拦焦车安全维护检修技术规程

内容

一、拦焦车日常检查

1. 设备启动前检查 检查拦焦车的各个机械部件，包括驱动装置、导轮、行走轮、制动系统，确保无异常磨损或损坏。确认液压系统油位正常，无泄漏现象。

2. 运行中监控 在拦焦车运行过程中，密切监控各项仪表读数，如电压、电流、压力等，确保其在正常范围内。注意设备运行声音，如有异常响动应立即停机检查。

3. 停机后维护 停机后，清理设备表面的灰尘和焦炭残留，检查各润滑点的润滑情况，及时补充润滑油。检查冷却系统，保证冷却水畅通无阻。

二、拦焦车定期保养

1. 定期更换部件 根据设备使用手册，定期更换磨损严重的部件，如导轮轴承、刹车片等，确保设备性能稳定。

2. 深度清洁 定期进行深度清洁，特别是液压系统、电气控制柜等重要部位，防止灰尘和杂质影响设备正常运行。

3. 系统校验 对液压、电气控制系统进行定期校验，确保其准确性和可靠性，预防潜在故障。

三、拦焦车故障处理

1. 故障识别 当设备出现异常时，应立即停止操作，通过观察、听觉、嗅觉等方式判断故障来源。

2. 故障处理 对于小故障，如松动的螺丝、磨损的皮带等，现场进行修复；对于复杂问题，应及时通知专业维修人员处理，禁止擅自拆解设备。

3. 预防措施 分析故障原因，采取预防措施，减少同类故障的发生，提高设备运行效率。

四、安全操作规程

1. 操作员培训 操作员必须接受专业培训，熟悉拦焦车的操作流程和应急处理方法，持证上岗。

2. 个人防护 操作员应穿戴防护装备，如安全帽、工作服、防护眼镜和手套，避免直接接触高温和尖锐物体。

3. 应急响应 制定并执行应急计划，如遇火灾、设备失控等紧急情况，能迅速启动应急预案，确保人员安全。

标准

1. 执行gb/t 2887《计算机场地通用规范》和gb 50053《20kv及以下变电所设计规范》等相关国家标准，确保拦焦车运行环境的安全性。

2. 遵守企业内部的设备管理规定和操作手册，确保拦焦车的维护和检修符合企业标准。

3. 参照iso 9001质量管理体系，定期评估拦焦车的维护检修效果，持续改进维护程序，提高设备运行的可靠性和安全性。

4. 符合国家关于特种设备安全管理的相关法规，确保拦焦车的运行和维护符合法律法规要求。

以上规程旨在确保拦焦车的安全运行，降低设备故障率，延长设备寿命，同时保障操作人员的人身安全。全体员工应严格遵守，共同营造安全、高效的生产环境。

拦焦车安全维护检修技术规程范文

1、总则

本规程适用于frc5541拦焦机的维护检修。

2、拦焦车的用途及机构与结构说明

2.1、.本设备的主要用途:

frc5541拦焦机为5.5米捣固焦炉配套设备,设置在焦炉出焦侧炉端台的轨道上,其作用是摘取、安装焦侧炉门、推焦时用导焦栅将红焦炭导入熄焦车内、集尘罩将出焦烟尘导入集尘干管、清扫炉门、框、处理头尾焦等。

2.2.主要结构简述:

2.2.1钢结构

钢结构采用型钢、钢板焊接的框架式结构。它由上部横梁、立柱、斜立柱、一层平台、二层平台、三层平台等构成。各层平台设有梯子、栏杆和铺板。并设有司机室、电气室、机械室。

2.2.2.走行装置

走行装置是用电动机拖动,采用变频控制,驱动整车在轨道上运行。由电动机、减速机、制动器、万向联轴器、柱销联轴器、传动底架、单轮平衡器、双轮平衡器、清道器等组成。

走行装置由三台30kw变频电动机分别驱动三套传动机构,通过变频控制,可以实现四种速度(即60、30、10、3m/min)的运行。传动机构采用封闭式减速器,减速器通过万向联轴器和柱销联轴器与驱动车轮相连接,当轴中心产生微量的偏差时也可以正常运转。

2.2.3.导焦装置

导焦装置用于将推焦车推出的红焦导入熄焦车内。由上导轨、驱动机构、侧辊、吊辊、导焦栅、导焦栅架、下导轨、锁闭机构、防落焦机构、防倾翻机构等组成。

导焦栅是由八个辊轮悬挂在上导轨上,由两个油缸通过杠杆驱动其前后移动。导焦栅标高可以通过调节螺栓进行调整,以便适应炭化室炉底高度的变化。导焦槽的底面铺设rqtsi4mo耐热板,为了防止导焦栅的左右摆动,在上部设有侧辊,在下部设有防倾翻机构。导焦栅设有锁闭机构,导焦栅还设有防落焦机构,防止导焦栅底部余焦脱落。为了防止推焦烟尘污染大气,在导焦栅两侧设有防尘板。

2.2.4.取门装置

取门装置是用油缸驱动进行取、装焦侧炉门的装置。它是由取门机、同心轴装置、移动台车、下部导轨等组成。本装置是通过油压使取门机前后移动、旋转、进行取、装炉门工作。

取门机的上下支承点固定在旋转架上通过上、下轴承与台车相连,由旋转油缸直接驱动旋转架回转90°(相对炉面而言)。取门机允许炉门倾斜50mm,确保取、装炉门顺利进行。为了防止移动台车的倾斜,设有同心轴装置,通过齿轮与齿条、同心轴达到同步的目的,移动台车由上下导辊定位,防止其移动操作时倾翻。取、装炉门时,当炉门标高有变化时可通过调节取门机油缸螺杆的行程位置,与炉门标高相适应。

2.2.5.炉门清扫装置

炉门清扫装置用以清扫附着在炉门上的焦油和石墨。它由传动机构、铣刀台车、下部清扫机、吊挂装置、框架、移动台车、台车轮装置、台车轨道、导辊装置等组成。

移动台车是通过油缸驱动带着炉门清扫机前、后移动,台车通过四个车轮吊挂在上部轨道上,并且设有四个定位辊。炉门清扫机与台车采用双十字轴连接形式的吊挂装置,清扫机可以前、后、左、右倾斜及对位误差,也可以调整螺母使清扫机上、下移动,适应炉门的标高变化。由油缸带动螺旋铣刀张开或收缩,螺旋铣刀由油马达直接驱动旋转清扫炉门侧面耐火砖,同时由刮刀清扫炉门刀边沟槽。下部清扫机由油缸带动进行左、右移动,螺旋铣刀由油缸马达驱动左、右旋转清扫炉门下部底面并且通过刮刀清扫炉门刀边沟槽。炉门清扫框架下部设有缓冲装置用以缓冲铣刀台车向下移动时产生的冲击力,移动台车、铣刀台车设有限位装置,用来控制台车的行程。

2.2.6.炉框清扫装置

炉框清扫装置用以清扫附着在炉框表面和炉框内侧面的焦油和石墨。它是由上部导向装置、炉框清扫机、下部导向装置、上部回转轴承、移动台车、同心轴装置、旋转架、下部轴承、齿条装置等组成。本装置上通过油缸带动炉框清扫机前、后移动,旋转及清扫炉框。

清框机的上、下支承点固定在旋转架上,通过上下轴承与台车相连接,由旋转油缸直接带动旋转架回转90°(相对炉面而言)。炉框清扫机用十字轴连接形式的吊挂装置和弹簧平�装置悬挂在旋转架上,可以在炉框倾斜±50mm的情况下进行正常清扫。移动台车行驶在下部导轨上,由上、下导辊定位,防止移动台车的倾翻。清扫刮板采用角张开伸缩机构,工作时,刮板靠上炉框,与此同时,镜面刮刀接近炉框表面,当清框机前进时炉框内侧面刮刀绕回转点摆动,镜面刮刀杆也带动连杆向后移,在二者作用下,使侧面刮刀连续变位与炉框内壁相一致,通过弹簧产生一定的压紧力,伸缩自如,清扫效果好。

2.2.7.头尾焦处理装置

头尾焦处理装置是由四条刮板输送机和一个贮焦料斗组成。第一号刮板输送机设在炉侧且平行于焦炉布置,第二号、第四号刮板输送机是垂直于炉体布置,第三号刮板输送机设在熄焦车侧且平行于焦炉布置,贮焦料斗安装在支承架上。

主要是将取门、清扫炉门、清扫炉框、导焦时散落下的焦炭、焦油和石墨等经过四条刮板输送机和贮焦料斗再排入熄焦车内。第一号、第二号、第三号刮板输送机通过带电机的减速器驱动套筒辊子链旋转,使链条刮板移动。第四号刮板输送机由摆线针轮减速器驱动直接带动刮板链条。第一号、第四号刮板输送机采用水封式,使倒塌的红焦在运输过程中能够及时熄灭。第四号刮板输送机设置在炉门清扫机的下方,接受清扫炉门时落下的焦油和石墨运到第一号刮板输送机内。刮板输送机设有张紧装置,便于调整链条的松紧程度,贮焦料斗的下面设有由油缸带动的闸板,把收集的头尾焦排放到熄焦车内。

2.2.8.集尘装置

集尘装置是收集出焦过程中散放的烟雾和粉尘,通过干管送到地面除站。由翻板机构、导套机构、吸尘罩、检修走台等组成。

吸尘罩是由型钢焊接的骨架和不锈钢板组成。两者用螺栓连接,并且留有空隙以便适应热变形。吸尘罩设有两个连接器,通过油缸推动连接器的移动与集尘管道相接通,并开关集尘管道上的闸板,把收集到的烟雾和粉尘送到地面除尘站。

2.2.9.空调装置

由高温特种空调,空调箱及管路等组成,用来改善司机室和电器室内的温度。

2.2.10.气路,液压系统。

气路系统设有一台3w-0.9/7的空气压缩机,其压缩空气用来对来拦焦车进行吹扫。

拦焦车的液压系统由液压室内两台叶片泵供给液压油(其中一台为备机)。各液压缸的控制开关安装在司机室操作台上,工作介质为l-hm46#抗磨液压油(gb/t7631.2-1987),系统清洁度等级iso19/16。

2.2.11.集中润滑装置

集中润滑装置是为各润滑点供给润滑脂进行润滑。它是由电动润滑泵、分配器、压力操作阀及配管等组成。

拦焦车各部分润滑点由装在二号阀站内的电动润滑泵为其给脂,系统的压力及供脂的时间,由压力操作阀来控制,设在配管比较长的末端,当达到限定压力时,润滑泵自动停止工作。管道中装有y形过滤器,用来过滤润滑脂中的杂质。

2.3.主要技术性能:

轨型………………………………………………………………………qu100

轨距……… ……………………………………………………. ……………2700mm

走行速度(变频调速) ……………………………………60、30、10、3m/min

导焦栅移动速度……………………………………………. …………….3~6m/min

取门机移动速度……………………………………………. ……………3~6m/min

取门机旋转速度………………………………………………………….2.5 m/min

炉门清扫装置移动速度…………………………………………………….. 5 m/min

炉框清扫装置移动速度………………………………...... ……………....3~6m/min

炉框清扫装置旋转速度……………………………….. ……………..........2.5m/min

集尘装置工作行程…………………………………………………………1500mm

2.4液压系统

(1)设计压力…………………………………………………………………7mpa

(2)工作压力…………………………………………………………………6.3mpa

(3)工作介质…………………………………………………………….水乙二醇

(4)系统流量…………………………………………………………………190l/min

3、设备完好标准

3.1.零部件

3.1.1主机辅机的零部件完整齐全质量符合要求

3.1.2连锁信号和各种安全装置齐全灵敏可靠

3.1.3管线管架管件等安装合理牢固

3.1.4防腐完整有效

3.2.设备性能

3.2.1运转平稳无杂音和异常振动

3.2.2设备润滑良好各部油品符合要求

3.2.3生产能力达到指定能力

3.3技术资料

3.3.1有设备总图、产品合格证和使用说明书

3.3.2设备检修记录、运行记录、故障记录、缺陷记录齐全

3.3.3有关档案、资料按时填写,内容完整准确

3.4设备及环境

3.4.1设备清洁

3.4.2基础及环境整洁

3.4.3设备及管线无跑、冒、滴、漏

4.设备的维护

4.1日常维护

4.1.1每班检查主走行及第三轨走行减速器油位符合要求。

4.1.2注意运转中有无异声,异常振动。

4.1.3每月对各清门清框蜗轮蜗杆减速器的润滑油脂进行检查、填充。

4.1.4每三月对各车轮轴承进行检查及润滑脂进行检查及更换。

4.1.5每月对各刮板机链条和链轮、轴套进行一次润滑。

4.1.6每班检查走行电液制动器,闸瓦磨损后要及时更换,使制动器处于良好状态。

4.1.7检查各部连接螺栓,及时紧固。

4.1.8每半年对各万向联轴器的润滑脂进行检查及更换。

4.2检查部位及检查周期

序号

检查部位

检查项目

检查周期

日

周

月

季

一

钢结构

⑴外观检查、有无严重锈蚀。

⑵螺栓连接有无松动现象。

⑶梯子、栏杆的连接是否牢固。

⑷缓冲器是否损坏。

二

走行机构

1、轨道

⑴两端止挡器状况、螺栓是否松动。

⑵轨道固定螺栓是否松动。

⑶轨道及其接头磨损状况。

2、取门台车

⑴踏面磨损状况。

⑵固定螺栓是否松动。

⑶给油情况检查

⑷轴及轴承的磨损状况。

[5]检查轨道使用情况

3、减速机

⑴油量检查。

⑵齿轮啮合磨损状况。

⑶螺栓连接是否。

4、联轴器

⑴螺栓连接是否松动。

⑵键槽的磨损状况。

5、制动器

⑴闸瓦磨损状况。

⑵连接螺栓是否松动。

三

导焦装置

1、车轮

⑴车轮踏面及轮缘的磨损状况。

⑵轴承、油封的磨损状况。

⑶连接螺栓是否松动。

2、各辊

⑴辊的磨损状况。

⑵油封的磨损状况。

⑶给脂状况。。

⑷连接螺栓是否松动。

导焦装置

3、导焦栅

⑴导焦栅的框架变形状况。

⑵导焦栅两侧壁面变形磨损状况。

⑶防尘罩的变形状况。

⑷连接螺栓是否松动。

4、导焦栅

⑴底架的磨损状况。

⑵衬板的磨损状况。

⑶连接螺栓是否松动。

5、驱动机构

⑴运转状况。

⑵轴承、销的磨损状况。

⑶给脂状况。

⑷连接螺栓是否松动。

6、防落焦机构

⑴动作状况。

⑵衬板的磨损状况。

⑶辊、轴承、销的磨损状况。。

⑷连接螺栓是否松动。

7、锁闭机构

⑴动作状况。

⑵销的磨损状况。

⑶给脂状况。

⑷限位开关的动作。

⑸连接螺栓是否松动。

四

取门装置

1、各种支承辊

⑴踏面及轮缘的磨损状况。

⑵油封的磨损状况。

⑶给脂状况。。

⑷连接螺栓是否松动。

2、各种轴承

⑴轴承的磨损状况。

⑵给脂状况。

⑶连接螺栓是否松动。

3、上下挂钩间距

⑴间距3925±5mm。

4、同心轴装置

⑴动作状况。

⑵齿轮、齿条磨损状况。

⑶连接螺栓是否松动。

五

炉门、炉框清扫装置

1、清扫装置

⑴铣刀、刮刀磨损状况。

⑵外观检查,是否变形。

⑶清扫元件能否进入清扫部位。

2、传动机构

⑴动作状况。

⑵链轮磨损状况。

⑶链条磨损状况。

⑷齿轮、齿条磨损状况。

⑸轴承的磨损状况。

⑹给脂状况。

⑺连接螺栓是否松动。

3、开闭机构

⑴销轴的磨损状况。

⑵转动是否灵活,行程能否满足要求。

4、各辊轮

⑴踏面及轮缘的磨损状况。

⑵油封的磨损状况。

⑶连接螺栓是否松动。

5、限位开关

⑴动作状况。

⑵行程能否满足要求。

6、炉框上下平衡装置

⑴能否适应焦炉的变形要求。

⑵销轴、套的磨损状况。

⑶给脂状况。。

六

头尾焦处理装置

1、刮板机

⑴运转状况。

⑵no1、no2刮板机槽内水位确认。

⑶焦油和炭渣粘着情况。

⑷链条磨损状况。

⑸链条张紧状况。

2、料斗

⑴排放闸板的运转状况。

⑵连接螺栓是否松动。

⑶限位开关动作情况。

七

集尘装置

⑴运转状况。

⑵辊的磨损状况。

⑶给脂状况。。

⑷连接螺栓是否松动。

八

空调装置

⑴见使用说明书。

⑵运转状况。

九

集中润滑装置

⑴运转状况。

⑵是否渗漏。

十

液压系统

1、液压装置

⑴各液压元件的动作状况。

⑵是否渗漏。

2、油箱

⑴是否渗漏。

⑵传动油油量状况。

3、配管

⑴是否渗漏。

⑵软管有无损伤。

4、油缸

⑴动作状况。

⑵是否渗漏。

⑶摆动轴和销轴的磨损状况。

4.3常见故障及处理办法

4.3.1 走行装置

故 障 现 象

产 生 原 因

处理方法

异

常

振

动

①减速器地脚螺栓松动

②联轴器联接螺栓松动或损坏

③轨道不平或弯曲变形或有异物存在

④车轮轴承损坏

①紧固螺栓

②紧固或更换

③调校轨道或清理

④更换轴承

减速机运行时异响

①轴承损坏

②齿轮磨损严重

①更换轴承

②更换齿轮

减速机接合面

或轴封处漏油

①油面过高

②接合面螺栓松动或平面变形

③上下接合面密封失效

④轴封损坏

①将油放到规定位置

②紧固螺栓、研磨平面

③重新密封

④更换轴封

减速机壳温度高

①缺润滑油

②轴承损坏

③超负荷运行

①加油到规定位置

②更换轴承

③降低负荷

停车时滑行距离太长

①抱闸太松

②磨擦片损坏

①调整抱闸

②更换磨擦片

4.3.2液压系统

故 障 现 象

产 生 原 因

处 理 方 法

油泵启动后噪声大

①电机、油泵地脚螺栓松动

②泵出口溢流关闭

③泵吸油口溢流阀关闭

④泵未吸入油或油粘度高或吸程太长

①检查垫平紧固

②检查阀门使之全开

③检查阀门使之全开

④检查吸程和油粘度

查出原因后再点动试车

泵加压力发出噪声

①管路较长,固定未做好

②溢流阀及管路引起共振

③泵吸油不足负压超过规定

①检查固

②溢流阀升压时离开某一点噪声消失

③吸程阻力过大检查疏通

泵启动后压力不稳定

①系统内有空气

②压力表接管内有空气未排尽

③泵站放置不平,压力升高产生振动

①运转3-5分钟重新调整溢流阀

②排尽空气重新启动

③调平后压紧地脚螺栓

泵启动后无压力

①泵未吸入油液

②溢流阀未起作用

③系统油液直接回入油箱

①检查吸入阀及油液粘度

②检查溢流阀

③检查系统管路

有压力调不到额定压力

①泵吸入油液不足或吸入阻力大

②控制元件内漏严重

①检查吸入管路

②检查控制元件

有压力液压缸不动作

①换向阀未动作

②节流阀调整不当

③液压缸入油口堵塞

①检查换向阀

②重新调整

③检查入油口

4.4紧急情况停车

4.4.1突然发生异常响声。

4.4.2突然振动过大。

4.4.3电机电流超过额定值。

4.4.4输出轴连接销扭断、变形。

5、检修周期和检修内容

5.1检修周期

中修

大修

12个月

36个月

5.2检修内容

5.2.1平时经常性的维护保养

5.2. 1.1检查、紧固各部位连接螺栓。

5.2.1.2检查、更换刮板机链条侧销及柱销。

5.2.1.3检查、更换各走行轮润滑铜管及油分配器。

5.2.1.4检查液压系统各部接头。

5.2.1.5检查各减速机有无不正常振动。

5.2.2中修

5.2.2.1包括平时维护保养内容。

5.2.2.2检查更换各液压缸密封元件。

5.2.2.3检查各零部件运行情况,测量间隙,修复或更换易损件。

5.2.2.4检查更换紧固件。

5.2.2.5检查更换轴承及密封件。

5.2.2.6检查更换连轴器上的易损件。

5.2.2.7消除运行中的缺陷及漏点。

5.2.2.8所有电机中修

5.2.2.9检查各部导向辊视磨损情况进行修复或更换轴承。

5.2.2.10检查各部传动机构的铜套。

5.2.2.11检查清理液压站各部滤油器。

5.2.2.12液压泵中修。

5.2.2.13集中润滑泵中修。

5.2.2.14各部机壳防腐处理。

5.2.2.15各车轮轴承检查。

5.2.3大修

5.2.3.1包括中修内容。

5.2.3.2检查更换导焦栅导轨及导向轮。

5.2.3.3检查更换刮板机链条及刮板。

5.2.3.4检查更换导焦栅。

5.2.3.5各部机壳检查修理

5.2.3.6各轴承磨损情况检查、更换。

5.2.3.7车轮轴承及车轮检查、更换。

5.2.3.8轨道连接螺栓检查、更换,轨距、标高检查、调整。

6、检修方法及质量标准

6.1走行减速器拆卸顺序简述

6.1.1松开联接螺栓,将电机和机齿壳分开

6.1.2取出全部销套

6.1.3取出轴用档圈后取出轴头的轴承及挡圈

6.1.4取出上面的一片摆线轮及间隔环

6.1.5取出转臂轴承

6.1.6取出下面的摆线轮

6.2机座

6.2.1机座与针齿壳结合面应平整光严密滑,保证装配严密。

6.2.2壳体不应有裂纹和砂眼。

6.3摆线针轮减速机外壳

6.3.1检查针齿销孔磨损情况。针齿销孔极限尺寸见下表

针齿销孔直径

公差标准

极限尺寸

≤10

+0.016-0.019

+0.030

>10-20

+0.019-0.023

+0.037

6.3.2针齿销孔磨损超标时,一般可用扩孔镶套法修复

6.3.3针齿销孔圆心对针齿壳中心径向跳动见下表

针齿销孔公称直径

径向跳动

≤10

0.030

>10-20

0.037

6.3.4针齿销孔均匀分布,两相邻孔距最大误差见下表

针齿销公称直径

孔距最大误差

≤10

0.05

>10-20

0.06

6.3.5摆线针轮减速机外壳两端面的针齿销孔同轴度φ0.03mm针齿销孔轴线对针齿壳两端面垂直度0.015mm

6.4摆线齿轮

6.4.1摆线齿轮啮合面粗糙度为0.8,无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷

6.4.2摆线齿轮内孔与轴承配合间隙见下表

摆线轮内孔直径

间隙

使用极限

≤40

<0.05

0.10

>60-121.5

0.05-0.08

0.13

6.4.3摆线齿轮啮合面磨损超过下表值必须更换

6.5输出轴

摆线齿轮直径

使用极限

≤250

0.05

>250

0.08

6.5输出轴与轴径不得有裂纹、毛刺、划痕等缺陷

6.5橡胶密封圈应无裂纹、老化等缺陷,内外圆密封面平滑光洁,每次拆装都应更换。

6.6针齿套 、针齿销不得有裂纹、毛刺、划痕等缺陷。

6.6.1针齿套与针齿销的间隙见下表

针齿销直径

针齿套外径

间隙标准

极限尺寸

<10

<14

≤0.083

0.13

10-24

14-35

≤0.10

0.15

>24

>35

≤0.119

0.17

6.7销轴与销套

6.7.1销轴与销套不得有裂纹、毛刺、划痕等缺陷。

6.7.2销轴与销套的圆度和圆柱度符合下表

直径

允许公差

极限尺寸

≤10

0.009

0.014

>10-18

0.012

0.018

>18-30

0.014

0.021

>30-50

0.017

0.026

>50-60

0.020

0.030

6.8滚动轴承

6.8.1应转动自如无杂音滚珠和滚柱及内外圈表面应无麻点锈痕及分层现象

6.8.2轴承装拆须用专用工具,严禁直接敲打

6.8.3轴承与轴承座间不允许放置垫片

6.9导焦栅进退减速机、提门、进退、旋转减速器

6.9.1轴

6.9.1.1蜗杆和轴的修复方法,磨损后可采用喷涂涂镀和电镀的方法修复

6.9.1.2质量要求

6.9.1.2.1轴径不应有划痕碰伤毛刺裂纹等缺陷

6.9.1.2.2轴径圆柱度0.02mm

6.9.1.2.3蜗杆直线度φ0.04mm

6.9.1.2.4键槽磨损后,可在原槽120o位置上另铣

6.9.1.2.5轴严重磨损或有裂纹不得继续使用

6.9.2轴承

6.9.2.1拆装应使用专用工具,严禁直接敲打

6.9.2.2油浴法安装时,温度不得超过1200c

6.9.2.3轴承内外圈滚道滚动体,有麻点锈蚀裂纹或滚子过分松动时更换

6.9.2.4轴承装入轴径后,内圈端面必须紧贴轴肩或定位环,用0.05mm塞尺检查不得通过

6.9.3箱体

6.9.3.1剖分面应平整光滑,不得有明显缺陷

6.9.3.2箱体和盖不得有裂纹等缺陷,要求装入煤油后两小时不得渗漏

6.9.3.3上盖与箱体安装时结合面应涂密封胶,保证其密封性

6.9.3.4箱体上的轴承孔圆度与圆柱度见下表

6.9.4清门清框涡轮蜗杆

孔径轴径

>30-50

51-120

121-260

261-500

501-800

圆度圆柱度

0.010

0.012

0.015

0.020

0.025

6.9.4.1涡轮蜗杆齿型表面不得有裂纹,毛刺严重划伤等缺陷

6.9.4.2蜗轮蜗杆啮合的侧间隙应符合下表规定

中心距

41-80

81-160

161-320

321-630

631-1250

>1250

侧隙

0.095-0.190

0.130-0.260

0.190-0.380

0.260-0.530

0.380-0.750

0.530-1.10

6.9.4.4蜗轮齿圈的径向圆跳动符合下表规定

6.9.4.5装配后的蜗轮减速器需检查转动的灵活性蜗杆在任何位置上所需的转动力应基本一致。

精度等级

蜗轮分度圆直径

精度等级

≤50

51

-80

81

-120

121

-200

201

-300

321

-500

501

-800

801

1250-

7

0.032

0.042

0.050

0.058

0.070

0.080

0.095

0.115

8

0.050

0.065

0.080

0.095

0.110

0.120

0.150

0.190

9

0.080

0.105

0.120

0.150

0.180

0.200

0.240

0.300

7、试车与验收

7.1试车前的准备工作

7.1.1蜗轮、摆线减速器均为附属设备完成单机大修后可进行磨合运转

7.1.2检查油位

7.1.3手动盘车无异常现象

7.2试车

7.2.1整车运转应平稳无冲击无异常振动各密封面无泄漏

7.3验收

7.3.1检修质量符合本规程要求检修记录齐全准确试车正常可按规定办理验收手续交付生产使用

8、维护检修安全环保注意事项

8.1维护安全注意事项

8.1.1严格执行维护操作规程

8.1.2严禁使用不合格或变质润滑油

8.1.3临时处理故障时必须办理安全检修任务书并按规定进行审批

8.1.4设备运行中不得在转动部位擦抹或进行检修

8.1.5现场不得存放与设备无关的物品保持现场畅通

8.2检修安装注意事项

8.2.1按规定办理设备交出手续进行检修

8.2.2切断电器电源并挂上有人检修禁止合闸标志

8.2.3拆卸零件必须按顺序整齐摆放上盖下垫并用围栏围上

8.2.4拆开设备留下的孔要及时堵塞好防止掉入杂物

8.2.5使用吊车或其它起重机具时必须认真检查有专人指挥起吊重物不得在重物下方停留

8.2.6需要动火时必须按规定办理动火作业证并得到批准

8.2.7检修完毕时对需要封闭的部位进行仔细检查防止工具等杂物留在设备内

8.2.8对现场进行清理必须做到工完料尽场地清

8.2.9试车中如发现有不正常声音应立即停车检查找出原因消除缺陷后再试车