有哪些
上料浆化岗位主要涉及以下操作步骤：
1. 原料准备：确保原料的质量符合生产要求，进行预处理如筛选、破碎等。
2. 浆化过程：将原料加入浆化设备，加入适量的水或其他溶剂进行混合，形成均匀的浆状物。
3. 搅拌控制：调整搅拌速度和时间，保证浆化效果。
4. 温度调节：根据工艺需求，可能需要对浆化过程进行加热或冷却。
5. 浆液检测：定期取样检测浆液的浓度、粘度等参数，确保质量达标。
6. 清洁维护：作业完成后，清理设备，做好日常维护。
目的和意义
上料浆化岗位的操作旨在实现原料的有效转化，为后续的生产工艺提供稳定、合格的浆液。这一过程对于产品质量、生产效率及设备寿命具有直接影响。通过精确控制浆化条件，可以优化物料的混合状态，提高产品的均匀性和一致性。良好的设备维护能降低故障率，保障生产的连续性，从而提升整体生产效益。
注意事项
1. 严格遵守安全操作规程，穿戴好防护装备，避免接触有害物质。
2. 操作前确认设备完好无损，启动设备前要检查电源、管道连接是否正常。
3. 按照工艺参数进行操作，不可随意更改，如有异常需及时上报。
4. 在浆化过程中，密切监控浆液状态，避免过浓或过稀，影响产品质量。
5. 清洁工作务必细致，防止残留物导致设备腐蚀或下次生产污染。
6. 注意个人卫生，避免食品级原料受到污染。
7. 熟悉紧急停机程序，遇到突发情况能够迅速响应，确保人员安全。
8. 保持工作区域整洁，避免滑倒或绊倒等安全事故。
9. 定期接受培训，更新知识，提升操作技能。
以上规程旨在提供一个基本的操作框架，实际操作中应结合具体设备、工艺和环境条件进行适当调整。每位员工都应以责任心和专业精神，严格执行操作规程，确保生产安全、高效。
上料浆化岗位技术操作规程范文
1. 工艺参数
1.1含硫品位>;21%，含铅≤3%，金、银、铜、铅指标以原料配矿为标准；
调浆槽72-76%（依据每批矿的性质调整浓度）、储浆槽68-72%；
1.2 矿浆浓度：调浆槽72-76%（依据每批矿的性质调整浓度）、储浆槽68-72%；
1.3浆化槽的矿浆搅拌时间不少于4小时；储浆槽液位不低于1/2或2/3；
1.4液碱添加：
① 添加方法：一次性添加才能准确；
② 添加标准：原银品位200g/t,添加标准按照10公斤核算，原银品位升降5g，液碱增减1公斤；（工段通知）
2.原料准备操作方法
2.1 备料前的检查和准备
2.1.1 检查所有管辖范围内设备(行车)、阀门、管道连接是否完好、正确，符合开车要求。
2.1.2 搅拌系统和泵等运转设备进行电气检查和试运转，润滑系统是否加油。
3.首次开车前的原料准备
第一次开车，为了更有效保持焙烧炉的操作温度，可在其中一个调浆槽内配制含硫28～30%、矿浆浓度为68～72%的矿浆送至焙烧车间的储浆槽。然后按正常操作指标配料，配好的矿浆根据焙烧车间需要过筛后泵至焙烧工段储浆槽。
短期开停车的原料准备按正常操作指标配料。
4.开车顺序
| 步骤 | 内容 | 常见异常现象 |
| 准备工作 | 1、开车人员：天车工、配矿工； 2、料库配备金精粉800吨以上，指标正常； 3、液碱储槽液位在中线以上； 4、检查配矿水阀门、液碱阀门、储槽搅拌、振动筛、软管泵正常； 5、操作工具齐全； 6、调整相关阀门，使岗位各台设备处于备用状态； | 1、液碱阀门打不开。 2、液碱不够添加。 3、设备故障无法正常工作。 4、工具不全。 |
| 第一步 | 天车工调试天车运转正常，具备抓矿条件； | 天车抓斗张合失灵。 |
| 第二步 | 制定配矿方案： ① 测量调浆槽尺寸； ② 配矿条件：浓度76%的矿浆？m³；原料水份？%；原料比重？； ③ 计算添加水量及高度； ④ 计算添加液碱量及高度； | 1、调浆槽有效容积按槽总高度—300mm—槽底积矿高度（实测）； 2、原料水份、比重由原料配矿员提供； 3、岗位尺杆要定期校正； |
| 第三步 | 加水和液碱： ① 浆化上槽加水至计算高度—100mm； ② 浆化上槽加液碱至计算高度和量； ③ 开启搅拌。 | 1、少加100mm高度的水，以避免加水过量； 2、液碱添加要准确无误。 |
| 第四步 | 捡杂物： 1、通知天车工开始抓矿；检查配矿工具完好； 2、利用天车抓斗回车的间隙，用手工、铁锨、两刺耙将金精粉中的杂物请出； | 1、金精粉夹杂杂物进入储槽中。 2、工具原因造成配矿迟缓或安全事故； |
| 第五步 | 加矿： 1、平台堆矿约两抓斗10吨左右，暂停抓矿； 2、用铁锨、两刺耙将金精粉加入搅拌槽中，同时将杂物请出； 3、槽中矿浆液位至上沿300—400mm时，检测浓度，根据浓度数据，再配矿； 4、天车抓矿时，要有一人做监护； | 配矿浓度太低 |
| 第六步 | 浆化： 1、液位达到高度，检测浓度达标； 2、搅拌4小时以上（调浆工作完毕）； 3、打扫平台卫生，准备下次配矿； | 浓度太低 |
| 第七步 | 净化：（向下槽放矿） 1、检查下槽液位，检查振动筛，开启正常； 2、清理筛上物并冲洗干净； | 1、振动筛开不起。 2、振动筛漏矿。 3、下槽浓度过低。 4、筛上物进入下槽。 |
| 第八步 | 矿浆输送：合格的矿浆送至炉前中间槽 | 控制送矿量 |
5.停车顺序
5.1 短期停车
系统短期停车时，已调好的矿浆不必停车，让其继续搅拌。
5.2 长期停车
长期停车时，应提前一天通知原料车间不再配料，已配好的料尽量用完。
5.3 紧急停车
全车间紧急停车时，应立即关闭所有设备电源开关及水阀，马上手工反向盘动软管泵，将管道内矿浆回流到储浆槽，经检查后照开车程序进行开车。若停车时间较长，调浆槽搅拌电机开启前，必须手动盘动搅拌轴或用气泵把沉淀的矿浆搅松。
6.正常操作要点
6.1 常与焙烧岗位联系，了解焙烧运行情况。
6.2 保持配矿含硫量和矿浆浓度在规定范围内。
6.3 矿含硫量和矿浆浓度两参数每次调好一槽后都要进行分析。
6.4 软管泵的操作按软管泵操作说明书。
6.6每1小时填写操作记录一次，要求数据准确、字迹清楚。
7.不正常现象的原因和处理方法
| 不正常现象 | 原 因 | 处理办法 |
| 1、送不上料至焙烧工段 | 1、软管泵进料管吸空； 2、软管泵软管损坏； 3、出料管路堵塞； 4、料浆太稀或太稠； 5、电源保险或电气设备出问题。 | 1、从新放好进料管； 2、倒换泵，更换软管； 3、停泵检查清理； 4、调整矿浆浓度在操作指标内； 5、通知电工进行检查修理。 |
| 2、搅拌电机跳闸或不正常 | 1、供电故障； 2、电机超负荷； 3、搅拌轴或浆叶歪斜不正常； 4、料浆浓度太高。 5、搅拌槽内掉进大块杂物。 | 1、通知电工进行检查修理； 2、电工、钳工检查； 3、钳工、维修工检查修理； 4、调整矿浆浓度在操作指标内； 5、清理。 |
| 3、振动筛筛不下矿 | 1、给矿量太大； 2、矿中杂草杂物多； 3、筛网堵塞； 4、振动电机不正常； 5、料浆浓度太高。 | 1、减少给矿量； 2、清理杂草杂物； 3、清理； 4、电工、钳工检查； 5、调整矿浆浓度在操作指标内。 |
| 4、配矿指标不合要求 | 1、加水量过大； 2、加高含硫铁精粉过多； 3、加烧渣过多 | 1、补加含硫矿粉； 2、同时补加规定量的水和烧渣； 3、同时补加规定量的水和含硫铁精粉； |
| 5、各处轴承温度升高 | 1、轴承内无润滑油； 2、轴承内有污垢； 3、轴承内卡住。 | 1、检查加油； 2、拆开清理； 3、检查调整。 |
8.安全规则及注意事项
8.1 进厂新工人必须经过三级安全教育，经考核合格后方可单独进行操作。
8.2 对外来人员进入岗位时要进行查讯，其要进行必要的安全教育和安全告知。
8.3 转动设备检修或加油时，必须先停车，拉下电门开关，切断电源，再挂上检修牌，然后才能修理或加油。
8.4 仪表、电器设备应由专人维修，不得乱动。
