有哪些
铸造重熔用合金棒岗位操作规程
一、设备准备
1. 检查并确认熔炼炉运行正常，无损坏或故障。
2. 确保合金棒存储区整洁，合金棒分类清晰，无混淆。
3. 准备好必要的工具，如夹具、天平、测温仪等。
二、合金棒选取
1. 根据生产需求，选择合适的合金类型和规格。
2. 用天平精确称量合金棒，确保重量符合工艺要求。
三、预处理
1. 清洁合金棒表面，去除油污和杂质。
2. 对合金棒进行初步切割，以适应熔炼炉的入口尺寸。
四、熔化过程
1. 将合金棒缓慢、均匀地投入熔炼炉内，防止局部过热。
2. 监控熔化温度，保持在适宜的范围内，避免过高导致氧化或过低影响熔化效果。
五、质量控制
1. 定期取样，进行化学成分分析，确保合金成分符合标准。
2. 观察熔液表面，检查是否有未熔化的合金棒残留。
六、浇注
1. 在熔液达到合适温度后，进行浇注操作，注意防止飞溅。
2. 确保模具预热，降低冷凝速度，提高铸件质量。
七、后处理
1. 待铸件冷却后，进行打磨、切割等后期加工。
2. 对成品进行质量检验，不合格品进行返工或报废。
目的和意义
本操作规程旨在规范铸造重熔用合金棒的工作流程，确保合金棒的正确使用和有效熔化，从而提高铸造产品的质量和生产效率。通过严格的工艺控制，减少浪费，降低成本，保障企业的经济效益和市场竞争力。
注意事项
1. 操作人员需经过专业培训，熟悉设备操作及安全规程。
2. 工作中应佩戴防护装备，防止烫伤和其他意外伤害。
3. 合金棒的选取和预处理至关重要，任何疏忽可能导致熔炼失败或产品质量下降。
4. 熔炼过程中要持续监控温度和熔液状态，避免异常情况发生。
5. 质量控制环节不可忽视，准确的成分分析和严格的质量检验是保证产品合格的关键。
6. 妥善处理废弃物，遵守环保规定，维护工作环境整洁。
以上操作规程旨在为铸造作业提供指导，但实际情况可能因设备差异、工艺变化等因素略有不同，操作人员需结合具体情况进行灵活调整。
铸造重熔用合金棒岗位操作规程范文
1生产工艺准备及操作
1.1 生产前要将熔炼、静置炉清理干净,然后按烘炉曲线进行烘炉,烘炉最终温度控制在800℃左右,烘炉时间不少72小时。
1.2 新炉使用前要进行洗炉,洗炉选用原铝液,灌炉量不少于炉子容量的40%,将铝水温度升高到850℃以上,然后每隔30分钟搅拌一次,共搅拌三、四次倒炉后铸造.
1.3配料
1.3.1配料的基本原则是根据合金牌号标准及用户提出的要求或协议,选择合适的原料进行配料计算.
1.3.2配料计算方法
配料加入量=(a-b)÷(c-b)×w
式中：a----要求达到的某元素含量百分比；
b----铝液中该元素的百分比；
c----配料用金属或中间合金中该元素的百分比；
w----铝液重量(包括重熔铝锭)。
1.3.3为防止合金产品成分出现偏析,配料计算时不允许按要求的上限和下限配料,应该安中限配料,易燃、易烧损的原料按上限计算.
2 投料、熔炼、铸造、锯切
2.1投料、熔炼
2.1.1先将准备好的工业硅均匀的投入到熔炼炉内,然后再投入固体铝将工业硅盖住,点火升温,灌入所需的原铝液,继续升温至固体料熔化或溶体表面化平后,在熔体表面均匀洒入覆盖剂,覆盖剂用量按0.2%控制.
2.1.2继续升温至固体料全部熔化,启动电磁搅拌机进行搅拌,每隔30分钟左右搅拌15分钟,间歇性进行,搅拌3-4次.
2.1.3熔炼完毕,扒出表面浮渣,加入金属镁和钛剂,使其全部熔化,再次开动电磁搅拌器搅拌15分钟,然后取样化验.
2.1.4化验合格后,打开熔炼炉炉眼,将熔体转入静置炉内,若成分出现偏差,及时进行补料或稀释,调整成分,直至成分合格为止.
2.2铸造
2.2.1倒炉后,先清除铝液表面浮渣,然后取样化验,合格后调整铝液温度在精炼温度范围内对铝液进行精练净化处理:
1）采用高纯氮气喷吹熔剂粉“固体+气体”联合法炉内净化工艺对静置炉内熔体进行净化处理。
2）精炼操作条件：熔体温度保证730℃以上，精练剂用量1.5-2kg/t.al左右,精炼时间不少于20分钟，氮气压力0.04mpa。
3）精炼时，先接通氮气，待熔剂粉从精炼管口喷出后，再将精炼管插入铝液中，操作时动作要柔和，沿炉底由近及远来回缓缓移动，精炼操作应注意消除死角（要到边到角），精炼完毕，先将精炼管从熔液中抽出后再关闭氮气阀。
4）精炼完毕10分钟后，将铝液表面浮渣扒除干净，然后撒入定量的复盖剂。
5）关闭炉门，铝液静置澄清40分钟，调整铝液温度在铸造温度范围内时,准备放流铸造.
2.2.2铸造前,首先做好准备工作,对与铝液接触的生产工具、流槽、中间包、过滤箱、铸造盘等部位充分预热干燥.
2.2.3打开静置炉流眼,放流时,要尽可能增大流量,使熔体较快进入过滤箱中,当熔体充满流槽,提起闸板,引导熔体尽快充满所有结晶器,打开冷却水,控制好水压和水量,启动铸造机下降,按铸造工艺技术要求调整好铸造速度.
2.2.4铸造过程中,要保持铝液表面稳定,防止液面波动太大,随时观察铸棒表面质量状况,调整铸造速度和水压.
2.2.5在生产过程中,如果因设备故障使熔体在静置炉内超过3小时,应及时对熔体搅拌一次,以防止合金成分出现偏析.
2.3锯切、包装、入库
2.3.1铸造结束后,将铸锭吊出摆放到锯床上,切取低倍试样化验化学成分、晶粒度及低倍针孔度等项目,检验规程按照gb/t8733-2007<<铸造铝合金锭>;>;标准要求.
2.3.2锯切长度按照用户要求进行控制,锯切后应逐块对铸锭表面进行检查,对有表面缺陷的铸锭及时检出,铸锭外表面应保持清洁,过多的冷却液要用干净的棉布擦干净或用压缩空气吹干净.
2.3.3堆垛
1)方棒
按12层摆放,底层摆放两块,第2层至12层每层摆放9块,层与层之间铸锭相互交叉900整齐摆放,每垛共计铸锭101块.
2)圆棒
¢127mm圆棒按7层摆放,底层摆放5块,依次向上6、7、8、7、6、5块,呈6边行摆放,每垛44块;¢114mm圆棒按9层摆放,最底层摆放5块,依次向上6、7、8、9、8、7、6、5块,每垛61块.
2.3.4打捆
堆垛好的铸锭采用0.9×32mm镀锌钢带进行打捆,对方棒每捆采用4根钢带呈“＃”字形打捆,圆棒每捆采用三根平行钢带打捆,同时每捆铸锭要做好标识.
2.3.5入库
铸锭经衡量记录后,用铲车搬运到指定地点存放,存放地点应具备干燥,防止雨淋,便于装卸等基本条件,铸锭再搬运过程应平稳,防止将打包带损伤而导致散捆现象发生。
3相关记录
3.1《电解铝化学成分报告单》
3.2《炉前分析告单》
3.3《铸造工艺卡片》
