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内容
一、锯床工工作前准备
1. 确保熟悉并理解锯床的操作手册，了解设备的功能、操作方法和安全规定。
2. 检查锯床各部件，包括锯片、导轨、紧固件、润滑系统和防护装置，确保无损坏、松动或异常磨损。
3. 检查电源线和接地线，保证良好接触，预防电击风险。
4. 根据工件材质和厚度选择合适的锯片，并正确安装和调整。
二、操作步骤
1. 启动锯床前，确保周围无杂物，人员远离危险区域。
2. 慢速启动锯床，观察锯片运转是否平稳，无异常噪音或振动。
3. 将工件固定在夹具上，确保稳固，防止工件在切割过程中滑动或飞出。
4. 根据需要调整锯片速度和下切深度，遵循设备手册的推荐值。
5. 开始切割，保持稳定的操作节奏，避免猛推或急停，以免损坏锯片或设备。
三、安全规定
1. 操作时必须佩戴个人防护装备，如安全眼镜、防护手套和听力保护器。
2. 不得在锯床运行时进行调整或清理工作，必须先停机并切断电源。
3. 切割完成后，等待锯片完全停止转动后再进行卸料和清理工作。
4. 发现设备故障或异常情况，立即停止操作并报告给维修人员。
四、维护与保养
1. 定期清洁锯床，清除切屑和油污，保持设备整洁。
2. 按照制造商建议的周期进行润滑和保养，确保设备性能。
3. 对磨损严重的锯片及时更换，防止因锯片问题导致的安全事故。
4. 定期检查电气系统，确保电线无破损，接头牢固。
五、紧急情况处理
1. 遇到设备故障、火灾或人身伤害等紧急情况，立即按下急停按钮并启动应急预案。
2. 在确保自身安全的前提下，协助其他员工撤离现场或进行初步救助。
六、培训与教育
1. 新入职锯床工需接受专业培训，通过考核后方可独立操作。
2. 定期进行安全知识和操作技能的复习培训，提高员工的安全意识和操作水平。
七、持续改进
1. 记录操作过程中的问题和改进建议，定期反馈给管理层，以提升工作效率和安全性。
2. 鼓励员工参与锯床安全规程的修订和完善，共同营造安全的工作环境。
标准
1. 执行本规程，确保锯床工在操作过程中遵循安全规范，降低事故风险。
2. 定期评估规程的有效性，根据实际情况进行调整和更新，以适应生产需求和技术进步。
3. 管理层应监督规程的执行，对违反规程的行为进行纠正和处罚，确保规程的严肃性和权威性。
4. 通过持续改进和员工参与，形成自我完善的安全管理体系，提高生产效率和员工满意度。
锯床工安全技术操作规程范文
第1篇 锯床工安全技术操作规程
1、锯床使用前空行运转检查运转情况，润滑、冷却部分及台虎钳是否正常。
2、锯割的材料装夹要牢固，特别是多件装夹，要检查是否全部紧固。锯割的材料如果弯曲较大，则应单件装夹牢固后进行切割。
3、吊卸长料要注意周围是否有人，长于床面的要装托架。锯重件撕，伸出的部分应用倒链吊牢。二人以上操作应由一人指挥，相互动作要协调。
4、根据材料品种和硬度选择适当的切削用量及冷却剂，过应的材料应退火后再锯。
5、锯割薄材料时，应聚集增厚进行或两端加上厚压板并降低进刀量，以免锯条崩断。
6、锯条及刀具歪斜应及时校正，不宜安装过紧或过松，操作人应站在两侧工作。锯条、刀具中途发生问题，要关闭电源后再更换，并反转工作，另割新锯。
7、锯好的坯料堆放整齐、平稳，防止坠落伤人。
第2篇 工贸企业锯床工安全操作规程
1.操作前必须检查机床安全防护装置是否齐全有效,清除操作活动范围障碍。
2.将保险支杆调整适当,并检查锯条是否安平紧固,有无裂纹。
3.装卸料时必须停车进行。所要厂的料,必须根据料型选用合适安全的装夹方法,并要夹牢固。长料必须用支架支牢,不准以木箱等物代替支架使用。
4.装夹紧后方准开车。进刀必须缓慢进行,严禁快速进刀, 以防锯条或圆片锯破碎伤人。
5.下料中,必须保持刀具冷却, 以防造成刀具破碎。
6. 机床运转中,禁止清扫擦洗机床.更不准用手清除工件上的毛刺。
7. 锯切时,必须站在锯刀的侧面操作。
8.锯切中,禁止用手摸锯口或正面低头观察锯口。在料将被锯断时,应用支架支住,不准用手去接。
9.装卸笨重料时应用吊车,无起重设备两人以上搬抬时,应统一指挥,动作要协调一致。
10.使用吊车时,必须检查吊具,并遵守吊车安全技术操作规程。
第3篇 卧式锯床工安全操作规程
1穿戴好工作服、工作帽。
2使用前检查电气的程序指令、润滑、冷却部分及虎钳是否正常，再空载运行几分钟
3.机器开动前做好一切准备工作，虎钳安装使锯料中心位于料锯行程中间。原料在虎钳上放成水平，与锯条成直角；若要锯斜角度料，则先把虎钳调整成所需角度，锯料尺寸不得大于该机床最大锯料尺寸。
4.锯条必须拉紧，锯前试车空转3—5分钟，以打出液压筒中和液压传动装置上各油沟中的空气，并检查锯床有无故障、润滑油路是否正常。
5.锯割的材料装夹要紧固，特别是多件装夹要检查是否全部紧固。
6锯割的材料如果弯曲较大，则不应多件装夹，应单件进行装夹牢固后切割。
7.吊卸长料要注意周围是否有人，长于床面的要装托架，二人以上操作应由一人指挥，相互动作协调。
8.锯割管材或薄板型材，齿距不应小于材料的厚度。在锯割时应将手柄退到慢的位置，并减少进刀量。
9.锯床在运转中，不准中途变速，锯料要放正、卡紧、卡牢，按材质硬度和锯条质量决定进刀量。
10.必须专用液压油和润滑油液压传动及润滑装置中，冷却液必须清洁，并按周期替换或过滤。
11.根据材料的品种和硬度选择适当地切削规范，硬度过高的材料应退火后再锯。
12.锯条歪斜应及时校正。装入锯弓松紧要合适，防止断裂。
13.锯条中途折断要关闭电源后再换，并要翻转工件，另割新锯口。
14.圆锯片要罩好防护罩，注意头、手不要接近运转中的锯片。
15.锯好的坯料要分类堆放整齐、平稳，防止坠落、倒塌和影响通道畅通。
16.发生人身、设备事故，应保持现场并报告有关部门。
第4篇 金属切削机械锯床工安全技术操作规程
1. 操作前必须检查机床安全防护装置是否齐全有效,清除操作活动范围障碍。
2. 将保险支杆调整适当,并检查锯条是否安平紧固,有无裂纹。
3. 装卸料时必须停车进行。所要加工的料,必须根据料型选用合适安全的装夹方法,并要夹牢固。长料必须用支架支牢,不准以木箱等物代替支架使用。
4. 装夹紧后方准开车。进刀必须缓慢进行,严禁快速进刀,以防锯条折断伤人。
5. 下料中,必须保持刀具的润滑冷却,以防造成锯条折断。
6. 机床运转中禁止清扫擦洗机床,更不准用手清除工件上的毛刺。
7. 锯切时,必须站在锯刀的侧面操作。
8. 锯切中,禁止用手摸锯口或正面低头观察锯口。在料将被锯断时,应用支架支住,不准用手去接。
9. 装卸笨重料时应用吊车,不用起重设备两人以上搬抬时,应统一指挥,动作要协调一致。
10. 使用吊车时,必须检查吊具,并遵守吊车安全技术操作规程。
第5篇 双边切割锯床工安全操作规程
1．检查锯片质量的证明资料是否齐全、锯片有无裂纹及卡紧程度是否略有弹性。
2．旋转锯片检查均衡程度，锯片最大端面跳动量不准超过1毫米。检查锯片的椭圆度，误差不准超过3毫米。
3．锯片必须有安全装置，残缺或不完整时禁止开车。
4．锯齿损坏4个以上或有2个相邻的齿损坏时，锯片不准使用。
5．锯片边缘有裂纹在20毫米以内时，允许在锯片上裂纹处末端钻孔，把齿打掉，然后方准继续使用。
6．锯片直径在100毫米以上时必须有冷却水装置，水管的流量要满足冷却要求。
7．胶木板应用卡压工具夹紧，不准用手扶板操作。
8．胶木板在切割时，应缓慢推进，不准用力过猛。
9．切割时手距锯片200毫米以上时，精力要集中。
10．不准切割超过机床最大负荷能力的工件。加工件厚度不准超过30毫米，最薄不准小于6毫米。
11．机床1米以内不准站人和堆积杂物。
12．双面锯床在加工时，不准开动单面锯片进行切割。
13．工作结束后应关闭电源、水门，及时处理废水和清理切割下来的余料。
第6篇 金属切削机械安全技术操作规程-锯床工
1. 操作前必须检查机床安全防护装置是否齐全有效，清除操作活动范围障碍。
2. 将保险支杆调整适当，并检查锯条是否安平紧固，有无裂纹。
3. 装卸料时必须停车进行。所要加工的料，必须根据料型选用合适安全的装夹方法，并要夹牢固。长料必须用支架支牢，不准以木箱等物代替支架使用。
4. 装夹紧后方准开车。进刀必须缓慢进行，严禁快速进刀，以防锯条折断伤人。
5. 下料中，必须保持刀具的润滑冷却，以防造成锯条折断。
6. 机床运转中禁止清扫擦洗机床，更不准用手清除工件上的毛刺。
7. 锯切时，必须站在锯刀的侧面操作。
8. 锯切中，禁止用手摸锯口或正面低头观察锯口。在料将被锯断时，应用支架支住，不准用手去接。
9. 装卸笨重料时应用吊车，不用起重设备两人以上搬抬时，应统一指挥，动作要协调一致。
10. 使用吊车时，必须检查吊具，并遵守吊车安全技术操作规程。
第7篇 木万能锯床工安全操作规程
1．检查防护及保险装置是否可靠，检查楔片防护罩，锯片的垂直度等是否良好。
2．调整锯切方向及角度时，必须停车进行。
3．切割木料时，必须将木料贴紧靠栅并压紧。
4．安装双锯片开榫时，必须加装安全罩。
5．有裂纹的锯片，禁止使用。
——摘自《机械工人安全技术操作规程》
第8篇 锯床工安全操作规程
1、使用前空运转检查运转情况，润滑、冷却部分及虎钳是否正常。
2、锯割的材料装夹要牢固，特别是多件装夹要检查是否全部紧固。
3、锯割的材料如果弯曲较大，则不应多件装夹，应单件进行装夹牢固后切割。
4、吊卸长料要注意周围是否有人，长于床面的要装托架。两人以上操作应由一人指挥，相互动作协调。
5、根据材料的品种和硬度选择适当的切削规范，硬度过高的材料应退火后再锯。
6、锯条歪斜应及时校正。装入锯弓松紧要合适，防止断裂。
7、锯条中途折断要关闭电源后再换，并要翻转工件，另割新锯口。
8、圆锯片要罩好防护罩，注意头手不要接近运转中的锯片。
9、锯好的坯料要分类堆放整齐、平稳、防止坠落、倒塌和影响通道畅通。
