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本《机械维修保养管理制度》旨在规范企业内部机械设备的维护保养工作，确保设备高效运行，降低故障率，延长设备寿命，提高生产效率。主要内容涵盖以下几个方面：
1. 设备分类与保养周期设定
2. 维修保养责任分配
3. 保养流程与标准
4. 应急处理与故障报告
5. 维保记录与审计
6. 培训与技能提升
7. 维修保养资源管理
包括哪些方面
1. 设备分类与保养周期设定：依据设备类型、使用频率及工作环境，制定不同的保养周期和维护计划。
2. 维修保养责任分配：明确各部门、各岗位在设备维保中的职责，确保责任到人。
3. 保养流程与标准：规定从检查、清洁、润滑、调整到更换零部件的详细步骤，设立质量标准。
4. 应急处理与故障报告：建立快速响应机制，规范故障报告流程，减少停机时间。
5. 维保记录与审计：记录每次保养情况，定期进行审计，评估维保效果。
6. 培训与技能提升：定期对员工进行设备操作和维保知识培训，提升技术水平。
7. 维修保养资源管理：合理调配人力、物力资源，确保维保工作的顺利进行。
重要性
机械维修保养对于企业的生产运营至关重要。良好的设备维护可以预防意外停机，降低维修成本，保障产品质量，提高生产效率，从而增强企业的竞争力。此外，合规的维保管理也是确保员工安全，遵守环保法规，延长设备使用寿命的关键。
方案
1. 设立专门的设备管理部门，负责统筹规划和监督设备的维保工作。
2. 制定详细的设备保养手册，作为操作人员执行保养任务的指南。
3. 实施定期巡检制度，及时发现并解决潜在问题。
4. 引入预防性维护策略，通过数据分析预测设备故障，提前进行维修。
5. 加强与供应商的合作，确保备件供应的及时性和质量。
6. 建立激励机制，鼓励员工积极参与设备的日常维护和保养。
7. 定期开展内部审核，对维保制度进行持续改进，确保其适应企业发展的需求。
通过以上措施的实施，我们期望构建一个高效、有序的机械维修保养管理体系，为企业稳定生产提供坚实保障。
机械维修保养管理制度范文
第1篇 建筑起重机械维修保养管理制度
l、塔式起重机的维修和保养应找有塔式起重机维修和保养资质的单位进行。
2、塔起应当经常进行检查、维护和保养，传动部分应有足够的滑油，对易损件必须经常检查、维修或更换，对机械的螺栓，特别是经常振动的零件，如塔身连接螺栓应经常进行检查是否松动，如有松动则必须及时拧紧或更换。
3、安全装置的维护保养。
(1)应每班要检查力矩限制器、起重量限制器、高度限位器、幅度限位器等安全装置是否正常，开关是否完好、螺栓是否紧固。(力矩、重量限制可用手动开关检查，高度限位器起升吊钩至上限位位置应能自动停止，幅度限位器开动小车至起重臂两端与块接触应能自动停止。)
(2)每半月应对力矩限制器和起重量限制器进行一次吊重检测。检查该两种安全装置精度是否符合要求，若发现超载，应立即进行调整，检查调整方法见说明书。
4、机械设备的维护与保养
(1)各机构的制动器应经常进行检查及调整制动瓦和制动轮的间隙，保证灵活可靠，其间隙保证在0.5~1mm之间，在磨察面上，不应有污物存在，遇有污物必须洗掉。
(2)减速箱、外啮等各部分的润滑以及液压油均按润滑表中的要求进行。
第2篇 起重机械维修保养管理制度
一、日常检查、维修制度
1、使用前日常检查:由司机在每日使用前进行检查,多班作业由交接班司机共同按规定的项目进行检查。
2、经常性检查:每月由维修保养单位的机械员同司机共同对起重机的主要部位和润保养情况进行检查,对查出的问题组织处理。
3、 定期检查:每年由起重机械安全责任人、专责人和维修保养单位的机械员共同对起重机进行一次全面的检查。
检查内容:
(1) 起重机正常工作的技术性能;
(2) 安全保护装置和仪器的可靠性;
(3) 传动机构、制动系统、液压系统、电气线路及电器元件;
(4) 金属结构的变形、裂纹、腐蚀及焊接,鉚接的联接情况;
(5) 钢丝绳的磨损、变形和尾端固定情况;
对检查发现的问要立即组织修复。
4、检验:除按定期检查的内容进行外,邀请维修保养单位的机械员承担对其重机械的技术性能、安全保护装置做全面试验。
需全面试验的起重机械包括有:
(1) 正常工作的起重机械,每二年进行一次;
(2) 经过大修、新安装、及改造过的起重机械,交付使用前;
(3) 闲置时间超过一年的起重机械,在重新使用前;
(4) 当起重机械的强度、刚度、构件的稳定性、机构的重要性能受到损害时。
二、起重机械事故处理制度
1、发生起重机械事故,专责司机应保护好现场,并立即向市质量技术监督局、维修保养单位报告;事故中伴有重大人员伤亡的,专责司机还应按国家有关规定在二十四小时内向有关部门报告。
2、事故现场调查、处理完毕后,专责司机应会同维修保养单位的机械员对发生事故的起重机械进行及时检查、维修和处理。
3、市质量技术监督局聘请专业人员对发生事故的起重机械进行鉴定。鉴定人员有权向发生事故的单位和有关人员了解相关情况、索取有关资料。任何单位和个人不得拒绝、阻碍或者干涉事故调查的正常进行。
4、扣发起重机械第一责任人、安全责任及专责人安全奖。
三、起重机械现场安全管理防范事故措施及应急方案
为了保证一旦发生起重相关事故,能够迅速、有效的开展电气生产现场处置救援工作,采取有效措施尽快恢复生产工作,防止事故扩大,确保起重机械的正常工作和操作人员的人身安全,特制订现场安全管理防范事故措施及应急方案。
1、初期处置:有关领导接到起重事故报告后,应立即进入工作状态,通知有关部门人员到场成立救援组,指导现场人员防止事故扩大;各相关部门接到事故通知后,应立即赶赴现场,积极控制事态发展和进行处理,按各自职责立即开展工作,把现场情况及时向领导报告。
2、密切配合,合力救援。若事故现场发生人员伤亡时,以“救人第一”为原则,全力抢救生命。救援组及现场人员必须严格履行职责,保证救援各环节工作落实到位。
3、防止事态扩大,把事故控制在最小范围。及时弄清电力设备受损情况,采取技术措施,隔离事故设备。对受影响而停运的生产工作,在保证安全的前提下,尽快恢复生产工作。
4、 全力开展事故救援工作。
a) 组根据现场情况,制定救援方案和救援计划,报有关领导审批后,组织现场人员实施。同时组织事故的调查、分析、落实救援工作的安全技术、组织实施。
b) 所属各部门和有关生产班组要全力支持救援组的工作,按照救援方案和救援计划,各施其职,及时落实救援所需物资、器材、设备、资金等。
c) 救援工作结束后,由起重机械安全责任人组织人员验收,救援组制订《起动方案》,报领导批准后,撤离现场。
四、起重机械安全使用责任制
1、设立起重机械第一责任人及安全责任人
2、经起重机械作人员全面检查(检查保养起重机械时必须停止作业),确认起重机已具备安全可靠使用条件,方可按指挥信号作业。起重机械如发生异常要及时报告处理,应修理好后再投入工作,严禁带故障作业。
3、起重机械工作时,重物上不准站人,以免发生危险。
4、起重机械操作人员操作时要集中精力,注意信号和作业场区,避免发生过卷和碰撞。
5、非起重机械操作人员不准进入起重机械操作室内。
6、起重机械轨道和电缆要符合规定,经常检查并做好记录。
7、对违章指挥,起重机械操作人员有权拒绝执行。
8、坚持做到“十不吊”。即:(1)超过额定负荷不吊。(2)指挥信号不明,重量不明不吊。(3)吊索和附件捆绑不牢,不符合安全要求不吊。(4)吊车吊重物直接进行加工的不吊。(5)歪拉、斜吊不吊。(6)工件上站人或工件上浮动有活动物不吊。(7)氧气瓶、乙炔发生器等危险物品无安全措施不吊。(8)带棱角、刃口物件未垫好(防止钢丝绳磨断)不吊。(9)埋在地下的物件不拔、不吊。(10)非起重指挥人员指挥时不吊。
五、起重机械安全责任人、操作人员职责
起重机械安全责任人:
1、熟悉安全操作规程,并掌握起重机械的性能、结构、操作方法及保养规则。
2、负责组织起重机械操作人员定期进行技术培训及安全学习。
3、负责配合维修保养单位的机械员对起重机械进行维修保养。
4、督促起重机械操作人员严格遵守《安全技术操作规定》和随机出厂的有关《安全规定》规程。
5、办理起重机械的年审工作及起重机械操作人员有关证件的年审换证工作。
指挥人员的职责及其要求:
1、指挥人员应根据标准信号要求,与起重机司机进行联系。
2、指挥人员发出的指挥信号必须清晰。准确。
3、指挥人员应站在能使司机看清指挥信号的安全位置上。当跟随负载运行指挥时,应随时指挥负载避开人员和障碍物。
4、指挥人员不能同时看清司机和负载时。必须增设中间指挥人员。以便逐级传递信号。当发现错传信号时,应立即发出停止信号。
5、负载降落前.指挥人员必须确认降落区域安全时.方可发出降落信号。
6、当多人绑挂同一负载时,起吊前,应先作好呼唤应答,确认绑挂无误后,方可由一人负责指挥。
7、同时用两台起重机吊运同一负载时.指挥人员应双手分别指挥各台起重机,以确保同步吊运。
8、在开始起吊负载时,应先用“微动”信号指挥。待负载离开地面100mm~200mm稳定后,再用正常速度指挥。必要时。在负载降落前,也应使用“微动”信号指挥。
9、指挥人员应佩带鲜明标志,如标有“指挥”字样的臂章、特殊颜色的安全帽、工作服等。
10、指挥人员所戴手套的手心和手背要易于辨别。
六、起重机司机的职责及其要求:
1、司机必须听从指挥人员的指挥,当指挥信号不明时,司机应发出“重复”信号询问,明确指挥意图后,方可开车。
2、司机必须熟练掌握标准规定的通用手势信号和有关的各种指挥信号,并与指挥人员密切配合。
3、当指挥人员所发信号违反标准的规定时,司机有权拒绝执行。
4、司机在开车前必须鸣铃示警,必要时在吊运中也要鸣铃,通知受负载威胁的地面人员撤离。
5、在吊运过程中,司机对任何人发出的“紧急停止”信号都应服从。
第3篇 起重机机械维修保养管理制度
一、日常检查、维修制度
1、使用前日常检查：由司机在每日使用前进行检查，多班作业由交接班司机共同按规定的项目进行检查。
2、经常性检查：每月由维修保养单位的机械员同司机共同对起重机的主要部位和润保养情况进行检查，对查出的问题组织处理。
3、 定期检查：每年由起重机械安全责任人、专责人和维修保养单位的机械员共同对起重机进行一次全面的检查。
检查内容：
（1） 起重机正常工作的技术性能；
（2） 安全保护装置和仪器的可靠性；
（3） 传动机构、制动系统、液压系统、电气线路及电器元件；
（4） 金属结构的变形、裂纹、腐蚀及焊接，鉚接的联接情况；
（5） 钢丝绳的磨损、变形和尾端固定情况；
对检查发现的问要立即组织修复。
4、检验：除按定期检查的内容进行外，邀请维修保养单位的机械员承担对其重机械的技术性能、安全保护装置做全面试验。
需全面试验的起重机械包括有：
（1） 正常工作的起重机械，每二年进行一次；
（2） 经过大修、新安装、及改造过的起重机械，交付使用前；
（3） 闲置时间超过一年的起重机械，在重新使用前；
（4） 当起重机械的强度、刚度、构件的稳定性、机构的重要性能受到损害时。
二、起重机械事故处理制度
1、发生起重机械事故，专责司机应保护好现场，并立即向市质量技术监督局、维修保养单位报告；事故中伴有重大人员伤亡的，专责司机还应按国家有关规定在二十四小时内向有关部门报告。
2、事故现场调查、处理完毕后，专责司机应会同维修保养单位的机械员对发生事故的起重机械进行及时检查、维修和处理。
3、市质量技术监督局聘请专业人员对发生事故的起重机械进行鉴定。鉴定人员有权向发生事故的单位和有关人员了解相关情况、索取有关资料。任何单位和个人不得拒绝、阻碍或者干涉事故调查的正常进行。
4、扣发起重机械第一责任人、安全责任及专责人安全奖。
三、起重机械现场安全管理防范事故措施及应急方案
为了保证一旦发生起重相关事故，能够迅速、有效的开展电气生产现场处置救援工作，采取有效措施尽快恢复生产工作，防止事故扩大，确保起重机械的正常工作和操作人员的人身安全，特制订现场安全管理防范事故措施及应急方案。
1、初期处置：有关领导接到起重事故报告后，应立即进入工作状态，通知有关部门人员到场成立救援组，指导现场人员防止事故扩大；各相关部门接到事故通知后，应立即赶赴现场，积极控制事态发展和进行处理，按各自职责立即开展工作，把现场情况及时向领导报告。
2、密切配合，合力救援。若事故现场发生人员伤亡时，以“救人第一”为原则，全力抢救生命。救援组及现场人员必须严格履行职责，保证救援各环节工作落实到位。
3、防止事态扩大，把事故控制在最小范围。及时弄清电力设备受损情况，采取技术措施，隔离事故设备。对受影响而停运的生产工作，在保证安全的前提下，尽快恢复生产工作。
4、 全力开展事故救援工作。
a) 组根据现场情况，制定救援方案和救援计划，报有关领导审批后，组织现场人员实施。同时组织事故的调查、分析、落实救援工作的安全技术、组织实施。
