危险源危险点管理制度

危险源危险点管理制度旨在确保企业生产安全，预防事故的发生，通过识别、评估和控制潜在危险，为员工提供一个安全的工作环境。其主要内容包括以下几个方面：

1. 危险源识别与分类：确定可能导致伤害、疾病或环境损害的设备、材料、工艺过程或行为。

2. 危险点评估：分析危险源可能造成的风险程度，评估其对人员、财产和环境的影响。

3. 控制措施制定：针对识别出的危险源和危险点，制定有效的预防和控制策略。

4. 监测与审查：定期检查危险源控制措施的执行情况，及时调整和完善。

5. 培训与教育：提高员工对危险源和危险点的认识，提升其安全操作技能。

6. 应急预案：制定应对意外事件的应急响应计划，以减少可能的损失。

包括哪些方面

1. 安全政策与目标：明确企业的安全方针，设定防止事故的目标和指标。

2. 组织结构与职责：定义各级管理人员在危险源管理中的角色和责任。

3. 法规与标准：遵守相关法律法规，参照行业标准进行危险源管理。

4. 文件化程序：建立和维护危险源管理的记录和报告系统。

5. 作业许可制度：对于高风险作业，实行作业许可制度，确保安全措施到位。

6. 审核与改进：定期进行内部审核，持续改进危险源管理制度。

重要性

危险源危险点管理制度的重要性在于：

1. 预防为主：通过提前识别和控制危险，减少事故发生的可能性，保障企业运营的连续性和稳定性。

2. 保护生命财产：降低员工受伤风险，保护企业财产不受损失，维护企业声誉。

3. 符合法规要求：满足国家和地方的安全法规，避免因违规导致的罚款和诉讼。

4. 提升效率：通过优化工作流程，减少因事故造成的停机时间，提高生产效率。

方案

1. 设立专门的危险源管理小组，负责危险源识别、评估和控制工作。

2. 制定详细的操作规程，确保员工了解并遵守安全规定。

3. 定期进行安全培训，提高员工的安全意识和应急处理能力。

4. 加强设备维护，定期进行安全检查，及时消除安全隐患。

5. 实施风险沟通，鼓励员工参与危险源管理，报告潜在风险。

6. 建立反馈机制，对发生的事故进行调查，汲取教训，完善管理制度。

通过上述方案的实施，企业可以构建一个有效的危险源危险点管理制度，从而实现安全生产，保障员工的生命安全，促进企业的可持续发展。

危险源危险点管理制度范文

第1篇 某烧结厂危险源危险点分级控制管理制度

1. 目的

为加强对全厂各类危险源(点)的监控管理。有效控制生产过程中的危险因素,保障职工在生产过程中的安全、健康和生产的顺利进行,特制定本办法。

2. 主题内容与适用范围

本办法适用于烧结厂各部门。

3. 术语

危险源(点):是指在生产过程中潜伏着较大的危险性设备、岗位与场所。这些设备、岗位与场所引起的事故会导致人身伤害,设备、设施损坏,是企业安全生产的重点控制管理部位。这种部位有静态和动态两种形态,是预测、控制事故的关键环节。

4. 管理职能

4.1 安监科是危险源(点)专业主管部门,负责对烧结厂各级危险源(点)等级划分进行审批,督促各车间及有关部门制定危险源(点)防范措施,负责对烧结厂各级危险源(点)进行督查。

4.2 机动科、技术科等职能部门是危险源(点)分口专业主管部门,负责对各自分管范围内危险源(点)进行等级划分审核,组织制定危险源(点)防范措施,负责对烧结厂各级危险源(点)进行专业性检查。

4.3 各车间和工序(或班组)对本车间和工序(或班组)级危险源(点)进行检查,并组织本级别的日常检查。

5. 管理内容及要求

5.1 安全管理组织原则

5.1.1 各部门必须坚持“安全第一、预防为主”和“谁主管、谁负责”的原则,负责本办法的贯彻执行。

5.1.2 根据各级安全生产责任制,各级专业管理部门严格控制和负责日常管理工作,安全部门负责监督本制度的实施。

5.1.3 健全危险源(点)岗位安全技术操作规程及各项规章制度,保证各种安全防护设施齐全有效。

5.2 危险源(点)等级划分原则

不能把所有设备、设施及场所不论危险性大小都列为确立危险严重度等级因素,也不可把所有的物品不论储存量多少和危险严重程度大小都列为确定危险严重度等级因素。一般应根据以下原则:

5.2.1 发生事故的可能性大小,大的列入决定因素;

5.2.2 发生事故造成人身伤亡可能性大小和严重程度,可能性大且造成死亡和重伤的列入决定因素;

5.2.3 发生设备、设施事故的可能性和严重程度,可能发生重大或特大事故的列入决定因素;

5.2.4 发生事故的经济损失大小,大的列入决定因素;

5.2.5 危险源(点)等级划分不要分得过细或过粗。过细,不便于分类指导;过粗,就可能混淆差别,也不利于分类指导;

5.2.6 以危险严重度为重点,以危险概率、危险频率为参考值进行分级;

5.2.7 突出体现各部门生产特点及作业环境。

5.3 划定危险源(点)的具体依据

5.3.1 有发生爆炸、火灾危险的场所;

5.3.2 有提升系统危险的场所;

5.3.3 有被车辆伤害的场所;

5.3.4 有高处坠落的危险场所;

5.3.5 有触电伤害的场所;

5.3.6 有烧伤、烫伤的场所;

5.3.7 有腐蚀、放射、辐射、中毒和窒息的场所;

5.3.8 有落物、飞溅、坍塌、淹溺伤害场所;

5.3.9 有被物体碾、绞、挂、夹、刺、压和撞击的场所;

5.3.10 有被绊倒及其它致人伤害的场所;

5.3.11 曾发生过事故的岗位、场所。

5.4 危险源(点)等级划分

5.4.1 影响危险源(点)等级划分的因素

5.4.1.1 设备、设施和物品拥有量的多少和大小。一般讲,拥有量多,设备、设施庞大,危险严重程度高;

5.4.1.2 危险性设备、设施及场所工种的多少。一般讲,拥有工种数多的危险严重度高;

5.4.1.3 生产质量要求高低和产量大小。一般讲,质量要求高、产量大,危险严重程

5.4.1.4 生产的季节性要求也影响危险源(点)的危险严重度。一般讲,有季节性要求的危险严重度高。

5.4.2 全厂将危险源(点)分为一、二、三、四、五(五级)

5.4.2.1 一级危险源(点):事故发生后可能造成多人死亡且危险概率较高的地方,即危险性指数大于或等于320(d≥320)。

5.4.2.2 二级危险源(点):事故发生后,可能造成一人死亡或多人重伤且危险概率较高的地方,即危险性指数大于或等于161-320(d;161-320)。

5.4.2.3 三级危险源(点):事故发生后可能造成重伤事故的地方,即危险性指数大于或等于71-160(d;71-160)。

5.4.2.4 四级危险源(点):具有一定危险性,有可能造成一般伤害事故的地方,即安全指数小于20-70(d;20-70)。

5.4.2.5 五级危险源(点):具有一般风险,可能造成一般事故的地方,即安全指数小于20(d<20)。

危险指数评价表

序号 d值 评价 分数级

1 ≥320 极高风险 一

2 161-320 高度险 二

3 71-160 显著风险 三

4 20-70 一般风险 四

5 <20 稍有风险 五

d=l.e.c

d:危险性指数

l:发生危险的可能

e:职工在危险环境中的时间

c:危险严重度

事故危险概率分级(l)

等级 程度 发生概率的情况 分值

l 往常 几乎经常出现 4

l 容易 多次出现 3

l 偶尔 有时出现 2

l 很少 出现的可能性很少 1

职工在危险环境中的时间(e)

类别 连续在危险中工作的时间 分值

e 每天连续8小时 4

e 每天连续4小时 3

e 每天1小时 2

e 每周或每月1次 1

危险严重度定性划分等级(c)

类别 等级 严重程度 分值

c 致命 可造成多人死亡 20

c 严重 可造成一人死亡 6

c 临界 可造成重伤 4

c 一般 可造成轻伤 2

5.5 危险源(点)的辨识方法

5.5.1 查出所在岗位、机台、工作场所存在的危险因素。要特别注意潜在危险因素的查找。

5.5.2 全面掌握危险因素的性质、特点,危险因素从相对稳定状态向危险状态,进而向事故发展的激发条件。

5.5.3 预想本岗位一旦发生事故,可能造成的后果,影响和波及的范围。

5.5.4 收集、了解、分析本岗位和同类岗位过去处理意外事故的经验和同类企业发生事故的原因等情况。

5.6 安全管理程序

5.6.1 危险源(点)的管理和控制坚持“专管成线、群管成网”的危险源(点)管理网络,各部门一把手是安全生产的第一责任者,对本部门危险源(点)的可控性负总责,建立以部门一把手为核心的逐级负责的危险源(点)的管理网络,实行“分级管理、分线负责”。

5.6.2 危险源(点)的责任人必须明确。绘制危险源(点)流程图,危险源(点)警示牌上墙,建立危险源(点)档案和事故应急预案。

5.6.3 对查出的危险源(点)隐患,必须立即整改,一、二级危险源(点)隐患限期当天内完成整改。

6. 检查与考核

6.1 一、二级危险源(点)在公司、厂严格控制和管理基础上,由岗位接班次进行检查,并在交接班记录本上做好详细记录,车间按周负责组织工艺技术、设备、安全等专业人员进行定期检查、测定、鉴定和评价,做好检查记录。烧结厂按月负责组织各职能部门进行定期检查测定、鉴定和评价,并做好检查记录。

6.2 三级危险源(点)在车间严格控制和管理基础上,岗位按班次进行定期检查,并在交接班记录本上做好详细记录,车间按周组织有关人员进行定期检查,并做好检查记录。日常工作由部门一把负责,并定期向有关部门汇报。

6.3 四、五级危险源(点)由班组长具体负责定期检查和评价,并在交接班记录本上做好详细记录,同时报部门备案。