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内容
一、推焦车概述 推焦车作为焦化厂的核心设备之一，主要负责将炼焦炉内的焦炭推出，确保生产流程的连续进行。其稳定运行对整个生产线的效率和安全性至关重要。因此，定期的安全维护与检修是保证推焦车正常工作的基础。
二、安全维护
1. 日常检查：每日工作前，操作人员应对推焦车进行全面检查，包括但不限于车轮、轨道、液压系统、电气设备等关键部位，确保无异常磨损、松动或损坏。
2. 润滑保养：定期对各运动部件进行润滑，防止因摩擦过大导致设备过热或磨损。
3. 清洁工作：保持推焦车及其周边环境清洁，避免灰尘、焦油等影响设备性能。
4. 安全装置检查：确认安全连锁装置、报警系统等功能正常，确保在故障发生时能及时停止作业。
三、检修技术规程
1. 定期检修：按照设备制造商的推荐周期进行专业检修，包括全面检查、部件更换及性能测试。
2. 故障排查：一旦发现设备异常，应立即停机，由专业技术人员进行故障诊断，并采取相应维修措施。
3. 部件更换：对于磨损严重的部件，如驱动轮、导向轮等，应及时更换，避免影响整体运行安全。
4. 电气系统检查：电工应定期检查电气线路、控制系统，确保无短路、接地等安全隐患。
5. 液压系统维护：液压系统的清洁度和压力稳定性直接影响推焦车的运行精度，需定期清洗滤芯、调整压力。
四、安全操作
1. 操作培训：所有操作人员必须接受专业培训，熟悉推焦车的操作规程和应急处理方法。
2. 个人防护：操作时应穿戴防护服、安全帽、防尘口罩等，防止职业伤害。
3. 紧急停车：遇到突发情况，应立即按下紧急停车按钮，避免事故扩大。
五、环境适应性 推焦车在高温、高粉尘环境下工作，应考虑环境因素对设备的影响，适时调整维护策略。
六、记录与报告 每次检查、维修和故障处理都应详细记录，以便分析设备状况，优化维护计划。
标准
本规程依据《焦化设备安全管理规定》、《机械设备维护检修规程》等相关行业标准制定，旨在规范推焦车的安全维护与检修工作，确保设备高效、安全运行。所有操作人员和管理人员应严格遵守，违反规程将视情节轻重给予相应处罚。企业应定期对规程进行修订，以适应技术进步和安全生产的新要求。
推焦车安全维护检修技术规程范文
1、总则
本规程适用于5.5米捣固焦炉frc5531推焦车的维护检修。
2、推焦车的用途及机构与结构说明
2.1 本设备的主要用途:
frc5531推焦车为5.5米捣固焦炉配套的主要机械设备之一,运行在焦炉的机侧。主要功能是将炭化室中的焦饼推出,并在推焦前后完成开、关机侧炭化室炉门。
2.2主要结构简述
捣固焦炉上使用的推焦车分为左、右型,煤塔右边的炭化室使用左型推焦车。左边的炭化室使用右型推焦车。
推焦车由钢结构、走行装置、头尾焦处理装置、推焦装置、开门装置、炉门清扫装置、炉框清扫装置、液压系统和电气系统等九部份组成。
2.2.1、钢结构
推焦车钢结构主体采用高架龙门式结构组装而成。承受推焦装置、司机室及电气室、液压设备、电气设备等全部载荷。
2.2.2、走行装置
走行装置在钢结构前、后端梁的底部,由四组台车组成,通过电机、减速器、车轮驱动整机在轨道上运行。每组台车由平�架、走行轮及传动装置组成。每组台车均由一台ypt225m-6调频调速电机(30kw980r/min)驱动,经联轴器、电液制动器、减速器使车轮转动。
2.2.3、推焦装置
推焦装置安装在钢结构上,由推焦杆装置、传动装置、推焦支座、后支辊、拉起装置、停电处理装置、齿条、吹焦粉装置等组成。
推焦杆为箱体焊接结构,在推焦杆两旁挂有挡风板,以防受风变形,后段为翘起装置,有效的减少了推焦杆跨度,传动由电机驱动,采用涡流制动器进行推焦过程的速度调节,实现无冲击推焦。停电处理装置除设有常规的手动装置,同时设有柴油机装置能满足突然停电时,防止烧坏正在炭化室中的推焦杆。
2.2.4、取门装置
本装置由取门机、移动机构、托架、插销装置、旋转机构、移门行程控制装置等部分组成。
取门时托架在油缸的作用下前移,在行程控制装置的控制下,以低速-高速-低速移动,经“s”道取门机来完成对炉门的取装工作。取门机的工作分四步:一提、压拔、二提、三降。
2.2.5、炉门清扫装置
本装置是当取门机取下炉门退到后极限时,对炉门上的刀边、砖边进行清扫,除去焦油、焦粉,保证炉门与炉框的密封性。主要由框架、铣刀台车牵引装置、下部清扫机、吊挂装置、移动台车、油缸组成。
2.2.6、炉框清扫装置
本装置清扫的部位是炭化室上炉框的镜面和内侧面,除去焦油、焦粉,保证炉门关闭后的密封性。主要由清扫头、吊挂装置、旋转架、上下轴承支承、台车框架、锁闭机构、旋转机构等组成。
2.2.7、头尾焦处理装置
此装置是采用环链式刮板机进行头尾焦处理。主要由三台刮板机组成。刮板输送机由电机及行星摆线针轮减速机带动链条、链轮,通过传动主轴带动链条与刮板将收集起来的残渣和焦粉刮人料斗外运。
2.2.8、液压润滑系统
拦焦车的液压系统由液压室内两台叶片泵供给液压油(其中一台为备机)。各液压缸的控制开关安装在司机室操作台上,工作介质为n46#抗磨液压油(gb/t7631.2-1987),系统清洁度等级iso19/16。
2.3主要技术性能
2.3.1走行装置
(1)轨型………………………………………………. ……. ……. ……… qu120
(2)轨距……………………………………………………. ……. ………12000mm
(3)车轮直径………………………………………. ……. ……. ………φ1000mm
(4)走行速度………………………………………. ……. ……. ……… 7.5~75m/min
2.3.2推焦、开门、炉门、炉框清扫装置
(1)推焦杆总长……………………………………. ……. ……. ………29500mm
(2)推焦杆行程………………………………….……. ………25340~25634mm
(3)推焦最大速度………………………………………. ……. ……… 27.06 m/min
(4)取门机行程×移动速度 …………………………. ……. …… 2550×8m/min
(5)炉门清扫台车行程×移动速度……………………. …………….900×8m/min
(6)下部清扫机构行程…………..……………………………. ……. ………420mm
(7)炉框移动台车行程……………..…………………………. ……….2150×8mm
高速……………………………………. …….……. ………9m/min
低速…………………………………….. ……. ……. ………3m/min
2.3.3液压系统
(1)设计压力 …………………………………………………………………7mpa
(2)工作压力 ……………………………………………………………… 6.3mpa
(3)工作介质…………………………………. …………………n46#抗磨液压油
(4)系统流量………………………………………………………………360l/min
2.3.4头尾焦处理装置
名 称
1#刮板机
2#刮板机
3#刮板机
料斗
规
格
机长
8998
5246
7231
容积
4m3
机宽
690
975
690
链条间距
480
480
480
工作能力
10t/h
10t/h
10t/h
链条速度
8m/min
8m/min
8m/min
2.3.5 其它
(1)设备外形尺寸 ……………………………………28852×15360×12790mm
(2)设备重量………………………………………………………………337.3t
3、设备完好标准
3.1、零部件
3.1.1主机辅机的零部件完整齐全质量符合要求。
3.1.2连锁信号和各种安全装置齐全灵敏可靠。
3.1.3管线管架管件等安装合理牢固。
3.1.4防腐完整有效。
3.2、设备性能
3.2.1运转平稳无杂音和异常振动。
3.2.2设备润滑良好各部油品符合要求。
3.2.3生产能力达到指定能力。
3.3、技术资料
3.3.1有设备总图、产品合格证和使用说明书。
3.3.2设备检修记录、运行记录、故障记录、缺陷记录齐全。
3.3.3有关档案、资料按时填写,内容完整准确。
3.4、设备及环境
3.4.1设备清洁。
3.4.2基础及环境整洁。
3.4.3设备及管线无跑、冒、滴、漏。
4、设备的维护
4.1、日常维护
4.1.1严格按操作规程启动,运行和停车按时填写运行记录。
4.1.2经常检查各机构限位开关是否正常,每次交接班检查各机构限位是否正常。
4.1.3定时、定点、定人检查各部联接螺栓,装煤链条的运行情况,链轮的铜套及轴承每班润滑一次。
4.1.4 检查走行传动、装煤传动、后挡板卷扬机的制动器运行情况。
4.1.5 检查各润滑点,防止污物卡住不灵活。严格执行润滑制度,认真做好“五定”“三级过滤”保证润滑良好。
4.1.6检查液压系统有无泄漏、各油缸动作是否到位、正常。
4.1.7检查各减速器、液压系统油箱油位是否在规定范围内。
4.1.8检查液压系统各滤油器指示是否正确。
4.1.9 每班检查走行电液制动器,闸瓦磨损后要及时更换,使制动器处于良好状态。
4.1.10 检查各部连接螺栓,及时紧固。
4.2、检查部位及周期
装置
部位
巡检项目
巡检周期
日
周
月
季
钢结构
钢结构
外观检查,有无严重变形等
√
钢结构
钢结构
螺栓紧固,连接状态
√
钢结构
钢结构
梯子、栏杆的连接是否牢固
√
钢结构
钢结构
缓冲器是否损坏
√
走行装置
轨道
轨道两端止挡器及固定螺栓状态
√
走行装置
轨道
轨道及其接头处磨损状态
√
走行装置
轨道
轨道固定螺栓状态
√
走行装置
台车
踏面及轮缘磨损状态
√
走行装置
台车
固定螺栓状态
√
走行装置
台车
给油状况
√
走行装置
台车
轴及轴承的磨损状态
√
走行装置
台车
清轨器使用状态
√
走行装置
减速机
油量检查
√
走行装置
减速机
齿轮啮合及磨损状态
√
走行装置
减速机
固定螺栓状态
√
走行装置
联轴器
螺栓连接状态
√
走行装置
联轴器
啮合状态(润滑状态)
√
走行装置
制动器
闸瓦磨损状态
√
走行装置
制动器
固定螺栓状态
√
推焦装置
推焦杆
外观检查
√
推焦装置
推焦杆
齿条磨损状况
√
推焦装置
推焦杆
齿条铆钉有无松动
√
推焦装置
推焦杆
活牙动作状态
√
推焦装置
推焦杆
推焦杆头顶刮石墨器磨损状态
√
推焦装置
推焦杆
滑靴磨损状态
√
推焦装置
推焦杆
固定螺栓状态
√
推焦装置
推焦杆
旁弯和上弓测量
√
推焦装置
主动齿轮
齿轮磨损状态
√
推焦装置
主动齿轮
油封磨损状态
√
推焦装置
主动齿轮
固定螺栓状态
√
推焦装置
主动齿轮
润滑状态
√
推焦装置
联轴器
螺栓连接状态
√
推焦装置
联轴器
啮合状态(润滑状态)
√
推焦装置
制动器
闸瓦磨损状态
√
推焦装置
制动器
固定螺栓状态
√
推焦装置
制动器
制动轮磨损情况
√
推焦装置
减速机
油量检查
√
推焦装置
减速机
齿轮啮合及磨损状态
√
取门装置
台车吊架
外观检查
√
取门装置
台车吊架
固定螺栓状态
√
取门装置
车轮
轮缘、车轮磨损状态
√
取门装置
车轮
油封磨损状态
√
取门装置
车轮
润滑状态
√
取门装置
车轮
固定螺栓状态
√
取门装置
旋转装置
动作状态
√
取门装置
旋转装置
导辊磨损状态
√
取门装置
旋转装置
轴承的磨损、润滑状态
√
取门装置
旋转装置
拉杆是否动作
√
取门装置
旋转装置
固定螺栓状态
√
取门装置
导向辊和支撑辊
辊子的磨损状态
√
取门装置
导向辊和支撑辊
油封的磨损状态
√
取门装置
导向辊和支撑辊
固定螺栓状态
√
取门装置
导向辊和支撑辊
润滑状态
√
取门装置
插销装置
动作状态
√
取门装置
插销装置
辊子磨损情况
√
取门装置
插销装置
销子磨损状态
√
取门装置
插销装置
固定螺栓状态
√
取门装置
插销装置
润滑状态
√
取门装置
取门机
外观状态、锈蚀情况
√
取门装置
取门机
固定螺栓状态
√
取门装置
取门机
辊子磨损状态
√
取门装置
取门机
油缸漏油情况
√
取门装置
取门机
油管系统的泄漏情况
√
取门装置
取门机
润滑系统
√
取门装置
取门机
手动干油泵装置
√
取门装置
取门机
液压系统压力确认
√
取门装置
s道装置
轨道磨损情况
√
取门装置
s道装置
立辊运行、磨损情况
√
取门装置
s道装置
轨道连接螺栓连接情况
√
取门装置
s道装置
润滑情况
√
取门装置
限位开关
动作状态
√
取门装置
限位开关
固定状态
√
炉门清扫装置
台车
外观检查
√
炉门清扫装置
台车
固定螺栓状态
√
炉门清扫装置
车轮
轮缘、踏面磨损状态
√
炉门清扫装置
车轮
油封磨损状态
√
炉门清扫装置
车轮
润滑状态
√
炉门清扫装置
车轮
固定螺栓状态
√
炉门清扫装置
清门机
外观检查
√
炉门清扫装置
清门机
固定螺栓状态
√
炉门清扫装置
清门机
减速机油量
√
炉门清扫装置
清门机
链条、链轮磨损状态
√
炉门清扫装置
清门机
各辊轮的润滑状态
√
√
√
炉门清扫装置
清门机
油缸、油马达的工作状态
√
炉门清扫装置
清门机
管路的泄漏状态
√
炉门清扫装置
清门机
铣刀的磨损状态
√
炉门清扫装置
清门机
铣刀、刮刀的位置状态
√
炉门清扫装置
吊挂装置
外观检查
√
炉门清扫装置
吊挂装置
固定螺栓状态
√
炉框清扫装置
台车吊架
外观检查
√
炉框清扫装置
台车吊架
固定螺栓状态
√
炉框清扫装置
车轮
轮缘、踏面磨损状态
√
炉框清扫装置
车轮
油封磨损状态
√
炉框清扫装置
车轮
润滑状态
√
炉框清扫装置
车轮
固定螺栓状态
√
炉框清扫装置
旋转辊轮
辊轮磨损状态
√
炉框清扫装置
旋转辊轮
润滑状态
√
炉框清扫装置
旋转辊轮
固定螺栓状态
√
炉框清扫装置
锁闭装置
工作状态
√
炉框清扫装置
锁闭装置
辊子的磨损状态
√
炉框清扫装置
锁闭装置
插销磨损状态
√
炉框清扫装置
锁闭装置
固定螺栓状态
√
炉框清扫装置
锁闭装置
润滑状态
√
炉框清扫装置
边辊、支撑辊
辊轮磨损状态
√
炉框清扫装置
边辊、支撑辊
油封磨损状态
√
炉框清扫装置
边辊、支撑辊
润滑状态
√
炉框清扫装置
边辊、支撑辊
固定螺栓状态
√
炉框清扫装置
旋转轴承
润滑状态
√
炉框清扫装置
旋转轴承
固定状态
√
炉框清扫装置
炉框清扫机
外观检查
√
炉框清扫装置
炉框清扫机
固定螺栓状态
√
炉框清扫装置
炉框清扫机
润滑状态
√
炉框清扫装置
炉框清扫机
挡热板烧损状态
√
炉框清扫装置
炉框清扫机
余焦器检查
√
炉框清扫装置
炉框清扫机
油缸泄漏情况
√
炉框清扫装置
炉框清扫机
管路泄漏情况
√
炉框清扫装置
炉框清扫机
辊轮磨损状态
√
炉框清扫装置
炉框清扫机
刮板的磨损状态
√
炉框清扫装置
炉框清扫机
导向板的磨损状态
√
炉框清扫装置
炉框清扫机
刮板的位置状态
√
炉框清扫装置
炉框清扫机
导向板的连接状态
√
炉框清扫装置
吊挂装置
固定螺栓状态
√
炉框清扫装置
吊挂装置
外观检查
√
炉框清扫装置
限位开关
动作状态
√
炉框清扫装置
限位开关
固定状态
√
头尾焦回收装置
刮板机
运转情况
√
头尾焦回收装置
刮板机
焦油、焦粉粘着状态
√
头尾焦回收装置
刮板机
固定螺栓状态
√
头尾焦回收装置
刮板机
各链轮、链条磨损状态
√
头尾焦回收装置
刮板机
刮板、刮板链的磨损状态
√
头尾焦回收装置
刮板机
刮板链的张紧情况
√
头尾焦回收装置
刮板机
各传动、导向部位的润滑情况
√
头尾焦回收装置
刮板机
行星减速机的运行情况
√
头尾焦回收装置
刮板机
行星减速机的油量
√
头尾焦回收装置
刮板机
轴承的磨损情况
√
头尾焦回收装置
料斗
排出闸板的动作状态
√
头尾焦回收装置
料斗
焦炭堆积状态
√
头尾焦回收装置
料斗
固定螺栓状态
√
头尾焦回收装置
料斗
限位动作状态
√
头尾焦回收装置
振动器
动作状态
√
头尾焦回收装置
振动器
固定状态
√
气路系统
空压机
运行状态
√
气路系统
空压机
润滑情况
√
气路系统
空压机
皮带的张紧状态
√
气路系统
空压机
固定状态
√
气路系统
储气罐
安全阀的动作状态
√
气路系统
储气罐
积水状态
√
气路系统
管路
接头是否漏气
√
气路系统
管路
固定状态
√
气路系统
气阀
动作状态
√
润滑系统
润滑泵
固定螺栓状态
√
润滑系统
润滑泵
动作状态
√
润滑系统
润滑泵
有无泄漏
√
润滑系统
润滑泵
油脂量
√
润滑系统
配管
接头处泄漏状态
√
润滑系统
配管
固定状态
√
润滑系统
配管
软管损坏情况
√
润滑系统
分配器
机械行程指示状态
√
润滑系统
分配器
漏油状态
√
润滑系统
分配器
固定螺栓状态
√
液压系统
油泵
运转声音、上油情况。
√
液压系统
油泵
联轴器的运转情况。
√
液压系统
油泵
连接螺栓是否松动。
√
液压系统
油泵
是否渗漏。
√
液压系统
油箱
油量是否在刻度范围内。
√
液压系统
油箱
是否渗漏。
√
液压系统
滤油器
滤芯是否堵塞。
√
液压系统
液压阀件
运行情况。
√
液压系统
液压阀件
是否渗漏。
√
液压系统
油管
是否渗漏。
√
液压系统
油管
软管有无损伤。
√
液压系统
油缸
动作状况。
√
液压系统
油缸
是否渗漏。
√
液压系统
油缸
摆动轴和销轴的磨损情况。
√
液压系统
油缸
油缸座的连接情况。
√
4.3、常见故障及处理办法
4.3.1走行装置
故 障 现 象
产 生 原 因
处理方法
异
常
振
动
①减速器地脚螺栓松动
②联轴器联接螺栓松动或损坏
③轨道不平或弯曲变形或有异物存在
④车轮轴承损坏
①紧固螺栓
②紧固或更换
③调校轨道或清理
④更换轴承
减速机运行时异响
①轴承损坏
②齿轮磨损严重
①更换轴承
②更换齿轮
减速机接合面
或轴封处漏油
①油面过高
②接合面螺栓松动或平面变形
③上下接合面密封失效
轴封损坏
①将油放到规定位置
①紧固螺栓、研磨平面
③重新密封
更换轴封
减速机壳温度高
①缺润滑油
②轴承损坏
③超负荷运行
①加油到规定位置
②更换轴承
③降低负荷
停车时滑行距离太长
①抱闸太松
②磨擦片损坏
①调整抱闸
②更换磨擦片
4.3.2推焦装置
故 障 现 象
产 生 原 因
处理方法
传动装置异常振动
①地脚螺栓松动
②联轴器或销子损坏
③减速器轴承损坏
①紧固地脚螺栓
②更换联轴器销子
③更换轴承
减速机运行时异响
①轴承损坏
②齿轮磨损严重
①更换轴承
②更换齿轮
减速机接合面
或轴封处漏油
①油面过高
②接合面螺栓松动或平面变形
③上下接合面密封失效
④轴封损坏
①将油放到规定位置
②紧固螺栓、研磨平面
③重新密封
④更换轴封
减速机壳温度高
①缺润滑油
②轴承损坏
③超负荷运行
①加油到规定位置
②更换轴承
③降低负荷
4.3.3液压系统
故 障 现 象
产 生 原 因
处 理 方 法
油泵启动后噪声大
①电机、油泵地脚螺栓松动
②吸入滤油器堵塞或太小。
③吸入管道局部(截面)缩小。
④油箱油位过低。
⑤吸入油管泄漏。
⑥联轴器松动或地脚螺栓松动。
⑦油泵磨损和损坏。
⑧溢流阀或安全阀不稳定
①检查垫平紧固
②清洁或更换滤油器
③打开修理或更换阀,修复或更换油管。
④加油到正确位置。
⑤消除泄漏点。
⑥紧固螺栓。
⑦修理或更换新的油泵。
⑧更换较适当的泵。
泵加压力发出噪声
①管路较长,固定未做好
②溢流阀及管路引起共振
③泵吸油不足负压超过规定
①检查固定
②溢流阀升压时离开某一点噪声消失
③吸程阻力过大检查疏通
泵启动后压力不稳定
①系统内有空气
②压力表接管内有空气未排尽
③泵站放置不平,压力升高产生振动
①运转3-5分钟重新调整溢流阀
②排尽空气重新启动
③调平垫
泵启动后无压力
①泵未吸入油液
②溢流阀未起作用
③系统油液直接回入油箱
①检查吸入阀及油液粘度
②检查溢流阀
③检查系统管路
有压力调不到额定压力
①泵吸入油液不足或吸入阻力大
②控制元件内漏严重
①检查吸入管路
②检查控制元件
有压力液压缸不动作
①换向阀未动作
②节流阀调整不当
③液压缸入油口堵塞
④液压缸漏
⑤机构阻力大
①检查换向阀
②重新调整
③检查入油口
④更换密封圈
⑤检查管线
4. 4紧急情况停车
4.4.1突然发生异常响声。
4.4.2突然振动过大。
4.4.3推焦时电机电流超过额定值。
4.4.4链条断裂或限位控制失灵时。
4.4.5液压系统严重泄漏油液。
4.4.6推焦杆偏移量突然加大时。
5.检修周期和检修内容
5.1检修周期
中修
大修
12个月
36个月
5.2检修内容
5.2.1平时经常性的维护保养。
5.2. 1.1检查、紧固各部位连接螺栓。
5.2.1.2检查、更换推焦滑鞋。
5.2.1.3检查、更换取门机弹簧及插销。
5.2.1.4检查液压系统各部接头。
5.2.1.5检查各减速机有无不正常振动。
5.2.2中修
5.2.2.1包括平时维护保养内容。
5.2.2.2检查更换各液压缸密封元件。
5.2.2.3检查各零部件运行情况,测量间隙,修复或更换易损件。
5.2.2.4检查或更换紧固件。
5.2.2.5检查或更换轴承及密封件。
5.2.2.6检查更换连轴器上的易损件。
5.2.2.7消除运行中的缺陷及漏点。
5.2.2.8所有电机中修
5.2.2.9检查各部导向辊视磨损情况进行修复或更换轴承。
5.2.2.10检查各部传动机构的铜套。
5.2.2.11检查清理液压站各部滤油器。
5.2.2.12液压泵中修。
5.2.2.13各部机壳防腐处理。
5.2.2.14各车轮轴承检查。
5.2.3大修
5.2.3.1包括中修内容。
5.2.3.2检查更换推焦杆。
5.2.3.3检查更换推焦装置的各部导向轮。
5.2.3.4各部机壳检查修理
5.2.3.5各轴承磨损情况检查、更换。
5.2.3.6车轮轴承及车轮检查、更换。
5.2.3.7轨道连接螺栓检查、更换,轨距、标高检查、调整。
6、检修方法及质量标准
6.1刮板机电机及减速器机座。
6.1.1机座与针齿壳结合面应平整光严密滑,保证装配严密。
6.1.2壳体不应有裂纹和砂眼。
6.1.3摆线针齿轮壳。
6.1.4检查针齿销孔磨损情况。针齿销孔极限尺寸见下表
6.1.5针齿销孔磨损超标时,一般可用扩孔镶套法修复
针齿销孔直径
公差标准
极限尺寸
≤10
+0.016-0.019
+0.030
>10-20
+0.019-0.023
+0.037
6.1.6针齿销孔圆心对针齿壳中心径向跳动见下表
针齿销孔公称直径
径向跳动
≤10
0.030
>10-20
0.037
6.1.7针齿销孔均匀分布,两相邻孔距最大误差见下表
针齿销公称直径
孔距最大误差
≤10
0.05
>10-20
0.06
6.1.8针齿壳两端面的针齿销孔同轴度φ0.03mm针齿销孔轴。
线对针齿壳两端面垂直度0.015mm。
6.2摆线齿轮
6.2.1摆线齿轮啮合面粗糙度为0.8,无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷。
6.2.2摆线齿轮内孔与轴承配合间隙见下表。
摆线轮内孔直径
间隙
使用极限
≤40
<0.05
0.10
>60-121.5
0.05-0.08
0.13
6.2.3摆线齿轮啮合面磨损超过下表值必须更换
摆线齿轮直径
使用极限
≤250
0.05
>250
0.08
6.3.输出轴
6.3.1输出轴与轴径不得有裂纹、毛刺、划痕等缺陷。
6.3.2橡胶密封圈应无裂纹、老化等缺陷,内外圆密封面平滑光洁,每次拆装都应更换。
6.4.针齿套 、针齿销
6.4.1针齿套 、针齿销不得有裂纹、毛刺、划痕等缺陷。
6.4.2针齿套与针齿销的间隙见下表。
针齿销直径
针齿套外径
间隙标准
极限尺寸
<10
<14
≤0.083
0.13
10-24
14-35
≤0.10
0.15
>24
>35
≤0.119
0.17
6.5.销轴与销套
6.5.1销轴与销套不得有裂纹、毛刺、划痕等缺陷。
6.5.2销轴与销套的圆度和圆柱度符合下表
直径
允许公差
极限尺寸
≤10
0.009
0.014
>10-18
0.012
0.018
>18-30
0.014
0.021
>30-50
0.017
0.026
>50-60
0.020
0.030
6.6滚动轴承
6.6.1应转动自如无杂音滚珠和滚柱及内外圈表面应无麻点锈痕及分层现象。
6.6.2轴承装拆须用专用工具,严禁直接敲打。
6.6.3轴承与轴承座间不允许放置垫片。
6.7各部减速机
6.7.1轴
6.7.1.1轴的修复方法,磨损后可采用喷涂涂镀和电镀的方法修复。
6.8质量要求
6.8.1轴径不应有划痕碰伤毛刺裂纹等缺陷。
6.8.2轴径圆柱度0.02mm。
6.8.3键槽磨损后,可在原槽120o位置上另铣。
6.8.4轴严重磨损或有裂纹不得继续使用。
6.9轴承
6.9.1拆装应使用专用工具,严禁直接敲打。
6.9.2油浴法安装时,温度不得超过120℃。
6.9.3轴承内外圈滚道滚动体,有麻点锈蚀裂纹或滚子过分松动时更换。
6.9.4轴承装入轴径后,内圈端面必须紧贴轴肩或定位环,用0.05mm塞尺检查不得通过。
6.10箱体
6.10.1剖分面应平整光滑,不得有明显缺陷。
6.10.2箱体和盖不得有裂纹等缺陷,要求装入煤油后两小时不得渗漏。
6.10.3上盖与箱体安装时结合面应涂密封胶,保证其密封性。
6.10.4箱体上的轴承孔圆度与圆柱度见下表:
孔径轴径
>30-50
51-120
121-260
261-500
501-800
圆度圆柱度
0.010
0.012
0.015
0.020
0.025
6.10.5齿轮啮合时,齿面接触面积符合下表规定:
项目名称
项目名称
精度等级
7
8
9
沿齿高不少于%
45(35)
40(30)
30(20)
沿齿长不少于%
60
50
40
6.11.圆锥齿轮
6.11.1齿轮与轴装备后是否有歪斜现象。
7、试车与验收
7.1试车前的准备工作
7.1.1摆线减速器及各部减速器均为附属设备完成单机大修后可进行磨合运转。
7.1.2检查油位。
7.1.3手动盘车无异常现象。
7.2试车
7.2.1整车运转应平稳无冲击无异常振动各密封面无泄漏。
验收
7.2.2检修质量符合本规程要求检修记录齐全准确试车正常可按规定办理验收手续交付生产使用。
8、维护检修安全环保注意事项
8.1维护安全注意事项。
8.1.1严格执行维护操作规程。
8.1.2严禁使用不合格或变质润滑油。
8.1.3临时处理故障时必须办理安全检修任务书并按规定进行审批。
8.1.4设备运行中不得在转动部位擦抹或进行检修。
8.1.5现场不得存放与设备无关的物品保持现场畅通。
8.2检修安装注意事项
8.2.1按规定办理设备交出手续进行检修。
8.2.2切断电器电源并挂上有人检修禁止合闸标志。
8.2.3拆卸零件必须按顺序整齐摆放上盖下垫并用围栏围上。
8.2.4拆开设备留下的孔要及时堵塞好防止掉入杂物。
8.2.5使用吊车或其它起重机具时必须认真检查有专人指挥起吊重物不得在重物下方停留。
8.2.6需要动火时必须按规定办理动火作业证并得到批准。
8.2.7检修完毕时对需要封闭的部位进行仔细检查防止工具等杂物留在设备内。
8.2.8对现场进行清理必须做到工完料尽场地清。
8.2.9试车中如发现有不正常声音应立即停车检查找出原因消除缺陷后再试车。
