熄焦车、电机车安全维护检修技术规程

熄焦车、电机车安全维护检修技术规程

一、安全规定

1. 操作人员应接受专业培训，持有有效操作证书，熟知设备性能和操作规程。

2. 工作前，检查熄焦车、电机车及其附属设备，确保无异常情况。

3. 熄焦车运行过程中，禁止无关人员靠近，设置警示标志，确保安全距离。

4. 设备运行时，严禁进行任何维修工作，必须停机断电后方可进行。

5. 检修时，使用专用工具，并采取防止设备突然启动的安全措施。

二、日常维护

1. 每日检查电机车的电池状态，保持充电充足，避免过度放电。

2. 定期清理熄焦车滚轮、轨道上的灰尘和杂物，确保运行顺畅。

3. 检查刹车系统，确保刹车灵敏可靠，定期更换磨损部件。

4. 检查电气线路，确保无裸露、破损，及时修复。

5. 确保熄焦车的冷却系统正常，定期更换冷却液。

三、定期检修

1. 每月进行一次全面检查，包括电机、减速机、液压系统等关键部件。

2. 检查电机轴承，如有磨损或损坏，应及时更换。

3. 清洗和润滑熄焦车的滑动和转动部位，保证其正常运转。

4. 对电气控制系统进行全面检查，修复或更换故障元件。

5. 检测车辆结构件的磨损和腐蚀情况，必要时进行加固或更换。

四、应急处理

1. 如遇设备故障，立即停机，按照应急预案进行处理。

2. 发现火灾隐患，应迅速启动灭火装置，并报告上级。

3. 遇到人员受伤，立即启动应急救援程序，确保人员安全。

五、记录与报告

1. 记录每次检修的工作内容、发现的问题及处理结果。

2. 定期提交设备运行报告，分析设备状态，提出改进意见。

3. 对重大故障或安全事故，需详细记录并上报，进行原因分析和预防措施制定。

六、培训与教育

1. 定期组织安全操作培训，提高员工的安全意识和技能。

2. 更新设备知识，使操作人员了解新设备、新技术的应用。

3. 通过模拟演练，提高员工对突发状况的应对能力。

七、持续改进

1. 根据设备运行情况，不断优化维护检修流程，提高工作效率。

2. 收集员工反馈，改进设备缺陷，提升设备性能和安全性。

3. 跟踪行业动态，引入先进的维护理念和技术，提升设备管理水平。

八、标准

本规程参照国家相关法律法规、行业标准及企业内部规定制定，旨在确保熄焦车、电机车的安全运行，延长设备使用寿命，保障生产效率和人员安全。所有操作人员应严格遵守，违反规程将依据相关规定进行处理。

本规程自发布之日起执行，如有修订，将以最新版本为准。

熄焦车、电机车安全维护检修技术规程范文

1、总则

本规程适用于5.5米捣固焦炉frc5551电机车、frc5571熄焦车的维护检修。

2、本设备的主要用途

熄焦车为5.5米捣固焦炉配套的主要设备，是用来承接由推焦车从焦炉中推出的炽热焦炭拉到熄焦塔下，将焦炭熄灭，再将焦炭拉到凉焦台自动卸焦的车辆。

电机车，是用来牵引熄焦车的主动机车，配有气动系统，用来控制熄焦车车门的开关和熄焦车、电机车的制动。

2.1主要结构简述

熄焦车由车体、衬板、牵引缓冲装置、转向架、开门机构组成。

车体是熄焦车的主体骨架，车底板呈28°倾斜角，是为了自动卸焦。在车上的两个自动门打开后，由于车底板的倾斜角大于焦炭的安息角，所以焦炭能自动流出。

由于熄焦车盛装炽热的焦炭，所以车内壁均铺设有耐热球墨铸铁衬板。

熄焦车端部设有牵引缓冲装置与电机车相连。

熄焦车共设有两个转向架，使熄焦车在轨道上安全运行，将两对车轮连成一组，并装弹簧装置和其他部件，构成一独立结构，即转向架。安装在熄焦车两端下方，其间，用上下心盘互相结合，相互可以转动。

开门机构

熄焦车装有两个气缸和连杆机构从而达到操作活动门的目的。

电机车由车架、减速器、挂钩、气动系统、传动机构、驾驶室和电气系统等组成。

车架是电机车的主体骨架、传动机构、气动系统都安装在车架上。

在电机车端部设有挂钩以牵引熄焦车。

气动系统是为了配合熄焦车车门的开关和熄焦车、电机车的制动而设置的，主要由空气压缩机、储气罐、安全阀、换向阀、管路系统组成。

走行装置：

走行装置在钢结构左右两侧由两组传动装置来驱动电机车走行，每组yzr315m－10绕线转子电动机（75千瓦 580转每分钟）驱动减速器（i＝10），输出轴直接安装主动车轮。通过切换电阻来控制车辆走行的速度。

空气压缩机主机与电机紧固在底座上，在额定工况下，气体由空气滤清器进入一级气缸压缩到0.2mpa排入中间冷却器，经冷却后进入二级气缸压缩到0.7mpa输入储气罐以供使用。

空气压缩机曲轴箱：

曲轴箱采用灰铸铁制造，两侧有供拆装和检查用的窗口，下部设有放油孔，一、二级气缸支承平面夹角为90度。

空气压缩机曲轴：

曲轴采用球墨铸铁制造，电机车采用的是单曲拐，两端装有轴承，轴端装有飞轮，并与弹性联轴器相连。

空气压缩机连杆：

连杆截面呈“工”字形，小头孔内压有衬套，大头对称剖分为两体，连杆瓦的内表面浇铸轴承合金。连杆为开式结构，由连杆螺栓连接成一体。

空气压缩机活塞：

活塞为筒形活塞，一、二级活塞各装有一个活塞环、一个刮油环、一个扭曲环，活塞销浮动地装在活塞横孔内，在其两端有弹簧挡圈防止活塞销窜出。

空气压缩机气缸：

一 、二级气缸体及缸盖均采用灰铸铁制造，气缸及缸盖均铸有径向环形散热片。

空气压缩机进、排气阀采用环状阀结构。阀座用ht20-40、阀盖用h t25-47铸铁。

空气压缩机采用风冷式冷却方式：

由风扇导入的冷风，将进入中间冷却器的一级高温压缩气体冷却后，继续吹向一、二级气缸，使之冷却。

2.2主要技术性能：

轨距 …………………………………………………………………………2000mm

车箱有效容积………………………………………………………………50m3

车箱有效长度…………………………………………….. ………………7750mm

外形尺寸…………………………………………………12250×6130×5730mm

3.设备完好标准：

3.1零部件

3.1.1主机辅机的零部件完整齐全质量符合要求。

3.1.2连锁信号和各种安全装置齐全灵敏可靠。

3.1.3管线管架管件等安装合理牢固。

3.1.4防腐完整有效。

3.2设备性能

3.2.1运转平稳无杂音和异常振动。

3.2.2设备润滑良好各部润滑油品符合要求。

3.2.3生产能力达到指定能力。

3.3技术资料

3.3.1有设备总图、产品合格证和使用说明书。

3.3.2设备检修记录、运行记录、故障记录、缺陷记录齐全。

有关档案、资料按时填写，内容完整准确。

3.4设备及环境

3.4.1设备清洁。

3.4.2基础及环境整洁。

3.4.3设备及管线无跑、冒、滴、漏。

4.设备的维护

4.1日常维护

4.1.1严格按操作规程启动，运行和停车按时填写运行记录。

4.1.2经常检查各机构动作是否正常，每次交接班检查各机构动作是否正常。

4.1.3定时、定点、定人检查各部联接螺栓。

4.1.4检查走行传动、开门机构动作。

4.1.5严格执行润滑制度，认真做好“五定”“三级过滤”保证润滑良好。

4.1.6检查各减速器油箱油位是否在规定范围内。

4.1.7每月对各摇杆、摇臂轴套进行一次润滑。

4.1.8每班检查走行制动器，闸瓦磨损后要及时更换，使制动器处于良好装态。

4.1.9每班应仔细检查耐热衬板，如果破损严重而影响到安全生产时，应立即更换。

4.1.10空气压缩机经检修或更换易损件后，在开车前须盘车正常后方可开车。

4.1.11空气压缩机经大、中修或更换主要零部件后，须经过空负荷磨合合格，方可开车。

4.1.12空气压缩机运转期间，操作人员应经常注意其运转情况，按规定操作记录。

4.1.13每班应进行一次储气罐，冷却器中沉淀物的排放工作。

4.1.14空气压缩机的润滑油一般情况下2-3个月更换一次。

4.1.15每月检查进、排气阀一至二次，检查阀片、弹簧、螺栓等有无损坏。

4.1.16每半年清洗空气滤清器、连杆大头瓦、小头衬套一至二次，检查气缸、活塞、活塞环等磨损情况一次，同时校验压力表、安全阀。

4.1.17每年大修一次压缩机，清洗一次冷却器、测量其磨擦部位的磨损情况，作好记录。

4.2常见故障及处理办法

第2篇 熄焦车电机车安全维护检修技术规程

1、总则

本规程适用于5.5米捣固焦炉frc5551电机车、frc5571熄焦车的维护检修。

2、本设备的主要用途

熄焦车为5.5米捣固焦炉配套的主要设备,是用来承接由推焦车从焦炉中推出的炽热焦炭拉到熄焦塔下,将焦炭熄灭,再将焦炭拉到凉焦台自动卸焦的车辆。

电机车,是用来牵引熄焦车的主动机车,配有气动系统,用来控制熄焦车车门的开关和熄焦车、电机车的制动。

2.1主要结构简述

熄焦车由车体、衬板、牵引缓冲装置、转向架、开门机构组成。

车体是熄焦车的主体骨架,车底板呈28°倾斜角,是为了自动卸焦。在车上的两个自动门打开后,由于车底板的倾斜角大于焦炭的安息角,所以焦炭能自动流出。

由于熄焦车盛装炽热的焦炭,所以车内壁均铺设有耐热球墨铸铁衬板。

熄焦车端部设有牵引缓冲装置与电机车相连。

熄焦车共设有两个转向架,使熄焦车在轨道上安全运行,将两对车轮连成一组,并装弹簧装置和其他部件,构成一独立结构,即转向架。安装在熄焦车两端下方,其间,用上下心盘互相结合,相互可以转动。

开门机构

熄焦车装有两个气缸和连杆机构从而达到操作活动门的目的。

电机车由车架、减速器、挂钩、气动系统、传动机构、驾驶室和电气系统等组成。

车架是电机车的主体骨架、传动机构、气动系统都安装在车架上。

在电机车端部设有挂钩以牵引熄焦车。

气动系统是为了配合熄焦车车门的开关和熄焦车、电机车的制动而设置的,主要由空气压缩机、储气罐、安全阀、换向阀、管路系统组成。

走行装置:

走行装置在钢结构左右两侧由两组传动装置来驱动电机车走行,每组yzr315m-10绕线转子电动机(75千瓦580转每分钟)驱动减速器(i=10),输出轴直接安装主动车轮。通过切换电阻来控制车辆走行的速度。

空气压缩机主机与电机紧固在底座上,在额定工况下,气体由空气滤清器进入一级气缸压缩到0.2mpa排入中间冷却器,经冷却后进入二级气缸压缩到0.7mpa输入储气罐以供使用。

空气压缩机曲轴箱:

曲轴箱采用灰铸铁制造,两侧有供拆装和检查用的窗口,下部设有放油孔,一、二级气缸支承平面夹角为90度。

空气压缩机曲轴:

曲轴采用球墨铸铁制造,电机车采用的是单曲拐,两端装有轴承,轴端装有飞轮,并与弹性联轴器相连。

空气压缩机连杆:

连杆截面呈“工”字形,小头孔内压有衬套,大头对称剖分为两体,连杆瓦的内表面浇铸轴承合金。连杆为开式结构,由连杆螺栓连接成一体。

空气压缩机活塞:

活塞为筒形活塞,一、二级活塞各装有一个活塞环、一个刮油环、一个扭曲环,活塞销浮动地装在活塞横孔内,在其两端有弹簧挡圈防止活塞销窜出。

空气压缩机气缸:

一 、二级气缸体及缸盖均采用灰铸铁制造,气缸及缸盖均铸有径向环形散热片。

空气压缩机进、排气阀采用环状阀结构。阀座用ht20-40、阀盖用h t25-47铸铁。

空气压缩机采用风冷式冷却方式:

由风扇导入的冷风,将进入中间冷却器的一级高温压缩气体冷却后,继续吹向一、二级气缸,使之冷却。

2.2主要技术性能:

轨距…………………………………………………………………………2000mm

车箱有效容积 ………………………………………………………………50m3

车箱有效长度 …………………………………………….. ………………7750mm

外形尺寸 …………………………………………………12250×6130×5730mm

3.设备完好标准:

3.1零部件

3.1.1主机辅机的零部件完整齐全质量符合要求。

3.1.2连锁信号和各种安全装置齐全灵敏可靠。

3.1.3管线管架管件等安装合理牢固。

3.1.4防腐完整有效。

3.2设备性能

3.2.1运转平稳无杂音和异常振动。

3.2.2设备润滑良好各部润滑油品符合要求。

3.2.3生产能力达到指定能力。

3.3技术资料

3.3.1有设备总图、产品合格证和使用说明书。

3.3.2设备检修记录、运行记录、故障记录、缺陷记录齐全。

有关档案、资料按时填写,内容完整准确。

3.4设备及环境

3.4.1设备清洁。

3.4.2基础及环境整洁。

3.4.3设备及管线无跑、冒、滴、漏。

4.设备的维护

4.1日常维护

4.1.1严格按操作规程启动,运行和停车按时填写运行记录。

4.1.2经常检查各机构动作是否正常,每次交接班检查各机构动作是否正常。

4.1.3定时、定点、定人检查各部联接螺栓。

4.1.4检查走行传动、开门机构动作。

4.1.5严格执行润滑制度,认真做好“五定”“三级过滤”保证润滑良好。

4.1.6检查各减速器油箱油位是否在规定范围内。

4.1.7每月对各摇杆、摇臂轴套进行一次润滑。

4.1.8每班检查走行制动器,闸瓦磨损后要及时更换,使制动器处于良好装态。

4.1.9每班应仔细检查耐热衬板,如果破损严重而影响到安全生产时,应立即更换。

4.1.10空气压缩机经检修或更换易损件后,在开车前须盘车正常后方可开车。

4.1.11空气压缩机经大、中修或更换主要零部件后,须经过空负荷磨合合格,方可开车。

4.1.12空气压缩机运转期间,操作人员应经常注意其运转情况,按规定操作记录。

4.1.13每班应进行一次储气罐,冷却器中沉淀物的排放工作。

4.1.14空气压缩机的润滑油一般情况下2-3个月更换一次。

4.1.15每月检查进、排气阀一至二次,检查阀片、弹簧、螺栓等有无损坏。

4.1.16每半年清洗空气滤清器、连杆大头瓦、小头衬套一至二次,检查气缸、活塞、活塞环等磨损情况一次,同时校验压力表、安全阀。

4.1.17每年大修一次压缩机,清洗一次冷却器、测量其磨擦部位的磨损情况,作好记录。

4.2常见故障及处理办法

4.2.1走行装置

现象

原因

处 理方法

异常振动

①减速器地脚螺栓松动

②联轴器联接螺栓松动或损坏

③轨道不平、弯曲变形或有异物存在

④车轮轴承损坏

①紧固螺栓

②紧固或更换

③调校轨道或清理

④更换轴承

减速机运行时异响

①轴承损坏

②齿轮磨损严重

①更换轴承

②更换齿轮

减速机接合面或轴封处漏油

①油面过高

②接合面螺栓松动或平面变形

③上下接合面密封失效、

轴封损坏

①将油放到规定位置

②紧固螺栓、研磨平面

③重新密封、更换轴封

减速机壳温度高

①缺润滑油

②轴承损坏

③超负荷运行

①加油到规定位置

②更换轴承

③降低负荷

停车时滑行距离太长

①抱闸太松

②磨擦块损坏

①调整抱闸

②更换磨擦块

4.2.2空气压缩机有不正常响声:

现象

原因

处 理方法

气缸内有响声

1、气缸内掉入异物或破碎阀片

2、活塞顶部与气缸盖发生碰撞

3、连杆大头瓦、小头衬套及活塞横孔磨损过度

4、活塞环过分磨损,工作时在环槽内发生冲击

5、气缸内有水

①清除异物或破碎阀片

②重新调整间隙

③检查更换

④检查更换

⑤检查排放

阀内有响声

①进、排气阀组未压紧

②阀片弹簧损坏

③阀结合螺栓、螺母松动

④阀片与阀盖间隙过大

①检查紧固

②检查更换

③检查紧固

④检查调整

曲轴箱内有响声

①连杆瓦磨损过度

②飞轮松动

③主轴承损坏

④曲轴上挡油圈松脱

①检查更换

②检查紧固

③检查更换

④检查更换

各级压力不正常

①进、排气阀的阀片或弹簧损坏

②进、排气阀的阀座上夹有脏物

③空气滤清器堵塞严重

④管路系统有漏气或冷却器漏气

⑤活塞环、气缸磨损过度

①检查更换

②检查清理

③检查清理

④检查修理

⑤检查更换

排气温度高

①气缸拉毛使气缸过热

②排气阀漏气或零部件损坏

③排气阀漏气或部件坏

①检查修理

②检查更换

③检查清理

排气压力表跳动

①进排气阀片或弹簧滞住

②压力表损坏

③仪表管有脏物

①检查修理

②检查更换

③检查清理

排气量减小

①气阀漏气

②活塞环、刮油环、气缸磨损过度

③空气滤清器堵塞严重,气体管路系统有漏气或冷却器漏气

④活塞上止点间隙过大

⑤空压机转速低于额定转速

①检查更换

②检查更换

③检查清理、修复

④检查更换

⑤检查修复

4. 3紧急情况停车

4.3.1突然发生异常响声。

4.3.2突然振动过大。

4.3.3操作规程规定的其它紧急停车条件。

5.检修周期和检修内容

5.1检修周期(月)

小修

中修

大修

6

12

36

5.2检修内容

5.2.1小修

5.2.1.1空气压缩机

5.2.1.1.1检查清洗气阀或更换阀片、阀座、弹簧等零件。

5.2.1.1.2检查、紧固各部位连接螺栓。

5.2.1.2其它

5.2.1.2.1检查各减速机有无不正常振动。

5.2.1.2.2消除运行中的缺陷。

5.2.2中修

5.2.2.1包括小修内容。

5.2.2.1.1空气压缩机

5.2.2.1.1.1检查或更换活塞、活塞环及活塞杆。

5.2.2.1.1.2检查、刮研或更换连杆大、小头瓦,并调整间隙。

5.2.2.1.1.3检查或更换主轴承,并调整间隙 。

5.2.2.1.1.4检查或更换连杆螺栓。

5.2.2.1.1.5检查调整一、二级气缸间隙。

5.2.2.1.1.6安全阀清洗、调试。

5.2.2.1.1.7检查或更换压力表。

5.2.2.1.1.8检查清洗油箱,更换润滑油。

5.2.2.1.1.9检查、清理空气过滤器。

5.2.2.1.2其它

5.2.2.1.2.1检查各零部件运行情况,测量间隙,修复或更换易损件。

5.2.2.1.2.2检查或更换紧固件。

5.2.2.1.2.3检查或更换轴承及密封件。

5.2.2.1.2.4检查更换连轴器上的易损件。

5.2.2.1.2.5消除运行中的缺陷及漏点。

5.2.2.1.2.6所有电机中修

5.2.2.1.2.7检查各部传动机构的铜套。

5.2.2.1.2.8各部机壳防腐处理。

5.2.2.1.2.9各车轮轴承检查。

5.2.3大修

5.2.3.1包括中修内容

5.2.3.1.1空气压缩机

5.2.3.1.1.1解体、清洗各部件

5.2.3.1.1.2曲轴、连杆、连杆螺栓、活塞杆、活塞销无损伤检查,必要时进行更换。

5.2.3.1.1.3修理或更换活塞、活塞环。

5.2.3.1.1.4检查机身与车架连接状况。

5.2.3.1.1.5检查、修理冷却器,压力容器检测按压力容器检验规程进行。

5.2.3.1.1.6检查更换腐蚀的管线。

5.2.3.1.1.7主辅机进行防腐处理。

5.2.3.1.2其它

5.2.3.1.2.1包括中修内容。

5.2.3.1.2.2各部机壳检查修理

5.2.3.1.2.3各轴承磨损情况检查,更换。

5.2.3.1.2.4车轮轴承及车轮检查,更换。

5.2.3.1.2.5轨道连接螺栓检查,更换。轨距、标高检查、调整。

6检修方法及质量标准

6.1空气压缩机

6.1.1拆卸顺序

6.1.1.1放出油箱中的润滑油。

6.1.1.2拆卸二级气缸排气弯管与排气管间的螺栓。

6.1.1.3卸下气、油管路及仪表盘。

6.1.1.4拆卸减荷阀。

6.1.1.5拆卸冷却器。

6.1.1.6拆卸进、排气压盖、取出进排气阀,并取出缸盖。

6.1.1.7卸下曲轴箱侧盖,拆卸连杆螺栓,取出连杆大头瓦盖(做好标记),从气缸上部取出活塞及连杆,及时装上连杆大头瓦盖以防错乱。

6.1.1.8取出活塞销孔内的弹簧挡圈,取出活塞销,将活塞与连杆分开。

6.1.1.9卸开空压机与底座的坚固螺栓,将电机松开,取出半联轴器,然后从曲轴上卸下飞轮。

6.1.1.10打开曲轴箱两端的轴承盖,取出曲轴。

6.1.1.11用塞尺测量活塞与气缸间隙并进行调整。

6.1.1.12用压铅法测量气缸余隙。

6.1.1.13主轴轴颈、活塞杆可以用电镀、喷镀、刷镀等方法修复。

6.2其它

6.2.1滚动轴承

6.2.1.1应转动自如无杂音,滚珠和滚柱及内外圈表面应无麻点锈痕及分层现象。

6.2.1.2轴承装拆须用专用工具,严禁直接敲打。

6.2.1.3轴承与轴承座间不允许放置垫片。

6.3各部减速机

6.3.1 轴

6.3.1.1轴的修复方法,磨损后可采用喷涂、涂镀和电镀的方法修复。

6.3.1.2轴径不应有划痕、碰伤、毛刺、裂纹等缺陷。

6.3.1.3轴径圆柱度0.02mm。

6.3.1.4键槽磨损后,可在原槽120o位置上另铣。

6.3.1.5轴严重磨损或有裂纹不得继续使用。

6.3.1.6曲轴开度差≤10-4s(s为行程)。

6.3.1.7轴颈径向圆跳动值为0.05mm,各主轴同轴度为0.03mm。

6.3.1.8连杆直线度为1mm/m。

6.3.1.9连杆大、小头孔中心线平行度为0.05mm/m,孔的圆柱度不超过直径公差的一倍。

6.3.1.10连杆小头轴承与孔的过盈量为0.02-0.08mm。

6.3.1.11连杆大头瓦与曲轴接触面积不少于70%,间隙为0.0006-0.0008d(d为曲轴颈直径)。

6.3.1.12连杆螺栓拧紧时,伸长量不超过原长度的0.1%。

6.3.1.13活塞与气缸安装后的径向间隙为

δ=α(t2-t1)d+δ0

δ-径向间隙

α-活塞材料的膨胀系数

d-气缸直径

t2-工作温度,可取气体出口温度

t1-室温

δ0-按h8/q8配合间隙

6.3.1.14活塞环的径向磨损量不超过原厚度的20%,轴向两平面的平面度为0.05mm。

6.3.1.15活塞环放入活塞环槽内,沉入0.3-0.5mm。

6.3.1.16活塞环装入气缸内的开口间隙及轴向间隙见下表

活塞环外径

100~200

>200~300

>300~400

>400~500

>500~700

开口间隙

0.4-0.9

>0.9-1.4

>1.4-1.6

>1.6-1.8

>1.8-2.3

轴向间隙

0.03-0.06

>0.06-0.08

>0.08-0.12

>0.12-0.14

>0.14-0.16

6.3.1.17气缸内壁应光滑、无裂纹、砂眼、锈疤和拉毛等缺陷,

6.3.1.18调整气缸与活塞的余隙见下表(单位:mm)

气缸直径

前 余 隙

100-150

3.0-4.6

150-200

3.0-4.6

200-300

2.3-3.7

300-400

2.3-3.7

400-500

2.3-3.7

6.3.1.19阀片、阀座应平整、光滑、无裂纹、砂眼、锈疤和拉毛等缺陷。阀片与阀座结合严密。

6.3.1.20气阀弹簧应无损伤、锈蚀,不允许倾斜,同一阀片的弹簧在自由状态下的长度差不超过1mm。

6.3.1.21气阀组装后弹簧弹力应均匀,阀片与弹簧无卡滞现象。

6.3.1.22气阀组装后应以煤油进行严密试验,在五分钟内允许有不连续的滴状渗漏。

6.3.1.23安全阀应进行气密试验,压力为工作压力。

6.3.1.24安全阀启跳压力按系统工作压力的1.05-1.1倍。

6.3.1.25联轴器两轴对中偏差为:平行位移 ≤0.12 轴向倾斜 ≤0.10/1000。

6.4其它

6.4.1轴承

6.4.1.1车轮主动轮轴承与电机轴身轴承孔中心线同轴度为0.03mm。

6.4.1.2拆装应使用专用工具,严禁直接敲打。

6.4.1.3油浴法安装时,温度不得超过120°c。

6.4.1.4轴承内外圈滚道滚动体,有麻点锈蚀裂纹或滚子过分松动时更换。

6.4.1.5轴承装入轴径后,内圈端面必须紧贴轴肩或定位环,用0.05mm塞尺检查不得通过。

6.4.2箱体

6.4.2.1剖分面应平整光滑,不得有明显缺陷。

6.4.2.2箱体和盖不得有裂纹等缺陷,要求装入煤油后两小时不得渗漏。

6.4.2.3上盖与箱体安装时结合面应涂密封胶,保证其密封性。

6.4.2.4箱体上的轴承孔圆度与圆柱度见下表。

6.4.2.5齿轮啮合时,齿面接触面积符合下表规定:(单位:mm)

孔径-轴径

>30-50

51-120

121-260

261-500

501-80

圆度-圆柱度

0.010

0.012

0.015

0.020

0.025

6.4.2.6用压铅法测量齿轮副的顶间隙应为0.2-0.3mn(mn为法向模数)。

项目名称

项目名称

精度等级

7

8

9

沿齿高不少于%

45(35)

40(30)

30()

沿齿长不少于%

60

50

40

6.4.2.7圆锥齿轮

6.4.2.8齿轮与轴装后无歪斜现象。

6.4.2.9气动、传动系统试车,应操作灵活,达到性能要求。

6.4.2.10电机车外表面面漆为兰色,栏杆为黄黑相间色。

6.4.2.11车轮轴距正负3毫米。

6.4.2.12车架台面为水平台面至轨面偏差正负5毫米。

6.4.2.13车厢衬板板与板间的间隙在5至10毫米。

6.4.3转向架:

6.4.3.1同一转向架两侧固定轴架之差不得超过2mm。

6.4.3.2同一转向架两对车轮平面直径之差不得超过3mm。

6.4.3.3两弹簧组高度之差不得超过3mm。

6.4.3.4轴箱与侧架导框之间隙为沿车轴方向最大7mm最小3mm,沿侧架方向最大7mm最小4mm。

6.4.3.5轴箱体顶面与侧架支持面应严密接触,其局部间隙之和不得大于接触面的20%,连续间隙不得大于接触面的5%,采用0.5mm塞尺测量。

6.4.3.6组装后旁承面与心盘面应涂以适量润滑油。

6.4.3.7每台熄焦车装有两组转向架,两转向架装有制动装置。

6.4.3.8闸瓦与车轮之间隙缓解后保证为10mm,磨损后最大为15mm。

6.4.5其他:

6.4.5.1制动缸在制动臂调整好后紧固。

6.4.5.2装好各运动部位需要活动灵活。

6.4.5.3整个系统的装配和试压,应按gb7932-87《气动系统通用技术条件》的规定来执行。

6.4.5.4整个气动系统的工作压力应保证在0.4-0.6mpa。

6.4.5.5底板与前部端壁、后部端壁、车架用螺栓连接,其他各部件均为焊接,焊缝为连续焊,焊脚高度为8mm。

6.4.5.6气动系统安装完后用0.6mpa气压试验5分钟内压降不得大于0.02mpa。

6.4.5.7熄焦车车门打开宽度650mm,其偏差为20mm。关好后和底板的间隙不大于10mm。

6.4.5.8开门机构中各轴安装好后在全长范围内不超过0.2mm。

7试车与验收

7.1试车前的准备工作。

7.1.1各部减速器均为附属设备完成单机大修后可进行磨合运转。

7.1.2检查油位。

7.1.3手动盘车无异常现象。

7.2试车

7.2.1空气压缩机

7.2.1.1空负荷试车。

7.2.1.2瞬间启动,无异常现象。

7.2.1.3起动后运行五分钟,检查各部位应无异常声音、振动、发热现象。

7.2.1.4试车2-4小时,无异常现象,轴承温度不超过65摄氏度。

7.2.1.5空负荷试车后,进行吹扫合格后,装上各级气阀。

7.2.1.2负荷试车

7.2.1.2.1负荷试车根据情况确定时间。

7.2.1.2.2应达到进排气阀温度不超过设计温度8~10摄氏度。

7.2.1.2.3不超压,流量不小于原流量或指定流量。

7.2.1.2.4各部位无杂音和异常振动。

7.2.1.2.5轴承温度不超过65摄氏度。

7.2.1.2.6润滑正常。

7.2.2其它

7.2.2.1整车运转应平稳无冲击无异常振动。

7.2.2.2各密封面无泄漏

7.2.2.3制动可靠。

7.3验收

7.3.1检修质量符合本规程要求,检修记录齐全准确,试车正常,可按规定办理验收手续交付生产使用。

8维护检修安全环保注意事项

8.1维护安全注意事项

8.1.1严格执行维护操作规程。

8.1.2严禁使用不合格或变质润滑油。

8.1.3临时处理故障时必须办理安全检修任务书并按规定进行审批。

8.1.4设备运行中不得在转动部位擦抹或进行检修。

8.1.5现场不得存放与设备无关的物品保持现场畅通。

8.1.6检修安装注意事项。

8.1.7按规定办理设备交出手续进行检修。

8.1.8切断电器电源并挂上有人检修禁止合闸标志。

8.1.9拆卸零件必须按顺序整齐摆放上盖下垫并用围栏围上。

8.1.10拆开设备留下的孔要及时堵塞好防止掉入杂物。

8.1.11使用吊车或其它起重机具时必须认真检查有专人指挥起吊重物不得在重物下方停留。

8.1.12需要动火时必须按规定办理动火作业证并得到批准。

8.1.13检修完毕时对需要封闭的部位进行仔细检查防止工具等杂物留在设备内

8.1.14对现场进行清理必须做到工完料尽场地清。

8.1.15试车中如发现有不正常声音应立即停车检查找出原因消除缺陷后再试车。