设备零故障管理制度

设备零故障管理制度是企业运营中不可或缺的一部分，它旨在通过预防性维护和优化管理流程，确保生产设备的高效运行，减少停机时间，提高生产效率，降低维修成本。主要内容包括设备的日常维护、故障预测与诊断、维修计划制定、员工培训以及绩效评估。

包括哪些方面

1. 设备维护规程：明确设备的清洁、润滑、调整和紧固等日常保养任务，确保设备处于良好状态。

2. 故障预测与诊断：利用数据分析和监测工具，提前发现设备潜在问题，进行早期干预。

3. 维修计划：制定科学的维修计划，包括定期检查、预防性维修和应急处理策略。

4. 员工培训：提升操作人员和维修团队的专业技能，增强他们对设备故障的识别和处理能力。

5. 绩效评估：定期评估设备运行效率和故障率，以此作为改进管理制度的依据。

重要性

设备零故障管理制度的重要性在于：

1. 提升生产效率：通过预防性维护，减少设备故障，保持生产线的连续运行。

2. 降低成本：降低维修成本，减少因设备故障导致的原材料浪费和生产延误。

3. 延长设备寿命：定期维护可以有效延长设备的使用寿命，降低设备更换频率。

4. 安全保障：防止设备故障引发的安全事故，保障员工的生命安全。

5. 提高客户满意度：稳定的生产保证产品质量，满足客户需求，提升企业声誉。

方案

1. 设立专门的设备管理部门，负责设备的日常管理和维护工作。

2. 实施设备状态监控，利用物联网技术实时收集设备运行数据，预警可能的故障。

3. 定期开展员工培训，提升员工对设备操作和维护的知识与技能。

4. 制定动态的维修计划，根据设备的实际运行状况调整维护频率和方式。

5. 引入绩效考核机制，将设备故障率纳入员工绩效评价，激励员工积极参与设备管理。

6. 建立反馈机制，鼓励员工报告设备异常，及时解决问题。

7. 不断完善和更新管理制度，借鉴行业最佳实践，持续改进设备管理水平。

通过上述方案的实施，企业能够构建一套有效的设备零故障管理制度，为生产活动的顺利进行提供坚实的保障。

设备零故障管理制度范文

第1篇 （生产）设备零故障管理制度

目的:全面贯彻落实“全员参与,全员管理”的设备管理的全新理念,执行“养重于修,防重于治”的方针,充分调动和发挥各类人员的积极性和主动性,促进设备管理工作。

意义:为确保设备的正常运转,降低设备的故障率和减少故障时间,提高设备的可开动率,树立“为生产服务、为工艺服务”的原则,全力保障生产节奏的有序进行。减少非计划检修时间,确保公司下达的各项指标顺利完成,特制定本制度。

定义:零故障是指在计划检修和生产准备时间以外,设备不发生故障,不需要停机检查、检修,设备运行一切正常,不造成生产中断。

措施:

1、计划检修时间以内,要求各检修单位优化检修方案,合理安排检修项目,狠抓检修质量,保障检修后的设备无故障运行,直到下次计划检修时间以前不发生任何故障、造成停机现象。

2、要求各车间充分利用好生产准备的间隙时间(并要形成自觉的意识),积极主动地加强设备维护和对设备存在的问题进行全力抢修,把故障消灭在萌芽状态。

3、要求各车间在平时认真搞好设备管理,严格执行“全员参与、人人点检、各负其责”的点检制度,注重设备的日常维护保养。

4、如有任何停产时间,各车间可借用此宝贵时间进行设备维护和检修。

5、今后将逐步取消各类故障时间,不再分解各车间的指标时间。

管理方面:根据公司领导贯彻执行“设备(生产)零故障管理”的指示精神,强化全员参与设备管理的主导思想,加大“奖优罚劣”的考核力度,今后将故障时间分解到各车间, 根据内容对各车间进行考核。详细考核表附后。

以下对本制度解释如下

1、设备故障:是指在生产过程中设备的零件,构件损坏,但不属于小型设备事故条件,或者虽未损坏,但设备动作不正常,控制失灵,造成生产的短暂中断,或由于各类设备运行不正常,虽能勉强运行,但对生产造成一定影响的故障。

2、生产故障是指除设备故障以外的,由于工艺操作不当造成生产短暂中断,或生产辅助设备损坏后,不能正常运行的故障。

3、故障具体分类:

3.1、设备故障:

3.1.1、进行检修后发生的设备问题,因检修装配质量发生的设备问题等。

3.1.2、烧结机机头星轮移位,烧结台车、u型板松动造成的卡车现象,台车轮损坏不能动作;单辊掉锤头、剪切条移脱落等;环冷机台车卡住不能动作,关节轴承损坏等。开口机、凿岩机损坏;泥炮主动部位因缺油造成的损坏;仓上跑车烧接触器、减速机损坏不能上料等。

3.1.3、各设备的联轴器异常损坏,设备传动设施部件损坏,不能正常动作;风机振动超标、轴承损坏、叶轮不平�。

3.1.4、环冷机主被动摩擦轮部位损坏;振动筛螺栓松动;筛板开裂、激振器轴承损坏、传动轴断裂、变形;链板机掉斗、脱轨、机架损坏等。

3.1.5、天车大小车轮轴承损坏,导轨松动;减速机壳体开裂;轴承、齿轮轴的异常损坏等。

3.1.6、由于设备基础松动造成的设备损坏;天车绳轮开裂,轴承、轴损坏;液压系统油管崩裂、阀台动作失常等。

3.1.7、水泵损坏不能正常工作;电机接地、烧线包、轴承损坏;仪表控制系统失修,导致设备不能正常动作或造成设备损坏等。

3.1.8、点检不到位造成的电缆短路、断路、接地,维护不力造成的电机烧毁、减速机损坏,油缸串液或高压胶管漏油等。

3.1.9、保护装置失灵,变频器报警,电气元器件损坏,传动装置损坏,衬(护)板掉,能源介质管道漏水跑气等。

3.1.10、对因管理不善造成计算机软、硬件损坏、丢失或严重感染病毒的,发生电脑黑屏和通讯故障,影响生产的等。

3.1.11、维修工人,未按规定对设备进行点检维护,不能发现问题作出及时处理造成设备损坏的等。

3.1.12、违反《设备润滑管理制度》规定,因润滑问题造成设备损坏的。

3.1.13、生产过程中由于岗位操作失误或岗位工人点检不到位等生产原因而引发的造成设备损坏,虽属设备故障,但其责任划定为生产车间。

3.2、生产故障:

3.2.1、天车因操作不当或违章作业造成钢丝绳断裂、脱槽、超限位等,钩组浸入钢水,扭坏龙门钩,大小车轮掉道,违反“十不吊”造成天车故障等。

3.2.2、堵料咀、卡料;高炉风口小套损坏;上料皮带跑偏撕裂,各种车辆(合金车、拆炉机、挖掘机、装载机等)的故障。

3.2.3、高炉炉顶人孔密封不严跑风,送风装置跑风,炉前跑大流,冲渣时夹铁爆炸,堵渣槽,水池缺水不能冲渣,皮带堵料咀,烧结台车掉篦条等。

3.2.4、设备维修工人点检不到位,检修质量不合格、设备失修、下料咀破损、堵料引发皮带跑偏撕裂或堵料咀等原因造成设备运行不正常,导致生产节奏不正常,影响到产量减少和质量下降,直至引起停产,虽属生产故障,但责任划分为设备车间。

3.3、不属于故障范围:

3.3.1、在生产过程中,设备的安全保护装置正常动作,安全件损坏,使生产受到影响或造成中断,但未造成其它设备损坏。

3.3.2、不可抗拒的自然危害造成设备损坏生产中断者。