化工生产停车操作规程有哪些
篇1
化工生产停车操作规程
化工生产停车操作是生产流程中的重要环节，旨在确保设备安全、稳定地进入非运行状态，以便进行检修、维护或更换原料等作业。主要涉及以下几个步骤：
1. 停止物料输入：逐步减少原料和辅助材料的供应，直至完全切断，防止设备内部积存过多物料。
2. 降压与降温：逐渐降低系统的压力和温度，使其逐步回归至常压常温状态，以避免因快速变化导致的设备损坏。
3. 排空与清洗：将设备内的残留物料排出，并进行清洗，以保持设备清洁，为下次启动做好准备。
4. 断电与隔离：关闭相关电源，对设备进行电气隔离，确保作业安全。
5. 检查与记录：对设备进行全面检查，记录停车前后的各项参数，为后续分析提供依据。
篇2
化工生产停车操作规程
化工生产过程中，停车操作是一项至关重要的环节，它涉及到设备安全、生产效率及员工安全。停车操作主要包括以下几个步骤：
1. 通知与协调：提前通知相关人员，确保团队了解停车计划，协调好各部门间的配合。
2. 缓慢降负荷：逐步减少原料输入，使生产线逐渐减速，直至稳定低负荷运行。
3. 系统吹扫：利用氮气或其他惰性气体对系统进行吹扫，防止残留物发生化学反应。
4. 设备排空：排空设备内的物料，防止积聚导致安全隐患。
5. 关闭能源供应：切断电力、蒸汽等能源，确保设备完全停止运行。
6. 设备冷却：根据设备材质和工艺要求，进行适当的降温处理。
7. 检查与维护：对设备进行全面检查，进行必要的清洁和保养工作。
8. 记录与报告：详细记录停车过程中的各项参数，编写停车报告。
篇3
1. 停车前准备：确保所有设备运行正常，完成当前生产任务，清理生产线上的残留物料。
2. 逐步降负荷：根据生产流程，逐级降低各单元操作的负荷，避免突然停车导致的冲击。
3. 关闭进料和出料：依次关闭原料输送管道阀门和产品输出管道阀门，防止物料泄漏。
4. 系统泄压：缓慢降低系统压力至安全范围，确保无压力积聚。
5. 切断电源和热源：关闭相关设备的电源开关，切断蒸汽、热水等热源供应。
6. 清洗和维护：对设备进行清洗，检查并记录设备状况，进行必要的维护保养。
7. 安全检查：进行全面的安全检查，确认无火源、无泄漏、无异常情况。
8. 记录与报告：详细记录停车过程，如有异常情况及时上报。
化工生产停车操作规程范文
一、生产中紧急停车
反应釜发生下列异常现象之一时,操作人员有权立即采取紧急措施停釜,排汽降压,并及时报告有关部门:
(一)釜内工作压力、温度超过许用值,采用各种措施仍不能使之下降。
(二)釜盖、釜体、蒸汽管道发生裂纹、鼓包、变形、泄漏等缺陷危及安全。
(三)安全附件失效,釜盖关闭不正,紧固件损坏难以保证安全运行。
(四)冷凝水排放受阻引起蒸压釜严重上拱变形时,采取紧急措施排放冷凝水,仍无效时。
(五)发生其它意外事故,且直接威胁到安全运行。
(六)紧急停止运行的操作步骤是:
迅速切断电源,使向容器内输送物料的运转设备,如泵、压缩机等停止运行;联系有关岗位停止向容器内输送物料;迅速打开出口阀,泄放容器内的气体或其他物料;必要时打开放空阀,把气体排入大气中;对于系统性连续生产的压力容器,紧急停止运行时必须做好与前后有关岗位的联系工作;操作人员在处理紧急情况的同时,应立即与上级主管部门及有关技术人员取得联系,以便更有效地控制险情,避免发生更大的事故。
二、正常停车
1、根据工艺要求在规定的时间内停车,不得随意更改停车时间。
2、先停止搅拌,然后切断电源。
3、依次关闭各种阀门。
4、放料完毕,应将釜内残渣冲洗干净。不能用碱水冲刷,注意不要损坏搪瓷。
5、在检查釜内、搅拌器、转动部分、附属设备、指示仪表、安全阀、管路及阀门是否按规定都已关闭或冲洗干净之后方可下班或交班。
