机飞轮(大型压力机则按微动按钮开启电动机),使滑块降至下死点,上、下模处于闭合状态。而后,先拆上模,拆完后将滑块升至上死点,使其与上模完全脱开,最后拆去下模,并将拆下的模具运到指定地点,再仔细擦去表面油污,涂上防锈油,稳妥存放,以备再用。
第7篇 氯碱-聚氯乙烯生产盐酸及氯化氢工段安全操作及事故预防
一、生产特点
盐酸、氯化氢工序屉个有毒、有害、易燃、易爆、接触腐蚀性化学物品的工段。
1．有毒、有害、防止中毒
氯气是有窒息性的毒性很大的气体，确保管道、设备的气密性。防止氯气外逸是十分熏要的。尤其是当合成炉因突然故障(如氯气压力突然升高、电源突然中断、炉压因纳氏泵跳电发生倒压而增高等)熄火时，合成炉内氯气大量过量而发生氯气外逸。氯气对人体的危害主要是通过呼吸道和皮肤粘膜产生中毒作用。其中毒症状为流泪怕光、流鼻涕、咽喉肿痛、气急、胸闷、直至肺气肿、死亡。氯气的排放标准为小于1mg／m3，居民区为小于0.1mg／m。因此维持合成炉有准确的氯氢配比。维持氯系统有良好的气密性．维持氯气压力稳，维持电源的双重供电是十分必要的。
氯化氢气体同样是有毒、有害、有强烈刺激性的气体。对呼吸道、皮肤粘膜有很强的刺激、腐蚀怍用，可使之充血、糜烂。其排放的最高允许浓度为15mg／m3。
2．易燃、易爆．防止火警
氢气是易燃、易爆气体，极易自燃，在800℃以上或点火时则放出青白色火焰，发生猛烈爆炸而生成水。因而安全要求是很高的。氨气和空气的混合气中，含氢量在4.1～74.2％(vo1)是爆炸区间。氢气和氧气的混合气体中，含氢量在4．5～95％(vo1)是爆炸区同，氢气和氯气的混合气体中含氢量在3.5～97％(vo1)是爆炸范围。氯气、氢气和空气混合气的爆炸上下浓度极限如图9-16所示。氢气和空气的混合气的燃点为450℃。而与氧气的混合气的燃点为450℃。在生产厂房中大量氢气外溢的情况下，亦可能生成易爆的氢气、空气的混合气。为了氯碱生产的安全，氢气、空气的混合气中氢的允许含量为4％(vo1)。氮气或二氧化碳，等惰性组分对混合气的着火极限、爆炸极限是有影响的。因此，如果在氢气和空气的易爆混和气中加入一定量的氮气和二氧化碳，就不会发生爆炸。例如，在l体积的氢气和空气混合气中加入16．5体积的氮气或10．3体积的兰氧化碳。就可以防止爆炸。因此．氯碱生产过程中合成炉系统在开车点炉或检修动火时。氧气管道、设备往往要用氮气冲洗稀释。经分析。需控制易爆混合气含氢量合格(含氢量≤0.4％)才能动火，动火点需距氢气柜25mm之遥．氯内含氢也是必须控制的指标。氯氢混合气在正常温度或无光照下不起作用，但在日光或人造光的波长为470mm或者温度超过50℃，两种气体将爆炸性地反应生成氯化氢。电槽阳出来的的氯气中含有空气、氢、二氧化碳、一氧化碳等。氯气中含氢量小于1％(体积)一般无爆炸危险。但当氯气、氢气的混合气中含氢量为3～7％(vol)时，点燃时伴有爆炸；含氢量达83～93%（体积)时，压力增高但不爆炸。由此可见，氯内含氢量必须严格控制。
3.防止腐蚀性物品的化学灼伤
在盐酸、氯化氢的生产过程中，常接触盐酸、硫酸等强腐蚀性化学物品。硫酸在浓度较高的情况下，如纳氏泵中硫酸浓度可达92％以上，对人体的表皮细胞有相当强的腐蚀性，常是脱水性的灼伤。若溅入眼球中，将使结膜红肿，晶状体萎缩，直至渗入视网膜，使之失明。为防止化学灼伤．要戴好劳动防护用品，切忌在硫酸中冲入水，否则易发生爆破性喷溅．容易伤害。
盐酸同佯是一种强无机酸．也会灼伤皮肤粘膜。一旦人体接触盐酸，应立即用水冲洗，并要求设备、工艺管道有良好晶密闭性，另外要选择合理的材质，防止泄漏发生。
二、安全操作要点
1.正确控制合成反应的氯氢配比
合成反应时，氯与氢的配比应为1︰1．05～1︰1。一日发出比例查调，均会发生事故．氢气过量太多，会使尾气含氢量增加，若尾部产生摩擦易发生爆炸；另外含氢增加会影响氯化氢的纯度；还可以影响氯乙烯合成中得率。氯气过量危害就更大，首先尾气带氯排放，污染环境，造成人体伤害，其次严重影响钢制合成炉使用寿命，因过量氯会与铁反应生成二氯化铁、三氯化铁，易堵塞后部管道及设备；另外氯化氢气体中含有游离氯，在氯乙烯合成程中氯气与乙炔反应生成氯乙炔而发生爆炸。由此可见．严格控制氯氢配比是安全生产所必需的有效手段。正常氯氢配比的混合气火焰是青白色的，一旦发生氯配比增大，火焰颜色渐渐变成浇黄、黄色、深黄、浇红、．红色、深红，直至发紫。因此时刻注意火焰颜色，及时调整氯氢配比，始终保持正常控制范围是相当重要的。
2.确保事故处理装置的完好
事故氯化氢处理装置是处理紧急情况下正压氯化氢和氯气的应急装置。它具备二种功能，即处理盐酸、氯化氢设备、管道中的剩气，不使其外溢；另外，可处理因纳氏泵故障，造成出口管网中的带压氯化氢气体之释放、汇压。并可抽吸氯化氢总管中剩余气体，有效防止有害气体的外滥。
要确保事故处理装置的完好，才能防止有替气体的外溢。对整个处理装置来说，要随时准备处理事故发生后产生的有外溢可能的气体。其中在处理各台炉子的剩气时。要保证水封有效；让其进入水吸收塔，吸收掉气相中所含的氯化氢，再进入碱吸收塔，将气相中所含的氯气吸收掉；再去排空，如图9-17所示。在处理正压氮化氢气体时就开启水封阀。让其冲掉水封，依次进入水吸收塔和碱吸收塔，将氯化氧气体充分吸收掉，再作排空。确保处理装置的完好，就必须确保装置开得出、启得动。碱吸收液浓度配制合适，水吸收液随时更新，日常要勤维修保养。
3．开、停车注意要点
(1)合成系统
点炉前必需认真做好以下工作：
①认真检查设备、管线、阀设，确信进炉氧气、氯气管线上所有阀门严闭；
②认真检查炉顶防爆膜坚挺、有效，防雨遮盖严密；
⑧认真检查燃烧器，确保其完好；
①氨气管网试压，确认其不漏(非全厂停车点炉可不执行此条)；
⑤氢气系统用氮气进行置换；
⑥合成炉看火视镜清晰透亮；
⑦水夹套或水蒸汽炉检查水源是否正常(排除剩气)；
(2)冷却系统；
①冷却水系统泵、阀、管线开通循环；
②冷却水压保持0.15～0.20mpa；
③冷却器底部冷凝阀打开。
(3)吸收系统
①膜式吸收塔冷却系统开通循环，
②吸收水泵开启，并保持回流。确保吸收水压力为0．5～0．55mpa；
③出酸阀打开；
④尾气系统无泄漏
⑤鼓风机开启，并调节一定量的抽力。
(4)氯化氧冷冻脱水系统
①开启冷冻盐水循环系统；
②冷冻塔底部冷凝酸阀打开；
③更换酸雾捕集器上防爆膜；
④用氯化氢试压；确认系统不漏。
(5)氯化氢压缩输送系统
①硫酸贮罐有一定最贮存；
②进、出管网试压，确认无泄漏；
⑨冷却水开启循环；
④各类气阀门严闭(包专最分配台)；
开车要点：
(1)合成炉系统
①分析氢气纯度在98％以，分析氯气纯度在60％以上，氯内含氢在1％以下(非全厂停车点炉时，氮气纯度在90％以上，氯内含氢在0.6％以下)；
②坚持先点氢、后点氯，以氯代空气的原则；
③一次点火失败，绝不能立即再点，必须间隔20分钟后再点；
(2)吸收系统
①待合成炉点上后，即开吸收水，防止氯化氢气体外溢；
②依据进吸收塔稀酸温度，调节进塔吸收水量；
③及时测嚣出酸浓度；
⑶尾气系统
①点炉时，调节尾气鼓风机抽气量；
②分析尾气中含氢、禽氧、含氯化氢量；
(4)氯化氢干燥、输送系统
①待氯化氢纯度90％以上，氯化氢含氧在0.53%以下，氯化氢含氢1～2.5%，无游离氮，才具备送氯乙烯合成条件；
②在输往氯化氢干燥系统时，必须先打回流做处理盐酸，分析合格后再开分配台通氯乙烯阀门，然后依据氯乙烯所需流量及时调节纳氏泵量；
③冷冻干燥的盐水温度也需依据氯化氢流量予以调节；
停车要点：
(1)停合成炉必须在减少进炉的氯气、氢气流量前提下，做到“先断氢．后断氯”，或同时一起切断气源，防止炉子爆破发生；
(2)打开炉门必须在停炉后半小时进行，绝不允许停炉后立即打开炉；
(3)氯化氢剩气用事故氯化氢处理装置予以处理掉；
(4)氢气系统(包括气柜、氢气管路)用氮气置换过，其中含氢必须达到0．4％以下(若因故单台炉停车，则气柜不用氮气置换)。
(5)氯气系统用空气置换(非大修停炉，可以不用空气置换)
4．系统检修注意要点
(1)在单台炉因故停车检修时，周围合成炉的生产系统正在正常生产，系统检修之安全与否将直接影响周围炉的正常生产，应予以高度重视。
(2)若需动火必须做好以下工作
①氢气管道(指单台炉所属)、合成炉动火属一级动火，需经安全部门及厂部审批；其余部位动火属二级动火，需经车间主任审批。
②系统动火前必须拆除炉顶防爆膜，进炉的氢气、氯气管道上盲板(办理装拆盲板手续)，拆掉炉顶，停下尾气鼓风机，周围炉的氢气系统遮盖石棉布，尾气风机也遮好石棉布。若风向不利，还得停下左右炉。在动火部位有良好接地(防止静电作用)，现场有专人监护。并准备好1211灭火机等消防器材。若需进入合成炉补焊，还得办理进入容器的申请手续；动火部位较高的话，还需办理登高作业申请手续。
(3)参与检修人员需戴上必需的劳动防护用品，防止酸等化学品灼伤。
(4)参与检修人员应高度重视安全，切实把“无电当作有电，无酸当作有酸”，作业时切实做好“三不伤害”。
三、常见事故及预防
1．合成炉火焰变色
产生原因，合成炉正常火焰颜色为青白色，除此之外均为不正常的火焰，即进炉的氯气、氢气配比不当造成，若火焰发黄、发红．即进炉氯气量增多。
预防措施：严格控制氯气、氢气配比。
2．合成炉看火视镜发黑，看不清
产生原因：看火视镜发黑、看不清会严重影响操作者的视线，乃至影响进炉氯气、氢气配比的控制．造成视镜看不清原因是氢气长时闽过量，或视镜处漏入空气。
预防措施：适度减少进炉氯气量或补漏。
3．合成炉火焰微红，摆动不稳定
产生原因：火焰颜色突然微红(非经过黄色转红色)，火焰晃动说明输氢有问题，氢气纯度突然降低，这是十分危险的，时间一长，炉顶防爆膜爆破不可避免。
预防措施：立即通知电解检查，若一时不能处理好，只能紧急停车。
4．合成炉出口压力渐增或突然增高
产生原因：
(1)进炉的氯气、氢气量增加，这会使合成炉出口压力升高，因为氯化氢流量增加，此系正常的炉压上升，直至满负荷生产，炉压达到极大值；
(2)出酸系统不畅，比如氯化氢冷却器出酸(冷凝盐酸)不畅，首先想到冷凝酸阀可能未开，其次可能出酸口被异物堵塞。又比如膜式吸收塔出酸阀未开，或塔堰处有阻(气体不能吸收掉，阻力增加)；
(3)尾气鼓风机故障或出口处积水；
(4)空气冷却导管或石墨块式冷却器顶部有二氯化铁或三氯化铁阻塞；
(5)石墨冷冻塔盐水温度过低，冷凝酸结冰，造成氯化氢气体通过困难；
(6)纳氏泵跳闸或泵抽气不足，此举使炉压突然上升；
(7)合成炉去氯化氢冷冻总管结酸。
一般说，炉子出口压力突然增高危险较大，甚至会造成炉子突然火焰熄灭，防爆膜爆破。对操作者来说，会有措手不及的感觉，往往来不及调节流量就发生炉火熄灭了，具有较大的突发性，所以需要有高度的重视才能处理好。
预防措施：
(1)迅速清理出酸系统，确保其畅通，若是冷却器或吸收塔冷却水漏入气相的话，排液会增加，而且冷却水吸收了氯化氢气体，因而使排液温度升高，确保出酸畅通，更为重要；
(2)紧急减小进炉的氯、氢气流量，以“小火”维持，迅速排除鼓风机故障或积液；
(3)清除空气冷却导管及冷却器顶部的铁氯化物；
(4)冷冻盐水温度升高；
(5)调开纳氏泵，增加泵的抽送气量或紧急减少进合成炉的气量；
(6)放掉总管中冷凝积酸；
(7)最为重要的是提高操作者技术素质，提高应变能力，一旦发现炉压突然上升；立即紧急减量，以争得处理故障的时间。
5．氯气压力突然升高
产生原因：主要是氯气透平机出口管网氯气不平衡或液氯尾气夹带液体氯冲出，使尾气缓冲器结霜，液体氯在0℃的l可以化成1463l气体氯，lkg液氯可以汽化成390l气体氯，使氯气容量流量一下子增加了许多，瞬间使各台合成炉氯气进炉量骤增．使火焰颜色一下子发红，严重时压熄炉子。
预防措施：①液氯尾气阀门不能开启过大，否则易在尾气中夹带液氯，②原料氯气稳压装置是否失灵，需经常检查；③通知调度或值班主任紧急降低电槽负荷；④紧急减少进炉氯气量，以“小火”维持生产，等其氯压降低后，再增加进炉氯气。
6．点炉时，炉子发生爆鸣
产生原因：炉子点火时发生爆鸣，是由于炉子内有剩余氢气所致，这很可能是进炉的氢气阀泄漏(更可能未关)。这是相当危险的，炉内有氢，一旦遇火就会发生爆炸。
预防措施：在点炉前，认真检查进氢阀门是否关严，发生关不严的阀门给予更换，也可以分析炉内含氢量。
7．氯化氢纯度不高
产生原因：①氢气过量较多，这是氯氢配比未控制好的缘故；l②原料氯气纯度低，这是管网系统(尤其是电槽及其出口有空气漏入)有泄漏。或液氯尾气混入原氯，氯化氢纯度低，造成氯乙烯合成得率降低，是得不偿失的。
预防措施：①增强操作者责任感，认真控制好氯氢配比，提高纯度；②提高氯气纯度，使合成得率提高。
8．盐酸浓度不合格
合成盐酸浓度通常应保持在3l％以上．但浓度有时也会低于3l％。
产生原因：①吸收水加得太多，这是操作不当造成的，吸收水加得太多使盐酸浓度冲淡，进吸收塔稀酸浓度也太淡(从稀酸温度低可以看出，对于绝热吸收来说，此温度高，表示稀酸浓度高)。②冷却塔或吸收塔冷却水进入气相(发生石墨管漏)，冲淡了成品浓度。③膜式吸收塔分液管根部裂缝，使吸收水走短路，而不是一个水平面上进分液管，分液不均匀，使气体走短骼，致使浓度不合格。另外分液管不水平，也会发生上述现象。④吸收水温度较或冷却水温度较高，对于尾部采用绝热吸收方式来说，吸收水温度较高，氯化氢在水溶解度就小。
而进入膜式塔中稀酸温度就更高，对吸收传质是不利的。⑤尾气塔的气相进口挡液器破裂，造成稀酸直接经进气管到膜式塔下封头，而不经吸收就排出膜式塔，使浓度很低。
预防措施：①严格控制稀酸温度，减少吸收水流量，控制适度；②处理石墨管泄漏；
③分液管重新粘接，校正水平；④降低吸收水温；⑤检修挡液器。
9．尾气排空冒白烟
产生原因：①吸收量太少，造成部分氯化氢气体未经吸收就排空；②膜式吸收塔吸收效果差，要检查分液管；③炉子流量增加，而吸收水未及时跟上；④尾部塔分液盘布水不匀，使部分气体走短管。
预防措施：①增加吸收水量；②检查膜式吸收塔分液管；③尾部塔分液盘检查，校正水平。
10．合成炉防爆膜爆破
产生原因：①停炉日寸爆破，炉内剩余氢气较多．未置换掉；③生产过程中爆破，主要是防爆膜使用时间长，或炉压突高，气体倒压所致；③点炉时爆破，主要是进炉阀漏入氢气，炉内含氢达到爆炸极限。
预防措施：①停炉时，氯氢一起切断，切莫先断氯、后断氢，并及时用风机抽空；②定期更换防爆膜，发生倒压及时减少进炉氯、氢气量；③点炉前认真检查氢系统阀门，发现泄漏及时更换。
11．水冷却合成炉漏水
产生原因：水冷却合成炉发生漏水，主要是泄漏处受到高温湿氯化氢腐蚀。主要腐蚀是氢气中含水量较多，炉温控制过低，般在108.64℃以下，腐蚀加剧。
预防措施：①氢气脱水干燥；②炉温最低处控制在108．64℃以上
12.石墨冷冻塔冷凝酸增多
产生原因：石墨冷冻塔内石墨管断裂，盐水进入冷凝酸，使之增多。
预防措施：停车、停送盐水、查漏、堵漏。
13．氯化氢含水分偏高
(1)必须严格按照操作规程来做好开车的准备工作，尤其是要检查进炉系统的氯气、氢
气阀门、旋塞是否严闭。
(2)在点火作业前一定要取合成炉内气体样品分析，分析合格后才能点火。
产生原因：①盐水温度控制太高，②酸零捕集器氟砖；j玻璃棉失效。
预防措施：①降低盐水温度，②更换新的玻璃棉。
14．纳氏泵故障
(1)纳氏泵漏酸漏气
产生原因：泵出口压力过高，机械密封断酸或端面粗糙拉毛。
预防措施；限压控制，不让泵出口压力超过额定压力；调新泵并调节酸量．更换端面。
(2)纳氏泵壳或连轴结发热
产生原因：酸循环量少，连轴结太紧或不正，泵酸浓度太稀，泵质量差。
预防措施：加大酸循环量，校正或放松连轴结，更换泵酸，换泵。
(3)氯化氢含氧过高
产生原因：纳氏泵进口管路有空气抽入，纳氏泵负压过高，泵连轴结漏气。
预防措施：查漏、堵漏，开大回流、降低负压}换新泵。
第8篇 文明生产工安全操作规范
一、主要危险源
1.在轨道巷道提升时作业。
2.巷道支护不完好。
3.架空乘人器运转时进行冲尘作业;在车场车辆运行时进行冲尘作业。
二、适用范围
第1条本操作规程适用于文明生产工。
第2条文明生产工应完成以下工作:
1.每天对责任区域内巷道文明卫生进行清扫。
2.定期对责任巷道内粉尘进行冲洗。
3.定期对责任巷道内牌板进行擦洗。
三、上岗条件
第3条必须经过培训,考试合格,持证上岗。
第4条掌握矿有关安全规定,遵守煤矿“三大规程”和本工种的岗位责任制。
四、安全规定
第5条在作业过程中必须佩戴防尘口罩。作业时,随时观察作业地点安全状况
五、正常操作
第6条入井前准备:
1.入井前必须检查所使用的工具是否齐全、完好。
2.入井作业前向调度室汇报,停止架空乘人器运转。
第7条操作步骤:
1.从入井开始,由上到下开始清扫巷道内垃圾并将垃圾收入随身携带的垃圾袋。
2.定期对责任巷道进行洒水、除尘工作。气候干燥、产尘量大时要适当缩短冲洗周期,消除粉尘积聚、飞扬。
3.洒水灭尘前,遮盖好附近的机电设备、管线。必须检查作业地点安全状况,如有隐患应首先进行处理。
4.作业时间尽量选择在上、下班高峰期以外,清扫冲洗巷道时有人员通过必须停止作业,待人员通过工作区域时再进行作业。
六、收尾工作
第8条作业结束,整理各种工器具,将清扫巷道所产生的垃圾回收升井。
第9篇 施工生产安全操作一般规定
1、参加施工的工人 ( 包括学徒工、实习生 , 代培人员和民工 ), 必须经过三级安全培训教育 , 熟知本工种的安全技术操作标准。在操作中必须坚守工作岗位 , 严禁酒后作业。
2、电工、焊工、架子工、司炉工、爆破工、起重工、起重机司机、打柱机司机和各种机动车辆司机 , 必须经过专门培训 , 考试合格 ,取得操作证 , 方准独立操作。
3、 正确使用个人防护用品 , 凡进入施工现场 , 必须戴安全帽 , 禁止 穿拖鞋或光脚。在没有防护设施的高处、悬崖和陡坡施工 , 必须 系安全带 , 上下交叉作业的出入口要有防护棚 ,' 四口 ' 五临边要 有防护措施。安全帽、安全带、安全网要定期检查 , 不符合要求 的严禁使用。
4、 施工现场的脚手架、防护设施、安全标志和警示牌 , 不得擅自拆动。需要拆动的 , 要经工地负责人同意。
5、施工现场的洞、坑、沟、井、升降口、漏斗、上料平台等危险处 ,应有防护设施 , 井悬挂安全标志牌。
6、 施工现场要有交通指示标志。交通频繁的交叉路口 , 应设指挥 ;火车道口两侧 , 应设落杆 ; 危险地区 , 要悬挂 ' 危险 ' 或 ' 禁止通行 '标志牌。夜间设红灯示警。
7、 坑槽施工 , 应经常检查边壁土质稳固情况 , 发现有裂缝、疏松或支撑走动 , 要随时采取加固措施。根据土质、沟深、水位、机械设备重量等情况 , 确定堆放材料和施工机械的安全距离。使用机械往坑槽里运料,注意信号联系 , 人工运料应使用溜槽。
8、做好女工在五期的保护工作。女工在怀孕期间对原工作不能胜任时 ,根据医生的证明 , 应调换轻工作。
9、 遇雷雨、大雪、六级以上强风 , 必须停止室外高处作业和起重吊装作业。
第10篇 化工生产安全操作措施
一、生产岗位安全操作
化工生产岗位安全操作对于保证安全生产是至关重要的。其要点如下。
1、必须严格执行工艺技术规程,遵守工艺纪律,做到“平稳运行”。
为此,在操作中要注意以下将主要几项工艺参数指标的严格控制在要求的范围之内,不得擅自违反,更不得擅自修改。
2、必须严格执行安全操作规程。
安全操作规程是生产经验的总结,往往是通过血的教训,甚至付出生命代价换来的。安全操作规程是保证安全生产,保护职工免受伤害的护身法宝,必须严格遵守,不允许任何人以任何借口违反。
3、控制溢料和漏料,严防“跑、冒、滴、漏”。
可燃物料泄漏导致火灾爆炸事故的案例并不少见。造成漏料的原因很多,有设备系统的缺陷、故障造成的;有技术方面的原因;有维护、管理方面的原因;也有人为操作方面的原因。对于已经投产运行的生产装置,预防漏料的关键是严禁超量、超温、超压工作;防止误操作;加强设备系统的维护保养;加强巡回检查,对跑、冒、滴、漏”现象,做到早发现、早处理。“物料泄漏率” 的高低,在一定程度上反映了单位生产管理的水平。
4、不得随便拆除安全附件和安全联锁装置,不准随意切断声、光报警等信号。
安全附近时将机械设备的危险部位与人隔离开,防止发生人身伤害的设施;安全联锁装置是当出现危险状态时,强制某些部件或元件联动,以保证安全的设施;报警设施时运用声、光、色、味等信号,提出警告以引起人们注意,采取措施,避免风险。不允许任何人以任何借口拆除。
5、正确配戴和使用个人防护用品。
穿戴、使用个体防护用品时保护职工安全、健康的最后一道防线。每个职工应严格按照规定要求正确穿戴使用。
6、严格安全纪律,禁止无关人员进入操作岗位和动用生产设备、设施和工具。
7、正确判断和处理异常情况,紧急请款下,应先处理后报告。
二、开车安全操作及管理
1、正常开车执行岗位操作法
2、较大系统开车前必须制定开车方案(包括应急事故救援预案),并严格执行。
3、开车前严格下列各项检查:
①确认水、电、气符合开车要求,各种原料、材料、辅助材料的供应齐备;
②阀门开闭状态机盲板抽堵情况,保证装置流程畅通,各种机电设备及电器仪表等均处于完好状态;
③保温保压机清洗的设备要符合开车要求,必要时应重新置换、清洗和分析,使之合格;
④确保安全、消防设施完好,通讯联络畅通,并通知消防、医疗卫生等有关部门;
⑤其他有关事项。
各项检查合格后,按规定办理开车操作票。投料前必须进行分析验证。
4、危险性较大的生产装置开车,相关部门人员应到现场。消防车、救护车处于防备状态。
5、开车过程中应严格按开车方案中的步骤进行,严格遵守升降温、升降压和加减负荷的幅度(速率)的要求。
6、开车过程中要严密注意工艺的变化和设备的运行情况,发现异常现象应及时处理,情况紧急时应终止开车,严禁强行开车。
7、开车过程中应保持与有关岗位和部门之间的联络。
8、必要时停止一切检修作业,无关人员不准进入开车现场。
三、停车安全操作及管理
1、正常停车按岗位操作法执行。
2、较大系统停车必须编制停车方案,并严格按停车方案中的步骤进行。
3、系统降压、降温必须按要求的幅度(速率)并按先高压后低压的顺序进行。凡须保温、保压的设备,停车后摇按时记录压力、温度的变化。
4、大型传动设备的停车,必须先停主机、后停辅机。
5、设备卸压时,应对周围环境进行检查确认,要注意易燃、易爆、有毒等危险化学品的排放和扩散,防止造成事故。
6、冬季停车后,要采取防冻保温措施,注意低位、死角及水、蒸汽管线、阀门、疏水器和保温伴管的情况,防止冻坏设备。
四、紧急处理
1、发现或发生紧急情况,必须先尽最大努力妥善处理,防止事态扩大,避免人员伤亡,并及时向有关方面报告。
2、工艺及机电设备等发生异常情况时,应迅速采取措施,并通知有关岗位协调处理。必要时按步骤紧急停车。
3、发生停电、停水、停气时,必须采取措施,防止系统超温、超压、跑料及机电设备的损坏。
4、发生爆炸、着火、大量泄漏等事故时,应首先切断气(物料)源,同时迅速通知相关岗位采取措施,并立即向上级报告。
第11篇 生产工艺安全操作技能
石油化工装置中，防火防爆工作是重中之重，本装置特别是反应器等，因为任何可能引起其压力温度大幅度波动的因素均有可能引发重大火灾事故。
石油化工生产的各个工艺过程，每个岗位、每台设备所制订的工艺指标，都是安全生产中客观规律的反应。因此严格控制和执行工艺指标，认真执行安全技术操作规程，及时分析和正确处理生产中出现的异常情况，能不失时机的排除可能导至起火爆炸的各种因素。
例如，控制好反应器反应温度，控制合适的反应深度，不仅可以稳定生产，稳定后续岗位的操作，提高产品质量，也是防火防爆所必需。温度过高，调节温度速度过快均使反应剧烈，压力升高。升温降温速度过快，还会引起因温度突变导致的设备、部件膨胀或收缩急剧变化而损坏设备。温度过低，会导致反应速度减慢或反应停止，一旦温度恢复正常，则因为反应物料过多反应剧烈造成超温超压甚至于发生爆炸。石油化工生产中，大部分情况下为带压操作。根据一定的操作压力，选用的设备的强度也是一定的，所以当控制不当时，超压操作，使设备超出所能承受的强度时，就会造成设备破坏甚至爆炸。
为了有效的防止超温、超压、超负荷，应尽量采用自动分析、自动调节、自动报警、自动停车、自动排放、自动切除电源等安全联锁自控技术，以便在工艺指标突然变化时，能自动快速地进行工艺处理，这是防止火灾、爆炸的重要措施。火灾爆炸危险性大的生产现场，应设置可燃气体、有毒有害气体自动报警仪，以便能及时发现和消除险情。
在日常生产中应牢记并严格执行以下生产原则规定：
1严格控制好临氢系统的反应温度、压力、高分、循环氢脱硫塔液位等关键参数，高度警惕发生超温、超压、高压串低压事故；
2严格执行先提量后提温、先降温后降量原则；
3严格执行开停工设备升温降温、升压降压速度规定；
4严格执行往复式压缩机空负荷启动规定；
5严格执行加热炉点火之前蒸汽扫膛10分钟的规定；
6加氢裂化装置的联锁不得任意更改控制方案、修改控制参数、不得任意切除；仪表工须处理自保系统的重要仪表时，须经部值班人员或有关管理人员同意，制定方案，并到现场，方可进行。
7严格执行气密、置换、引蒸汽、引瓦斯、换热器投用等有关技术规定；
第12篇 安全生产规章制度和安全操作规程评审和修定制度
1 目的
为了明确公司安全生产规章制度及安全操作规程的评审和修订的时机和频次，定期进行评审和修订，确保其有效性和适用性并保证从业人员获得最新有效版本的安全生产规章制度和安全操作规程，特制订本制度。
2 适用范围
本规定适用于公司范围内的安全生产规章、制度、标准及安全操作规程的评审和修订。
3 引用的标准和规范
《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》（aq 3013-2008）
4 职责
4.1公司总经理每年组织一次安全生产规章制度和操作规程符合性评审会议；负责公司级不符合项的检查、纠正措施和验证；负责制订公司安全生产规章制度和操作规程版本更新、修订计划。
4.2公司副总负责协助总经理做好组织评审及安全规章制度的更新、修订计划的实施工作。
4.3评审管理职能部门为生产、安环质监部，每年一次或需要组织评审，编制评审报告，提供评审会议所需的文件和资料。负责执行过程不符合项的检查、纠正措施和验证。负责公司安全安全生产规章制度和操作规程版本更新、修订计划的实施。
5 文件的评审和修订程序
5.1在发生以下情况时应及时对相关的规章制度或操作规程进行评审和修订；
5.1.1当国家安全生产法律、法规、规程、标准废止、修订或新颁布时。
5.1.2当公司归属、体制、规模发生重大变化时。
5.1.3当生产设施新建、扩建、改建时。
5.1.4当工艺、技术线路和装置设备发生变更时。
5.1.5当上级安全监督部门提出整改意见时。
5.1.6当安全检查、风险评价过程中发现涉及规章制度层面的问题时。
5.1.7当分析重大事故和重复发生事故原因、发现制度性因素时。
5.1.8其他相关事项。
5.2文件修订的形式
5.2.1根据文件修改通知单（内容），持有文件者进行手改（直接在文件上修改），并填写修改记录。
5.2.2根据发放的文件修改页，持有文件者进行换页，并填写修改记录。
5.2.3根据新发放的修改、改版文件，持有文件者凭原文件进行更换。
5.3修订文件的受控或有效
5.3.1修订的文件可以受控或不受控，但文件必须有效。
5.3.2修订文件的有效要求
5.3.2.1对于手改修订，对修改条款进行修改前后说明，发放修改通知单。
5.3.2.2对于换页修订，发放换页（增页），发放修改通知单。
5.3.2.3对于改版、发放新文件，原文件收回。
5.3.2.4文件修订的形式可以不同，但修改文件必须包括：编制人、审核人、批准人、发布日期、实行日期等标识。
5.3.2.5文件修订的形式可以不同，但必须建立文件发放清单。
5.4安环质监部、生产部应及时组织相关管理人员和操作人员培训学习修订后的安全规章制度和安全操作规程。
5.5安环质监部、生产部应及时将新的安全规章制度和操作规程的有效版本发放到相关部门和人员，并同时废止旧版本的安全规章制度和操作规程。
6 记录
6.1公司安全生产规章制度和操作规程版本更新、修订计划书
6.2文件修改通知单
6.3文件更改记录
6.4文件发放登记表
6.5安全规章制度和操作规程清单
6.6安全规章制度和操作规程
第13篇 烟火生产过程中的安全操作要求
烟火药制造过程是将氧化剂、还原剂及粘合剂和特种效应的化工原料按花炮产品的不同要求进行工艺处理的全过程，由于操作人员与药物特别是混合后的药剂直接接触，因此它是花炮生产中最重要、危险程度最高的工序之一。
1.原料准备
烟火药制造过程中，影响和危及人身、财产安全因素，除操作人员违章操作外，最重要的因素是烟火药原料的质量。烟火药的原材料必须符合有关原料质量标准，并且有产品合格证，进厂后应通过化验和工艺鉴定后，方可使用。由于花炮生产中所用的化工原料质量虽然有国家标准或行业标准，但可能由于其标准制定时并未充分考虑到花炮生产的特性，即使理化检验时原料质量指标过到标准规定的要求，但用来制作烟火药时又不合要求，因此对化工原料进厂后需进行工艺鉴定合格后，才可使用，以充分保证烟火药乃至产品制作的质量和安全。在备料和使用过程中不能混入对药物增加感度的物质。化工原料贮存条件差或贮存时间长时，与空气中的氧、水分缓慢反应就会变质。因此出厂期超过一年的原材料，必须重作检验，合格后方可使用。
2.粉碎、筛选
粉碎、筛选是将干燥的、无杂质的药物采用不同的方法进行加工，使其达到规定的细度。
粉碎应在单独工房进行，粉碎前后应筛选掉机械杂质，筛选时不能使用铁质等产生火花的工具。烟火药所用的原材料只能分机单独进行粉碎，感度高的物料如氯酸盐应专机粉碎。其它药物共用工房和粉碎机必须在粉碎完一种药物后，将工具和粉碎机清扫干净后,才能再粉碎另外一种药物。
黑火药所用原材料一般可采用单料粉碎，但应尽量把木炭和硫磺两种原料混合粉碎，因为硫磺属高绝缘物质，极易产生静电积聚，当硫磺与木炭共同粉碎时，硫磺则失去带电性，可消除静电积累，减少药物自燃自爆的可能性。同时二元混合的工艺质量也要好些。条件较好的厂，因工艺需要，黑火药可进行三元球粉碎，但一定要专用工房进行，应有防爆设施，应隔离传动。
机械粉碎物料的注意事项：
a粉碎前对设备应进行全面检查，并认真清扫粉尘。
b必须远距离控制，人员未远离机房，严禁开机。粉碎工房与周围工房的安全距离，应符合国标gb50161-92《烟花爆竹工厂设计安全规范》要求。
c进出料前必须断电停机，并应停机10min，保证充分散热时间，以防机械过热而引发事故。
d粉碎时应注意通风散热，防止粉尘浓度超标。粉尘不但损害工人身体健康，而且粉尘浓度高容易产生粉尘爆炸。
e粉碎、筛选机械，应有良好的接地导电装置。
湿法粉碎，严禁物料泡沫外溢。因湿法粉碎的物料一般均为低燃点化学物质，如果泡沫外溢，则水分蒸发，残留的干燥 状态的低燃点化学物质，受到轻微的激发能后就有可能产生燃烧而诱发事故。
粉碎后的物料应按要求过筛，并且包装后，在包装上贴上标签，注明品名、规格重量、日期等，盛装烟火药原料的包装容器，必须使用不与内装物起化学作用的材料制作，最好是使用加盖防潮容器。
3.配料、混合
配料、混合是将各种药物原料按照配比，通过一定的方法把它们均匀地合并到一起，使各成分充分混合，满足工艺质量要求。由于烟火药剂混合后其敏感度极高，当充分混匀时其危险性最大。配料、混合时称量原料所用的称盘和秤砣等不能用钢或铁制品，以防碰撞、摩擦而引起事故。称量好的药物原料应分批送入混合工序进行配制混合。药物混合应在专用工房内进行，严禁在仓库或其他操作工房进行配料混合。工房应单独建设，与相邻工房应留有足够的安全距离。在这一操作过程应坚持“少量、多次、勤运走”的原则，严防碰撞和摩擦。
干法混合时宜采用木转鼓、纸转鼓或导电橡胶转鼓等设备。手工混合应采用导电橡胶工作台或木质工作台，垫上韧性好、拉力较强的牛皮纸，将称量好的各种原料药物轻轻倒在纸上，反复掀动纸的四角，每掀动一遍均用手轻轻将药物拌一下，直到药物拌和均为止。混合低感度药物可用80目绢筛过筛，然后用手轻轻将药物拌匀，反复3至4次即可。混合好的药物应及时送中转库。
配制含氯酸盐等高感度药剂时，必须有专用工房，使用专用工具，并应有防护设施。工房如需改作它用时，应重新清洗干净，方可使用。
湿法配制含铝或铝镁合金粉的烟火药时，应及时做好散热处理。
黑火药在进行多元球混合时，应在单独工房内进行，远距离操作，并有防爆设施。
4.压药与造粒
压药与选粒应在专用工房中进行。使用机械压药与造粒时应单机单间，隔墙传动。工房设备、电器均应符合《烟花爆竹工厂设计安全规范》要求。
手工压药、造粒时，每间工房定员不能超过3人，每间工房药物的停滞量不能超过5kg。压药造粒时，除操作人员外任何人不能进入工房内。
压药造粒一般应采用湿法生产，尽量降低药物的敏感度，压药造粒过程中如有严重发热现象，应立即停止操作，将药物摊开散热，并立即报告安全部门进行处理。机械造粒时药物温升不能超过20摄氏度，如发现机器运转有不正常现象应立即关闭电源，停机寻找原因，并报告有关部门进行处理，消除不正常现象后才能重新工作。如需修理机械，应将其房内和机械设备上药物清除干净后进行修理。湿法制成的亮珠，必须摊开放轩，摊开厚度不能超1.5cm ，亮珠直径超过1cm时，其摊开厚度不能超过亮珠直径的2倍。防止热量积累引发事故。
亮珠中水分越少，感度越高，因此筛选亮珠必须在未干透之前进行，避免因亮珠与筛子或亮珠之间相互摩擦而发生事大故。每次药物停滞量不能超过3kg。由于烟火药中使用的粘合剂种类很多，其酸度会影响烟火药的安定性和化学物理性质，因此要求粘合剂的ph值控制在6-9。
5.药物干燥
为了减少药物的水分，保证烟火贮存的安全性和良好的燃烧效应，药剂必须进行干燥，药物干燥是比较危险的工序之一。
严禁用明火直接烘烤药物，可采用的干燥方式一般有：
a日光干燥。这是用得最多、最普遍的一种干燥方法。这种方法可节约能源，节约投资，简便易行，但受气候的影响，仅局限于晴天进行。阳光不足，干燥不充分。夏季阳光充足，但气温过高，又容易发生事故。晒药的晒场要平整、光滑、无砂石。不能将药物直接摊在水泥三合混泥土场地上晾晒，只能用木盘或篾盘垫上牛皮纸，然后把药物摊在纸上晒干，这样不但安全，而且收取方便。
b热水或低压蒸汽取暖干燥。采用这种方法，温度容易控制，比较安全，应注意不能使用肋形散热器或肋形水暖管。
c热风干燥。这种方法热效率较高，干燥速度快，容易干燥充分，对于某些含铝的亮珠干燥特别适用，但应注意绝对不能热风带火星进入干燥室，并且风速不能大于1m/s。循环风干燥应有除尘设备，除尘设备应定期清扫。
d红外线或远红外线干燥。这是一种较先进的干燥方法，这种干燥方法热效率较高，干燥速度快，使用安全可靠，但应注意热源与药物之间应有可靠的防护装置。电器安装应符合《烟花爆竹工厂设计安全规范》
不管采用何种方法干燥药物，均应达到如下要求：
a药物干燥过程中，不能翻动和收取，必须等其冷却至室温后才能入库收藏，未干透的药物严禁堆放和入库。
b干燥后的药物，水分含量应小于1.5%。
c被烘(晒)的药层厚度不得超过1.5cm。
d烘盒、烘架、烘热干燥工具均应为竹、木、纸质材料，不得使用金属材料制成的器具。
e烘房内应设置自动感温报警装置。
f有专人看管，烘房看管人员应严格控制烘房室内最高温度不得超过60摄氏度，所烘药物要与热源隔离，其最小距离为30cm。
第14篇 全自动空翻切割机设备生产中安全操作规范
加气混凝土设备中的切割机分为空中翻转式切割机和地面翻转式切割机两种。它们的生产工艺不同,设备配置不同,但切割工艺相同,安全操作规范相同,空翻切割机又名分步移动式切割机,加气混凝土生产中的主要设备。
加气混凝土设备作为墙体材料革新与建筑节能的重要组成部分,加气混凝土是一种经过多年应用,实践证明的一种替代粘土砖的理想墙体材料,加气混凝土在各种墙体材料中具有较强的竞争力,那么在操作空翻切割机的过程中,要遵守以下的操作规范。
切割机的操作规范:
1.使用前,应检查并确认电动机、电缆线均正常,保护接地良好,防护装置安全有效,锯片选用符合要求,安装正确。
2.操作人员应双手按紧工件,均匀送料,在推进切割机时,不得用力过猛。操作时不得带手套。
3.启动后,应空载运转,检查并确认锯片运转方向正确, 升降机构灵活,运转中无异常、异响,一切正常后,方可作业
4.加工件送到与锯片相距300mm处或切割小块料时,应使用专用工具送料,不得直接用手推料。
5,切割厚度应按机械出厂铭牌规定进行,不得超厚切割。
6.作业中,当工件发生冲击、跳动及异常音响时,应立即停机检查,排除故障后,方可继续作业。
7.严禁在运转中检查、维修各部件。锯台上和构件锯缝中的碎屑应采用专用工具及时清除,不得用手拣拾或抹试。
8.作业后,应清洗机身,擦干锯片,排放水箱余水,收回电缆线,并存放在干燥、通风处。
郑州市鑫运重工科技有限公司着重推出加气混凝土成套设备,灰砂砖、粉煤灰蒸压砖成套设备,砂石生产成套设备,冶金选矿成套设备、破碎设备五大系列,三十余种产品,100多种规格型号。空翻切割机广泛应用于建材、治金、耐火材料、建筑等行业。欢迎新老顾客到鑫运重工来考察!
第15篇 安全生产规章制度安全操作规程评审修定制度
1 目的
为了明确公司安全生产规章制度及安全操作规程的评审和修订的时机和频次,定期进行评审和修订,确保其有效性和适用性并保证从业人员获得最新有效版本的安全生产规章制度和安全操作规程,特制订本制度。
2 适用范围
本规定适用于公司范围内的安全生产规章、制度、标准及安全操作规程的评审和修订。
3 引用的标准和规范
《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》(aq 3013-2008)
4 职责
4.1公司总经理每年组织一次安全生产规章制度和操作规程符合性评审会议;负责公司级不符合项的检查、纠正措施和验证;负责制订公司安全生产规章制度和操作规程版本更新、修订计划。
4.2公司副总负责协助总经理做好组织评审及安全规章制度的更新、修订计划的实施工作。
4.3评审管理职能部门为生产、安环质监部,每年一次或需要组织评审,编制评审报告,提供评审会议所需的文件和资料。负责执行过程不符合项的检查、纠正措施和验证。负责公司安全安全生产规章制度和操作规程版本更新、修订计划的实施。
5 文件的评审和修订程序
5.1在发生以下情况时应及时对相关的规章制度或操作规程进行评审和修订;
5.1.1当国家安全生产法律、法规、规程、标准废止、修订或新颁布时。
5.1.2当公司归属、体制、规模发生重大变化时。
5.1.3当生产设施新建、扩建、改建时。
5.1.4当工艺、技术线路和装置设备发生变更时。
5.1.5当上级安全监督部门提出整改意见时。
5.1.6当安全检查、风险评价过程中发现涉及规章制度层面的问题时。
5.1.7当分析重大事故和重复发生事故原因、发现制度性因素时。
5.1.8其他相关事项。
5.2文件修订的形式
5.2.1根据文件修改通知单(内容),持有文件者进行手改(直接在文件上修改),并填写修改记录。
5.2.2根据发放的文件修改页,持有文件者进行换页,并填写修改记录。
5.2.3根据新发放的修改、改版文件,持有文件者凭原文件进行更换。
5.3修订文件的受控或有效
5.3.1修订的文件可以受控或不受控,但文件必须有效。
5.3.2修订文件的有效要求
5.3.2.1对于手改修订,对修改条款进行修改前后说明,发放修改通知单。
5.3.2.2对于换页修订,发放换页(增页),发放修改通知单。
5.3.2.3对于改版、发放新文件,原文件收回。
5.3.2.4文件修订的形式可以不同,但修改文件必须包括:编制人、审核人、批准人、发布日期、实行日期等标识。
5.3.2.5文件修订的形式可以不同,但必须建立文件发放清单。
5.4安环质监部、生产部应及时组织相关管理人员和操作人员培训学习修订后的安全规章制度和安全操作规程。
5.5安环质监部、生产部应及时将新的安全规章制度和操作规程的有效版本发放到相关部门和人员,并同时废止旧版本的安全规章制度和操作规程。
6 记录
6.1公司安全生产规章制度和操作规程版本更新、修订计划书
6.2文件修改通知单
6.3文件更改记录
6.4文件发放登记表
6.5安全规章制度和操作规程清单
6.6安全规章制度和操作规程
