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防泄漏管理制度旨在保护企业的重要信息资源，确保信息安全，防止敏感数据泄露，维护企业的竞争优势。这一制度涵盖了内部管理、员工培训、技术防护、应急响应和法律合规等多个层面。
包括哪些方面
1. 内部管理：设立严格的权限控制，明确信息分类和访问规则，确保只有授权人员能接触敏感信息。
2. 员工培训：定期进行信息安全意识教育，让员工了解信息泄露的危害和防范措施。
3. 技术防护：实施加密技术，设置防火墙，安装防病毒软件，监控网络活动，防止非法入侵。
4. 应急响应：制定数据泄露应急预案，一旦发生泄露，能迅速响应，减少损失。
5. 法律合规：遵守相关法律法规，确保企业的信息管理活动符合法规要求。
重要性
防泄漏管理制度的重要性不言而喻。信息是企业的生命线，一旦泄露，可能导致经济损失、声誉损害，甚至触犯法律。此外，随着数字化进程加速，信息泄露的风险也在增加，建立健全的防泄漏制度，是企业在激烈的市场竞争中保持安全和稳定的基础。
方案
1. 制定政策：建立全面的信息安全政策，明确防泄漏的目标、责任和流程。
2. 强化审计：定期进行信息安全审计，检查制度执行情况，发现并纠正漏洞。
3. 技术升级：持续更新和优化安全技术，适应新的威胁和挑战。
4. 激励机制：设立奖励机制，鼓励员工积极参与信息安全管理，报告潜在风险。
5. 合作伙伴管理：对第三方供应商和服务商进行严格的信息安全评估，确保其符合企业标准。
6. 持续改进：定期评估防泄漏效果，根据反馈和新出现的问题，不断调整和完善制度。
通过这些方案的实施，企业能够构建起一道坚实的防线，有效防止信息泄漏，保护企业的核心竞争力。
防泄漏管理制度范文
第1篇 防火防爆防中毒防泄漏管理制度
1、目的:建立防火防爆一般要求、主要措施、等级划分、消防设施等程序,防止火灾、爆炸事故发生
2、范围:适用于公司防火防爆管理
3、责任者:各部、各车间
4、程序:
4.1一般要求:
4.1.1 应根据火灾危险程度及生产、维修、建设等工作的需要,经使用单位提出申请,厂安全部门登记审批划定“固定动火区”,固定动火区以外一律为禁火区。
4.1.2 禁止产生明火的机动车辆进入罐区﹑厂区内、易燃物质储罐等有火灾爆炸危险的场所,进入时必须加时必须加阻火器。电瓶车禁止入内。
4.1.3 禁止使用汽油、苯等易散发可燃蒸气的液体擦洗设备、工具及衣服等。
4.1.4 易燃、易爆物品应存放在指定的安全地点。现场禁止堆放油布、油棉丝纱或其它易燃物品。现场生产用油存放量一般不应超过48小时的使用量。
4.1.5 使用搬运危险物品,或在易燃、易爆危险场所搬运铁质物品时,不准抛掷,拖拉或滚动。
4.1.6 在带有易燃易爆物质(残渣、残液和余气)的设备、管道、容器上工作时,禁止使用铁质工具,应使用铜质等不产生火花的工具。若必须用铁质工具,则需在工具接触面上涂以黄油,或采用其它安全措施。
4.1.7 具有火灾危险性的甲乙类生产所用设备、管道的保温层,应采用非燃烧的材料,并应防止可燃液体渗入保温层。高温设备、管道禁止使用易燃,可燃物保温。
4.1.8 必须加强火源管理。厂区内焊割动火、熬炼用火等一切动火工作,必须认真执行“安全生产动火制度”的规定。
4.1.9 要防止可燃易燃物与高温物体接触或靠近,高温工件禁止带入防火防爆区,不准在高温设备和管道上烘烤衣服和可燃易燃物体。
4.1.10 危险物品仓库、气柜。主配电设备、高大建筑物和高大设备等必须装设避雷装置,每年雨季前必须对装置检查试验一次。避雷装置单独设置时,其接地电阻不得大于10欧姆;如与电气设备共用,接地电阻不大于4欧姆。管道法兰之间电阻不大于0.3欧姆。
4.1.11 厂区内未经批准,不准随意搭设临时工棚和其它建筑物。
4.1.12 化工生产甲类区域在有液化石油气及可燃气体容易扩散处,应设置可燃气体浓度检测报警装置,并应加强气体监测工作。
4.1.13 所有设备、管道、阀门、仪表和零部件,必须有合格证并按要求使用,不明规格、型号的材质禁止使用。禁止擅自代用。÷
4.1.14 设备管道在使用前,必须按照规定对外观、尺寸及补焊过或其它疑焊缝进行复验,并作耐压试验或气密试验,安全装置和附件必须齐全、灵敏可靠。定期对压力容器进行外观、内部检查和无损伤检查。严格执行《压力容器安全监察规程》。
4.1.15 一切设备、管道和钢瓶等应按化工部制订的“化工厂设备管道的保温规范”(hgj1047-79)规定的颜色进行涂色。
4.1.16 根据工艺过程的具体特点,设置必要的事故信号、声光报警器和事故停车联锁装置。
4.1.17 生产过程中的正压系统严防形成负压,并且应设置防止形成负压的措施和停车联锁装置。
4.1.18 生产厂房、建筑物、构筑物应符合本地区的防震烈度要求,不符合要求的必须加固。
4.1.19 设备检修时,应严格遵守“安全检修制度”。
4.1.20 消防机构必须健全,消防器材的设置必须按规定配备齐全。厂区内的一切消防设施或器材未经许可(非火灾情况下)不准动用。消防道路必须保持畅通无阻,占用道路,必须经保卫科、安全部批准。
4.1.21 厂内所用职工必须分批轮流进行消防知识教育,掌握灭火知识,并会正确使用各种消防器材。
4.1.22 禁止使用氧气代替空气对设备、管道充压、保压、试压、置换或吹扫。禁止擅自向缺氧的设备、管道、井下等场所输送氧气。
4.2防火、防爆的主要措施。
4.2.1防爆泄压。
4.2.1.1 定期对设备进行无损探伤检验和测厚工作。
4.2.1.2 在高低压系统之间应安设止逆阀等安全措施。在有火灾爆炸危险的生产过程及设备,应安装必要的自控监测仪表、自动调节报警装置、自动和手动泄压排放设施。
4.2.1.3 所有放空管均应引至室外,并高出厂房建筑物、构筑物2米以上。若设在露天设备区内的放空管,应高于附近有人操作的最高设备2米以上。
4.2.1.4 可燃气体的放空管,应设置安全水封或阻火器;应有向管内加氮气或蒸汽的措施,同时应有良好的静电接地设施。放空管应在避雷设施的保护范围内。
4.2.1.5 安全阀的安装、使用、维护和管理按照安全阀安全管理规定执行。
4.2.1.6 有突然超压或瞬间分解爆炸危险物料的设备,应装爆破板。如装导爆筒,应朝向安全方向。
4.2.1.7 凡是装有触媒的高温设备,必须泄压降温后方可打开。(触媒需要惰化的,应进行惰化。)
4.2.1.8 压缩气体钢瓶的充装、使用、贮运严格遵守“气瓶安全监察规程”的规定。
4.2.2控温、控压。
必须严格控制温度、压力,不得超温、超压。温度计、压力表及仪表装置必须定期校验,加强维护,保证灵敏准确。重要的设备和部位,应装设自动调节、温度。压力的声光报警装置。
4.2.3防止氧含量超标。
4.2.3.1 氧和可燃气体混合是发生火灾爆炸的主要原因之一。因此,必须认真分析化工工艺各环节的氧含量。不准超过规定。
4.2.3.2 管道系统和设备在检修前,一定要将可燃气体置换干净;检修后一定要将空气置换合格后,方可通入易燃气体。
4.2.3.3 装设必要的氧含量报警器和事故联锁装置的安全设施。
4.2.4防火措施。
4.2.4.1在工序之间,各设备的进出口管道应设置切断阀或安全水封。主要设备上应设单独放空管。
4.2.4.2氧气、空气、氮气、可燃气体或液体彼此之间不得直接连通,必须设置止逆阀,安全水封或装设两关一开阀门(两阀间设放空阀),也可加上盲板或拆掉一段管子。
4.2.4.3在有易燃易爆物料的设备,管道系统,应有惰性气体置换的设施。惰性气体可与灭火设施共用。
4.2.5防静电放电。
4.2.5.1下列设备及管道应设有导除静电的接地装置。
4.2.5.1.1 生产、贮运、运输和装卸液化石油气、可燃气体和易燃液体的设备、管道;
4.2.5.1.2 空气分离装置保冷箱及箱内设备管道;
4.2.5.1.3 用空气干燥、掺合、输送可燃的粉状或粒状的塑料,树脂及其它易产生静电的固体物料所用的设备及管道;
4.2.5.1.4 在绝缘管道上配置的金属附近,对地绝缘的金属、导体等都应有专门接地。
4.2.5.2 在装油或装其它易燃液体作业时,禁止进行取样和检测工作,检测或取样工作应在装料完毕,静止1~2分钟以后进行。
4.2.5.3 禁止使用喷射蒸汽的办法加热易燃液体。
4.2.5.4 禁止使用绝缘软管插入易燃液体槽内进行移液工作。
4.2.5.5 易产生静电的危险场所,应装设导除人体静电的设施,如接地扶栏、接地的门把手、装卸站台的接地金属棒等。
4.2.5.6 易燃易爆和助燃介质的流速应控制在安全流速以下。
4.2.5.7 禁止穿戴易产生静电的尼龙等化纤衣服,在易产生静电及存有易燃、可燃气体的危险场所工作。
4.2.6贮运设施
4.2.6.1 易燃液体贮罐应设液位计、呼吸阀、消防泡沫管枪。如无呼吸阀时,应设带有阻火器的放空管。
4.2.6.2 闪点低于28℃,沸点低于38℃的易燃液体常压贮罐,应设冷却降温等安全设施。闪点低于28℃,而沸点在38℃至85℃之间的地上易燃液体贮罐,应设冷却喷淋等设施。
4.2.6.3 气体贮罐应设安全阀、压力计、液位计、温度计,无绝热措施时应设冷却喷淋设施。
4.2.6.4 液氨贮罐上应装设液位计,压力表和安全阀。
4.2.6.5 充装液氨前,必须对钢瓶进行认真检查,不合格的禁止充装。
4.2.6.6 贮存易燃易爆液体的设备,宜装有高低限位报警器及自动调节装置。严禁使用塑料容器盛装易燃、可燃液体。
4.2.7物料排放。
4.2.7.1. 含有可燃气体及易燃、可燃液体的污水必须经过回收或处理后,方可通过水封并排入下水道,水封高度不得小于250毫米。
4.2.7.2. 几种能相互发生化学反应易引起火灾或爆炸危险的污水,不准直接混合排入下水道。
4.2.7.3. 含油(非水溶性易燃和可燃液体)污水应设置隔油池或污油回收设施。
4.2.7.4. 严格设备计划检修制度和验收手续,确保设备检修质量,保证设备、管道、阀门严密不漏。加强检查,及时消除泄漏。
4.3防火防爆等级划分。
4.3.1厂房的防火防爆等级,应严格按石油化工企业防火防爆标准设计。
4.3.2新建项目对电气设备的选型,应严格按危险场所防火防爆的等级规定执行。老厂在防火防爆厂房中使用的非防火防爆电气设备,应有计划地在短时间内逐步进行更换。
4.3.3易燃易爆场所电气设备的布置和安装(包括临时使用的电气设备)应按“爆炸危险场所电气安全规程”和“爆炸性环境用电气设备通用要求”执行。
4.4消防设施。
4.4.1 厂内的消防设施,应根据工厂规模、火灾危险性及邻近有关单位的消防协作条件等综合考虑。
4.4.2 室外消火栓,应根据需要沿道路设置,且宜靠近路边;其间距和保护半径不宜超过120米;消防给水压力应满足最大用水量时,水枪的射程不低于15米的要求。油罐区、装卸区站台等处,消火栓间距不宜超过60米。地下消火栓应有明显标志。
4.4.3 除全厂性消防设施外,还应在生产装置,变配电所,仓库等场所,设置一定数量的小型灭火机和简易灭火器材,如砂、灭火毯等。
4.4.4 小型灭火机设置的种类、数量、应根据场所的火灾危险性、占地面积及有无消防设施等情况考虑。
4.4.5 必须加强对消防器材的维护管理。消防器材应放在明显便于拿取的地方。灭火器放置的地点应当干燥,远离热源,不受高温辐射、阳光曝晒、温度适宜,不受化学物质侵蚀,周围不得有障碍物。
4.4.6 严格执行消防器材管理制度,即定人员维护、定点存放、定期检查,并列为交接班内容,保证消防器材经常处于良好,有效的状态。用过的或失效的灭火器材应及时充装或更换,空瓶不得放于生产、施工现场,不得与实瓶混放。
1.任何人发现化学品泄漏、工艺泄漏时,必须立即采取相应措施,逐级上报。对于大量化学品泄漏,经应急领导小组讨论批准后,请求外部援助。
2.在采取任何控制措施时应本着不会暴露于化学品危害中或发生任何可能的伤害的原则。
3.员工必须清楚放置处理化学品泄漏应配带的防护用品、泄漏预防设备及泄漏控制设备的储存位置。泄漏必须以如下的原则处理:停止泄漏、围堵泄漏、清除泄漏。
4.应急领导小组及相关人员必须经过培训,确保能够采取正确的措施预防和控制化学品的泄漏。
5.可能发生泄漏或释放的区域必须进行定期检查。危险品仓库、化学品仓库等区域必须按照公司标准进行定期检查,泄漏可能性较大的区域和存放高危险物品的区域,必须进行特护的监测检查。
6.在对有泄漏可能的物质进行运输和装卸时必须格外注意,将泄漏的潜在可能降到最小,员工也要定期进行培训,并在发生事故及时报告。
7.所有设备及工艺的操作程序中必须有适当的规定来预防泄漏或将其减至最少,早标准程序中必须提供总体的要求及细节说明,如操作顺序、设备或管道减压、管线断开、设备净化、停电补救等。
8.定期维护运行与危险物品的设备,确保其有正常的工作状态。
5.预防
各车间制定相应的防泄漏预案,工艺危害评审和启用前安全检查等,必须考虑环境因素。车间和各部门定期对储罐、管道、排气口、加料口、设备等定期进行检查,装卸原料时不应发生泄漏现象,如有泄漏应及时采取措施。
6、化学品容器的放置和储存
当化学品容器的位置靠近排水口或斜坡下端排水口时,如果放在没有铺石砖或柏油的地面,或溢出物很难清洗或很容易流入下水系统时,容器必须放在二次容器内。
化学品有毒性且溢出后很难清洗,可能流入下水系统或照成环境污染,必须放在二级容器内。
7、器材控制
在大量储存化学品的区域和存在容器满溢可能性的区域,必须准备有泄露控制器材来防止化学品进入下水道、土壤或溢出工厂。控制器材包括:
1.吸收物质-如沙土、3m吸油棉、吸油牵等。
2.覆盖物或围堰-阻止化学品进入排水沟
3.可移动围堰、围栏-阻止化学品四处流溢
4.泵-用于以东大量溅溢的化学品
5.捞网等工具-用于收集水中熏油
6.收集容器-用于收集溅溢物品,如塑料桶、铁桶,不起火花的铲子等
7.个人防护用品-用于处理化学溅溢或释放,包括特殊的防护服、自给式空气呼吸器、防护手套、防护靴等
区域可更具本区域情况确定泄漏处理设备。没有适合的个人防护用品或没有受过训练的人员不应处理化学品泄漏事故。应由公司的应急抢险队 受过特别训练的人员来处理。
8、化学品泄露的控制
(一)发生泄露启动报警
1.发生化学品泄漏要及时报警用以通知应急中心和消防队员。穿戴正确的防护用品,在确保人员安全的情况下,及时停止泄露。停止周围所以工作并确保无点火源。按应急中心指令正确关闭泄露所在区域生产线。将所有员工撤离至上风向的集合地点。用路障、警戒线或其他隔离物质将泄露区域隔离,避免其他人员误入其中。
2.所有全厂紧急响应决定必须由应急领导小组结合化学品工艺、物料的危害、泄漏原因及天气情况等综合因素,判断并做出决定。
(二)人员安全
1.任何化学品泄漏事件中首先应考虑的问题是人员的安全。
2.情况紧急时需要控制和阻断所有通道,以免不知情的人员进入。
(三)控制
1.必须尽力减小泄漏的危害和影响,直到泄漏完全被控制。如果泄漏会产生蒸汽且物料是水溶性的(如氨气),水雾可以极大程度的降低蒸汽的浓度。如果泄漏物是液体,应首先关闭排放系统各级阀门,阻止物料的泄漏。泄漏得到控制后,即可通过清理,真空吸收,挖掘,使用吸收剂,桶装等措施恢复泄漏现场。
2.对于挥发性的液体,可通过使用泡沫灭火器将泄漏成功控制。吸抽的软管可穿过覆盖在泄漏物表面的凝胶状泡沫收集泄漏物。
3.对于大量粉尘的泄漏,水雾或水帘能提供有效的保护屏障。总之对于任何形式的泄漏,任何能够正确保护人员,终止泄漏的措施均应被采纳。及时的沟通,清晰理解各自的职责以及正确的响应措施都是安全有效响应关键。
第2篇 防爆防火防泄漏安全管理制度
1.0 目的
为了防止石英热加工车间火灾、爆炸、泄漏事故发生,公司特针对石英热加工车间建立了防火、防爆、防泄漏的程序;本制度适用于各部门、各车间防火防爆管理。
2.0 适用范围
适用于所有防火、防爆、防泄漏的安全管理。
3.0 一般要求
3.1 所有员工进入车间必须换工作鞋,不得穿带跟、带钉鞋进入车间,防止踩坏气体软管,造成漏气。
3.2 禁止使用汽油、苯等易散发可燃蒸气的液体擦洗设备、工具及衣服等。
3.3 易燃、易爆物品应存放在指定的安全地点。现场禁止堆放油布、油棉丝纱或其它易燃物品。现场生产用油存放量一般不应超过48小时的使用量。
3.4 使用搬运危险物品,或在易燃、易爆危险场所搬运铁质物品时,不准抛掷,拖拉或滚动。
3.5 在带有易燃易爆物质(残渣、残液和余气)的设备、管道、容器上工作时,禁止使用铁质工具,应使用铜质等不产生火花的工具。若必须用铁质工具,则需在工具接触面上涂以黄油,或采用其它安全措施。
3.6 具有火灾危险性的甲乙类生产所用设备、管道的保温层,应采用非燃烧的材料,并应防止可燃液体渗入保温层。高温设备、管道禁止使用易燃,可燃物保温。
3.7 必须加强火源管理,厂区内焊接动火、维修用火等一切动火工作,必须认真执行《公司厂区动火作业安全规程》的规定。
3.8 要防止可燃易燃物与高温物体接触或靠近,不准在高温设备和管道上烘烤衣服和可燃易燃物体。
3.9 所有设备、管道、阀门、仪表和零部件,必须有合格证并按要求使用,不明规格、型号的材质禁止使用。禁止擅自代用。
3.10 设备检修时,应严格遵守《安全检维修管理制度》。
3.11 消防器材的设置必须按规定配备齐全,一切消防设施或器材未经许可(非火灾情况下)不准动用。消防道路必须保持畅通无阻,占用道路,必须经安全动力部批准。
3.12 所用职工必须分批轮流进行消防知识教育,掌握灭火知识,并会正确使用各种消防器材。
3.13 生产厂区内、吸烟室以外,一律为禁火区,禁火区内严禁吸烟。
3.14 生产过程中产生的废料、废渣,不准随意乱扔,必须统一放置于部门的废物回收桶内,集中处理。
第3篇 防火防爆防尘防毒防泄漏管理制度
为对涉及到易燃、易爆、有毒、有害的作业场所的安全有效管理,为贯彻《中华人民共和国国消防法》,坚持“安全第一、预防为主”的原则,特制定本制度。
一、防火与防爆
(一)生产储存设备
1、根据生产、使用化学物品的火灾和防爆危险性等级分类要求,厂房库房布置、建筑结构、电气设备的选用、安装及有关的安全设施,必须符合《建筑设计防火规范》和《石油化工企业设计防火规范》以及有关的专业防火技术规范的要求。
2、在工艺装置上有可能引起火灾、爆炸的部位,应充分设置超温、超压等检测仪表、报警(声、光)和安全联锁装置等设施。
3、在有可燃气体(蒸汽)可能泄漏扩散处,应设置可燃气体浓度检测、报警器,其信号值应定在该气体爆炸下限的20%以下,如与安全连锁配合,其联锁动作应是在该气体爆炸下限的50%以下。
4、应在可燃气体(蒸汽)的放空管出口处设置阻火器,在便于操作的地方设置截止阀,以便在放空管出口处着火时,切断气源灭火。放空管最低处应装设灭火管接头。
5、输送易燃物料时,应根据管径和介质的电阻率,控制适当的流速,尽可能避免产生静电。设备、管道等防静电措施,应按国家防静电有关标准规范执行。
6、有突然超压或瞬间分解爆炸的生产设备或贮存设备,应装有爆破板(防爆膜),导爆筒出口应朝安全方向,并根据需要采取防止二次爆炸、火灾的措施。
7、各生产装置、建筑物、构筑物、罐区等工业下水出口处,除按规定做水封井外,尚应在上述区域与水封井间设置切断阀,防止大量易燃、易爆物料突发性进入下水系统。
8、用于易燃、易爆气体的安全阀及放空管,必须将其导出管置于室外,并高于建筑物2米以上。
9、建筑物、装置等应按国家有关标准规范要求安设防雷保护措施,电气设备必须符合国家现行有关易燃易爆危险场所的电气安全规定。不准设置移动照明灯具,敷设的配电线路必须穿金属管或难燃塑料管保护,防爆场所必须用防爆电器。
(二)动火、用火管理
1、生产厂区均为禁火区。禁止用电炉、煤气炉取暖、热饭等。
2、禁火区内使用电、气焊(割)、喷灯及在生产装置易燃、易爆区域使用电钻、砂轮、切割机等,产生火焰、火花及炽热表面的临时性作业,均为动火作业,必须申请办理动火证。
3、动火、用火的管理严格按“安全作业管理制度--动火作业安全规范”要求实施.
4、动火尚应执行下列有关规定:
(1)凡可能与易燃、可燃物相同的设备、管道等部位的动火,均应加堵盲板与系统彻底隔离、切断,必要时应拆掉一段联接管道。
(2)有易燃、可燃物的设备、管线、容器等,必须经清除沉积物,清洗、置换分析合格后,方可动火。如进入设备内动火,同时要办“受限空间作业证。”
(3)动火部位应备有适用的消防器材或灭火措施。
(4)五级以上大风,停止室外动火作业。
(三)其他有关规定
1、贯彻“预防为主,防消结合”的消防方针,采取先进的防火、防爆和救灾技术,实行目标管理。
2、公司必须设立有总经理和各职能部门领导参加的安全生产领导小组;各车间、班组等基层单位相应设立防火安全领导小组和义务消防队。
3、安全部门应根据公司的特点、生产检修情况和季节变化,拟定消防工作计划,实行消防工作目标管理。进行经常的消防宣传教育、培训,并结合事故预案进行演练,定期不定期组织防火检查,及时消除火灾隐患,实行每日防火巡查,并建立巡查记录。
4、对所有易燃、易爆物品和可能产生火灾、爆炸危险的生产、储运、销售、使用过程及其相关的设备,进行严格管理。
5、根据企业实际情况,按国家有关规范、规定的有关要求配备消防设施、消防器材(消防器材包括消防栓、水枪、水带、消防水桶、干粉灭火器等)。
6.消防器材要设置在明显、取用方便又较安全的地方,统一编号、要经常检查,做到“三定 ”(定点、定型号和用量、定专人维护管理),不准挪作他用。
7.设立禁火区域,杜绝火种漫游;禁火区为公司生产区、车间、成品库、原料库、储罐区、配电房等;
8.进入禁火区的一切人员绝对禁止吸烟、携带烟具、火柴、打火机等引火物。严禁利用电器、砂轮等其他方法取火。禁止在禁火区内打手机。
9.外来人员如学习、参观、提货、送货及民工进入禁火区前,必须由接待人员向其说明如:公司禁止携带烟火的规定,安全员有权对其进行检查;
10、禁止机动车辆进入易燃、易爆生产区和易燃、易爆化学品库。凡必须进入上述区域的机动车辆,应配装阻火器或采取其他安全措施。
11、严禁使用汽油等易燃液体擦洗机动车辆、设备、地面和衣服等。
12、应随时将使用过的油棉纱、油纸等易自燃的擦洗材料,放入有盖的铁质专用容器内,并存放在安全地点,定期清除。
13、办公室和更衣箱(室)内不准存放酒精等易燃、可燃液体。
14、严禁在防火间距、消防通道内搭设建筑、构筑物或堆放各类物资。
15、易燃、易爆场所禁止使用撞击易产生火花的工具,禁止穿着能产生静电火花的化纤织物工作服和带铁钉的鞋,严禁在易燃易爆场所内或附近进行试分装、打包等可能引起火灾的任何不安全操作,对遗留或弥散的危险物品或粉尘要及时清扫和处理。
16、易燃易爆危险物品要有专用仓库、货场或其他专用储存设施,并根据化学性质或不同的灭火方法等,分类、分项、分库储存,在醒目处标明储存物品的名称、性质和灭火方法。严禁混存和超期超量储存。
17、根据生产、储存、使用易燃易爆物品的实际情况,认真采取易燃易爆监测、报警、防潮、通风、防雷、防静电、隔离操作等安全措施,高温天气时,易燃易爆危险物品的生产、运输或使用应采取相应的安全措施。
18、从事易燃易爆危险物品和有毒化学品生产储存和使用的作业人员,必须经上岗前的安全消防培训,熟练掌握安全操作规程,严格执行安全消防管理。
二、防尘、防毒管理
1、要认真做好作业场所防尘、防毒工作,采取综合措施,消除危害,不断改善劳动条件,保障职工的安全健康,实现安全生产和文明生产。
2、要限制有毒、有害物料的使用,防止粉尘、毒物的泄露和扩散、保持作业场所符合国家规定的卫生标准,应采取有效防护措施,减少人员与尘毒物料的接触,并定期进行监测和体检。
3.要根据预防为主、全面规划、因地制宜、综合治理的原则,编制防毒规划,并纳入年度安全技术措施计划和长远规划,结合挖潜、革新、改造、逐步消除危害。
4、凡治理技术条件不成熟的危害性大的作业岗位,要列科研计划,进行攻关。对长期达不到国家规定的工业卫生指标、尘毒危害严重的作业,要限期整改。经过整改,仍达不到标准者,停业整顿。
5、对有毒、有害物质的生产过程,应采用密闭的设备和隔离操作,以无毒或低毒物代替毒害大的物料,革新工艺,实行机械化、自动化、连续化。
6、在生产过程中,对散发出的有毒、有害物质,如废气、废水、废渣、废油等,要采取回收综合利用、净化处理等措施。未经处理合格不得随意排放。
7、对有粉尘或毒物的作业场所要及时清理,保持整洁。生产车间内禁食、禁水,饭前洗手、洗脸,更换工作服,工作服单独存放,不得穿戴到非高毒作业区域。
8、对可能产生有毒、有害物质的工艺设备和管道,要加强维护,定期检修,保持设备完好,杜绝跑、冒、滴、漏,对各种防尘、防毒设施,未经生产供应部同意或未报请总经理批准,不得停用、挪用或拆除,有毒、有害物质的包装,必须符合安全要求,防止泄露扩散。
9、新职工入厂后,应进行健康检查,要妥善安排好职业禁忌症和过敏患者的工作。
10、对接触有毒、有害物质的在职职工,应定期进行健康检查,并建立健康监护档案。
11、对从事有毒、有害物质作业人员,逐步实行轮换、短期脱离、缩短工时、进行预防性治疗或职业性疗养等措施。对患职业禁忌症和过敏症患者,应及时调离。
12、对有腐蚀性的物料或有能使皮肤吸收毒物的车间(岗位),除配备足够适用的防护用具和急救药品外,还应设有洗眼、喷淋或清水池等冲洗设施。
第4篇 硫磺回收装置仓库危险品防泄漏管理措施
危险品隔离防泄露职责
1、任何人发现化学品泄漏、工艺泄漏时,必须立即采取相应措施,逐级上报。对于大量化学品泄漏,经应急领导小组讨论批准后,请求外部援助。
2、在采取任何控制措施时应本着不会暴露于化学品危害中或发生任何可能的伤害的原则。
3、员工必须清楚放置处理化学品泄漏应配带的防护用品、泄漏预防设备及泄漏控制设备的储存位置。泄漏必须以如下的原则处理:停止泄漏、围堵泄漏、清除泄漏。
4、应急领导小组及相关人员必须经过培训,确保能够采取正确的措施预防和控制化学品的泄漏。
5、可能发生泄漏或释放的区域必须进行定期检查。危险品仓库、化学品仓库等区域必须按照公司标准进行定期检查,泄漏可能性较大的区域和存放高危险物品的区域,必须进行特护的监测检查。
6、在对有泄漏可能的物质进行运输和装卸时必须格外注意,将泄漏的潜在可能降到最小,员工也要定期进行培训,并在发生事故及时报告。
7、所有设备及工艺的操作程序中必须有适当的规定来预防泄漏或将其减至最少,早标准程序中必须提供总体的要求及细节说明,如操作顺序、设备或管道减压、管线断开、设备净化、停电补救等。
8、定期维护运行与危险物品的设备,确保其有正常的工作状态。
一、危险品管理措施
1、专门设定危险品和废品集中存放区域,安全管理。
2、少数训练有素的人才可以接近。他们理解安全和健康问题以及废品处理规定。
3、在这个区域明显标识危险品或危险废品集中区域。
4、不要在上风口附近储存危险品。
5、按照物质相容性储存。互相抵触的物品严格分开储存,如过氯酸与乙醇;硫磺和h发泡剂等灭火方法不同的化学危险品不能同库储存。
6、不要把杂物或废物挡住进出口和安全通道。
7、废物存储要远离大门,避免泄漏出外面环境。
8、在仓库和存放化学品容器区域必须准备足够的泄漏应急处理套装(足够的吸附物质和中和物质)、灭火器材以及泄漏应急处理预案。
9、任何化学品泄漏事件中首先应考虑的问题是人员的安全。
10、情况紧急时需要控制和阻断所有通道,以免不知情的人员进入。
二、危险品防泄漏的预防和处理
a、化学品露天储存的防泄漏
1、如果化学品要放在户外,必须确保雨水不要进入。在上述二次围堵措施上,用防水雨布包裹盛漏托盘、盛漏平台、可以达到防雨水、防晒、防止虫鸟进入包转容器之目的。
2、固定的露天堆场,必须符合《建筑设计防火规范》等有关规范的要求。
3、遇水受潮,曝晒和尘土污染后可能引起爆炸、燃烧、分解变质的物品,不准长期露天存放。4、露天堆场应设垛座平台,其离地高度不低于0.3m。
5、堆垛之间应有不少于3m的通道。
6、堆场四周设有排水明沟或暗沟,并有防护围栏。
7、垛台的设置亦应遵循互相抵触、灭火方法不同而不能混存混放的原则。
b、油桶和化学品容器泄漏的预防:
1、确保容器有自己合适的盖子并且密封好。
2、定期检查容器有没有腐蚀、凸起、缺陷、凹痕、和泄漏。把有缺陷的容器放在独立的二次包装桶里或者enpac 的泄漏应急桶里。
3、确保容器和内容物相容。比如,不要把酸放在一般的铁桶里或把溶剂放在塑料桶里。
4、准确标识废物容器。
c、油漆桶和化学品桶或其他容器的二次围堵防泄漏
原则是把有可能泄漏的油桶、化学品桶或其他容器采用二次包装,来控制可能发生的泄漏。需要确保二次围堵具有的盛漏容积至少是所有容器中最大容器体积的110%和最大容积两者之比较之大值。
1、所有的钢桶、铁桶、塑料桶、吨桶、千升桶或其他容器在长期的运输、使用过程中都有可能发生损坏,造成泄漏。需要防祸于未然。把这些储存油品、化学品和危险化学品的桶或容器放在盛漏托盘、盛漏平台上。盛漏托盘、盛漏平台、防泄漏平台具有结构坚固、可以叉车操作、防滑、可以套装的特点,当发生泄漏时,所有泄漏液体将会沿着托盘或平台格栅自动流入托盘或平台的盛漏区域内,不会流到地面、走廊或通道。盛漏托盘和盛漏平台都具有排水塞,当泄漏至一定容积时,可以排空泄漏的液体。大部分泄漏的液体可以直接回用。
2、如果需要储存装有油品的油桶或化学品桶、大型圆桶或其他容器,可以选择盛漏盆、盛漏槽、盛漏围堤等产品。
3、如果需要临时或经济性储存装有油品的油桶或化学品桶、ibc桶或其他容器,防止泄漏,可以采用enpac的盛漏衬垫。不需要使用斜坡,推车可以自由进出,可以折叠,不用时可以折叠放入工具架里,节省空间。
4、大量的油桶和化学品桶放在一般的木托盘或塑料托盘上,即有可能发生泄漏。可以用叉车把这些装有油桶和化学品桶的木托盘或塑料托盘,放在enpac的盛漏围堤里。盛漏围堤可以盛漏的体积比较大,适合大规模泄漏的预防,也适合于快速应急控制。独特的撑扣式结构,包装体积小,运输方便,容易安装,快速反应。汽车可以开进开出。
5、如果室内空间有限或由于存放介质不相容,可以考虑把油桶和化学品桶或其他容器放在户外。enpac的敞盖式盛漏箱、卷帘式防泄漏油桶储存柜、危险品防泄漏工作屋和危险品放泄漏储存屋可以担当重用。它们都具有出色的耐候性、抗化学品性、能够经久耐用,都可以叉车操作。与通常的金属或混凝土建筑物相比,可以大大节省成本,方便灵活,并且提供更多卓越的性能。
6、如果需要油桶和化学品桶平着放置,可以使用enpac的油桶架,实现圆桶的储存和防泄漏分装的结合。油桶架耐腐蚀,防止分装时溢溅,可以用叉车操作,方便灵活。
第5篇 防火防爆防中毒防泄漏管理制度
一、目的
公司为了防止火灾、爆炸、中毒、泄漏事故发生,建立了防火防爆防中毒防泄漏一般要求、主要措施、等级划分、消防设施等程序;本制度适用于本公司防火防爆管理,由各部门、各厂(车间)认真执行。
二、适用范围
适用于公司内的所有防火、防爆、防中毒、防泄漏的安全管理。
三、一般要求:
(1)应根据火灾危险程度及生产、维修、建设等工作的需要,经使用单位提出申请,公司生产部登记审批划定固定动火区,固定动火区以外一律为禁火区。
(2)禁止产生明火的机动车辆进入罐区﹑厂区内、易燃物质储罐等有火灾爆炸危险的场所,进入时必须加阻火器。电瓶车禁止入内。
(3)禁止使用汽油、苯等易散发可燃蒸气的液体擦洗设备、工具及衣服等。
(4)易燃、易爆物品应存放在指定的安全地点。现场禁止堆放油布、油棉丝纱或其它易燃物品。现场生产用油存放量一般不应超过48小时的使用量。
(5)使用搬运危险物品,或在易燃、易爆危险场所搬运铁质物品时,不准抛掷,拖拉或滚动。
(6)在带有易燃易爆物质(残渣、残液和余气)的设备、管道、容器上工作时,禁止使用铁质工具,应使用铜质等不产生火花的工具。若必须用铁质工具,则需在工具接触面上涂以黄油,或采用其它安全措施。
(7)具有火灾危险性的甲乙类生产所用设备、管道的保温层,应采用非燃烧的材料,并应防止可燃液体渗入保温层。高温设备、管道禁止使用易燃,可燃物保温。
(8)必须加强火源管理。厂区内焊割动火、熬炼用火等一切动火工作,必须认真执行安全生产动火制度的规定。
(9)要防止可燃易燃物与高温物体接触或靠近,高温工件禁止带入防火防爆区,不准在高温设备和管道上烘烤衣服和可燃易燃物体。
(10)危险物品仓库、气柜。主配电设备、高大建筑物和高大设备等必须装设避雷装置,每年雨季前必须对装置检查试验一次。避雷装置单独设置时,其接地电阻不得大于10欧姆;如与电气设备共用,接地电阻不大于4欧姆。管道法兰之间电阻不大于0.3欧姆。
(11)厂区内未经批准,不准随意搭设临时工棚和其它建筑物。
(12)化工生产甲类区域在有液化石油气及可燃气体容易扩散处,应设置可燃气体浓度检测报警装置,并应加强气体监测工作。
(13)所有设备、管道、阀门、仪表和零部件,必须有合格证并按要求使用,不明规格、型号的材质禁止使用。禁止擅自代用。
(14)设备管道在使用前,必须按照规定对外观、尺寸及补焊过或其它疑焊缝进行复验,并作耐压试验或气密试验,安全装置和附件必须齐全、灵敏可靠。定期对压力容器进行外观、内部检查和无损伤检查。严格执行《压力容器安全监察规程》。
(15)一切设备、管道和钢瓶等应按化工部制订的化工厂设备管道的保温规范(hgj1047-79)规定的颜色进行涂色。
(16)根据工艺过程的具体特点,设置必要的事故信号、声光报警器和事故停车联锁装置。
(17)生产过程中的正压系统严防形成负压,并且应设置防止形成负压的措施和停车联锁装置。
(18)生产厂房、建筑物、构筑物应符合本地区的防震烈度要求,不符合要求的必须加固。
(19)设备检修时,应严格遵守安全检修制度。
(20)消防机构必须健全,消防器材的设置必须按规定配备齐全。厂区内的一切消防设施或器材未经许可(非火灾情况下)不准动用。消防道路必须保持畅通无阻,占用道路,必须经生产部批准。
(21)厂内所用职工必须分批轮流进行消防知识教育,掌握灭火知识,并会正确使用各种消防器材。
(22)禁止使用氧气代替空气对设备、管道充压、保压、试压、置换或吹扫。禁止擅自向缺氧的设备、管道、井下等场所输送氧气。
四、主要措施
1、防爆泄压。
(1)定期对设备进行无损探伤检验和测厚工作。
(2)在高低压系统之间应安设止逆阀等安全措施。在有火灾爆炸危险的生产过程及设备,应安装必要的自控监测仪表、自动调节报警装置、自动和手动泄压排放设施。
(3)所有放空管均应引至室外,并高出厂房建筑物、构筑物2米以上。若设在露天设备区内的放空管,应高于附近有人操作的最高设备2米以上。
(4)可燃气体的放空管,应设置安全水封或阻火器;应有向管内加氮气或蒸汽的措施,同时应有良好的静电接地设施。放空管应在避雷设施的保护范围内。
(5)安全阀的安装、使用、维护和管理按照安全阀安全管理规定执行。
(6)有突然超压或瞬间分解爆炸危险物料的设备,应装爆破板。如装导爆筒,应朝向安全方向。
(7)凡是装有触媒的高温设备,必须泄压降温后方可打开。(触媒需要惰化的,应进行惰化。)
(8)压缩气体钢瓶的充装、使用、贮运严格遵守气瓶安全监察规程的规定
2、控温、控压
必须严格控制温度、压力,不得超温、超压。温度计、压力表及仪表装置必须定期校验,加强维护,保证灵敏准确。重要的设备和部位,应装设自动调节、温度。压力的声光报警装置。
3、防止氧含量超标
(1)氧和可燃气体混合是发生火灾爆炸的主要原因之一。因此,必须认真分析化工工艺各环节的氧含量。不准超过规定。
(2)管道系统和设备在检修前,一定要将可燃气体置换干净;检修后一定要将空气置换合格后,方可通入易燃气体。
(3)装设必要的氧含量报警器和事故联锁装置的安全设施。
4、防火措施
(1)在工序之间,各设备的进出口管道应设置切断阀或安全水封。主要设备上应设单独放空管。
(2)氧气、空气、氮气、可燃气体或液体彼此之间不得直接连通,必须设置止逆阀,安全水封或装设两关一开阀门(两阀间设放空阀),也可加上盲板或拆掉一段管子。
(3)在有易燃易爆物料的设备,管道系统,应有惰性气体置换的设施。惰性气体可与灭火设施共用。
5、防静电放电
(1)下列设备及管道应设有导除静电的接地装置。
①生产、贮运、运输和装卸液化石油气、可燃气体和易燃液体的设备、管道;
②空气分离装置保冷箱及箱内设备管道;
③用空气干燥、掺合、输送可燃的粉状或粒状的塑料,树脂及其它易产生静电的固体物料所用的设备及管道;
④在绝缘管道上配置的金属附近,对地绝缘的金属、导体等都应有专门接地。
(2)在装油或装其它易燃液体作业时,禁止进行取样和检测工作,检测或取样工作应在装料完毕,静止1~2分钟以后进行。
(3)禁止使用喷射蒸汽的办法加热易燃液体。
(4)禁止使用绝缘软管插入易燃液体槽内进行移液工作。
(5)易产生静电的危险场所,应装设导除人体静电的设施,如接地扶栏、接地的门把手、装卸站台的接地金属棒等。
(6)易燃易爆和助燃介质的流速应控制在安全流速以下。
(7)禁止穿戴易产生静电的尼龙等化纤衣服,在易产生静电及存有易燃、可燃气体的危险场所工作。
6、贮运设施
(1)易燃液体贮罐应设液位计、呼吸阀、消防泡沫管枪。如无呼吸阀时,应设带有阻火器的放空管。
(2)闪点低于28℃,沸点低于38℃的易燃液体常压贮罐,应设冷却降温等安全设施。闪点低于28℃,而沸点在38℃至85℃之间的地上易燃液体贮罐,应设冷却喷淋等设施。
(3)气体贮罐应设安全阀、压力计、液位计、温度计,无绝热措施时应设冷却喷淋设施。
(4)液氨贮罐上应装设液位计,压力表和安全阀。
(5)充装液氨前,必须对钢瓶进行认真检查,不合格的禁止充装。
(6)贮存易燃易爆液体的设备,宜装有高低限位报警器及自动调节装置。严禁使用塑料容器盛装易燃、可燃液体。
7、物料排放
(1)含有可燃气体及易燃、可燃液体的污水必须经过回收或处理后,方可通过水封并排入下水道,水封高度不得小于250毫米。
(2)几种能相互发生化学反应易引起火灾或爆炸危险的污水,不准直接混合排入下水道。
(3)含油(非水溶性易燃和可燃液体)污水应设置隔油池或污油回收设施。
(4)严格设备计划检修制度和验收手续,确保设备检修质量,保证设备、管道、阀门严密不漏。加强检查,及时消除泄漏。
五、等级划分
1、厂房的防火防爆等级,应严格按石油化工企业防火防爆标准设计。
2、新建项目对电气设备的选型,应严格按危险场所防火防爆的等级规定执行。老车间在防火防爆厂房中使用的非防火防爆电气设备,应有计划地在短时间内逐步进行更换。
3、易燃易爆场所电气设备的布置和安装(包括临时使用的电气设备)应按爆炸危险场所电气安全规程和爆炸性环境用电气设备通用要求执行。
六、消防设施
1、厂内的消防设施,根据公司的规模、火灾危险性及邻近有关单位的消防协作条件等综合考虑。
2、室外消火栓,应根据需要沿道路设置,且宜靠近路边;其间距和保护半径不宜超过120米;消防给水压力应满足最大用水量时,水枪的射程不低于15米的要求。油罐区、装卸区站台等处,消火栓间距不宜超过60米。地下消火栓应有明显标志。
3、必须加强对消防器材的维护管理。消防器材应放在明显便于拿取的地方。灭火器放置的地点应当干燥,远离热源,不受高温辐射、阳光曝晒、温度适宜,不受化学物质侵蚀,周围不得有障碍物。
4、严格执行消防器材管理制度,即定人员维护、定点存放、定期检查,并列为交接班内容,保证消防器材经常处于良好,有效的状态。用过的或失效的灭火器材应及时充装或更换,空瓶不得放于生产、施工现场,不得与实瓶混放。
第6篇 防泄漏安全管理制度
第一章 总则
第一条 为加强公司危险化学品生产装置泄漏的管理工作,减少生产装置非计划停车,避免泄漏发生事故,提高设备安全运行的可靠性,保护公司财产和员工的生命健康,制定本制度。
第二条 本制度适用于公司各个生产装置设备。
第二章 定义
第三条 环境:任何可能受到污染的水路,地下水,地面,或大气。
第四条 泄漏、溅溢:任何固体或液体物质在表面的意外堆积或排放,任何蒸汽或气体在大气的意外释放,在此过程中会产生环境、人员、财产或其他危害. 小于0.45 kg的泄漏可以不必报告。
第五条 二次容器:不渗漏的,可盛载容器破裂时泄漏的化学品的地方。二次容器通常是水泥围堰,金属或其他材料的托盘,容器。
第三章 职责
第六条 任何人发现化学品泄漏,必须立即采取相应措施,逐级上报。对于大量化学品泄漏,经应急领导小组讨论批准后,请求外部援助。
第七条 任何人发现工艺气体泄漏,必须立即采取相应措施,逐级上报。对于大量的工艺气体泄漏,当班班长和调度可以采取先紧急停车后汇报程序。
第八条 在采取任何控制措施时应本着不会暴露于化学品危害中或发生任何可能的伤害的原则。
第九条 在任何事故的处理中,人员保护是最重要的。在没有正确配带防护用品的情况下,任何人不得进行化学品泄漏的紧急处理。
第十条 员工必须清楚放置处理化学品泄漏应配带的防护用品、泄漏预防设备及泄漏控制设备的储存位置。泄漏必须以如下的原则处理:停止泄漏 围堵泄漏 清除泄漏
第十一条 应急领导小组及相关人员必须经过培训,确保能够采取正确的措施预防和控制化学品的泄漏。
第十二条 可能发生泄漏或释放的区域必须进行定期检查。此外,以下区域如危险品仓库,化学品仓库,废料堆放区,罐区等,必须按照公司标准进行定期检查。泄漏可能性较大的区域和所存放物品为高危害物品的区域,必须进行特护的监测检查。
第十二条 大多数溅溢或释放都是由于人员失误,设备故障,或自然现象造成。人员失误包括缺少培训、不完善的设计、不正确的操作程序及粗心等,所有这些都会导致工艺和操作问题。设备故障包括泄漏、故障控制、破裂及停电。自然现象包括闪电、暴雨和洪水。当进行工艺设计或实验时必须考虑到所有的这些可能的原因。
第十三条 运输物品时必须将泄漏的潜在可能降至最小。在物品装卸时必须格外注意,尤其是液体物质。对有泄漏可能的物质进行运输及装卸的员工必须进行定期的培训,并在发生事故时及时报告。
第十四条 公司应急领导小组应就厂内使用的液体化学品的常识接受培训,并了解其安全数据资料。同时必须接受如何反应于化学品泄漏和释放的培训。每个使用化学品的生产区域必须有各自的关于控制泄漏和释放的具体操作程序,其中应列明区域内所用的化学品。同时每个生产区域内的员工应对泄漏和释放的预防及控制有清晰的了解。
第十五条 在所有设备及工艺的操作程序中必须有适当的规定来预防泄漏或将其减至最少.在标准操作程序中必须提供总体的要求及细节说明,如操作顺序、设备或管道减压、管线断开、设备净化、停电补救等。
第十六条 定期维护运行于危险物品的设备,如传送泵、排放阀等, 确保其有正常的工作状态。
第四章 工作内容
第十七条 预防
(一)各车间制定相应的防泄漏预案。定期对装置进行风险评价,识别工作场所的危害并设置控制手段来减少介质发生泄漏或释放的可能。
(二)工艺危害评审和启用前安全检查等,必须考虑其环境因素。
(三)车间和部门定期对储罐、管道、排气口、加料口、阀门、设备等定期进行检查。
(四)车间及部门在化学原料装卸过程中不应发生泄漏,如有泄漏应采取措施,对于严重泄漏应采取阻止、隔离、撤离物品等措施。
第十八条 化学品容器的放置及储存
(一)当化学品容器的位置靠近排水口或斜坡下端是排水口时,如果放在没有铺石砖或柏油的地面,或溢出物很难清洗或很容易流入下水系统时,容器必须放在二次容器内。
(二)如果化学品有毒性且溢出后很难清洗,如果整桶化学品泄漏后可能流入下水系统或造成环境污染,必须放在二次容器内。
(三)二次容器尽量不要放在室外,如果不得不设在室外,应注意:
1.在二次容器上方区域设置顶棚或盖子,以防被雨水淋满后溢出,造成环境污染。
2.定期测试并处理容器中的废物。
3.定期维护和监测二次容器以确保其被有效和正确使用。
第十九条 液体储存设备必须有以下控制泄漏的能力
(一) 加固的混凝土结构:储存区内可使用集水盘, 地沟, 集水池或由不可渗透材料制成的堰坝等。
(二) 四周有闭合围堰。
(三) 可收集最大容器的100%的物料再加上所有容器排水量的集水池。
(四) 集水池不得直接与任何下水道相联,除非有截止阀可阻止所泄漏的液体.通常截止阀必须常关且上锁。
(五)地沟或集水池中泄漏液体的清除必须按照程序。
第二十条 控制器材
(一) 在大量储存化学品的区域和存在容器满溢可能性的区域,必须准备有泄漏控制器材来防止化学品进入下水道、土壤或溢出工厂。通常的控制器材包括:
1.吸收物质--如沙土、3m吸油棉、吸油索等
2.覆盖物或围堰--阻止化学品进入排水沟
3.可移动围堰、围栏--阻止化学品四处流溢
4.泵--用于转移大量溅溢的化学品
5.捞网等工具-用于收集水中的重油
6.收集容器--用于收集溅溢物品,如塑料桶、铁桶等,不起火花的铲子等
7.个人防护用品--用于处理化学品溅溢或释放,包括特殊的防护服、自给式空气呼吸器、防护手套、防护靴等
(二) 区域可根据本区域情况确定泄漏处理设备。没有合适的个人防护用品或没有受过训练的人员不应处理化学品泄漏事故。应由公司的应急抢险队或受过特别培训的人员来处理。
第二十一条 化学品泄漏的控制
(一)发现泄漏启动报警
1. 首先正确判断出泄漏物料的名称种类、泄漏程度及范围、持续时间及事故潜在后果。
2. 及时报警用以通知应急中心和消防队员。穿戴正确的防护用品,在确保人员安全的情况下,及时停止泄漏。停止周围所有工作并确保无点火源。按应急中心指令正确关闭泄漏所在区域生产线。将所有员工撤离至上风向的集合地点。用路障、警戒线或其他隔离物质将泄漏区域隔离,避免其他人员误入其中。
3. 如果可能对人员造成伤害,应尽可能快的决定撤离人员的范围或请求外援。
4. 所有全厂紧急响应决定必须由应急领导小组结合化学品工艺、物料的危害、泄
漏原因及天气情况等综合因素,判断并做出。
(二)人员安全
1. 任何化学品泄漏事件中首先应考虑的问题是人员的安全。
2. 如果需要,控制和阻断所有通道,以免不知情的人员进入。
第二十二条 化学品泄漏的控制
(一)必须尽全力减小泄漏的危害和影响,直到泄漏完全被控制。如果泄漏会产生蒸汽且物料是水溶性的(如氨),水雾可以极大程度的降低蒸汽的浓度。如果泄漏物是液体,应首先关闭排放系统各级阀门,阻止物料的泄漏。泄漏得到控制后,既可通过清理,真空吸收,挖掘,使用吸收剂,桶装等措施恢复泄漏现场。
(二)对于挥发性的液体,可通过使用泡沫灭火器将泄漏成功控制。吸抽的软管可穿过覆盖在泄漏物表面的凝胶状泡沫收集泄漏物。
(三)对于大量粉尘的泄漏,水雾或水帘能提供有效的保护屏障。总之对于任何形式的泄漏,任何能够正确保护人员,终止泄漏的措施均应被采纳。及时的沟通,清晰理解各自的职责以及正确的响应措施都是安全有效响应的关键。
第五章 附则
第二十三条 本制度由安监部负责解释。
第7篇 煤化工防泄漏安全管理办法
第一章 总则
第一条 为严格生产现场泄漏安全管理,控制因泄漏导致的潜在风险,提高煤化工生产单位生产、设备安全管理水平,减少生产装置非计划停车,避免发生泄漏事故,提高设备安全运行可靠性,保护公司财产及员工的生命健康。努力做到“不泄漏、不着火、不爆炸、不中毒、不窒息,无死亡”的目标,特制定本办法。
第二条 本办法适用于煤化工板块各级单位参照执行。
第二章 管理职责
第三条 各级安全监察部门负责相应级别的“煤化工防泄漏安全管理办法”的制定修订工作、防泄漏考核工作以及防泄漏先进监测监控措施的推广工作。
第四条 各级工艺、设备管理部门负责本专业的各类泄漏(含内漏)的统计、分析工作,组织研究本专业范围内的防泄漏安全管理技术措施。
第五条 各煤化工项目部、工程管理部门按照本办法第四章的管理要求,负责设计、施工阶段防泄漏措施的落实工作。
第六条 各煤化工生产单位是本公司防泄漏安全管理工作的主体责任单位,全面负责本单位日常防泄漏安全监督管理工作。
第三章 泄漏的定义、分级及主要危害
第七条 泄漏是指工艺介质的空间泄漏(外漏)或者一种介质通过连通的管道或设备进入另一种介质内(内漏)的异常状况。
第八条 根据危险化学品、易燃易爆油品、易燃易爆粉体泄漏可能导致的结果不同将泄漏分为易燃易爆介质泄漏和有毒有害介质泄漏两种。
易燃易爆介质泄漏可导致火灾、爆炸等恶性事故;有毒有害介质泄漏可导致职业病、中毒、窒息、死亡等事故。
第九条 液体危险化学品和易燃易爆油品泄漏分为轻微泄漏、一般泄漏、严重泄漏和不可控泄漏四级。
(一)轻微泄漏:指静密封点的渗漏(无明显液滴)和滴漏(大于5分钟1滴)以及动密封点每分钟滴漏超过指标5滴以内。
轻微泄漏一般是因法兰密封面或垫片失效、阀门不严或密封失效或管线、设备上存在微小砂眼等导致的物料轻微外漏。轻微泄露因泄漏量少,冷却散发快,一般不会导致着火、爆炸等事故;轻微内漏会导致高压侧介质对低压侧介质的轻微污染。
(二)一般泄漏:指静密封点泄漏的液滴小于0.5滴/秒,但尚未形成连续液滴的状态,或动密封点每分钟滴漏超过指标5滴以上。 一般泄漏会形成累积,落到高温管线或设备上可引起冒青烟或小火,短时间内一般不会造成较大危害;一般内漏会导致高压侧介质对低压侧介质的较小污染。
(三)严重泄漏:指静密封点泄漏的液滴大于等于0.5滴/秒,并达到了液滴成线的状态,或动密封点每分钟滴漏超过指标10滴以上。
严重泄漏可能会引发火灾,并导致周边管线、设备损坏,从而导致更大的火灾事故;严重内漏会导致高压侧介质对低压侧介质的污染。
(四)不可控泄漏:指因为密封失效或者管线设备严重腐蚀穿孔、断裂导致的危险化学品突然间大量泄漏的情况。
不可控泄漏会因泄漏介质或周边环境不同导致重大火灾、爆炸、人员窒息、中毒死亡等恶性事故的发生。特别严重时,还会对周边居民、厂矿企业、机关学校等造成严重威胁;不可控内漏会导致高压侧介质对低压侧介质的严重污染。
第十条 气体危险化学品泄漏分为一般泄漏、严重泄漏和不可控泄漏三级。
(一)一般泄漏:指管线、设备上有气体泄漏,用可燃气体和有毒有害气体检测仪能够检测出,但尚未达到超标的情况。
一般泄漏短时间不会造成中毒、窒息或者爆炸等事故,但若不及时处理,则有可能导致泄漏增大,并引发着火、爆炸、中毒和窒息事故。一般内漏会导致高压侧气体介质进入低压侧介质中,并轻微污染低压侧介质。
(二)严重泄漏:指管线、设备上有气体泄漏,用可燃气体和有毒有害气体检测仪检测,达到超标的情况。
严重泄漏根据泄漏气体的性质不同,有可能造成人员中毒、窒息及空间闪爆事故。严重内漏一般会导致高压侧气体介质大量进入低压侧介质中,并污染低压介质,或者导致气体从冷却介质中突然析出,引起爆炸、人员中毒或窒息。
(三)不可控泄漏:指因为密封失效或者管线、设备严重腐蚀穿孔、断裂,致使气态危险化学品突然间大量泄漏的情况。
不可控泄漏根据泄漏气体的性质不同可造成剧烈闪爆、严重火灾、人员中毒或窒息死亡等恶性事件,可能对周边居民、厂矿企业、机关学校等形成严重威胁,导致群死群伤或大面积人员中毒情况。
第十一条 惰性气体泄漏分级参照危险化学品气体泄漏标准。
第十二条 真空设备(管道)泄漏一般指空气进入真空设备(管道)内部,属于气体泄漏的一种。根据其可能导致的后果分为一般泄漏和严重泄漏两种情况:
(一)一般泄漏是指真空泄漏导致设备(管道)内真空度达不到操作要求,但进入设备内的空气对生产安全不构成威胁或设备内含氧量低于可构成爆炸环境最小含氧量的20%时(含),认定为一般泄漏。
(二)严重泄漏是指真空泄漏导致设备内的含氧量高于可构成爆炸环境最小含氧量的20%时,认定为严重泄漏。
第十三条 火炬系统内进入空气介质后的泄漏分级标准参照第十一条标准。
第十四条 易燃易爆粉体泄漏分为一般泄漏、严重泄漏和不可控泄漏三级。
(一)一般泄漏:指易燃易爆粉体未明显从设备、管线中泄漏,但造成周边环境可燃易爆粉体明显堆积。
(二)严重泄漏:指易燃易爆粉体明显地从设备、管线中漏出,但并未达到该介质的爆炸下限且可燃易爆粉体堆积最大厚度小于5mm(受限空间堆积最大厚度小于2mm),或者泄漏堆积面积小于受限空间水平截面积的20%。
(三)易燃易爆粉体不可控泄漏:易燃易爆粉体从设备、管线中漏出,并达到或超过该介质的爆炸下限或者可燃易爆粉体堆积最大厚度大于等于5mm(受限空间堆积最大厚度大于等于2mm),或者泄漏堆积面积大于等于受限空间水平截面积的20%。
第十五条 内漏的分类及危害
(一)阀门内漏:指因杂质堵塞、卡塞、阀芯磨损、内密封破损等原因导致阀门关闭不严,介质流量和流向得不到有效控制。
(二)冷换设备内漏:冷换设备密封面或换热管、板因焊接质量、腐蚀造成开裂、断裂、局部减薄穿孔等,使得高压侧物料进入低压侧,污染低压侧物料。
(三)介质互串:指两种或两种以上介质在流程设置上均能够进入同一管道或设备中,实际操作中不允许同时进入或混合比例有严格限制,但因某种原因不同介质进入了同一管道、设备中或混合比例超标的情况。
(四)阀门内漏、冷换设备内漏、介质互串可能造成非计划停工、安全事故和环境污染事故等。
第十六条 危险化学品气体或液体的内漏分级标准参照第四条泄漏的分级和危害。
第四章 管理要求
第十七条 在煤化工装置设计阶段,应选择具有相关行业国家甲级设计资质,并具有类似(同类)装置相同业绩的设计单位进行设计,确保生产装置的设计水平。
第十八条 在煤化工装置建设施工阶段,应选择具有国家建设部颁发的相关工程一级资质和相关专业一级资质,以保证装置施工质量。
第十九条 在煤化工装置建设施工阶段,应选择具有国家建设部颁发的工程监理企业资质证书(甲级)的监理单位代表业主对工程进行日常管理,确保施工安全和施工质量。
第二十条 在煤化工装置设计中,应综合考虑压力容器和压力管道以及相关转动设备的操作条件及介质腐蚀特性,并按照相关选材规范根据实际情况按上限或升级考虑设备选材和规格,以提高煤化工装置的可靠性。
第二十一条 煤化工装置设备、材料采购上要严把质量关,确保所采购的设备、材料质量合格。
第二十二条 多数泄露都是由于人员失误,设备故障,或自然现象造成。人员失误包括缺少培训、不完善的设计、不正确的操作程序及粗心等,所有这些都会导致工艺和操作问题。设备故障包括泄漏、故障控制、破裂及停电。自然现象包括闪电、暴雨和洪水。当进行工艺设计或实验时必须考虑到所有的这些可能的原因。
第二十三条 在煤化工装置生产准备过程中,应根据工程进度提前制定压力管道和设备的打压试验方案、系统吹扫方案、单机试车方案、联动试车方案、各类气密方案、热膨胀监测方案等等。装置“三查四定”阶段要组织人员对所有的动、静密封点进行检查,并做好记录。
第二十四条 在煤化工装置开工前,应编制详细的开工方案,对升温、升压等操作进行详细的规定;同时下发生产单位主管技术或生产的领导签发的工艺卡片,并严格执行,确保装置在开工和正常生产过程中运行平稳,避免大幅度的温度和压力变化造成的泄漏;生产技术管理部门应制定工艺反腐方案,做好装置反腐蚀工作。
第二十五条 煤化工生产单位应加强设备反腐蚀管理, 明确装置反腐蚀重点部位及监测方案,及时消除因设备腐蚀导致的泄漏事故的发生。
第二十六条 煤化工生产单位应加强密封点防泄漏管理,制定相关制度和日常管理考核办法,努力降低密封点泄漏率。
针对可能发生严重泄漏和不可控泄漏的情况进行辨识,加强日常维护和检查,制定相应的应急处置方案,确保在发生严重泄漏或不可控泄漏时不发生次生事故。
第二十七条 煤化工生产单位应根据内部分工,由生产技术管理部门牵头制定防内漏管理办法。加强日常生产管理,发现内漏及时处理。同时,制订因设备内漏导致的紧急停工处置方案。
第二十八条 煤化工生产单位应采用先进技术和泄漏检测设备,对一般泄漏情况进行日常检查,确保做到早发现、早治理,防止泄漏扩大。
在危险化学品存在可能严重泄漏和不可控泄漏的场所,增加视频监视、检漏仪器,必要时增设事故蒸汽、事故喷淋等联锁应急手段,缩短从泄漏到应急处置的时间。
可能发生泄漏或释放的区域必须进行定期检查。危险品仓库、化学品仓库等区域必须按照公司标准进行定期检查,泄漏可能性较大的区域和存放高危险物品的区域,必须进行特护的监测检查。在对有泄漏可能的物质进行运输和装卸时必须格外注意,将泄漏的潜在可能降到最小,员工也要定期进行培训。
第二十九条 煤化工各生产单位安全管理部门应加强火灾报警系统和可燃气、有毒有害气体报警器的管理,制定相应的安全管理制度,规范设计、采购、使用、校验、报警处置、考核等各环节工作要求及内容。
第三十条 所有设备及工艺的操作程序中必须有适当的规定来预防泄漏或将其减至最少,标准程序中必须提供总体的要求及细节说明,如操作顺序、设备或管道减压、管线断开、设备净化、停电补救等。
第三十一条 煤化工各生产单位公用工程介质(如水、汽等)的防泄漏日常管理参照上述要求执行;因公用工程介质大量泄漏导致生产装置局部或大范围停工的,参照危险化学品不可控泄漏进行处理。
第三十二条 煤化工生产单位要结合安全信息化建设,把本企业所有火灾报警器、可燃气和有毒有害气体报警器的信号纳入进来,以实现对泄漏的实时监控。
第三十三条 因发生泄漏并导致火灾、爆炸、人身伤害、人员疏散或装置停工等事故的,各生产单位要于2小时内报安全监察局;未造成严重后果的危险化学品(含易燃易爆油品和易燃易爆粉体)不可控泄漏及真空(惰性气体保护或输送的)设备(管线)的严重泄漏,应在12小时内报神华乌海能源公司安全监察局。各相关分子公司应在安全月报中统计、分析本单位的各种泄漏。
第五章 泄漏应急管理
第三十四条 各煤化工生产单位应结合自身实际情况,制定泄漏(指严重泄漏和不可控泄漏)应急处置预案,落实应急处置设备和物资,定期组织应急演练,并根据演练效果不断完善危险化学品泄漏处置预案。
第三十五条 煤化工生产单位应制定重要公用工程介质严重泄漏并影响到生产装置正常运行时的生产处置方案,尽量减少公用工程介质泄漏所导致的装置大面积停工,防止在生产装置调整过程中发生次生事故。
第三十六条 任何人发现化学品泄漏、工艺泄漏时,在确保人员安全的情况下立即采取相应措施,逐级上报。对于大量化学品泄漏,经应急领导小组讨论批准后,请求外部援助。在采取任何控制措施时应本着不会暴露于化学品危害中或发生任何可能的伤害的原则。
第三十七条 应急领导小组及相关人员必须经过培训,确保能够采取正确的措施预防和控制化学品的泄漏。员工必须清楚处理化学品泄漏应配带的防护用品、泄漏预防设备及泄漏控制设备的储存位置,并且能够熟练的佩戴防护用品及操作以及设备。
第六章 考核
第三十八条 各煤化工生产单位每年至少组织一次本单位的危险化学品泄漏专项检查,将检查结果作为对所属生产单位的考核依据,并从设立的专项资金中对防泄漏工作进行奖惩。
第三十九条 对煤化工生产单位严重泄漏和不可控泄漏及公用工程介质大量泄漏导致生产装置停工等情况,参照生产安全事故进行考核。具体见附件《神华集团公司泄漏事件比照人身伤害事故处理对照表》。
第七章 附则
第四十条 煤化工生产单位应参照本办法,制定本单位的危险化学品防泄漏安全管理办法。
第四十一条 本办法 负责解释。
第四十二条 本办法自发布之日起施行
第8篇 危险化学品装卸防泄漏安全管理规定
1.目的
本文件通过对液体危险化学品装卸作业全过程的泄漏风险实施预防和控制,使泄漏风险处于受控状态,防止液体危险化学品泄漏事故的发生。
2.适用范围
本文件适用于公司第二装卸区、各外包项目部液体危险化学品装卸作业的防泄漏管理。
3.术语和缩写
本文件采用gb/t19001:2008、gb/t24001:2004、gb/t28001:2001、ismcode管理标准和《管理手册》的术语和缩写。
除上述术语和缩写之外,还有:
3.1危险化学品:化学品中具有易燃、易爆、毒害、腐蚀、放射性等危险特性,在生产、储存、运输、使用和废弃物处置等过程中容易造成人身伤亡、财产毁损、污染环境的均属危险化学品。
3.2液体危险化学品:本文件指易燃液体、液化气体,其闭杯实验闪点等于或低于61℃。
3.3泄漏:液体危险化学品外漏或大量释放,可能导致火灾、爆炸、中毒和窒息等事故,造成人员伤亡、财产损失、环境污染等后果。
职责与权限
部门/岗位
职责和权限
生产管理部
推动本文件的实施,组织季度危险化学品防泄漏专项检查。
第二装卸区经理
项目部经理
组织编制防泄漏控制措施,落实人员和责任;组织月度液体危险化学品装卸防泄漏专项检查。
hse主管
实施液体危险化学品装卸作业防泄漏日常安全检查与监督。
工艺装备主管
对操作员工进行培训、指导;对设备的日常保养和巡检进行监控;提出设备、管线检测、检修和保养计划建议。
流体装卸操作工班长
组织实施本班日常防泄漏控制措施。
流体装卸操作工
按岗位职责要求,落实液体危险品装卸作业防泄漏措施。
5.管理规定
5.1船岸接头垫片老化、破损预防控制措施
5.1.1流体装卸操作工
5.1.1.1第一责任人连接前应检查垫片是否老化、破损;
5.1.1.2第二责任人在连接前应进一步确认垫片是否老化破损;
5.1.1.3发现老化破损应报告班长并更换垫片;
5.1.1.4启泵后30分钟内,应对连接部位进行检查,确认是否有泄漏现象。
5.1.2流体装卸操作工班长
5.1.2.1在作业前应确定第一、第二责任人;
5.1.2.2作为第三责任人对第一、第二责任人的工作进行检查监督,并确认责任人在连接前是否检查垫片老化、破损;
5.1.2.3启泵后30分钟内,应对连接部位进行检查,确认是否有泄漏现象;
5.1.2.4作业过程中,每班不少于1次对连接部位是否泄漏进行检查。
5.1.3工艺装备主管
5.1.3.1抽查流体装卸操作人员在连接前是否对垫片老化、破损情况进行检查或确认;
5.1.3.2启泵后30分钟内,应对连接部位进行检查,确认是否有泄漏现象(晚班由流体装卸操作工班长负责检查);
5.1.3.3每周,管线对连接部位是否泄漏进行检查;
5.1.3.4每周,对库存的接头垫片是否老化、破损进行检查,保证接头垫片的完好,并将检查情况报告经理。
5.1.4hse主管
5.1.4.1监督检查流体装卸操作工班长在作业前是否确定第一、第二责任人;
5.1.4.2检查流体装卸操作人员在连接前是否对垫片老化、破损情况进行检查或确认;
5.1.4.3启泵后30分钟内,应对连接部位进行检查,确认是否有泄漏现象(晚班由流体装卸操作工班长负责);
5.1.4.4每周,管线对连接部位是否泄漏进行检查。
5.2船岸接头垫片规格型号选用不当预防控制措施
5.2.1流体装卸操作工
5.2.1.1第一责任人领用时应核对规格型号及适用的介质;
5.2.1.2第二责任人应核对确认垫片的规格型号和适用性符合要求。
5.2.2流体装卸操作工班长
5.2.2.1作业前指定第一、第二责任人;
5.2.2.2明确领用人为第一责任人,领用时应核对规格型号、适用介质;
5.2.2.3要求第二责任人确认垫片的规格型号、适用介质。
5.2.3工艺装备主管
5.2.3.1根据垫片的规格型号,建立台帐,并做好分类管理;
5.2.3.2做好采办计划,督促采办,参与验收,保证各类垫片的质量和保有量,满足生产需要;
5.2.3.3就接头垫片规格型号的选用要求对操作员工进行培训、指导。
5.2.4hse主管
5.2.4.1监督检查班长在作业前是否确定第一、第二责任人;
5.2.4.2检查流体装卸操作人员在领取垫片时是否对垫片的规格型号进行确认。
5.2.5经理/副经理
5.2.5.1每季度,对工艺装备主管建立的垫片台帐进行检查;
5.2.5.2第二装卸区经理,审核工艺装备主管所报的垫片年度采办需求计划。
5.3船岸接头连接受力不均预防控制措施
5.3.1流体装卸操作工
5.3.1.1掌握正确的船岸接头连接方法:对角上螺帽,先不拧紧;确认密封件正确放入合适位置;确认连接处无残留物;确认端面受力均匀;分步均匀紧固螺栓;
5.3.1.2连接必须由两人配合并严格按连接方法连接紧固。
5.3.2流体装卸操作工班长
5.3.2.1作业前应指定第一、第二责任人;
5.3.2.2检查督促第一、第二责任人按正确方法连接。
5.3.3工艺装备主管
5.3.3.1每周,对流体装卸操作人员船岸接头连接进行抽查,确保按正确方法连接;
5.3.3.2就船岸接头连接操作正确方法对操作员工进行培训、指导。
5.3.4hse主管
5.3.4.1监督检查班长在作业前是否确定第一、第二责任人;
5.3.4.2连接时,检查督促流体装卸操作人员按连接方法连接紧固。
5.4不进行试密或试密不按要求预防控制措施
5.4.1流体装卸操作工
5.4.1.1船岸法兰连接结束,必须进行试密;
5.4.1.2试密压力应达到管线设计工作压力的1.5倍或以上;
5.4.1.3试密时,在连结法兰处涂抹肥皂水,第一责任人负责观察,试密压力必须保持3-5分钟;
5.4.1.4第二责任人确认无气泡,向流体装卸操作工班长报告,试密结束。
5.4.2流体装卸操作工班长
5.4.2.1作业前应指定第一、第二责任人;
5.4.2.2检查督促第一、第二责任人在船岸法兰连接结束后,必须进行试密;
5.4.2.3试密时,明确要求压力必须达到管线设计工作压力的1.5倍或以上,试密压力必须保持3-5分钟;
5.4.2.4核实第二责任人确认无气泡后,向调度报告,试密结束。
5.4.3工艺装备主管
5.4.3.1每周,检查以下内容:
1)试密压力是否满足达到管线设计工作压力的1.5倍或以上的要求;
2)试密时压力是否保持3-5分钟;
3)试密过程中是否及时向班长报告。
5.4.3.2就试密操作对操作员工进行培训、指导。
5.4.4hse主管
5.4.4.1船岸法兰连接结束后,督促流体装卸操作人员进行试密;
5.4.4.2检查试密压力是否达到管线设计工作压力的1.5倍或以上的要求,试密压力是否保持3-5分钟;
5.4.4.3对试密过程进行全程监督(夜班由流体装卸操作工班长负责)。
5.4.5调度业务主管
5.4.5.1下达试密操作指令;
5.4.5.2确认试密结果。
5.5阀门故障预防控制措施
5.5.1流体装卸操作工
5.5.1.1第一责任人在巡检过程中应注意观察阀门是否有滴漏现象,第二责任人应对第一责任人的巡检工作进行监督并给予确认;
5.5.1.2检查发现阀门故障,必须报告班长;
5.5.1.3按日常维护保养要求,做好清洁、润滑、上油、上漆工作;
5.5.1.4开/关阀门时,应均匀用力,匀速旋转,不得野蛮操作、用力过猛;开/关到上/下死点时,回转半扣。
5.5.2流体装卸操作工班长
5.5.2.1作业前指定第一、第二责任人;
5.5.2.2检查督促第一责任人在巡检过程中是否注意观察阀门的滴漏现象;第二责任人是否对第一责任人的巡检工作进行监督并给予确认;
5.5.2.3检查督促流体装卸操作工对检查中发现的阀门故障,有否报告;
5.5.2.4现场检查过程发现阀门泄漏时,应及时向调度业务主管报告;
5.5.2.5安排流体装卸操作工按日常维护保养要求,做好清洁、润滑、上油、上漆工作;
5.5.2.6检查督促流体装卸操作工开/关阀门时,应均匀用力,匀速旋转,不得野蛮操作、用力过猛;开/关到上/下死点时,应回转半扣。
5.5.3工艺装备主管
5.5.3.1每周,对阀门状况进行检查;
5.5.3.2每周,抽查流体装卸操作人员在巡检过程中是否注意观察阀门有滴漏现象;
5.5.3.3每周,抽查流体装卸操作人员开/关阀门时,用力是否均匀,旋转是否匀速;开/关到上/下死点时,是否回转半扣;
5.5.3.4督促流体装卸操作人员对检查发现的阀门故障,是否报告班长,班长是否及时向调度业务主管报告;
5.5.3.5现场检查过程发现阀门泄漏时,应及时向经理报告;
5.5.3.6编制阀门维护保养计划,检查监督各班组是否按维护保养计划,做好清洁、润滑、上油、上漆工作;
5.5.3.7对阀门的清洁、润滑、上油、上漆工作进行培训、指导。
5.5.4hse主管
5.5.4.1检查监督流体装卸操作人员在巡检过程中是否注意观察阀门有滴漏现象;
5.5.4.2检查监督工艺装备主管是否按每周对阀门使用情况进行检查;
5.5.4.3检查督促流体装卸操作人员对检查发现阀门故障,是否报告班长,班长是否及时向调度报告,调度是否通知工艺装备主管;
5.5.4.4现场检查过程发现阀门泄漏时,应及时向值班调度和经理报告;
5.5.4.5检查班长是否安排流体装卸操作工按日常维护保养要求,做好清洁、润滑、上油、上漆工作;
5.5.4.6检查流体装卸操作人员开/关阀门时,用力是否均匀,旋转是否匀速;开/关到死点时,是否回转半扣。
5.5.5调度业务主管
5.5.5.1装船作业前,应确认阀门是否完好;
5.5.5.2作业过程中,接到阀门故障报告时,应立即通知工艺装备主管及时处理,并向经理报告;
5.5.5.3阀门发生线漏、喷溅时,应通知库区停泵,并下达停止作业指令,通知工艺装备主管及时处理,并向经理报告。
5.6管线变形、老化、锈蚀预防控制措施
5.6.1流体装卸操作工
5.6.1.1第一责任人在巡检过程中应注意观察管线是否有变形、老化、锈蚀现象;
5.6.1.2检查发现管线有变形、老化、锈蚀现象,必须报告班长;
5.6.1.3按日常维护保养要求,做好清洁、上油、上漆工作;
5.6.1.4第二责任人对第一责任人的工作进行监督,并给予确认。
5.6.2流体装卸操作工班长
5.6.2.1作业前指定第一、第二责任人;
5.6.2.2检查督促第一责任人在巡检过程中应注意观察管线是否有变形、老化、锈蚀现象;
5.6.2.3检查发现管线有变形、老化、锈蚀现象,必须报告调度;
5.6.2.4安排第一、第二责任人按日常维护保养要求,做好清洁、上油、上漆工作。
5.6.3工艺装备主管
5.6.3.1按规范要求,每年9月提出下一年度工艺管线检测需求计划,上报经理;
5.6.3.2每周,对管线进行巡查,发现异常及时向经理报告;
5.6.3.3对管线的清洁、上油、上漆工作进行培训、指导。
5.6.4hse主管
5.6.4.1检查流体装卸操作人员是否按巡检要求进行巡检;
5.6.4.2检查流体装卸操作人员发现管线有变形、老化、锈蚀现象后,是否报告班长;
5.6.4.3检查班长是否安排流体装卸操作人员按日常维护保养要求,做好清洁、上油、上漆工作。
5.6.5第二装卸区经理
每年9月,审核下一年度管线的法定检验检测计划,并纳入年度预算。
5.7未接好管线先开阀门预防控制措施
5.7.1流体装卸操作工
5.7.1.1第一、第二责任人连接好管线后,由第二责任人向班长报告;
5.7.1.2第二责任人对第一责任人的工作进行监督,并给予确认。
5.7.2流体装卸操作工班长
5.7.2.1作业前应指定第一、第二责任人;
5.7.2.2检查督促第一、第二责任人连接好管线后,向调度报告,然后按调度指令进行下一步操作。
5.7.3hse主管
5.7.3.1检查流体装卸操作工联接好管线后,是否向班长报告;
5.7.3.2检查班长作业前是否指定第一、第二责任人。
5.8未连接好先启泵预防控制措施
5.8.1流体装卸操作工班长
对操作工的连接作业、试密、阀门开启及船方流程导通操作过程中的每一步进行确认,并报调度。
5.8.2hse主管
检查班长是否对连接作业、试密、阀门开启及船方流程导通进行确认,并报调度。
5.8.3调度业务主管
下达启泵指令前,须与流体装卸操作工班长、船方、库区确认是否连接好,是否试密,流程是否导通。
5.9管线作业压力过大预防控制措施
5.9.1流体装卸操作工
5.9.1.1第一责任人按照调度指令(或者工艺作业票)执行阀门操作,正确导通流程;
5.9.1.2第二责任人,进行确认后向班长和调度报告;
5.9.1.3在正常作业开始后,第一责任人按规定每半小时观察管线压力的计数变化,并做好记录,第二责任人要对第一责任人的压力读数进行确认。
5.9.1.4如出现管线作业压力过大(达到或超过管线设计工作压力的1.5倍)时,操作工立即向班长和调度报告。
5.9.2流体装卸操作工班长
5.9.2.1对第一、第二责任人流程导通操作进行监督检查和确认;
5.9.2.2作业过程中,每班不少于1次对各泊位第一、第二责任人对管线作业压力的观察和记录情况进行检查;
5.9.2.3接到泊位操作人员的作业压力过大报告时立即到现场进行确认并处置。
5.9.3调度业务主管
5.9.3.1通过中控系统或与流体装卸操作人员对泊位流程导通的准确性进行确认;
5.9.3.2下达启泵指令前必须再次与罐区/泊位/船方确认作业流程完全导通;
5.9.3.3下达启泵指令后应通过中控系统监控作业管线流量和压力变化情况,注意与流体装卸操作人员保持联系,接到现场作业压力过大的报告时,及时与中控系统进行核对,同时与船方/库区联系采取措施,必要时指令库区或船方停泵,暂停作业,待查出故障并排除后方可继续作业。
5.9.4hse主管
每周1次,检查流体装卸操作人员和调度员对管线作业压力过大控制的执行情况。
5.10输油臂摆幅超极限导致拉裂预防控制措施
5.10.1流体装卸操作工
5.10.1.1船舶靠泊时,由第一责任人指挥船舶对位,确保船舶汇管歧口与装卸臂对齐;
5.10.1.2随时检查船舶的系泊缆绳松紧情况,如有异常,及时通知船方调整;
5.10.1.3随时检查船舶漂移情况,发生漂移超过0.5m时,及时通知船方调整缆绳;
5.10.1.4随时检查装卸臂的工作情况,发现异常情况,立即报告调度;
5.10.1.5第二责任人对第一责任人的工作进行监督,并给予确认。
5.10.2流体装卸操作工班长
5.10.2.1作业前指定第一、第二责任人;
5.10.2.2检查督促流体装卸操作工:
1)船舶靠泊时,确保船舶汇管歧口与装卸臂对齐;
2)定时对船舶的系泊缆绳松紧情况进行检查,如有异常,及时通知船方调整;
3)随时关注船舶漂移情况,发生严重漂移时,及时通知船方调整缆绳;
4)随时关注装卸臂的工作情况,发现异常情况,立即报告调度,并停止作业。
5.10.3工艺装备主管
5.10.3.1每周,对限位报警器进行检查,确保限位报警器处于良好状态;
5.10.3.2发现故障或接到故障报告,及时处理。
5.10.4hse主管
检查监督流体装卸操作人员是否做到:
5.10.4.1班长作业前,指定第一、第二责任人。
5.10.4.2船舶靠泊时,指挥船舶对位;
5.10.4.3对船舶的系泊缆绳松紧和船舶漂移情况进行检查;
5.10.4.4对装卸臂的工作情况进行检查,发现异常情况,是否立即报告。
5.10.5调度业务主管
5.10.5.1作业过程中对输油臂摆幅进行监控;
5.10.5.2天气、海况突发异常情况时,应立即告知船方,并通知泊位人员加强巡检;
5.10.5.3输油臂摆幅超极限时,应通知库区/船方停泵,下达停止作业指令,告知船方调整;
5.10.5.4输油臂拉裂时,立即指令中控切断根部紧急切断阀、流体装卸操作人员关闭闸阀,通知库区/船方停泵,并向经理报告。
5.11检查监督
5.11.1hse主管、调度业务主管、工艺装备主管、流体装卸操作工班长,对以上控制措施执行情况的检查,应保存检查记录。
5.11.2每月,第二装卸区经理、项目部经理应组织hse主管、调度业务主管、工艺装备主管、流体装卸操作工班长根据本文件要求,依据《综合检查表》(rbsg-hse/mi46-01)设置检查内容,对以上控制措施的执行情况进行检查,并保存检查记录。
5.11.3每季度,生产管理部经理组织管理人员根据本文件要求,依据《综合检查表》(rbsg-hse/mi46-01)设置检查内容,对以上预防控制措施的执行情况进行专项检查,并保存检查记录。
5.11.4检查发现不合格时,按照《事故、事件、不合格及纠正和预防措施控制程序》(bsg/mp10)执行。
5.11.5安全技术部通过检查监督和指导,保持液体危险化学品装卸作业防泄漏预防控制措施的实施,并持续改进其有效性。
6.相关/支持性文件
6.1《事故、事件、不合格及纠正和预防措施控制程序》(bsg/mp10)
6.2《液体危险化学品装船作业防溢舱安全管理规定》(bsg-hse/mi09)
6.3《危险化工品码头防火防爆安全管理规定》(bsg-hse/mi10)
6.4《hse检查监督工作须知》(bsg-hse/mi46)
7.附录
《液体危险化学品泄漏危险源及预防/控制措施》
附录:液体危险化学品泄漏危险源及预防/控制措施
序号
危险源
预防/控制措施
1.
船岸接头垫片
老化、破损
1.连接前应检查垫片是否老化、破损,并进一步确认;
2.明确连接操作第一第二责任人,并对责任人进行检查监督;
3.检查发现老化破损应立即报告班长并更换垫片;
4.班长/安全业务/工艺装备主管应在作业现场对本风险监控。
2.
船岸接头垫片规格型号选用不当
1.领用人应核对规格型号,领用人由流体装卸操作工班长指派;
2.第二责任人应核对确认垫片的规格型号应符合要求;
3.班长/安全业务/工艺装备主管应在作业现场对本风险监控。
3.
船岸接头连接
受力不均
1.工艺装备主管应将正确连接方法对操作工进行培训、指导;
2.连接必须由两人配合并严格按连接方法连接紧固;
3.班长/安全业务/工艺装备主管应在作业现场对本风险监控。
4.
不进行试密或
试密不按要求
1.船岸法兰联接结束,连接人须进行试密;
2.试密压力须大于正常工作压力1.5倍或以上;
3.试密时,静置约3-5分钟,在联结法兰处涂抹肥皂水,观察有无气泡;
4.确认无气泡,向调度报告,试密结束;
5.班长/安全业务/工艺装备主管应在作业现场对本风险监控。
5.
阀门故障
1.加强现场监护,发现问题及时报告调度;
2.做好维护保养工作(上油、上漆),防止锈蚀、穿孔;
3.操作时(开/关)按操作要求进行,不得野蛮操作,用力过猛;
4.调度接到阀门故障报告,通知工艺装备主管及时维修或更换;
5.经理/副经理按国家定期检测要求编制定期检测年度计划及预算;
6.班长/安全业务/工艺装备主管应在作业现场对本风险监控。
6.
管线变形、老化、锈蚀
1.工艺装备主管按规范要求提出年度管线检测计划建议;
2.经理/副经理编制上报年度管线检测计划并纳入年度工作计划;
3.安技部按规范要求审核年度管线检测计划并委托有资质单位检测;
4.班组操作人员做好维护保养及巡检工作;
5.班长/安全业务/工艺装备主管应对维护保养及巡检工作进行监控。
7.
未接好管线
先开阀门
1.工艺管线上阀门的开启均须有调度的指令;
2.在接管线时,班长须指定一人监控阀门处于关闭状态,不许在无调度指令时触动阀门;
3.管线联接好后,须向工班长报告,班长向调度报告,按调度指令操作;
4.班长/安全业务/工艺装备主管应对本风险进行监控。
8.
未连接好
先启泵
1.确定启泵装船作业操作流程;
2.调度在没有接到管线联接好并试密报告前,不得向罐区下启泵指令;
3 调度在向罐区下达启泵指令前,须向操作人员重复确认管线联接情况及阀门开启情况;
4.流体装卸操作工班长/安全业务应对本风险进行监控。
9.
管线作业
压力过大
1.按调度指令执行阀门操作,正确导通流程,并进行确认。
2.作业开始后,观察管线压力,作业压力不大于正常工作压力的1.5倍。
3.压力过大时,须立即向班长和调度员报告,并接受调度处置指令。
4.调度接到压力过大报告后,须与现场操作人员/船方/罐区进行核对确认,如属实,立即下指令停泵,暂停作业。
10.
输油臂摆幅超出极限导致拉裂
1.船舶靠泊时,指挥船舶对位,确保船舶汇管歧口减小与装卸臂的偏差;
2.随时检查船舶的系泊缆绳松紧情况,如有异常,及时通知船方调整;
3.随时检查船舶漂移情况,发生严重漂移时,及时通知船方调整缆绳;
第9篇 防泄漏管理制度范本
1.目的:
为严格生产现场泄漏安全管理,控制因泄漏导致的潜在风险,提高生产、设备安全管理水平,特制订本制度。
2.适用范围:
本制度规定了本公司防泄漏管理内容。
本制度适用于本公司工艺管道、设备的泄漏管理
3.职责
3.1生产部为泄漏安全管理单位。
3.2各分厂负责本分厂工艺管道、设备泄漏管理工作的具体实施。
4.内容
4.1泄漏的定义、分级及主要危害。
4.1.1泄漏是指工艺介质的空间泄漏(外漏)或者一种介质通过连通的管道或设备进入另一种介质内(内漏)的异常状况。
4.1.2根据危险化学品、易燃易爆油品、易燃易爆粉体泄漏可能导致的结果不同将泄漏分为易燃易爆介质泄漏和有毒有害介质泄漏两种。易燃易爆介质泄漏可导致火灾、爆炸等恶性事故;有毒有害介质泄漏可导致职业病、中毒、窒息、死亡等事故。
4.1.3液体危险化学品和易燃易爆油品泄漏分为轻微泄漏、一般泄漏、严重泄漏和不可控泄漏四级。
4.1.3.1轻微泄漏:指静密封点的渗漏(无明显液滴)和滴漏(大于5分钟1滴)以及动密封点每分钟滴漏超过指标5滴以内。
轻微泄漏一般是因法兰密封面或垫片失效、阀门不严或密封失效或管线、设备上存在微小砂眼等导致的物料轻微外漏。轻微泄露因泄漏量少,冷却散发快,一般不会导致着火、爆炸等事故;轻微内漏会导致高压侧介质对低压侧介质的轻微污染。
4.1.3.2一般泄漏:指静密封点泄漏的液滴小于0.5滴/秒,但尚未形成连续液滴的状态,或动密封点每分钟滴漏超过指标5滴以上。一般泄漏会形成累积,落到高温管线或设备上可引起冒青烟或小火,短时间内一般不会造成较大危害;一般内漏会导致高压侧介质对低压侧介质的较小污染。
4.1.3.3严重泄漏:指静密封点泄漏的液滴大于等于0.5滴/秒,并达到了液滴成线的状态,或动密封点每分钟滴漏超过指标10滴以上。
严重泄漏可能会引发火灾,并导致周边管线、设备损坏,从而导致更大的火灾事故;严重内漏会导致高压侧介质对低压侧介质的污染。
4.1.3.4不可控泄漏:指因为密封失效或者管线设备严重腐蚀穿孔、断裂导致的危险化学品突然间大量泄漏的情况。不可控泄漏会因泄漏介质或周边环境不同导致重大火灾、爆炸、人员窒息、中毒死亡等恶性事故的发生。特别严重时,还会对周边居民、厂矿企业、机关学校等造成严重威胁;不可控内漏会导致高压侧介质对低压侧介质的严重污染。
4.1.4气体危险化学品泄漏分为一般泄漏、严重泄漏和不可控泄漏三级。
4.1.4.1一般泄漏:指管线、设备上有气体泄漏,用可燃气体和有毒有害气体检测仪能够检测出,但尚未达到超标的情况。一般泄漏短时间不会造成中毒、窒息或者爆炸等事故,但若不及时处理,则有可能导致泄漏增大,并引发着火、爆炸、中毒和窒息事故。一般内漏会导致高压侧气体介质进入低压侧介质中,并轻微污染低压侧介质。
4.1.4.2严重泄漏:指管线、设备上有气体泄漏,用可燃气体和有毒有害气体检测仪检测,达到超标的情况。严重泄漏根据泄漏气体的性质不同,有可能造成人员中毒、窒息及空间闪爆事故。严重内漏一般会导致高压侧气体介质大量进入低压侧介质中,并污染低压介质,或者导致气体从冷却介质中突然析出,引起爆炸、人员中毒或窒息。
4.1.4.3不可控泄漏:指因为密封失效或者管线、设备严重腐蚀穿孔、断裂,致使气态危险化学品突然间大量泄漏的情况。不可控泄漏根据泄漏气体的性质不同可造成剧烈闪爆、严重火灾、人员中毒或窒息死亡等恶性事件,可能对周边居民、厂矿企业、机关学校等形成严重威胁,导致群死群伤或大面积人员中毒情况。
4.1.5惰性气体泄漏分级参照危险化学品气体泄漏标准。
4.1.6真空设备(管道)泄漏一般指空气进入真空设备(管道)内部,属于气体泄漏的一种。根据其可能导致的后果分为一般泄漏和严重泄漏两种情况:
4.1.6.1一般泄漏是指真空泄漏导致设备(管道)内真空度达不到操作要求,但进入设备内的空气对生产安全不构成威胁或设备内含氧量低于可构成爆炸环境最小含氧量的20%时(含),认定为一般泄漏。
4.1.6.2严重泄漏是指真空泄漏导致设备内的含氧量高于可构成爆炸环境最小含氧量的20%时,认定为严重泄漏。
4.1.7火炬系统内进入空气介质后的泄漏分级标准参照第十一条标准。
4.1.8易燃易爆粉体泄漏分为一般泄漏、严重泄漏和不可控泄漏三级。
4.1.8.1一般泄漏:指易燃易爆粉体未明显从设备、管线中泄漏,但造成周边环境可燃易爆粉体明显堆积。
4.1.8.2严重泄漏:指易燃易爆粉体明显地从设备、管线中漏出,但并未达到该介质的爆炸下限且可燃易爆粉体堆积最大厚度小于5mm(受限空间堆积最大厚度小于2mm),或者泄漏堆积面积小于受限空间水平截面积的20%。
4.1.8.3易燃易爆粉体不可控泄漏:易燃易爆粉体从设备、管线中漏出,并达到或超过该介质的爆炸下限或者可燃易爆粉体堆积最大厚度大于等于5mm(受限空间堆积最大厚度大于等于2mm),或者泄漏堆积面积大于等于受限空间水平截面积的20%。
4.2管理要求
4.2.1在本厂装置设计阶段,应选择具有相关行业国家甲级设计资质,并具有类似(同类)装置相同业绩的设计单位进行设计,确保生产装置的设计水平。
4.2.2在本厂装置建设施工阶段,应选择具有国家建设部颁发的相关工程一级资质和相关专业一级资质,以保证装置施工质量。
4.2.3在本厂装置建设施工阶段,应选择具有国家建设部颁发的工程监理企业资质证书(甲级)的监理单位代表业主对工程进行日常管理,确保施工安全和施工质量。
4.2.4在本厂装置设计中,应综合考虑压力容器和压力管道以及相关转动设备的操作条件及介质腐蚀特性,并按照相关选材规范根据实际情况按上限或升级考虑设备选材和规格,以提高本厂装置的可靠性。
4.2.5本厂装置设备、材料采购上要严把质量关,确保所采购的设备、材料质量合格。
4.2.6生产准备过程中,生产部应根据工程进度提前组织制定压力管道和设备的打压实验方案、系统吹扫方案、单机试车方案、联动试车方案、各类气密方案、热膨胀监测方案等,装置 “三查四定”阶段要组织人员对所有的动、静密封点进行检查,并做好记录。
4.2.7开工前生产部应组织编制详细的开工方案,对升温、升压等操作进行详细的规定;同时下发工艺卡片,确保装置在开工和正常生产过程中运行平稳,避免大幅度的温度和压力变化造成的泄露。
4.2.8生产部加强设备反腐蚀管理,明确装置反腐蚀重点部位及监测方案,及时消除因设备腐蚀导致的泄露事故发生。
4.2.9生产部应加强密封垫防泄露管理,努力降低密封点泄漏率。
4.2.10生产车间应采用先进技术和泄漏检测设备,对一般泄漏情况进行日常检查,即使做到早发现、早治理,放置泄漏扩大。在危险化学品存在可能严重泄漏和不可控泄漏的场所,增加视频监视、检漏一起,必要时增上事故蒸汽、事故喷淋等连锁应急手段,缩短从泄漏到应急处置的时间。
4.2.11本厂公用工程介质(如水、汽等)的防泄漏日常管理参照上述要求执行;因公用工程介质大量泄漏导致生产装置局部或大范围停工的,参照危险化学品不可控泄漏进行处理。
4.2.12要结合安全信息化建设,把本企业所有火灾报警器、可燃气和有毒有害气体报警器的信号纳入进来,以实现对泄漏的实时监控。
4.2.13安全健康环保部应加强火灾报警系统和可燃气、有毒有害气体报警器的管理,制定相应的安全管理制度。
4.3泄漏应急管理
4.3.1安全健康环保部应结合自身实际情况,制定泄漏(指严重泄漏和不可控泄漏)应急处置预案,落实应急处置设备和物资,定期组织应急演练,并更具演练效果不断完善危险化学品泄漏处置预案。
4.3.2安全健康环保部制定重要公用工程介质严重泄漏并影响到生产装置正常运行时的生产处置方案,尽量减少公用工程介质泄漏所导致的装置大面积停工,防止在生产装置调整过程中发生次生事故。
4.4考核
4.4.1安全健康环保部协同生产部每年至少组织一次本单位的危险化学品泄漏专项检查,将检查结果作为对所属生产单位的考核依据。
4.4.2操作人员每日按时对车间的泄漏情况进行检查并填写现场检查表。各生产车间每周进行一次泄漏检查,填写《泄漏检查记录》。生产部每月进行一次泄漏检查。
4.4.3考核细则
当发生一类泄漏物泄漏时:液体泄漏属于轻微泄漏考核相应车间500元;属于一般泄漏考核相应车间1000元;属于严重泄漏及以上泄漏的应立即启动应急处置预案。气体泄漏属于一般泄漏考核1000元;属于严重泄漏及以上泄漏的应立即启动应急处置预案。
当发生二类泄漏物泄漏时:液体泄漏属于轻微泄漏考核相应车间300元;属于一般泄漏考核相应车间500元;属于严重泄漏及以上泄漏的应立即启动应急处置预案。气体泄漏属于一般泄漏考核500元;属于严重泄漏及以上泄漏的应视其影响程度判断是否启动应急处置预案。
当发生三类泄漏物泄漏时:视泄漏程度考核相应车间100-500元。
4.4.4本厂严重泄漏和不可控泄漏及公用工程介质大量泄漏导致生产装置停工等情况,参照生产安全事故进行考核。
5.更改:
本管理办法由安环部在需要时提出修改,由公司领导审核、定版后发布。
6.存档地点:综合办档案室、安环部。
7.分发:各单位。
第10篇 煤化工防泄漏安全管理办法法
第一章 总则
第一条 为严格生产现场泄漏安全管理,控制因泄漏导致的潜在风险,提高煤化工生产单位生产、设备安全管理水平,减少生产装置非计划停车,避免发生泄漏事故,提高设备安全运行可靠性,保护公司财产及员工的生命健康。努力做到“不泄漏、不着火、不爆炸、不中毒、不窒息,无死亡”的目标,特制定本办法。
第二条 本办法适用于煤化工板块各级单位参照执行。
第二章 管理职责
第三条 各级安全监察部门负责相应级别的“煤化工防泄漏安全管理办法”的制定修订工作、防泄漏考核工作以及防泄漏先进监测监控措施的推广工作。
第四条 各级工艺、设备管理部门负责本专业的各类泄漏(含内漏)的统计、分析工作,组织研究本专业范围内的防泄漏安全管理技术措施。
第五条 各煤化工项目部、工程管理部门按照本办法第四章的管理要求,负责设计、施工阶段防泄漏措施的落实工作。
第六条 各煤化工生产单位是本公司防泄漏安全管理工作的主体责任单位,全面负责本单位日常防泄漏安全监督管理工作。
第三章 泄漏的定义、分级及主要危害
第七条 泄漏是指工艺介质的空间泄漏(外漏)或者一种介质通过连通的管道或设备进入另一种介质内(内漏)的异常状况。
第八条 根据危险化学品、易燃易爆油品、易燃易爆粉体泄漏可能导致的结果不同将泄漏分为易燃易爆介质泄漏和有毒有害介质泄漏两种。
易燃易爆介质泄漏可导致火灾、爆炸等恶性事故;有毒有害介质泄漏可导致职业病、中毒、窒息、死亡等事故。
第九条 液体危险化学品和易燃易爆油品泄漏分为轻微泄漏、一般泄漏、严重泄漏和不可控泄漏四级。
(一)轻微泄漏:指静密封点的渗漏(无明显液滴)和滴漏(大于5分钟1滴)以及动密封点每分钟滴漏超过指标5滴以内。
轻微泄漏一般是因法兰密封面或垫片失效、阀门不严或密封失效或管线、设备上存在微小砂眼等导致的物料轻微外漏。轻微泄露因泄漏量少,冷却散发快,一般不会导致着火、爆炸等事故;轻微内漏会导致高压侧介质对低压侧介质的轻微污染。
(二)一般泄漏:指静密封点泄漏的液滴小于0.5滴/秒,但尚未形成连续液滴的状态,或动密封点每分钟滴漏超过指标5滴以上。 一般泄漏会形成累积,落到高温管线或设备上可引起冒青烟或小火,短时间内一般不会造成较大危害;一般内漏会导致高压侧介质对低压侧介质的较小污染。
(三)严重泄漏:指静密封点泄漏的液滴大于等于0.5滴/秒,并达到了液滴成线的状态,或动密封点每分钟滴漏超过指标10滴以上。
严重泄漏可能会引发火灾,并导致周边管线、设备损坏,从而导致更大的火灾事故;严重内漏会导致高压侧介质对低压侧介质的污染。
(四)不可控泄漏:指因为密封失效或者管线设备严重腐蚀穿孔、断裂导致的危险化学品突然间大量泄漏的情况。
不可控泄漏会因泄漏介质或周边环境不同导致重大火灾、爆炸、人员窒息、中毒死亡等恶性事故的发生。特别严重时,还会对周边居民、厂矿企业、机关学校等造成严重威胁;不可控内漏会导致高压侧介质对低压侧介质的严重污染。
第十条 气体危险化学品泄漏分为一般泄漏、严重泄漏和不可控泄漏三级。
(一)一般泄漏:指管线、设备上有气体泄漏,用可燃气体和有毒有害气体检测仪能够检测出,但尚未达到超标的情况。
一般泄漏短时间不会造成中毒、窒息或者爆炸等事故,但若不及时处理,则有可能导致泄漏增大,并引发着火、爆炸、中毒和窒息事故。一般内漏会导致高压侧气体介质进入低压侧介质中,并轻微污染低压侧介质。
(二)严重泄漏:指管线、设备上有气体泄漏,用可燃气体和有毒有害气体检测仪检测,达到超标的情况。
严重泄漏根据泄漏气体的性质不同,有可能造成人员中毒、窒息及空间闪爆事故。严重内漏一般会导致高压侧气体介质大量进入低压侧介质中,并污染低压介质,或者导致气体从冷却介质中突然析出,引起爆炸、人员中毒或窒息。
(三)不可控泄漏:指因为密封失效或者管线、设备严重腐蚀穿孔、断裂,致使气态危险化学品突然间大量泄漏的情况。
不可控泄漏根据泄漏气体的性质不同可造成剧烈闪爆、严重火灾、人员中毒或窒息死亡等恶性事件,可能对周边居民、厂矿企业、机关学校等形成严重威胁,导致群死群伤或大面积人员中毒情况。
第十一条 惰性气体泄漏分级参照危险化学品气体泄漏标准。
第十二条 真空设备(管道)泄漏一般指空气进入真空设备(管道)内部,属于气体泄漏的一种。根据其可能导致的后果分为一般泄漏和严重泄漏两种情况:
(一)一般泄漏是指真空泄漏导致设备(管道)内真空度达不到操作要求,但进入设备内的空气对生产安全不构成威胁或设备内含氧量低于可构成爆炸环境最小含氧量的20%时(含),认定为一般泄漏。
(二)严重泄漏是指真空泄漏导致设备内的含氧量高于可构成爆炸环境最小含氧量的20%时,认定为严重泄漏。
第十三条 火炬系统内进入空气介质后的泄漏分级标准参照第十一条标准。
第十四条 易燃易爆粉体泄漏分为一般泄漏、严重泄漏和不可控泄漏三级。
(一)一般泄漏:指易燃易爆粉体未明显从设备、管线中泄漏,但造成周边环境可燃易爆粉体明显堆积。
(二)严重泄漏:指易燃易爆粉体明显地从设备、管线中漏出,但并未达到该介质的爆炸下限且可燃易爆粉体堆积最大厚度小于5mm(受限空间堆积最大厚度小于2mm),或者泄漏堆积面积小于受限空间水平截面积的20%。
(三)易燃易爆粉体不可控泄漏:易燃易爆粉体从设备、管线中漏出,并达到或超过该介质的爆炸下限或者可燃易爆粉体堆积最大厚度大于等于5mm(受限空间堆积最大厚度大于等于2mm),或者泄漏堆积面积大于等于受限空间水平截面积的20%。
第十五条 内漏的分类及危害
(一)阀门内漏:指因杂质堵塞、卡塞、阀芯磨损、内密封破损等原因导致阀门关闭不严,介质流量和流向得不到有效控制。
(二)冷换设备内漏:冷换设备密封面或换热管、板因焊接质量、腐蚀造成开裂、断裂、局部减薄穿孔等,使得高压侧物料进入低压侧,污染低压侧物料。
(三)介质互串:指两种或两种以上介质在流程设置上均能够进入同一管道或设备中,实际操作中不允许同时进入或混合比例有严格限制,但因某种原因不同介质进入了同一管道、设备中或混合比例超标的情况。
(四)阀门内漏、冷换设备内漏、介质互串可能造成非计划停工、安全事故和环境污染事故等。
第十六条 危险化学品气体或液体的内漏分级标准参照第四条泄漏的分级和危害。
第四章 管理要求
第十七条 在煤化工装置设计阶段,应选择具有相关行业国家甲级设计资质,并具有类似(同类)装置相同业绩的设计单位进行设计,确保生产装置的设计水平。
第十八条 在煤化工装置建设施工阶段,应选择具有国家建设部颁发的相关工程一级资质和相关专业一级资质,以保证装置施工质量。
第十九条 在煤化工装置建设施工阶段,应选择具有国家建设部颁发的工程监理企业资质证书(甲级)的监理单位代表业主对工程进行日常管理,确保施工安全和施工质量。
第二十条 在煤化工装置设计中,应综合考虑压力容器和压力管道以及相关转动设备的操作条件及介质腐蚀特性,并按照相关选材规范根据实际情况按上限或升级考虑设备选材和规格,以提高煤化工装置的可靠性。
第二十一条 煤化工装置设备、材料采购上要严把质量关,确保所采购的设备、材料质量合格。
第二十二条 多数泄露都是由于人员失误,设备故障,或自然现象造成。人员失误包括缺少培训、不完善的设计、不正确的操作程序及粗心等,所有这些都会导致工艺和操作问题。设备故障包括泄漏、故障控制、破裂及停电。自然现象包括闪电、暴雨和洪水。当进行工艺设计或实验时必须考虑到所有的这些可能的原因。
第二十三条 在煤化工装置生产准备过程中,应根据工程进度提前制定压力管道和设备的打压试验方案、系统吹扫方案、单机试车方案、联动试车方案、各类气密方案、热膨胀监测方案等等。装置“三查四定”阶段要组织人员对所有的动、静密封点进行检查,并做好记录。
第二十四条 在煤化工装置开工前,应编制详细的开工方案,对升温、升压等操作进行详细的规定;同时下发生产单位主管技术或生产的领导签发的工艺卡片,并严格执行,确保装置在开工和正常生产过程中运行平稳,避免大幅度的温度和压力变化造成的泄漏;生产技术管理部门应制定工艺反腐方案,做好装置反腐蚀工作。
第二十五条 煤化工生产单位应加强设备反腐蚀管理, 明确装置反腐蚀重点部位及监测方案,及时消除因设备腐蚀导致的泄漏事故的发生。
第二十六条 煤化工生产单位应加强密封点防泄漏管理,制定相关制度和日常管理考核办法,努力降低密封点泄漏率。
针对可能发生严重泄漏和不可控泄漏的情况进行辨识,加强日常维护和检查,制定相应的应急处置方案,确保在发生严重泄漏或不可控泄漏时不发生次生事故。
第二十七条 煤化工生产单位应根据内部分工,由生产技术管理部门牵头制定防内漏管理办法。加强日常生产管理,发现内漏及时处理。同时,制订因设备内漏导致的紧急停工处置方案。
第二十八条 煤化工生产单位应采用先进技术和泄漏检测设备,对一般泄漏情况进行日常检查,确保做到早发现、早治理,防止泄漏扩大。
在危险化学品存在可能严重泄漏和不可控泄漏的场所,增加视频监视、检漏仪器,必要时增设事故蒸汽、事故喷淋等联锁应急手段,缩短从泄漏到应急处置的时间。
可能发生泄漏或释放的区域必须进行定期检查。危险品仓库、化学品仓库等区域必须按照公司标准进行定期检查,泄漏可能性较大的区域和存放高危险物品的区域,必须进行特护的监测检查。在对有泄漏可能的物质进行运输和装卸时必须格外注意,将泄漏的潜在可能降到最小,员工也要定期进行培训。
第二十九条 煤化工各生产单位安全管理部门应加强火灾报警系统和可燃气、有毒有害气体报警器的管理,制定相应的安全管理制度,规范设计、采购、使用、校验、报警处置、考核等各环节工作要求及内容。
第三十条 所有设备及工艺的操作程序中必须有适当的规定来预防泄漏或将其减至最少,标准程序中必须提供总体的要求及细节说明,如操作顺序、设备或管道减压、管线断开、设备净化、停电补救等。
第三十一条 煤化工各生产单位公用工程介质(如水、汽等)的防泄漏日常管理参照上述要求执行;因公用工程介质大量泄漏导致生产装置局部或大范围停工的,参照危险化学品不可控泄漏进行处理。
第三十二条 煤化工生产单位要结合安全信息化建设,把本企业所有火灾报警器、可燃气和有毒有害气体报警器的信号纳入进来,以实现对泄漏的实时监控。
第三十三条 因发生泄漏并导致火灾、爆炸、人身伤害、人员疏散或装置停工等事故的,各生产单位要于2小时内报安全监察局;未造成严重后果的危险化学品(含易燃易爆油品和易燃易爆粉体)不可控泄漏及真空(惰性气体保护或输送的)设备(管线)的严重泄漏,应在12小时内报神华乌海能源公司安全监察局。各相关分子公司应在安全月报中统计、分析本单位的各种泄漏。
第五章 泄漏应急管理
第三十四条 各煤化工生产单位应结合自身实际情况,制定泄漏(指严重泄漏和不可控泄漏)应急处置预案,落实应急处置设备和物资,定期组织应急演练,并根据演练效果不断完善危险化学品泄漏处置预案。
第三十五条 煤化工生产单位应制定重要公用工程介质严重泄漏并影响到生产装置正常运行时的生产处置方案,尽量减少公用工程介质泄漏所导致的装置大面积停工,防止在生产装置调整过程中发生次生事故。
第三十六条 任何人发现化学品泄漏、工艺泄漏时,在确保人员安全的情况下立即采取相应措施,逐级上报。对于大量化学品泄漏,经应急领导小组讨论批准后,请求外部援助。在采取任何控制措施时应本着不会暴露于化学品危害中或发生任何可能的伤害的原则。
第三十七条 应急领导小组及相关人员必须经过培训,确保能够采取正确的措施预防和控制化学品的泄漏。员工必须清楚处理化学品泄漏应配带的防护用品、泄漏预防设备及泄漏控制设备的储存位置,并且能够熟练的佩戴防护用品及操作以及设备。
第六章 考核
第三十八条 各煤化工生产单位每年至少组织一次本单位的危险化学品泄漏专项检查,将检查结果作为对所属生产单位的考核依据,并从设立的专项资金中对防泄漏工作进行奖惩。
第三十九条 对煤化工生产单位严重泄漏和不可控泄漏及公用工程介质大量泄漏导致生产装置停工等情况,参照生产安全事故进行考核。具体见附件《神华集团公司泄漏事件比照人身伤害事故处理对照表》。
第七章 附则
第四十条 煤化工生产单位应参照本办法,制定本单位的危险化学品防泄漏安全管理办法。
第四十一条 本办法 负责解释。
第四十二条 本办法自发布之日起施行
第11篇 防火防爆防尘防毒防泄漏安全管理制度
1、目的
为加强对公司的安全管理,防止火灾、爆炸、泄漏、中毒等事故的发生,保障公众生命、财产安全,保护环境,根据国家的法律、法规,结合本公司实际,特制定本制度。
2、依据及适用范围
2.1依据
《职业病分类和目录》国卫疾控发〔2022〕48号
《作业场所职业健康监督管理暂行规定》国家安监总局令第23号
《国家安全监管总局关于加强化工企业泄漏管理的指导意见》安监总管三〔2022〕94号
2.2范围
适用于公司所有车间、部门防火防爆防尘防毒防泄漏的安全管理。
3、防火与防爆的安全管理
3.1生产储存设备
3.1.1根据生产、使用化学物品的火灾和防爆危险性等级分类要求,厂房库房布置、建筑结构、电气设备的选用、安装及有关的安全设施,必须符合《建筑设计防火规范》和《石油化工企业设计防火规范》以及有关的专业防火技术规范的要求。
3.1.2在工艺装置上有可能引起火灾、爆炸的部位,应充分设置超温、超压等检测仪表、报警(声、光)和安全联锁装置等设施。
3.1.3在有可燃、有毒气体(蒸汽)可能泄漏扩散处,应设置可燃、有毒气体浓度检测、报警器。
3.1.4在可燃气体(蒸汽)的放空管出口处设置阻火器,在便于操作的地方设置截止阀,以便在放空管出口处着火时,切断气源灭火。
3.1.5输送易燃物料时,应根据管径和介质的电阻率,控制适当的流速,尽可能避免产生静电。设备、管道等要有防静电措施,应按国家防静电有关标准规范执行。
3.1.6有突然超压或瞬间分解爆炸的生产设备或贮存设备,应装有爆破片,导爆筒出口应朝安全方向,并根据需要采取防止二次爆炸、火灾的措施。
3.1.7各生产装置、建筑物、构筑物、罐区等工业下水出口处,除按规定做水封井外,并应在上述区域与水封井间设置切断阀,防止大量易燃、易爆物料突发性进入下水系统。
3.1.8用于易燃、易爆气体的安全阀及放空管,必须将其导出管置于室外,并高于建筑物2米以上。
3.1.9建筑物、装置等应按国家有关标准规范要求安设防雷保护措施,电气设备必须符合国家现行有关易燃易爆危险场所的电气安全规定。不准设置移动照明灯具,敷设的配电线路必须穿金属管或难燃塑料管保护,防爆场所必须用防爆电器。
3.2动火、用火管理
3.2.1公司机修车间为可动火区域,其他场所均为禁火区。
3.2.2禁火区内使用电、气焊(割)、喷灯及在生产装置易燃、易爆区域使用电钻、砂轮、切割机等,产生火焰、火花及炽热表面的临时性作业,均为动火作业,必须申请办理动火证。
3.2.3动火、用火的管理严格按动火作业安全管理制度要求实施。
3.2.4动火尚应执行下列有关规定:
3.2.4.1凡可能与易燃、可燃物相同的设备、管道等部位的动火,均应加堵盲板与系统彻底隔离、切断,必要时应拆掉一段联接管道。
3.2.4.2有易燃、可燃物的设备、管线、容器等,必须经清除沉积物,清洗、置换分析合格后,方可动火。如进入设备内动火,同时要办受限空间作业许可证。
3.2.4.3动火部位应备有适用的消防器材或灭火措施。
3.2.4.4五级以上大风,停止室外动火作业。
3.3其他有关规定
3.3.1贯彻“预防为主,防消结合”的消防方针,采取先进的防火、防爆和救灾技术,实行目标管理。
3.3.2公司设立有总经理和各职能部门领导参加的安全环保生产委员会;各车间、班组等基层单位相应设立兼职应急救援队伍。
3.3.3安环部应根据公司的特点、生产检修情况和季节变化,实行消防工作目标管理。进行经常的消防宣传教育、培训,并结合事故预案进行演练,定期不定期组织防火检查,及时消除火灾隐患,实行每日防火巡查,并建立巡查记录。
3.3.4对所有易燃、易爆物品和可能产生火灾、爆炸危险的生产、储运、销售、使用过程及其相关的设备,进行严格管理。
3.3.5根据企业实际情况,按国家有关规范、规定的有关要求配备消防设施、消防器材(消防器材包括消防栓、水枪、水带、干粉灭火器等)。
3.3.6消防器材要设置在明显、取用方便又较安全的地方,要经常检查,做到“三定 ”(定点、定型号和用量、定专人维护管理),不准挪作他用。
3.3.7进入公司的一切人员绝对禁止吸烟、携带烟具、火柴、打火机等引火物。严禁利用电器、砂轮等其他方法取火。禁止在生产区内打手机。
3.3.8外来人员如学习、参观、提货、送货及民工进入禁火区前,必须由接待人员向其说明如:公司禁止携带烟火的规定,安全规定告知,安环部有权对其进行检查;
3.3.9禁止机动车辆进入易燃、易爆生产区和易燃、易爆化学品库。凡必须进入上述区域的机动车辆,应配装防火帽或采取其他安全措施。
3.3.10严禁使用易燃液体擦洗机动车辆、设备、地面和衣服等。
3.3.11办公室和更衣箱室等场所内不准存放易燃、可燃液体。
3.3.12严禁在防火间距、消防通道内搭设建筑、构筑物或堆放各类物资。
3.3.13易燃、易爆场所禁止使用撞击易产生火花的工具,禁止穿着能产生静电火花的化纤织物工作服和带铁钉的鞋,严禁在易燃易爆场所内或附近进行可能引起火灾的任何不安全操作,对遗留或弥散的危险物品要及时清扫和处理。
3.3.14易燃易爆危险物品要有专用仓库或其他专用储存设施,并根据化学性质或不同的灭火方法等,分类、分项、分库储存,在醒目处标明储存物品的名称、性质和灭火方法。严禁混存和超期超量储存。
3.3.15根据生产、储存、使用易燃易爆物品的实际情况,认真采取易燃易爆监测、报警、防潮、通风、防雷、防静电、隔离操作等安全措施,高温天气时,易燃易爆危险物品的生产、运输或使用应采取相应的安全措施。
3.3.16从事易燃易爆危险物品和有毒化学品生产储存和使用的作业人员,必须经上岗前的安全消防培训,熟练掌握安全操作规程,严格执行安全消防管理。
4、防尘、防毒的安全管理
4.1要认真做好作业场所防尘、防毒工作,采取综合措施,消除危害,不断改善劳动条件,保障职工的安全健康,实现安全生产和文明生产。
4.2要限制有毒、有害物料的使用,防止粉尘、毒物的泄露和扩散、保持作业场所符合国家规定的卫生标准,应采取有效防护措施,减少人员与尘毒物料的接触,并定期进行监测和体检。
4.3凡治理技术条件不成熟的危害性大的作业岗位,要进行攻关。对长期达不到国家规定的工业卫生指标、尘毒危害严重的作业,要限期整改。经过整改,仍达不到标准者,停业整顿。
4.4对有毒、有害物质的生产过程,应采用密闭的设备和隔离操作,以无毒或低毒物代替毒害大的物料,革新工艺,实行机械化、自动化、连续化。
4.5在生产过程中,对散发出的有毒、有害物质,如废气、废水、废渣、废油等,要采取回收综合利用、净化处理等措施。未经处理合格不得随意排放。
4.6对有粉尘或毒物的作业场所要及时清理,保持整洁。生产车间内禁食,饭前洗手、洗脸,更换工作服,工作服单独存放。
4.7对可能产生有毒、有害物质的工艺设备和管道,要加强维护,定期检修,保持设备完好,杜绝跑、冒、滴、漏,对各种防尘、防毒设施,未经公司领导同意,不得停用、挪用或拆除,有毒、有害物质的包装,必须符合安全要求,防止泄露扩散。
4.8新职工入厂后,应进行健康检查,要妥善安排好职业禁忌症和过敏患者的工作。
4.9对接触有毒、有害物质的在职职工,应定期进行健康检查,并建立健康监护档案。
4.10对从事有毒、有害物质作业人员,逐步实行轮换、短期脱离、缩短工时、进行预防性治疗或职业性疗养等措施。对患职业禁忌症和过敏症患者,应及时调离。
4.11对有腐蚀性的物料或有可能使皮肤吸收毒物的车间(岗位),除配备足够的防护用具和急救药品外,还应设洗眼、喷淋等冲洗设施。
5、防泄漏的安全管理
5.1要加强公司危险化学品生产装置泄漏的管理工作,减少生产装置非计划停车,避免发生事故,提高安全运行的可靠性,保护公司财产和员工的生命健康。
5.2加强生产装置源设备泄漏管理。对于发生的源设备泄漏事件要及时采取消除、收集、限制范围等措施,对于可能发生严重泄漏的设备,要采取第一时间能切断泄漏源的技术手段和防护性措施。实施源设备泄漏事件处置的全过程管理,加强对生产现场的泄漏检查,努力降低各类泄漏事件发生率。
5.3公司任何人发现化学品泄漏、工艺泄漏时,必须立即采取相应措施,逐级上报。不能立即处置的要采取相应的防范措施并建立设备泄漏台帐,限期整改。对于大量化学品泄漏,经应急救援指挥领导小组批准后,请求外部援助。
5.4危险化学品泄漏时,应及时用警戒线将泄漏区域隔离,避免其他人员误入其中。抢险人员应穿戴正确的防护用品,在确保人员安全的情况下,及时停止泄漏。
5.5泄漏物是液体,应先关闭排放系统各级阀门,阻止物料的泄漏。泄漏得到控制后即可通过清理,真空吸收,挖掘,使用吸收剂,桶装等措施恢复泄漏现场。泄漏物产生蒸汽且物料是水溶性的(如氨气),用水雾可以极大程度降低蒸汽的浓度。对于粉尘的泄漏,水雾或水帘能提供有效的保护屏障。
5.6员工必须清楚处理化学品泄漏应佩带的防护用品、泄漏预防设备及泄漏控制设备的存放位置。泄漏必须以如下的原则处理:停止泄漏、围堵泄漏、清除泄漏。
5.7可能发生泄漏或释放的区域必须进行定期检查。车间、危化品仓库、罐区等生产及储存区域必须按照规定要求进行定期检查。与公司综合安全检查及车间、班组安全检查相结合,做好检查记录。
5.8规范工艺操作行为,降低泄漏几率。操作人员要严格按操作规程进行操作,避免工艺参数大的波动。
5.9加强泄漏管理培训,不断增强员工的泄漏管理意识,掌握泄漏辨识和预防处置方法。新员工要接受泄漏管理培训后方能上岗。当工艺、设备发生变更时,要对相关人员及时培训。
